EP1457599A1 - Procédé de réalisation d'une voie de type plate-forme circulable - Google Patents

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EP1457599A1
EP1457599A1 EP04300142A EP04300142A EP1457599A1 EP 1457599 A1 EP1457599 A1 EP 1457599A1 EP 04300142 A EP04300142 A EP 04300142A EP 04300142 A EP04300142 A EP 04300142A EP 1457599 A1 EP1457599 A1 EP 1457599A1
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EP
European Patent Office
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rail
template
formwork
coating
slab
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Granted
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EP04300142A
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German (de)
English (en)
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EP1457599B1 (fr
Inventor
Olivier Jean-Marie Bouygues
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COLAS7, PLACE RENE CLAIR, F-92100 BOULOGNE BILLANC
Original Assignee
SECO-RAIL
Seco Rail SA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
Application filed by SECO-RAIL, Seco Rail SA filed Critical SECO-RAIL
Publication of EP1457599A1 publication Critical patent/EP1457599A1/fr
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01C—CONSTRUCTION OF, OR SURFACES FOR, ROADS, SPORTS GROUNDS, OR THE LIKE; MACHINES OR AUXILIARY TOOLS FOR CONSTRUCTION OR REPAIR
    • E01C9/00—Special pavings; Pavings for special parts of roads or airfields
    • E01C9/06—Pavings adjacent tramways rails ; Pavings comprising railway tracks
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01B—PERMANENT WAY; PERMANENT-WAY TOOLS; MACHINES FOR MAKING RAILWAYS OF ALL KINDS
    • E01B21/00—Track superstructure adapted for tramways in paved streets
    • E01B21/02—Special supporting means; Draining of rails
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01B—PERMANENT WAY; PERMANENT-WAY TOOLS; MACHINES FOR MAKING RAILWAYS OF ALL KINDS
    • E01B1/00—Ballastway; Other means for supporting the sleepers or the track; Drainage of the ballastway
    • E01B1/008—Drainage of track
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01B—PERMANENT WAY; PERMANENT-WAY TOOLS; MACHINES FOR MAKING RAILWAYS OF ALL KINDS
    • E01B21/00—Track superstructure adapted for tramways in paved streets
    • E01B21/04—Special fastenings, joint constructions, or tie-rods
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01B—PERMANENT WAY; PERMANENT-WAY TOOLS; MACHINES FOR MAKING RAILWAYS OF ALL KINDS
    • E01B2204/00—Characteristics of the track and its foundations
    • E01B2204/11—Embedded tracks, using prefab elements or injecting or pouring a curable material

Definitions

  • the present invention relates generally to a method of making a platform type track trafficable.
  • a platform type track that can be traveled in the sense of the present invention is a traffic lane comprising at least one rail integrated in one or more cover plates and can accommodate vehicles road type cars in addition to vehicles intended for use the rail.
  • the process of the present invention can be applied to the realization of all type concrete tracks walkable platform.
  • the process of present invention can be applied to the realization of railroad tracks for trams, from passages to levels crossing a railway track, from traffic routes to inside depots.
  • the process of the present invention can also be applied to the construction of washing on railways or in tunnels rail when road access must be possible.
  • Walkable platforms for trams are known. These usually consist of two rails and coating and are subjected to stresses various mechanical.
  • the rails support the load of trams and transmit it to a foundation slab, coverings fill the space between the level of the slab of foundation and the top level of the rails and can create in in some cases a traffic plan.
  • a first method of making a taxiway of the circulating platform type has been described.
  • the first one step of this process is to attach rails to a slab of foundation by fasteners.
  • the use of fasteners allows to obtain a satisfactory hold of the rails but has difficulties during the implementation of the process.
  • the fasteners can be combined to a saddle, their holding being ensured by the concrete of the slab foundation.
  • the installation of the rails and the slab of foundation must intervene simultaneously which poses implementation difficulties.
  • This process leads to multiple difficulties in protecting the insulating elements under platform, put in place reinforcement and maintain the device precisely during pouring.
  • the fasteners described above can also be integrated into prefabricated sleepers.
  • the difficulties in implementing the process come from precise adjustment of the gauge of the rails, of the position of the track and its rigorous maintenance during placement concrete.
  • the track does not support solicitation during setting of the concrete and until it reaches a sufficient strength, which lengthens the duration of construction sites.
  • the second step of the known method of making traffic platform type traffic platform consists of cover the foundation slab with a covering, part of which upper will be at the same level as the upper part of the rail.
