EP1491476A2 - Transportanlage zur Zuführung von Papierrollen zu Rollenständern sowie Verfahren zu ihrem Betrieb - Google Patents

Transportanlage zur Zuführung von Papierrollen zu Rollenständern sowie Verfahren zu ihrem Betrieb Download PDF

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EP1491476A2
EP1491476A2 EP04014634A EP04014634A EP1491476A2 EP 1491476 A2 EP1491476 A2 EP 1491476A2 EP 04014634 A EP04014634 A EP 04014634A EP 04014634 A EP04014634 A EP 04014634A EP 1491476 A2 EP1491476 A2 EP 1491476A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
transport system
transfer
sleeve
conveyor
feed
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP04014634A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP1491476A3 (de
Inventor
Walter Brändli
Hugo Allemann
Hans Frey
Jean-Jacques Perinat
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
VR Systems AG
Original Assignee
VR Systems AG
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Filing date
Publication date
Priority claimed from EP03405468A external-priority patent/EP1491475A1/de
Application filed by VR Systems AG filed Critical VR Systems AG
Priority to EP04014634A priority Critical patent/EP1491476A3/de
Publication of EP1491476A2 publication Critical patent/EP1491476A2/de
Publication of EP1491476A3 publication Critical patent/EP1491476A3/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65HHANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H19/00Changing the web roll
    • B65H19/10Changing the web roll in unwinding mechanisms or in connection with unwinding operations
    • B65H19/12Lifting, transporting, or inserting the web roll; Removing empty core
    • B65H19/126Lifting, transporting, or inserting the web roll; Removing empty core with both-ends supporting arrangements
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65HHANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H19/00Changing the web roll
    • B65H19/10Changing the web roll in unwinding mechanisms or in connection with unwinding operations
    • B65H19/12Lifting, transporting, or inserting the web roll; Removing empty core
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65HHANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2301/00Handling processes for sheets or webs
    • B65H2301/40Type of handling process
    • B65H2301/41Winding, unwinding
    • B65H2301/417Handling or changing web rolls
    • B65H2301/418Changing web roll
    • B65H2301/4185Core or mandrel discharge or removal, also organisation of core removal
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65HHANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2405/00Parts for holding the handled material
    • B65H2405/40Holders, supports for rolls
    • B65H2405/42Supports for rolls fully removable from the handling machine
    • B65H2405/422Trolley, cart, i.e. support movable on floor

Definitions

  • the invention relates to a transport system for supplying several roll stands arranged in a row with paper rolls according to the preamble of claim 1. Such systems are used in roll cellars of printing companies.
  • the sleeves must be removed from the area of the roll stands and collected in a sleeve container with which they can be used e.g. be removed at the end of printing.
  • a further parallel discharge track is provided, to which transfer rails lead from the roller stands, which are connected to the removal track via turntables.
  • the sleeves are transported individually by trolleys via this track.
  • the sleeve receptacle of the sleeve carriage cannot be tilted, so that it is not suitable for combined use with other conveying means and additional means are required to unload it if it is not done manually.
  • the sleeve carriage is not suitable for aligning the sleeves differently than in the longitudinal direction of the sleeve carriage, which limits the possible uses.
  • a gripper is provided which is guided along a rail suspended from the ceiling and which picks up the sleeve from a trough arranged next to a track section on a sliding platform on the roller stand and transports it to a sleeve container.
  • JP 62 157 160 A shows a separate roller conveyor for the sleeve disposal, which leads away from the roller stand in the axial direction. This solution is not suitable for disposal of sleeves from a larger system comprising a number of reel stands.
  • the invention is based on the object of specifying a generic transport system in which the sleeve disposal is achieved in a space-saving manner in such a way that it does not hinder the supply of paper rolls.
  • the solution should be particularly suitable for large systems.
  • the part which serves to dispose of the tubes is almost completely separated from the part of the transport system which serves to supply paper rolls.
  • the disposal part can be implemented in a confined space and, above all, hardly requires any additional space above the floor, so that the area which is problematic with regard to safety is little or not enlarged by it. It is also relatively simple in construction and inexpensive, if only because components that are dimensioned for heavy paper rolls are not used for the transport of the light sleeves, as in the known generic solutions.
  • a roll cellar of a print shop has several roll stands, which are arranged in a row. Three of these roller stands 1a, b, c are shown in Fig. 1.
  • Each roller stand 1a, b, c - one of which is described below as an example of a roller stand 1 (FIG. 2) - comprises a portal 2, in which an axis 3 is rotatably mounted, which is longitudinally opposite two spaced-apart the axis 3 has limited displaceable arms 4a, b, at the ends of which cones 5 are rotatably mounted.
  • a sleeve of a paper roll 6, on which a paper web 7 is wound, can be clamped between the cones 5 of the arms 4a, b lying opposite one another.
  • the paper web 7 is unwound and drawn off upwards via a guide roller 8, while the paper roller 6 rotates about a rolling axis 9 which passes through the cones 5 and is parallel to the axis 3.
  • the two roll-off axes 9 of each roll stand are thus aligned normal to the row of roll stands.
  • the roller stand 1 is assigned a sliding platform 10 with a track section 11 which is parallel to the unrolling axes 9 and which can be displaced along a pit 12 transversely to the unrolling axes 9.
  • the pit 12 lies for the most part under the roller stand 1, but extends beyond it on one side.
  • three light barriers 13 are arranged one above the other as part of an access guard, the lower 40 cm, the middle 90 cm and the upper one being slightly more than the largest roll diameter above the floor.
  • a transport system for supplying the roll stands of the series with paper rolls 6 and for disposing of the sleeve remaining after the paper web 7 has been unwound. It comprises a feed device arranged on a feed side of the row of roll stands and serving to feed paper rolls, each with a loading track 14 leading to the roll stand 1 and a transport carriage 15.
  • the loading track 14 is in each case parallel to the unwinding axes 9 of the roll stand 1 and leads to the side Edge of the pit 12.
  • the transfer platform 10 is located in a takeover position, the track section 11 is aligned with the loading track 14.
  • the transport system can further comprise a feed track (not shown) which is arranged parallel to the row of roller stands and from which the loading track 14, connected to it, for example via turntables, originate.
  • Transport trolleys 15 run on the feed track and the loading tracks 14.
  • the transport system comprises a disposal device for disposing sleeves 17, which is arranged on the opposite discharge side of the row of roller stands.
  • a transfer device is assigned to each roll stand 1.
  • it has a transfer track 16 which leads from the edge of the pit 12 to a feed point 18 and a conveyor device 19 which runs just past the feed points 18 along the row of roller stands.
  • the transfer track 16 is aligned with the track section 11, when the transfer table 10 is in a transfer position.
  • the loading track 14 is aligned with the transfer track 16, so that the takeover position and the transfer position of the transfer table 10 match each other.
  • the conveyor device 19 comprises a conveyor belt 21 arranged along the row of roller stands in a trench 20 or a row of such conveyor belts adjoining one another.
  • the trench 20 is covered by cover plates arranged at ground level, so that it is not an obstacle to one Walking and driving through the area.
  • cover 22 At the feed points 18 it has a cover 22, which can be opened and closed by means of a drive, for example an electric motor, the length of which is somewhat greater than the maximum expected length of a sleeve 17. It is normally closed, so that its surface is also level with the floor , but can be folded up to enable access to the conveyor 19.
  • the conveyor device 19 (FIG. 3) has an end section at the end of the row of roller stands, a conveyor belt 21 ', which is led from the trench 20 above the floor level through a wall 23 into an adjoining room in which it passes over the edge of a top open sleeve container 24, which is designed as a rolling trough of about 40m 3 , protrudes.