  • This stage of realization also poses difficulties because the compatibility of the coating with the presence of fasteners is difficult to achieve. Indeed, the thickness of the coating must be reduced at each fastener, this which can increase the fragility of the coating fasteners. In addition, the coating must be removed for allow the execution of checks on the structure of fasteners and perform their maintenance.
  • a second method of making a taxiway of the circulating platform type has been described.
  • This process consists in coating the rail. Rail coating can be carried out before setting up the site. The coating product is glued to the rail and the assembly is held in a setting concrete is ensured by the recesses of the outer profile of the rail cover.
  • This process presents several disadvantages. In particular, concrete having no adhesion on the coating, it must be reassembled and on the other side of the rail, which limits the architectural possibilities. In addition, the track must be kept in place during the concrete application and does not withstand stress during setting of the concrete and until it reaches a sufficient strength, which lengthens the duration of construction sites.
  • step (a) the rail or rails are set in a pre-established functional position.
  • a platform comprising one or more coated rails and a covering by coordinating the successive implementation of the different elements with the pouring of the rail coating so that the first part of the pouring serves to support the slabs of facing and that the facing tiles serve as pouring chamber for the upper part of the coating.
  • the implementation of this process makes it possible not to prefabricate only standard and simple elements that can be stored without immobilization of a significant value of supply.
  • the implementation of the process which is the subject of the invention also allows to take into account the constraints architectural to the edge of the rails.
  • Other advantages emerge from the implementation of the method. Among these advantages we can cite the possibility of adjusting precisely and to assemble the rail by welding when it is without dressing, i.e. when the base is not yet set in place.
  • the formwork of the lower part of the setting is fast and does not risk disrupting the rail.
  • the casting of cushioning product does not transmit stress or vibration to the rail which might disturb it.
  • Taking the coating forming the base is rapid and the resistance sufficient compatible with the use of the route is obtained in a few hours.
  • step (d) of pouring the coating product from the rail can be run immediately after installing the covering slab, without additional adjustment of the rail, this which allows you to complete the installation in a few hours.
  • the first step (a) of the method according to the invention consists of wedging one or more rails 1 on a slab of foundation 2, in a pre-established functional position.
  • the Figure 1 shows an example of positioning two rails 1 on a foundation slab 2.
  • Rail 1 includes a foot, a head and an intermediate part joining the foot and the head.
  • We define the functional position of the rails 1 as being the position compatible with the circulation of a train or tram for example.
  • Functional position rails 1 is reached using known techniques of the skilled person. For example, mannequins can be placed at regular intervals on the rails to ensure their correct maintenance and positioning. The mannequins are equipped with devices ensuring adjustments vertical and horizontal rails, and ensuring correct positioning of the rails with respect to others if several of them have to be installed.
  • the second step (b) of the method according to the invention consists in coating the base of each rail 1 with a material forming a base 3.
  • Base 3 an example of which is presented in Figure 2, must be made so as not to cover the head of rail 1.
  • the upper part of each rail 1 projects above of an upper part of the base 3.
  • Foot of the rail the skilled person will understand the part of the rail including the foot and possibly part of the intermediate part of the rail.
  • the base 3 rests on the slab of foundation 2 and has an upper surface of sufficient size to be able to support a covering slab 4.
  • the realization of the base 3 allows fix each rail in its functional position to the slab of foundation 2.
  • Step (b) of making the base 3 will be described below more in detail.
  • the third step (c) of the method according to the invention consists of laying one or more covering tiles 4 on base 3.
  • the covering slab (s) 4 can be laid on the surface upper of base 3 of two parallel rails as is visible in FIG. 3.
  • a covering slab 4 can also be laid between a rail 1 and the edge of the track traffic under construction as is also visible in Figure 3.
  • a shim 12 of which the thickness is identical to that of the base 3 can be placed at near the edge of the track under construction.
  • the installation of a slab coating 4 creates a casting chamber 5.
  • This casting chamber 5 is formed by the surface side of the cladding slab 4 opposite the part projection of rail 1, and the protruding part of rail 1 itself.
  • the bottom of the casting chamber 5 is defined by the upper surface of the base 3.
  • the fourth step (d) of the method according to the invention consists of pouring a coating composition into the casting chamber 5. The result obtained after this step is shown in figure 4.
  • Profile 11 can have any shape, for example example close to that of the casting chamber 5 at fill. Profile 11 can also have a density high so as to reduce the natural frequency of the channel carried out by the implementation of the method.
  • the coating material used during step (d) is resilient, and strongly adherent to rail 1, to the constituent concrete the base 3 and the covering slab 4 thanks to the use of a hanging primer.
  • the use of a primer to solve grip problems is known to skilled in the art and will therefore not be described in detail.
  • Step (a) of the process described can be preceded by a step of inserting at least one drain 10 into the slab foundation 2, and cover them with waterproof mortar setting mortar as shown in figure 1. Or the drains 10 in place allow for example facilitate the flow of runoff water. Drains 10 set up can also be intended to receive Cables.
  • the method comprises an additional step (e) consisting pouring a setting mortar between the covering slab 4 and the foundation slab 2 as shown in perspective on figure 8.
  • This setting mortar is not essential for carrying out the process but allows increase the mechanical resistance of the plates coating 4, in particular when these are intended for support road vehicles of the automobile type.
  • the setting mortar can be poured using reservations crossing the paving slab 4 or spaces provided when step (c) is carried out for laying the covering slabs 4.
  • the step of placing the covering slab 4 intervenes quickly after the start of the implementation of the process. Indeed, the coating of rail coating product and wedging between the slabs can be executed immediately without additional adjustment of the rail which allows the installation of the track in a few hours.
  • the thickness of the base 3 made during step (b) of the process can be determined so that the area upper of the cladding slab 4 is at the same level that the top of rail 1 as seen on Figures 4 and 4A.
  • steps (i) to (iv) of step (b) are described below in more detail.
  • the formwork elements 61 can for example be composed of a rigid profile extending over the entire length rail 1 associated with a compressible element 8.
  • the compressible element 8 can be a profiled element honeycomb structure.
  • the formwork elements 61 used to define a formwork 6 in which a coating material forming the base 3.
  • the template 7 makes it possible to determine the thickness of the formwork 6 to be produced and consequently that of the base 3. In Indeed, the thickness of the base 3 produced depends on the thickness formwork 6 in place.
  • the template 7 includes a horizontal portion 70 resting on the surface top of the head of rail 1 and two vertical parts, ending with forks 71 intended to adapt to the upper parts of the formwork elements 61.
  • the template When the template is put in place during the step (b), it is placed on the upper surface of the elements of formwork 61.
  • the thickness of formwork 6 will then decrease by crushing the compressible element 8 until the template 7 also rests on the upper surface of the rail 1.
  • the reduction in the thickness of the formwork 6 may be performed for example by maintaining a vertical force on the template 7, directed towards the foundation slab 2.
  • acceptable height By acceptable height is meant that the template 7 holds the upper part of the elements of formwork 61 at a height from the upper part of the head of rail 1 which is equal to the thickness of the slab of covering 4 to be applied during step (b).
  • template 7 allows thus to determine the thickness of the base 3 to be produced during from step (b) of the process so that the surface upper of the cladding slab 4 is at the same level that the top of rail 1 as seen on Figure 4.
  • these elements 61 of the formwork 6 can be fixed to the template 7 by screws side 13 as shown in Figure 5.
  • the elements 61 of the formwork 6 can also be fixed to the foundation slab 2. Attachment to foundation slab 2 can intervene by the cooperation of a threaded screw 15 with a nut 16, the screw 15 being fixed in the foundation slab 2 by a dowel 17.
  • the threaded screw 15 is placed at the level of a reservation 18 arranged in the elements 61 of the formwork 6, as shown in Figure 7
  • the coating material poured into the formwork 6 is resilient, and strongly adhered to the rail and concrete constituting the foundation slab thanks to the use of a hanging primer.
  • step (b) of coating a part lower of each rail 1 further comprises the setting place of means (9, 14) for adjusting the position of the formwork elements 61 on either side of the front rail 1 the step of fixing the formwork elements 61 in the position as determined by the template.
  • It can be by example of a screw 9 associated with one or more stops 14.
  • the rotational movement of the screw 9 within a bore of the template 7 allows you to move template 7 until the rail be blocked between the screw 9 and the stops 14 as is shown in Figure 5.
  • the shims 14 are arranged on the template 7 so that when the screw immobilizes the gauge 7 on rail 1 when the position of the formwork 61 is compatible with the formation of a base 3 an upper surface of which can serve as a support for a slab coating 4.
  • the templates 7 are spaced one of the others of about two meters as shown in figure 6.