  • a sleeve carriage 25 On the transfer track 16 and the track section 11 runs a sleeve carriage 25. It has (Fig. 4a-c) a chassis 26 with a narrow base plate 27, the top of which is at ground level and on the underside wheels 28 are mounted on the transfer track 16 run. As a sleeve receptacle, an elongated trough 29 is tiltably mounted on a base 30, which in turn is mounted in the base plate 27 so as to be rotatable about a vertical axis.
  • the base 30 has a carrier 31 which is provided on the underside with support rollers 32 which run on a plate 33 supported on the base plate 27 and to which the trough 29 is connected by hinges 34.
  • a vertical axis 35 Formed on the underside of the carrier 31 is a vertical axis 35 which is guided through the plate 33 and the base plate 27 and is rotatably mounted in the latter, which is connected via a lever 36 to an eccentrically attached, downwardly projecting finger 37, which at its end carries an engagement roller rotatable about a vertical axis.
  • the total height of the loaded sleeve carriage 25 is just under 40 cm, so that, even if it is loaded with a sleeve, it does not trigger the lower of the light barriers 13 and there is no need for complex blind switching of the access protection when the sleeve carriage 25 passes through.
  • a buffer 38 is anchored as a stop, which limits the path of the sleeve carriage 25 and defines its position at the feed point 18.
  • an unloading device with a rotating device 40 is arranged in a pit 39 under the transfer track 16.
  • This comprises a motor 41, which is connected via an angular gear 42, which is also designed as a reduction gear, to a drive lever 43 which is rotatably mounted about a vertical axis in a bearing fixed in the pit 39.
  • the drive lever 43 has a longitudinal groove 44, in which the finger 37 engages with the engagement roller, so that the carrier 31 of the sleeve carriage 25 with the recess 29 can be rotated by means of the drive lever 43.
  • the unloading device (FIG. 4c) has a tipping device 47 installed next to the transfer track 16 with a plunger 48 which can be extended obliquely from below against the trough 29 and which is next to the transfer track 16 in the pit 39 in a fixed longitudinal guide 49 is slidably mounted.
  • the plunger 48 can act as a piston of a remotely triggered pneumatic cylinder be trained. Its tip is covered with slippery material.
  • the opening through which it is extended is covered by a hinged lid 50 which is level with the floor when closed.
  • the transfer table 10 is moved into the transfer position, whereupon the transfer track 16 e.g. sleeve car 25 parked at the feed point 18 drives onto the rail section 11 of the transfer table 10. This is then moved until the trough 29 lies below the sleeve, that is to say below the rolling axis 9 defined by the cones 5 which hold the sleeve.
  • the trough 29 as the sleeve receptacle is in the receiving position, with the longitudinal direction parallel to the rolling axes 9.
  • the arms 4a, 4b are pulled apart and at the same time the sleeve is pushed off the cones 5 by wipers, so that it falls into the trough 29.
  • the transfer table 10 is now moved back into the transfer position, whereupon the sleeve carriage 25 with the sleeve 17 moves from the rail section 11 onto the transfer track 16 and on to the loading point 18, where it abuts the buffer 38 (FIGS. 4a, 5a).
  • the finger 37 reaches the end of the lever 43, which is aligned parallel to the transfer track 16, and pushes into the groove 44 by the carriage covering the remaining path section up to the loading point 18.
  • the cover 22, which covers the conveyor belt 21 next to the feed point 18, is then folded up (FIG. 5c) and the trough 29 is turned around by opening the hinged cover 50 and extending the plunger 48 against the force of the tension spring 46 (see FIG. 4c) the axis defined by the hinges 34 is tilted against the trench 20, whereupon (FIG. 5d) the sleeve 17 rolls from the trough 29 onto the conveyor belt 21 in the trench 20.
  • the disposal system is controlled in such a way that overlapping of sleeves on the conveyor belt 21 is avoided.
  • the cover 22 is closed again, the plunger 48 is pulled back, so that the trough 29 assumes its upright position again under the action of the tension spring 46 (FIG. 5e).
  • the hinged lid 50 also closes. Finally, the base 30 with the trough 29 is turned back through 90 °, so that the longitudinal direction of the latter is again parallel to the transfer track 16 and the unrolling axles 9.
  • the sleeve carriage 25 is thus ready for a new use, while the sleeve 17 is conveyed through the conveyor belts 21, 21 '(FIG. 3) into the sleeve container 24 and thus disposed of.
  • the tipping of the trough could also be ensured by a suitable, for example wedge-like, forced guidance on the sleeve carriage, which causes the trough to perform a tilting movement during the last section of the rotary movement.
  • the rotation of the base with the trough could also be brought about by guiding the finger on the last part of the path in a backdrop that deflects it to the side.
  • the car could move to a waiting position in front of the loading point and later the moving to the loading point with rotation of the base and tilting of the trough could be carried out as a separate step.
  • a swivel arm with a trough instead of a sleeve carriage on a transfer track as a transfer device, which trough receives the sleeve under the roll-off axis and is swiveled and tilted by the swivel arm to the loading point.
  • the transfer device can also be arranged directly in the area of the roller stand, in which case the conveyor belt can pass under the roller stands.
  • the solution shown has the advantage of largely decoupling the sleeve disposal, so that the device parts serving the latter can easily be combined with other parts of the transport system and possibly. can also be retrofitted into an existing system.
  • another collecting device can be provided, e.g. a decoiler that removes any remaining windings from the tubes before they are collected in a tube container.
  • the transfer device is also arranged under the floor and lies under a floor-level cover 51 (FIG. 7, omitted in FIGS. 6, 9a-e), so that the disposal device enables Freedom of movement of people is not restricted.
  • It comprises a transfer conveyor 53 arranged in a trench 52, which leads from the side edge of the pit 12 to a sleeve receptacle, which is designed as a feed conveyor 54 and is mounted on a bogie 55, which is rotatable about a vertical axis in the bottom of a rectangular pit at the feed point 18 56 is stored.
  • the transfer conveyor 53 and the feed conveyor 54 are as flat conveyor belts.
  • optical sensors 57, 58 are mounted, offset in the longitudinal direction.
  • the feed conveyor 54 connects directly to the transfer conveyor 53 and projects with the end section carrying the sensors 57, 58 over the conveyor device 19.
  • the length of the feed conveyor 54 is significantly greater than that of the longest sleeve to be expected .
  • An unloading device also fastened to the bogie 55 comprises a slide 59 which can be pushed and retracted from the side via the feed conveyor 54.
  • an outwardly sloping ramp 60 is also fastened to the bogie 55.
  • the sliding platform 10 is designed as a sliding lifting platform with a lifting table 61 which, in addition to the rail section 11, also carries an elongated collecting device for a sleeve 17 on its edge facing the roller stand 1. It comprises a trough 62 or a trough which extends over the width of the lifting table 61 and whose bottom is coated with a lubricious material, and a transfer device with a driver 63 which projects into the trough 62 and can be pushed back and forth over the entire length thereof is.
  • the transfer device can e.g. comprise a drivable closed band which carries the driver 63 or a rodless pneumatic piston.
  • the transfer table 10 assumes the take-over position in which a transport carriage 15 loaded with a paper roll 6 moves onto the rail section 11 (Fig. 8a). Then it is moved against the roll stand 1 until the tub 62 is under the rolling axis 9 is located, which carries the sleeve 17 and then the lifting table 61 is raised from its basic position until the tub 62 is just below the sleeve 17 (FIG. 8b) and the same is thrown into the tub 62 without risk of damage. This is particularly important if it is a reusable sleeve.
  • the lifting table 61 is lowered again and the sliding platform 10 is moved further against the roll stand 1 in such a way that the paper roll 6 can be picked up by the arms 4a, b (FIG. 8c) and replaces the dropped sleeve 17.
  • the paper roll 6 is lifted from the transport carriage 15, the lifting table 61 is lowered into its basic position, and the sliding platform 10 is pushed back into the take-over position (FIG. 8d), so that the transport carriage 15 can change from the rail section 11 to the loading track 14.
  • the transfer table 10 then assumes a transfer position, which preferably again corresponds to the take-over position or is otherwise approached, in which the collecting device, in particular its trough 62, is aligned with the transfer conveyor 53.
  • the sleeve 17 is then moved by the driver 63 of the transfer device onto the transfer conveyor 53, which is also set in motion (FIG. 9a), and is transported by the same to the feed conveyor 54, which is also started and takes up its receiving position.
  • the sensor 57 When the front end of the sleeve 17 reaches a certain position near the end of the feed conveyor 54, this is detected by the sensor 57 and the feed conveyor 54 is stopped (Fig. 9b).
  • the sensor 58 is redundant. It responds when the sensor 57 fails for any reason and then causes the feed conveyor 54 to stop.
  • the bogie 55 is rotated by the feed conveyor 54 through 90 °, so that the latter assumes its unloading position (FIG. 9c). Then the slide 59 is pushed forward and pushes the sleeve 17 off the feed conveyor 54, so that it rolls over the ramp 60 (FIG. 9d) onto the conveyor belt 21 of the conveyor device 19 and is transported further by the same (FIG. 9e) to the sleeve container 24 ( Fig. 3) or another collecting device.
  • the sliding platform does not have to be designed as a sliding lifting platform, especially if the sleeves are not to be reused and it can therefore be accepted that they will be damaged when thrown off.
  • the collecting device can also be designed as a flat conveyor belt accompanied on both sides by side walls.
  • the transfer conveyor and the feed conveyor can be designed as troughs with a lubricious coating, with side conveyors or the like, which have at least one e.g. carry a retractable driver against spring force that pushes the sleeve over the track.
  • the feed conveyor can be designed to be tiltable, in which case the slide can be omitted.
  • the otherwise configured feed conveyor can also be stationary and at the end describe a quarter circle that leads to a straight end section parallel to the conveyor belt of the conveyor, which lies next to or above the conveyor belt, so that the sleeve is rotated and then moved up by a stationary slide the conveyor belt is pushed or tilts on the same and then falls down.
  • the disposal device can also be on the feed side, whereby it must of course be designed and arranged in such a way that no collisions with the feed device occur, in particular the conveyor device must be carried out under the loading tracks.
  • the sleeve disposal can be controlled by a master computer of the entire system. It is advantageous if the control is carried out in such a way that the sleeve receptacles of all transfer devices which have to dispose of sleeves are simultaneously transferring their sleeves to the conveyor device 19 and the conveyor belts 21, 21 'run between such transfers at least until a sleeve from the one of the feed points furthest from the sleeve container 24 and beyond that closest to it is promoted, as a reliable overlap of sleeves on the conveyor 19, which could lead to malfunctions, is avoided without great control effort.

Landscapes

  • Replacement Of Web Rolls (AREA)
  • Attitude Control For Articles On Conveyors (AREA)
  • Intermediate Stations On Conveyors (AREA)

Abstract

Zur Hülsenentsorgung von einem Rollenständer (1) einer Reihe von Rollenständern ist auf der einer Zufuhrseite gegenüberliegenden Abfuhrseite ein längs der besagten Reihe verlaufendes Förderband (21) in einem Graben (20) angeordnet, zu dem von jedem Rollenständer (1) ein Transfergeleise (16) führt. Ein auf demselben sowie auf einem Geleiseabschnitt (11) einer Schiebebühne (10) des Rollenständers (1) verfahrbarer Hülsenwagen (25) weist ein Fahrgestell (26) und eine drehbar und kippbar auf demselben gelagerte Mulde (29) als Hülsenaufnahme auf. An einer Aufgabestelle (18) am Ende des Transfergeleises (16) ist ortsfest eine Entladevorrichtung zum Drehen der Mulde (29) um 90° in eine zum Förderband (21) parallele Ausrichtung und zurück sowie zum Kippen derselben angeordnet. Nach Aufnahme einer Hülse (17) am Rollenständer (1) mit zu Abrollachsen (9) desselben parallel ausgerichteter Mulde (29) fährt der Hülsenwagen (25) an die Aufgabestelle (18) , wo die Mulde (29) gedreht und nach Hochklappen eines Deckel (22) gekippt wird, so dass die Hülse (17) auf das Förderband (21) rollt und die Reihe von Rollenständern entlang zu einem Hülsenbehälter gefördert und entsorgt wird. <IMAGE>

Description

    Technisches Gebiet
  • Die Erfindung betrifft eine Transportanlage zur Versorgung mehrerer in einer Reihe angeordneter Rollenständer mit Papierrollen gemäss dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Derartige Anlagen werden in Rollenkellern von Druckereien eingesetzt.
  • Stand der Technik
  • Die in Druckereien, vor allem Zeitungsdruckereien eingesetzten Papierrollen enthalten jeweils eine Hülse aus Karton, auf welche die Papierbahn aufgewickelt ist. Ist eine Papierrolle aufgebraucht, so bleibt die von einem Rest der Papierbahn umwickelte Hülse übrig, die dann vom Rollenständer abgeworfen wird. Die Hülsen müssen aus dem Bereich der Rollenständer entfernt und in einem Hülsenbehälter gesammelt werden, mit dem sie z.B. bei Druckende abtransportiert werden.
  • Für die Entsorgung der Hülsen aus dem Rollenständerbereich gibt es viele Möglichkeiten, die jedoch alle mit bestimmten Nachteilen verbunden sind. In vielen Fällen sind zusätzliche Transportmittel vorgesehen, welche nur der Entsorgung der Hülsen dienen. Die bekannten Lösungen dieser Art benötigen jedoch meist viel Platz und beeinträchtigen u.U. die Sicherheit des Personals.
  • Gemäss der gattungsgemässen DE 36 27 454 A1 etwa ist auf der der Zufuhrseite abgewandten Seite der Reihe von Rollenständern ein weiteres zu derselben paralleles Abfuhrgeleise vorgesehen, zu welchem von den Rollenständern Transfergeleise führen, die mit dem Abfuhrgeleise über Drehscheiben verbunden sind. Die Hülsen werden über diese Geleise jeweils einzeln von Transportwagen abtransportiert. Aehnliches zeigt die gattungsgemässe DE 198 60 475 A1, wo allerdings auf den Transfergeleisen und dem Abfuhrgeleise Hülsenwagen verkehren, welche jeweils zur Aufnahme einer grösseren Zahl von Hülsen geeignet sind. In beiden Fällen ist der Platzbedarf beträchtlich und vor allem der Bereich, in dem wegen der dort verkehrenden Fahrzeuge das Risiko erhöht ist und der daher aus Sicherheitsgründen möglichst nicht betreten werden sollte, gross. Die Hülsenaufnahme des Hülsenwagens ist nicht kippbar, so dass er für einen kombinierten Einsatz mit anderen Fördermitteln nicht geeignet ist und zu seiner Entladung zusätzliche Mittel erforderlich sind, wenn sie nicht manuell erfolgt. Ausserdem ist der Hülsenwagen nicht geeignet, die Hülsen anders als in Längsrichtung des Hülsenwagens auszurichten, was die möglichen Einsatzweisen beschränkt.
  • Gemäss DE 42 15 739 A1 ist ein Greifer vorgesehen, welcher längs einer unter der Decke aufgehängten Schiene geführt ist und die Hülse jeweils aus einer neben einem Geleiseabschnitt auf einer Schiebebühne am Rollenständer angeordneten Mulde aufnimmt und zu einem Hülsenbehälter transportiert. Diese Lösung ist ziemlich aufwendig und für grössere Anlagen mit einer Reihe von Rollenständern nicht unmittelbar geeignet.
  • JP 62 157 160 A zeigt eine separate Rollenbahn für die Hülsenentsorgung, die in Achsrichtung vom Rollenständer wegführt. Diese Lösung eignet sich nicht für die Entsorgung von Hülsen aus einer grösseren, eine Reihe von Rollenständern umfassenden Anlage.