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Abstract

L'invention concerne un procédé de réalisation d'une voie de circulation comportant au moins un rail composé d'un pied et d'une tête réunis par une partie intermédiaire. Le procédé selon l'invention comprend les étapes suivantes : a. la pose du ou des rails sur une dalle de fondation, b. l'enrobage d'une partie inférieure de chaque rail avec un matériau formant un socle, c. la pose d'au moins une dalle de revêtement en appui sur au moins une partie de la surface supérieure dudit socle, de sorte que la paroi latérale de la dalle de revêtement en regard de la partie saillante du rail forme avec cette dernière une chambre de coulage, d. le coulage dans cette chambre d'une composition d'enrobage, le ou les rails étant calés dans une position fonctionnelle préétablie au cours de l'étape a. Le procédé selon l'invention permet de réaliser un ouvrage capable de résister aux sollicitations mécaniques, de s'adapter aux exigences esthétiques et de s'intégrer dans un programme de construction en zone urbaine à fort trafic, qui impose rapidité d'exécution et discrétion des moyens sur chantier. <IMAGE>

Description

La présente invention concerne de manière générale un procédé de réalisation d'une voie de type plate-forme circulable. Une voie de type plate-forme circulable au sens de la présente invention est une voie de circulation comportant au moins un rail intégré dans une ou plusieurs plaques de revêtement et pouvant accueillir des véhicules routiers de type automobiles en plus des véhicules destinés à utiliser le rail. Le procédé de la présente invention peut être appliqué à la réalisation de toutes voies bétonnées de type plate-forme circulable. En particulier, le procédé de la présente invention peut être appliqué à la réalisation de voies ferrées circulables pour tramways, de passages à niveaux franchissant une voie ferrée, de voies circulables à l'intérieur de dépôts. Le procédé de la présente invention peut également être appliqué à la réalisation d'aires de lavage sur les voies ferrées ou encore de voies en tunnel ferroviaire lorsqu'un accès routier doit être possible.
Des plates-formes circulables pour tramway sont connues. Celles-ci sont habituellement constituées de deux rails et d'un revêtement et sont soumises à des sollicitations mécaniques diverses. Les rails supportent la charge des tramways et la transmettent à une dalle de fondation, les revêtements comblent l'espace entre le niveau de la dalle de fondation et le niveau haut des rails et peuvent créer dans certains cas un plan de circulation.
Un premier procédé de réalisation de voie de circulation de type plate forme circulable a été décrit. La première étape de ce procédé consiste à fixer des rails à une dalle de fondation par des attaches. L'utilisation d'attaches permet d'obtenir une tenue satisfaisante des rails mais présente des difficultés lors de la mise en oeuvre du procédé.
Deux cas particuliers de ce procédé peuvent être distingués. Tout d'abord, les attaches peuvent être associées à une selle, leur tenue étant assurée par le béton de la dalle de fondation. Dans ce cas la pose des rails et de la dalle de fondation doit intervenir simultanément ce qui pose des difficultés de mise en oeuvre. Ce procédé entraíne des difficultés multiples pour protéger les éléments isolants sous plate forme, mettre en place des ferraillages et maintenir le dispositif de manière précise pendant le coulage. A ces difficultés, vient également s'ajouter l'exigence de ne pas solliciter mécaniquement les rails et la dalle de fondation pendant la prise du béton formant la dalle et jusqu'à ce qu'il atteigne une résistance suffisante.
Les attaches décrites ci-dessus peuvent également être intégrées à des traverses préfabriquées. Dans ce cas, les difficultés de mise en oeuvre du procédé proviennent du réglage précis de l'écartement des rails, de la position de la voie et de son maintien rigoureux pendant la mise en place du béton. Par ailleurs, la voie ne supporte pas de sollicitation pendant la prise du béton et jusqu'à ce qu'il atteigne une résistance suffisante, ce qui allonge la durée des chantiers.
La deuxième étape du procédé connu de réalisation de voie de circulation de type plate forme circulable consiste à recouvrir la dalle de fondation d'un revêtement dont la partie supérieure sera au même niveau que la partie supérieure du rail. Cette étape de réalisation pose également des difficultés car la compatibilité du revêtement avec la présence des attaches est difficile à réaliser. En effet, l'épaisseur du revêtement doit être réduite au niveau de chaque attache, ce qui peut augmenter la fragilité du revêtement au niveau des attaches. En outre le revêtement doit être déposé pour permettre l'exécution de contrôles sur la structure des attaches et effectuer leur entretien.