  • Es ist auch bekannt, die Hülsen im wesentlichen auf den gleichen Wegen abzuführen, auf denen die Anlieferung der Papierrollen erfolgt, doch ist dies logistisch ungünstig, weil es dabei leicht zu gegenseitiger Behinderung der Papierrollenanlieferung und der Hülsenentsorgung kommt. Insbesondere kreuzen sich die angelieferte Papierrolle und die zu entsorgende Hülse fast zwangsläufig irgendwo, was verhältnismässig aufwendige Lösungen erfordert.
  • So ist es etwa aus der DE 196 37 771 A1 bekannt, für den Verkehr auf einem zur Reihe der Rollenständer parallelen Zubringgeleise einen Quertransportwagen vorzusehen, welcher zwei querverlaufende Geleise trägt, von denen das eine einen mit einer Papierrolle und das andere einen mit einer Hülse oder Restrolle beladenen Transportwagen aufnehmen kann. Aus JP 04 164 760 A ist es bekannt, die Schiebebühne am Rollenständer mit einer kippbaren Aufnahme für die Hülse zu versehen, auf welche die Hülse abgeworfen und von welcher sie nach Abheben der angelieferten Papierrolle im Rollenständer auf den frei gewordenen Transportwagen gekippt wird.
  • Darstellung der Erfindung
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, eine gattungsgemässe Transportanlage anzugeben, bei welcher die Hülsenentsorgung auf platzsparende Weise so gelöst ist, dass sie die Papierrollenzuführung nicht behindert. Die Lösung soll vor allem für grosse Anlagen geeignet sein.
  • Bei der erfindungsgemässen Transportanlage, wie sie im Anspruch 1 gekennzeichnet ist, ist der der Hülsenentsorgung dienende Teil von dem der Papierrollenzufuhr dienenden Teil der Transportanlage fast vollständig getrennt. Der Entsorgungsteil ist auf engem Raum realisierbar und benötigt vor allem überflur kaum zusätzlichen Platz, so dass der hinsichtlich der Sicherheit problematische Bereich durch ihn wenig oder gar nicht vergrössert wird. Er ist auch verhältnismässig einfach aufgebaut und kostengünstig, schon weil nicht wie bei den bekannten gattungsgemässen Lösungen für den Transport der leichten Hülsen Komponenten eingesetzt werden, die für schwere Papierrollen dimensioniert sind.
  • Kurze Beschreibung der Zeichnungen
  • Im folgenden wird die Erfindung anhand von Figuren, welche lediglich Ausführungsbeispiele darstellen, näher erläutert.
    Es zeigen
  • Fig. 1
    schematisch eine Draufsicht auf einen Ausschnitt aus einer Reihe von Rollenständern mit erfindungsgemässer Transportanlage gemäss einer ersten Ausführungsform,
    Fig. 2
    einen Querschnitt längs II-II in Fig. 1,
    Fig. 3
    einen Längsschnitt durch einen Teil einer Fördereinrichtung der erfindungsgemässen Transportanlage,
    Fig. 4a
    einen Längsschnitt durch einen Abschnitt eines Transfergeleises der erfindungsgemässen Transportanlage sowie eines Hülsenwagens mit einer Hülsenaufnahme in einer Aufnahmeposition, entsprechend einem Schnitt längs A-A in Fig. 4b,
    Fig. 4b
    einen Querschnitt längs B-B in Fig. 4a,
    Fig. 4c
    einen Längsschnitt entsprechend Fig. 4a, aber mit der Hülsenaufnahme in einer Entladeposition,
    Fig. 5a
    schematisch einen Längsschnitt entsprechend Fig. 4a, wobei auch die Fördereinrichtung erfasst ist, unmittelbar vor einer Entladung der Hülsenaufnahme am Ende einer Hülsenentsorgung,
    Fig. 5b
    einen Längsschnitt entsprechend Fig. 5a, nach einem ersten Schritt der Entladung,
    Fig. 5c
    einen Längsschnitt entsprechend Fig. 5a, nach einem zweiten Schritt der Entladung,
    Fig. 5d
    einen Längsschnitt entsprechend Fig. 5a, nach einem dritten Schritt der Entladung
    Fig. 5e
    einen Längsschnitt entsprechend Fig. 5a, nach der Entladung,
    Fig. 6
    eine Draufsicht auf einen Teil einer erfindungsgemässen Transportanlage gemäss einer zweiten Ausführungsform,
    Fig. 7
    einen Querschnitt längs VII-VII in Fig. 6,
    Fig. 8a
    einen Schnitt durch einen Rollenständer unmittelbar vor einem Rollenwechsel,
    Fig. 8b
    einen Schnitt entsprechend Fig. 8a bei einem ersten Schritt des Rollenwechsels,
    Fig. 8c
    einen Schnitt entsprechend Fig. 8a nach einem zweiten Schritt des Rollenwechsels,
    Fig. 8d
    einen Schnitt entsprechend Fig. 8a nach dem Rollenwechsel,
    Fig. 9a
    eine Draufsicht entsprechend Fig. 6 bei einem ersten Schritt einer Hülsenentsorgung,
    Fig. 9b
    eine Draufsicht entsprechend Fig. 9a nach einem zweiten Schritt der Hülsenentsorgung,
    Fig. 9c
    eine Draufsicht entsprechend Fig. 9a nach einem dritten Schritt der Hülsenentsorgung,
    Fig. 9d
    eine Draufsicht entsprechend Fig. 9a bei der Entladung der Hülsenaufnahme als viertem Schritt der Hülsenentsorgung und
    Fig. 9e
    eine Draufsicht entsprechend Fig. 9a nach der Entladung.
    Wege zur Ausführung der Erfindung
  • Ein Rollenkeller einer Druckerei weist mehrere Rollenständer auf, welche in einer Reihe angeordnet sind. Drei dieser Rollenständer 1a,b,c sind in Fig. 1 dargestellt. Jeder Rollenständer 1a,b,c - im folgenden wird als Beispiel einer davon als Rollenständer 1 (Fig. 2) beschrieben - umfasst ein Portal 2, in welchem eine Achse 3 drehbar gelagert ist, welche zwei einander mit Abstand gegenüberliegende, längs der Achse 3 begrenzt verschiebbare Arme 4a,b aufweist, an deren Enden an den Innenseiten Konen 5 drehbar gelagert sind. Zwischen den einander gegenüberliegenden Konen 5 der Arme 4a,b kann jeweils eine Hülse einer Papierrolle 6, auf welche eine Papierbahn 7 aufgewickelt ist, eingespannt sein. Die Papierbahn 7 wird abgewickelt und nach oben über eine Führungsrolle 8 abgezogen, während die Papierrolle 6 um eine durch die Konen 5 gehende, zur Achse 3 parallele Abrollachse 9 rotiert. Die zwei Abrollachsen 9 jedes Rollenständers sind somit normal zur Reihe der Rollenständer ausgerichtet.
  • Dem Rollenständer 1 ist eine Schiebebühne 10 mit einem zu den Abrollachsen 9 parallelen Geleiseabschnitt 11 zugeordnet, welche längs einer Grube 12 quer zu den Abrollachsen 9 verschiebbar ist. Die Grube 12 liegt zum grösseren Teil unter dem Rollenständer 1, geht aber auf einer Seite über denselben hinaus. Aussen am Portal 2 des Rollenständers 1 sind als Teil einer Zutrittssicherung beidseits je drei Lichtschranken 13 übereinander angeordnet, von denen die untere 40cm, die mittlere 90cm und die obere um etwas mehr als den grössten Rollendurchmesser über dem Boden liegt.
  • Zur Versorgung der Rollenständer der Reihe mit Papierrollen 6 und zur Entsorgung der nach dem Abwickeln der Papierbahn 7 jeweils übrigbleibenden Hülse ist eine Transportanlage vorgesehen. Sie umfasst eine auf einer Zufuhrseite der Reihe von Rollenständern angeordnete, der Zufuhr von Papierrollen dienende Zufuhreinrichtung mit jeweils einem zum Rollenständer 1 führenden Beschickungsgeleise 14 und Transportwagen 15. Das Beschickungsgeleise 14 ist jeweils parallel zu den Abrollachsen 9 des Rollenständers 1 und führt bis an den seitlichen Rand der Grube 12. Befindet sich, wie in Fig. 1, 2 dargestellt, die Schiebebühne 10 in einer Uebernahmeposition, so fluchtet der Geleiseabschnitt 11 mit dem Beschickungsgeleise 14. Die Transportanlage kann weiter ein Zufuhrgeleise (nicht dargestellt) umfassen, das zur Reihe der Rollenständer parallel angeordnet ist und von dem die Beschickungsgeleise 14, mit ihm z.B. über Drehscheiben verbunden, ausgehen. Auf dem Zufuhrgeleise und den Beschickungsgeleisen 14 verkehren Transportwagen 15. Es ist aber auch möglich, parallel zur Reihe der Rollenständer ein Hochregallager anzuordnen. In diesem Fall führen die Beschickungsgeleise 14 zu Uebergabestellen, wo die Transportwagen 15 Papierrollen von einem Regalbediengerät übernehmen können.
  • Ausserdem umfasst die Transportanlage eine auf der entgegengesetzten Abfuhrseite der Reihe von Rollenständern angeordnete Entsorgungseinrichtung zur Entsorgung von Hülsen 17. Dabei ist jedem Rollenständer 1 eine Transfereinrichtung zugeordnet. Gemäss einer ersten Ausführungsform der Transportanlage weist sie ein Transfergeleise 16 auf, welches vom Rand der Grube 12 zu einer Aufgabestelle 18 führt sowie eine knapp an den Aufgabestellen 18 vorbei längs der Reihe von Rollenständern verlaufende Fördereinrichtung 19. Das Transfergeleise 16 fluchtet mit dem Geleiseabschnitt 11, wenn sich die Schiebebühne 10 in einer Transferposition befindet. Bei der dargestellten Transportanlage fluchtet jeweils das Beschickungsgeleise 14 mit dem Transfergeleise 16, so dass die Uebernahmeposition und die Transferposition der Schiebebühne 10 jeweils übereinstimmen.
  • Die Fördereinrichtung 19 umfasst ein längs der Reihe von Rollenständern in einem Graben 20 angeordnetes Förderband 21 oder eine Reihe aneinander anschliessender derartiger Förderbänder. Der Graben 20 ist von bodeneben angeordneten Deckplatten zugedeckt, so dass er kein Hindernis für ein Begehen und Befahren des Bereichs darstellt. An den Aufgabestellen 18 weist er jeweils einen mittels eines Antriebs, z.B. eines Elektromotors auf- und zuklappbaren Deckel 22 auf, dessen Länge etwas grösser ist als die maximale zu erwartende Länge einer Hülse 17. Er ist normalerweise geschlossen, so dass seine Oberfläche ebenfalls bodeneben ist, kann aber zur Freigabe des Zugangs zur Fördereinrichtung 19 hochgeklappt werden.
  • Die Fördereinrichtung 19 weist (Fig. 3) am Ende der Reihe der Rollenständer einen Endabschnitt auf, ein Förderband 21', welches aus dem Graben 20 über Bodenhöhe aufsteigend durch eine Wand 23 in einen Nebenraum geführt ist, in welchem es über den Rand eines oben offenen Hülsenbehälters 24, der als Abrollmulde von ca. 40m3 ausgebildet ist, ragt.
  • Auf dem Transfergeleise 16 und dem Geleiseabschnitt 11 verkehrt ein Hülsenwagen 25. Er weist (Fig. 4a-c) ein Fahrgestell 26 mit einer schmalen Grundplatte 27 auf, deren Oberseite auf Bodenhöhe liegt und an deren Unterseite Räder 28 gelagert sind, die auf dem Transfergeleise 16 laufen. Als Hülsenaufnahme ist eine längliche Mulde 29 kippbar auf einem Untersatz 30 gelagert, der seinerseits um eine vertikale Achse drehbar in der Grundplatte 27 gelagert ist. Dazu weist der Untersatz 30 einen Träger 31 auf, der an der Unterseite mit Stützrollen 32 versehen ist, welche auf einem auf der Grundplatte 27 abgestützten Teller 33 laufen und mit dem die Mulde 29 durch Scharniere 34 verbunden ist. An der Unterseite des Trägers 31 ist eine durch den Teller 33 und die Grundplatte 27 geführte, in der letzteren drehbar gelagerte senkrechte Achse 35 angeformt, welche über einen Hebel 36 mit einem exzentrisch angebrachten, nach unten abstehenden Finger 37 verbunden ist, der an seinem Ende eine um eine senkrechte Achse drehbare Eingriffsrolle trägt. Die Gesamthöhe des beladenen Hülsenwagens 25 liegt knapp unter 40cm, so dass er, auch wenn er mit einer Hülse beladen ist, die untere der Lichtschranken 13 nicht auslöst und auf eine aufwendige Blindschaltung der Zutrittssicherung bei Durchfahrt des Hülsenwagens 25 verzichtet werden kann.
  • Am Ende des Transfergeleises 16 ist als Anschlag ein Puffer 38 verankert, der den Weg des Hülsenwagens 25 begrenzt und seine Position an der Aufgabestelle 18 definiert. Vor dem Puffer 38 ist unter dem Transfergeleise 16 in einer Grube 39 eine Entladevorrichtung mit einer Drehvorrichtung 40 angeordnet. Diese umfasst einen Motor 41, der über ein Winkelgetriebe 42, das zugleich als Reduktionsgetriebe ausgebildet ist, mit einem Antriebshebel 43 verbunden ist, welcher in einem in der Grube 39 befestigten Lager um eine senkrechte Achse drehbar gelagert ist. Der Antriebshebel 43 weist eine Längsnut 44 auf, in welche der Finger 37 mit der Eingriffsrolle eingreift, so dass der Träger 31 des Hülsenwagens 25 mit der Mulde 29 mittels des Antriebshebels 43 gedreht werden kann.
  • Eine Seite der Mulde 29 liegt (Fig. 4b) auf einer am Träger 31 angebrachten, als Anschlag dienenden Stütze 45 auf, gegen welche sie von einer Zugfeder 46 gezogen wird, so dass sie ohne äussere Einwirkung in einer durch die Stütze 45 bestimmten aufrechten Stellung festgehalten wird, in welcher eine auf ihr abgelegte Hülse auf ihrem Grund liegen bleibt. Zum Kippen und Leeren der Mulde 29 weist die Entladevorrichtung (Fig. 4c) eine neben dem Transfergeleise 16 eingebaute Kippvorrichtung 47 auf mit einem schräg von unten gegen die Mulde 29 ausfahrbaren Stössel 48, der neben dem Transfergeleise 16 in der Grube 39 in einer ortsfesten Längsführung 49 verschiebbar gelagert ist. Der Stössel 48 kann als Kolben eines fernauslösbaren Pneumatikzylinders ausgebildet sein. Seine Spitze ist mit gleitfähigem Material überzogen. Die Oeffnung, durch die er ausgefahren wird, ist von einem im geschlossenen Zustand bodenebenen Klappdeckel 50 bedeckt.
  • Zur Entsorgung einer Hülse 17 aus dem Rollenständer 1 wird die Schiebebühne 10 in die Transferposition gefahren, worauf der auf dem Transfergeleise 16 z.B. an der Aufgabestelle 18 abgestellte Hülsenwagen 25 auf den Schienenabschnitt 11 der Schiebebühne 10 auffährt. Diese wird dann verschoben, bis die Mulde 29 unter der Hülse, also unterhalb der durch die Konen 5, welche die Hülse halten, definierten Abrollachse 9 liegt. Die Mulde 29 als Hülsenaufnahme ist in Aufnahmeposition, mit zu den Abrollachsen 9 paralleler Längsrichtung. Dann werden die Arme 4a, 4b auseinandergezogen und zugleich die Hülse durch Abstreifer von den Konen 5 geschoben, so dass sie in die Mulde 29 fällt.