Un second procédé de réalisation de voie de circulation de type plate forme circulable a été décrit. Ce procédé consiste à réaliser un enrobage du rail. L'enrobage du rail peut-être effectué avant la mise en place du chantier. Le produit d'enrobage est collé au rail et la tenue de l'ensemble dans un béton de calage est assurée par les décrochements du profil extérieur de l'enrobage du rail. Ce procédé présente plusieurs inconvénients. Notamment, le béton n'ayant pas d'adhérence sur l'enrobage, celui-ci doit être remonté de part et d'autre du rail ce qui limite les possibilités architecturales. Par ailleurs, la voie doit être maintenue en place pendant la mise en oeuvre du béton et ne supporte pas de sollicitation pendant la prise du béton et jusqu'à ce qu'il atteigne une résistance suffisante, ce qui allonge la durée des chantiers.
Afin de diminuer la durée des chantiers, une évolution de ce type de pose a été développée en préfabriquant des longueurs de rail enrobé dans du béton ou en préfabriquant des panneaux de voie complets. Des difficultés existent lorsque l'on met en oeuvre un tel procédé de pose. Les difficultés viennent de la complexité de la préfabrication qui incorpore beaucoup de matériaux, de la valeur du stock de produit préfabriqué, de la difficulté du réglage précis d'éléments lourds et rigides qui doivent être maintenus en place pendant la mise en oeuvre du béton. Par ailleurs, le béton ne supporte pas de sollicitation pendant la prise et jusqu'à ce qu'il atteigne une résistance suffisante.
Un autre procédé de réalisation a été développé, il consiste à couler un produit de calage autour du rail placé en position. Dans ce procédé, l'adhérence au métal et au béton est assurée par la mise en place d'un primaire d'accrochage, mais il est nécessaire de réaliser préalablement une gorge dans laquelle est placé le rail. Les tolérances de géométriques doivent être aussi proche que possible des tolérances de positionnement du rail, ce qui en rend la réalisation délicate et impose un surdimensionnement de la gorge.
Un procédé de réalisation a également été décrit dans la demande DE19519745 déposée le 30 mai 1995. Ce procédé consiste à couler un béton autour d'un rail, et de terminer la réalisation de la voie de circulation en fixant le rail en position fonctionnelle. Dans ce procédé, l'adhérence au métal et au béton est assurée par la mise en place d'un primaire d'accrochage, mais il est nécessaire de réaliser préalablement une gorge dans laquelle est placé le rail. Les tolérances de géométriques doivent être aussi proche que possible des tolérances de positionnement du rail, ce qui en rend la réalisation délicate et impose un surdimensionnement de la gorge.
Il serait donc souhaitable de disposer d'un procédé de réalisation d'une voie de circulation remédiant aux inconvénients de l'art antérieur et en particulier qui permette de réaliser un ouvrage capable de résister aux sollicitations mécaniques, de s'adapter aux exigences esthétiques et de s'intégrer dans un programme de construction en zone urbaine à fort trafic, qui impose rapidité d'exécution et discrétion des moyens sur chantier.
Les buts ci-dessus sont atteints selon l'invention par un procédé de réalisation d'une voie de circulation comportant au moins un rail composé d'un pied et d'une tête réunis par une partie intermédiaire, comprenant les étapes suivantes :
  • a. la pose du ou des rails sur une dalle de fondation (2) ;
  • b. l'enrobage d'une partie inférieure de chaque rail (1) avec un matériau formant un socle (3) fixant chaque rail (1) dans sa position fonctionnelle préétablie à la dalle de fondation (2), de sorte qu'une partie supérieure du rail saille au-dessus d'une surface supérieure du socle (3) ;
  • c. la pose d'au moins une dalle de revêtement (4) ayant une surface supérieure, une surface inférieure et des surfaces latérales, en appui sur au moins une partie de la surface supérieure dudit socle (3), de sorte que la paroi latérale de la dalle de revêtement (4) en regard de la partie supérieure saillante du rail (1) forme avec cette dernière une chambre de coulage (5) ; et
  • d. le coulage dans cette chambre (5) d'une composition d'enrobage.
    • Selon l'invention, au cours de l'étape (a) le ou les rails sont calés dans une position fonctionnelle préétablie.