  • Die Schiebebühne 10 wird nun zurück in die Transferposition gefahren, worauf der Hülsenwagen 25 mit der Hülse 17 vom Schienenabschnitt 11 auf das Transfergeleise 16 und auf diesem zur Aufgabestelle 18 fährt, wo er an den Puffer 38 anstösst (Fig. 4a, 5a). Kurz bevor der Hülsenwagen 25 an der Aufgabestelle 18 anlangt, erreicht der Finger 37 das Ende des parallel zum Transfergeleise 16 ausgerichteten Hebels 43 und schiebt sich, indem der Wagen den verbleibenden Wegabschnitt bis zur Aufgabestelle 18 zurücklegt, in die Nut 44. Nun wird der Hebel 43 vom Motor 41 über das Winkelgetriebe 42 um 90° gedreht, wobei der Finger 37 mitgenommen und dadurch der Untersatz 30 mit der Mulde 29 ebenfalls um 90° gedreht wird, so dass die letztere eine Entladeposition annimmt (Fig. 4b, 5b), in der ihre Längsrichtung zum Förderband 21 parallel ist.
  • Anschliessend wird (Fig. 5c) der Deckel 22, der neben der Aufgabestelle 18 das Förderband 21 bedeckt, hochgeklappt und die Mulde 29 durch Oeffnen des Klappdeckels 50 und Ausfahren des Stössels 48 gegen die Kraft der Zugfeder 46 (s. Fig. 4c) um die durch die Scharniere 34 definierte Achse gegen den Graben 20 gekippt, worauf (Fig. 5d) die Hülse 17 von der Mulde 29 auf das Förderband 21 im Graben 20 rollt. Die Entsorgungsanlage wird dabei so gesteuert, dass ein Ueberlappen von Hülsen auf dem Förderband 21 vermieden wird. Dann wird der Deckel 22 wieder geschlossen, der Stössel 48 zurückgezogen, so dass die Mulde 29 unter der Einwirkung der Zugfeder 46 wieder ihre aufrechte Stellung annimmt (Fig. 5e). Der Klappdeckel 50 schliesst sich ebenfalls. Schliesslich wird der Untersatz 30 mit der Mulde 29 wieder um 90° zurückgedreht, so dass die Längsrichtung der letzteren wieder parallel zum Transfergeleise 16 und den Abrollachsen 9 ist. Der Hülsenwagen 25 ist damit für einen neuen Einsatz bereit, während die Hülse 17 durch die Förderbänder 21, 21' (Fig. 3) in den Hülsenbehälter 24 gefördert und so entsorgt wird.
  • Es sind natürlich verschiedene Abwandlungen der beschriebenen Transportanlage denkbar. So könnte das Kippen der Mulde auch durch eine geeignete, z.B. keilartige Zwangsführung auf dem Hülsenwagen sichergestellt werden, die bewirkt, dass die Mulde während des letzten Abschnitts der Drehbewegung eine Kippbewegung ausführt. Auch könnte die Drehung des Untersatzes mit der Mulde etwa dadurch bewirkt werden, dass der Finger auf dem letzten Stück des Weges in einer Kulisse geführt wird, die ihn zur Seite auslenkt. Der Wagen könnte in diesem Fall eine vor der Aufgabestelle liegende Warteposition anfahren und später das Anfahren der Aufgabestelle mit Drehung des Untersatzes und Kippen der Mulde als separater Schritt ausgeführt werden.
  • Es ist auch denkbar, statt eines Hülsenwagens auf einem Transfergeleise als Transfereinrichtung einen Schwenkarm mit einer Mulde vorzusehen, welche die Hülse unter der Abrollachse aufnimmt und vom Schwenkarm zur Aufgabestelle geschwenkt und gekippt wird. Die Transfereinrichtung kann auch unmittelbar im Bereich des Rollenständers angeordnet sein, in welchem Fall das Förderband unter den Rollenständern durchlaufen kann. Die gezeigte Lösung hat jedoch den Vorteil einer weitgehenden Entkopplung der Hülsenentsorgung, so dass die der letzteren dienenden Vorrichtungsteile leicht mit anderen Teilen der Transportanlage kombiniert und u.U. auch in eine schon bestehende Anlage nachträglich eingebaut werden können.
  • Statt eines Hülsenbehälters kann eine andere Auffangeinrichtung vorgesehen sein, z.B. eine Abwickelvorrichtung, die allfällige Restwicklungen von den Hülsen entfernt, bevor diese in einem Hülsenbehälter gesammelt werden.
  • Gemäss einer zweiten Ausführungsform der im übrigen im wesentlichen derjenigen der ersten Ausführungsform entsprechenden Transportanlage ist auch die Transfereinrichtung unterflur angeordnet und liegt unter einer bodenebenen Abdeckung 51 (Fig. 7, in Fig. 6, 9a-e weggelassen), so dass durch die Entsorgungseinrichtung die Bewegungsfreiheit von Personen nicht eingeschränkt ist. Sie umfasst einen in einem Graben 52 angeordneten Transferförderer 53, der vom Seitenrand der Grube 12 zu einer Hülsenaufnahme führt, die als Aufgabeförderer 54 ausgebildet und an einem Drehgestell 55 gehaltert ist, das an der Aufgabestelle 18 um eine senkrechte Achse drehbar im Boden einer rechteckigen Grube 56 gelagert ist. Der Transferförderer 53 und der Aufgabeförderer 54 sind als ebene Förderbänder ausgebildet. Knapp vor dem einen Ende des Aufgabeförderers 54 sind, in Längsrichtung versetzt, optische Sensoren 57, 58 angebracht. In einer Fig. 6, 7 entnehmbaren Aufnahmeposition schliesst der Aufgabeförderer 54 unmittelbar an den Transferförderer 53 an und ragt mit dem die Sensoren 57, 58 tragenden Endabschnitt über die Fördereinrichtung 19. Die Länge des Aufgabeförderers 54 ist deutlich grösser als die der längsten zu erwartenden Hülse. Eine ebenfalls am Drehgestell 55 befestigte Entladevorrichtung umfasst einen von der Seite über den Aufgabeförderer 54 vorschiebbaren und zurückziehbaren Schieber 59. Am gegenüberliegenden Rand des Aufgabeförderers 54 ist eine nach aussen abfallende Rampe 60 ebenfalls am Drehgestell 55 befestigt.
  • Die Schiebebühne 10 ist als Schiebehebebühne ausgebildet mit einem Hubtisch 61, der ausser dem Schienenabschnitt 11 auch an seinem dem Rollenständer 1 zugewandten Rand eine längliche Auffangvorrichtung für eine Hülse 17 trägt. Sie umfasst eine Wanne 62 oder eine Mulde, die sich über die Breite des Hubtisches 61 erstreckt und deren Boden mit einem gleitfähigen Material beschichtet ist sowie eine Uebergabevorrichtung mit einem in die Wanne 62 ragenden Mitnehmer 63, der über die ganze Länge derselben hin- und herverschiebbar ist. Die Uebergabevorrichtung kann z.B. ein antreibbares geschlossenes Band umfassen, das den Mitnehmer 63 trägt oder einen kolbenstangenlosen Pneumatikkolben.
  • Vor einem Rollenwechsel (s. Fig. 8a-d, in den Figuren 6, 7, 9a-e ist der Rollenständer weggelassen) nimmt die Schiebebühne 10 die Uebernahmeposition ein, in der ein mit einer Papierrolle 6 beladener Transportwagen 15 auf den Schienenabschnitt 11 auffährt (Fig. 8a). Dann wird sie gegen den Rollenständer 1 verschoben, bis die Wanne 62 sich unter der Abrollachse 9 befindet, welche die Hülse 17 trägt und darauf der Hubtisch 61 aus seiner Grundstellung angehoben, bis die Wanne 62 knapp unter der Hülse 17 liegt (Fig. 8b) und dieselbe ohne Gefahr einer Beschädigung in die Wanne 62 abgeworfen. Dies ist vor allem dann von Bedeutung, wenn es sich um eine mehrfach verwendbare Hülse handelt. Dann wird der Hubtisch 61 wieder gesenkt und die Schiebebühne 10 weiter gegen den Rollenständer 1 verschoben, derart, dass die Papierrolle 6 von den Armen 4a,b aufgenommen werden kann (Fig. 8c) und die abgeworfene Hülse 17 ersetzt. Nach dem Rollenwechsel wird die Papierrolle 6 vom Transportwagen 15 abgehoben, der Hubtisch 61 in seine Grundstellung abgesenkt und die Schiebebühne 10 in die Uebernahmeposition zurückverschoben (Fig. 8d), so dass der Transportwagen 15 vom Schienenabschnitt 11 auf das Beschickungsgeleise 14 wechseln kann.
  • Die Schiebebühne 10 nimmt dann eine Transferposition an, die vorzugsweise wieder mit der Uebernahmeposition übereinstimmt oder sonst angefahren wird, in der die Auffangvorrichtung, insbesondere deren Wanne 62, mit dem Transferförderer 53 fluchtet. Zur Hülsenentsorgung wird dann die Hülse 17 durch den Mitnehmer 63 der Uebergabevorrichtung auf den Transferförderer 53, der zugleich in Gang gesetzt wird, verschoben (Fig. 9a) und von demselben auf den ebenfalls in Gang gesetzten Aufgabeförderer 54 weitertransportiert, der seine Aufnahmeposition einnimmt. Wenn das vordere Ende der Hülse 17 eine bestimmte Lage in der Nähe des Endes des Aufgabeförderers 54 erreicht, wird dies vom Sensor 57 festgestellt und der Aufgabeförderer 54 angehalten (Fig. 9b). Der Sensor 58 ist redundant. Er spricht an, wenn der Sensor 57 aus irgendeinem Grund versagt und bewirkt dann ein Anhalten des Aufgabeförderers 54.
  • Schliesslich wird das Drehgestell 55 mit dem Aufgabeförderer 54 um 90° gedreht, so dass der letztere seine Entladeposition einnimmt (Fig. 9c). Dann wird der Schieber 59 vorgeschoben und stösst die Hülse 17 vom Aufgabeförderer 54, so dass sie über die Rampe 60 (Fig. 9d) auf das Förderband 21 der Fördereinrichtung 19 rollt und von derselben weitertransportiert wird (Fig. 9e) bis zum Hülsenbehälter 24 (Fig. 3) oder einer sonstigen Auffangeinrichtung.
  • Auch hier sind natürlich zahlreiche Abwandlungen möglich. So braucht die Schiebebühne nicht als Schiebehebebühne ausgebildet zu sein, vor allem, wenn die Hülsen nicht wiederverwendet werden sollen und es daher in Kauf genommen werden kann, dass sie beim Abwerfen beschädigt werden. Die Auffangvorrichtung kann auch als beidseits von Seitenwänden begleitetes ebenes Förderband ausgebildet sein. Umgekehrt können der Transferförderer und der Aufgabeförderer ähnlich wie die beschriebene Auffangvorrichtung als Wannen mit gleitfähiger Beschichtung ausgebildet sein, mit seitlichen Förderern o.dgl., welche mindestens einen z.B. gegen Federkraft einklappbaren Mitnehmer tragen, der die Hülse über die Bahn schiebt. Der Aufgabeförderer kann kippbar ausgebildet sein, in welchem Fall der Schieber entfallen kann.
  • Der sonst wie auch immer ausgebildete Aufgabeförderer kann auch ortsfest sein und am Ende einen Viertelkreis beschreiben, der zu einem zum Förderband der Fördereinrichtung parallelen geraden Endabschnitt überleitet, welcher neben oder über dem Förderband liegt, so dass die Hülse gedreht und dann von einem ortsfesten Schieber auf das Förderband geschoben wird bzw. auf dasselbe abkippt und dann hinunterfällt. Denkbar ist auch eine Drehung der Hülse durch passive Mittel bei geradem ortsfestem Aufgabeförderer, etwa eine einen Viertelkreis beschreibende glatte Leitwand, die quer über den Endabschnitt des Aufgabeförderers zum jenseitigen Rand des Förderbandes der Fördereinrichtung läuft, so dass, wenn das vordere Ende der Hülse gegen die Leitwand stösst, die Hülse gedreht wird und über den Seitenrand des Aufgabeförderers auf das Förderband kippt und von demselben übernommen wird. Die Reibung zwischen der Hülse einerseits und dem Aufgabeförderer und dem Förderband andererseits sollte dazu verhältnismässig gross sein, jedenfalls deutlich grösser als diejenige zwischen der Hülse und der Leitwand. Falls erforderlich kann die Uebergabe der Hülse auf das Förderband durch einen ortsfesten Schieber unterstützt werden. Bei den zuletzt beschriebenen Lösungen kann der Aufgabeförderer auch weiter zurück reichen, so dass der separate Transferförderer entfällt.
  • Schliesslich kann die Entsorgungseinrichtung auch auf der Zufuhrseite liegen, wobei sie natürlich so ausgebildet und angeordnet sein muss, dass keine Kollisionen mit der Zufuhreinrichtung auftreten, insbesondere muss die Fördereinrichtung unter den Beschickungsgeleisen durchgeführt sein.
  • Die Hülsenentsorgung kann von einem Leitrechner der Gesamtanlage mitgesteuert werden. Es ist dabei günstig, wenn die Steuerung so erfolgt, dass die Hülsenaufnahmen aller Transfereinrichtungen, die gerade Hülsen zu entsorgen haben, jeweils gleichzeitig ihre Hülsen an die Fördereinrichtung 19 übergeben und zwischen solchen Uebergaben jeweils die Förderbänder 21, 21' mindestens so lange laufen, bis eine Hülse von der vom Hülsenbehälter 24 entferntesten der Aufgabestellen bis über die demselben nächstgelegene hinaus gefördert ist, da dadurch ein Ueberlappen von Hülsen auf der Fördereinrichtung 19, die zu Störungen führen könnte, ohne grossen Steuerungsaufwand zuverlässig vermieden wird.
  • Bezugszeichenliste
  • 1, 1a,b,c
    Rollenständer
    2
    Portal
    3
    Achse
    4a,b
    Arme
    5
    Konen
    6
    Papierrolle
    7
    Papierbahn
    8
    Führungsrolle
    9
    Abrollachse
    10
    Schiebebühne
    11
    Schienenabschnitt
    12
    Grube
    13
    Lichtschranke
    14
    Beschickungsgeleise
    15
    Transportwagen
    16
    Transfergeleise
    17
    Hülse
    18
    Aufgabestelle
    19
    Fördereinrichtung
    20
    Graben
    21, 21'
    Förderband
    22
    Deckel
    23
    Wand
    24
    Hülsenbehälter
    25
    Hülsenwagen
    26
    Fahrgestell
    27
    Grundplatte
    28
    Rad
    29
    Mulde
    30
    Untersatz
    31
    Träger
    32
    Stützrollen
    33
    Teller
    34
    Scharnier
    35
    Achse
    36
    Hebel
    37
    Finger
    38
    Puffer
    39
    Grube
    40
    Drehvorrichtung
    41
    Motor
    42
    Winkelgetriebe
    43
    Antriebshebel
    44
    Längsnut
    45
    Stütze
    46
    Zugfeder
    47
    Kippvorrichtung
    48
    Stössel
    49
    Längsführung
    50
    Klappdeckel
    51
    Abdeckung
    52
    Graben
    53
    Transferförderer
    54
    Aufgabeförderer
    55
    Drehgestell
    56
    Grube
    57, 58
    Sensoren
    59
    Schieber
    60
    Rampe
    61
    Hubtisch
    62
    Wanne
    63
    Mitnehmer

Claims (25)

  1. Transportanlage zur Versorgung mehrerer in einer Reihe angeordneter Rollenständer (1, 1a, 1b, 1c), die jeweils mindestens zwei quer zur Reihe ausgerichtete Abrollachsen (9) aufweisen, mit Papierrollen (6), welche eine Zufuhreinrichtung zur Zuführung der Papierrollen (6) zu den Rollenständern (1, 1a, 1b, 1c) umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass sie ausserdem eine Entsorgungseinrichtung zur Entsorgung von Hülsen (17) aufweist mit einer unterflur verlaufenden kontinuierlichen Fördereinrichtung (19) zur Förderung der Hülsen (17) in einer zur Reihe der Rollenständer (1, 1a, 1b, 1c) parallelen Förderrichtung sowie zu jedem Rollenständer (1) einer Transfereinrichtung zum Transfer von Hülsen (17) vom Rollenständer (1) zur Fördereinrichtung (19) unter Drehung derselben von einer Ausrichtung parallel zu den Abrollachsen (9) des Rollenständers (1) in eine Ausrichtung parallel zur Förderrichtung der Fördereinrichtung (19).
  2. Transportanlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Zufuhreinrichtung an einer Zufuhrseite und die Fördereinrichtung (19) auf einer der Zufuhrseite entgegengesetzten Abfuhrseite der Reihe von Rollenständern (1, 1a, 1b, 1c) angeordnet ist.
  3. Transportanlage nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Fördereinrichtung (19) in einem gedeckten Graben (20) angeordnet ist.
  4. Transportanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass jedem Rollenständer (1) jeweils eine quer zu den Abrollachsen (9) bis unter dieselben verschiebbare Schiebebühne (10) zugeordnet ist mit einem zu den Abrollachsen (9) parallelen Geleiseabschnitt (11).
  5. Transportanlage nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Zufuhreinrichtung zu jedem Rollenständer (1) ein zu den Abrollachsen (9) paralleles Beschickungsgeleise (14) aufweist, das von der Zufuhrseite zur Schiebebühne (10) führt, wo es mit dem Geleiseabschnitt (11) fluchtet, wenn sich die Schiebebühne (10) in einer Uebernahmeposition befindet sowie auf den Beschickungsgeleisen (14) verfahrbare Transportwagen (15) für Papierrollen (6).
  6. Transportanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Fördereinrichtung (19) mindestens ein Förderband (21, 21') oder eine Rollenbahn umfasst.
  7. Transportanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Auffangeinrichtung, z.B. einen Hülsenbehälter (24) oder eine Abwickelvorrichtung umfasst, welche an einem Ende der Fördereinrichtung (19) angeordnet ist.
  8. Transportanlage nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Auffangeinrichtung oberirdisch angeordnet ist und die Fördereinrichtung (19) einen über Bodenhöhe ansteigenden Endabschnitt aufweist, welcher seitlich über die Auffangeinrichtung ragt.
  9. Transportanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Transfereinrichtung zu jedem Rollenständer (1) jeweils eine längliche Hülsenaufnahme zur Aufnahme einer Hülse (17) derart, dass dieselbe im wesentlichen über ihre ganze Länge auf ihr aufliegt, umfasst, welche zwischen einer Aufnahmeposition, in welcher ihre Längsrichtung zu den Abrollachsen (9) parallel ist und einer Entladeposition, in der ihre Längsrichtung zur Förderrichtung parallel ist, umstellbar ist.
  10. Transportanlage nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülsenaufnahme jeweils mindestens in der Entladeposition an einer Aufgabestelle (18) unmittelbar an der Fördereinrichtung (19) liegt.
  11. Transportanlage nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass an jeder Aufgabestelle (18) eine Entladevorrichtung zum Entladen der Hülsenaufnahme angeordnet ist.
  12. Transportanlage nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülsenaufnahme in der Aufnahmeposition unter einer der Abrollachsen (9) liegt und zur Aufgabestelle (18) verschiebbar ist.
  13. Transportanlage nach den Ansprüchen 4 und 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Transfereinrichtung jeweils ein die Schiebebühne (10) mit der Aufgabestelle (18) verbindendes Transfergeleise (16) umfasst, mit welchem der Geleiseabschnitt (11) fluchtet, wenn sich die Schiebebühne (10) in einer Transferposition befindet sowie einen Hülsenwagen (25), welcher die Hülsenaufnahme sowie ein auf dem Transfergeleise (16) und dem Geleiseabschnitt (11) verfahrbares Fahrgestell (26), auf dem die Hülsenaufnahme um eine senkrechte Achse (35) drehbar gelagert ist, umfasst.
  14. Transportanlage nach den Ansprüchen 5 und 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Beschickungsgeleise (14) mit dem Transfergeleise (16) fluchtet, so dass die Uebernahmeposition der Schiebebühne (10) mit der Transferposition derselben übereinstimmt.
  15. Transportanlage nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Entladevorrichtung eine Drehvorrichtung (40) zum Umstellen der Hülsenaufnahme von der Aufnahmeposition in die Entladeposition umfasst.
  16. Transportanlage nach Anspruch 9 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülsenaufnahme um eine zur Längsrichtung derselben parallele Achse kippbar ist.
  17. Transportanlage nach einem der Ansprüche 12 bis 15 und Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Entladevorrichtung eine Kippvorrichtung (47) umfasst.
  18. Transportanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass jede Transfereinrichtung einen unterflur angeordneten Transferförderer (53) umfasst, welcher parallel zu den Abrollachsen (9) vom Rollenständer (1, 1a, 1b, 1c) gegen die Fördereinrichtung (19) führt.
  19. Transportanlage nach den Ansprüchen 10 und 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülsenaufnahme um eine senkrechte Achse drehbar ortsfest an der Aufgabestelle (18) angeordnet ist.
  20. Transportanlage nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülsenaufnahme als Aufgabeförderer (54) ausgebildet ist, welcher in der Aufnahmeposition an den Transferförderer (53) anschliesst.
  21. Transportanlage nach Anspruch 4 und einem der Ansprüche 18 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass der Transferförderer (53) von einem Seitenrand der Schiebebühne (10) ausgeht und dieselbe eine zu den Abrollachsen (9) parallele längliche Auffangvorrichtung zur Aufnahme einer Hülse (17) trägt, welche mit dem Transferförderer (53) fluchtet, wenn sich die Schiebebühne (10) in einer Transferposition befindet und zur Uebergabe der Hülse (17) an denselben geeignet ist.
  22. Transportanlage nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Auffangvorrichtung eine Wanne (62) sowie eine Uebergabevorrichtung mit einem in die Wanne (62) ragenden, längs derselben verschiebbaren Mitnehmer (63) umfasst.
  23. Transportanlage nach Anspruch 21 oder 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Schiebebühne (10) als Schiebehebebühne ausgebildet ist und die Auffangvorrichtung derart an derselben befestigt ist, dass sie auch bei senkrechten Bewegungen mitgenommen wird.
  24. Transportanlage nach Anspruch 11 und einem der Ansprüche 18 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Entladevorrichtung einen in der Entladeposition derselben über die Hülsenaufnahme vorschiebbaren Schieber (59) umfasst.
  25. Verfahren zum Betrieb einer Transportanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass die Entsorgung derart erfolgt, dass die jeweils zu entsorgenden Hülsen (17) von den Rollenständern (1, 1a, 1b, 1c) mittels der Transfereinrichtungen zur Fördereinrichtung (19) gebracht und gleichzeitig an dieselbe übergeben werden.
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