    Suivant ce procédé, on réalise une plate-forme comprenant un ou plusieurs rails enrobés et un revêtement en coordonnant la mise en place successive des différents éléments avec le coulage de l'enrobage du rail afin que la première partie du coulage serve d'appui aux dalles de revêtement et que les dalles de revêtement servent de chambre de coulage pour la partie supérieure de l'enrobage. La mise en oeuvre de ce procédé permet de ne préfabriquer que des éléments standards et simples qui peuvent être stockés sans immobilisation d'une valeur importante de fourniture. La mise en oeuvre du procédé objet de l'invention permet également de prendre en compte les contraintes architecturales jusqu'au bord des rails. D'autres avantages ressortent de la mise en oeuvre du procédé. Parmi ces avantages on peut citer la possibilité de régler précisément et d'assembler le rail par soudure lorsqu'il est sans habillage, c'est à dire lorsque le socle n'est pas encore mis en place. Le coffrage de la partie inférieure du calage est rapide et ne risque pas de dérégler le rail. Le coulage du produit de calage ne transmet pas de contrainte ou de vibration au rail qui risqueraient de le dérégler. La prise de l'enrobage formant le socle est rapide et la résistance suffisante compatible avec l'utilisation de la voie est obtenue en quelques heures. Enfin, la mise en place du revêtement est rapide et l'étape (d) de coulage du produit d'enrobage du rail peut être exécuté immédiatement après la pose de la dalle de revêtement, sans réglage complémentaire du rail, ce qui permet de compléter la pose en quelques heures.
    Dans des modes de réalisation particuliers pouvant être pris isolément ou selon toutes leurs combinaisons techniquement possibles et présentant chacun des avantages spécifiques :
    • L'étape (b) d'enrobage du pied de chaque rail comprend :
    • (i) la mise en place de part et d'autre du rail sensiblement parallèlement à celui-ci d'un coffrage compressible ;
    • (ii) la pose d'au moins un gabarit comprenant des moyens de contact avec la tête du rail et des moyens de contact avec les éléments de coffrage, le gabarit étant tel que, lorsque les moyens de contact avec la tête du rail sont en contact avec le rail, les moyens de contact avec les éléments de coffrage compriment les éléments de coffrages, de sorte que la hauteur comprise entre la surface supérieure de la tête du rail et la surface supérieure des éléments de coffrage est une hauteur fixe, déterminée par le gabarit ;
    • (iii) la fixation des éléments de coffrage dans la position telle que déterminée par le gabarit ; et
    • (iv) le coulage d'une composition d'enrobage dans le coffrage ainsi réalisé.
    • L'étape (b) d'enrobage d'une partie inférieure de chaque rail comprend en outre une étape de réglage transversal de la position des éléments de coffrage de part et d'autre du rail avant l'étape (iv) de fixation des éléments de coffrage dans la position telle que déterminée par le gabarit.
    • Le gabarit mis en oeuvre au cours de l'étape (b) permet de maintenir la partie supérieure du coffrage à une distance de la partie supérieure du rail qui est égale à l'épaisseur de la dalle de revêtement.
    • le coffrage comprend au moins une partie supérieure tubulaire rigide et au moins une partie inférieure compressible permettant une diminution de l'épaisseur du coffrage.
    • le gabarit a une structure en forme de « U » renversé comprenant une barre horizontale, constituant le moyen de contact avec la tête du rail, réunie à chacune de ses extrémités à une barre verticale dont l'extrémité se termine par un élément en forme de fourche constituant le moyen destiné à s'adapter sur les éléments de coffrage.
    • L'étape de réglage transversal de la position des éléments de coffrage met en oeuvre les moyens suivants :
      • une vis placée dans un alésage du gabarit dont une extrémité est en contact avec le rail,
      • une butée fixée au gabarit coopérant avec la vis de sorte que lorsque l'on agit sur la vis par rotation, on immobilise le gabarit par blocage du rail entre la vis et la butée.
    • La butée est placée sur le gabarit de sorte que la vis immobilise le gabarit sur le rail lorsque la position des éléments de coffrage est compatible avec la formation d'un socle dont une surface supérieure peut servir d'appui à une dalle de revêtement.
    • Le procédé comprend une étape supplémentaire (e) consistant à couler un mortier de calage entre la dalle de revêtement et la dalle de fondation.
    • Le procédé comprend une étape préalable à l'étape (a) consistant à insérer au moins un drain dans la dalle de fondation, et le ou les recouvrir de mortier étanche au mortier de calage.
    • Le matériau d'enrobage utilisé au cours des étapes d'enrobage (b) et de coulage (d) est résilient et est coulé après l'emploi d'un primaire d'accrochage.
    • Un profilé est placé dans la chambre de coffrage lors de la réalisation de l'étape (d) afin de diminuer la quantité de matériau d'enrobage nécessaire pour remplir ladite chambre.
    • Le profilé a une densité élevée apte à réduire la fréquence propre de l'assemblage réalisé.
    La suite de la description se réfère aux figures annexées qui représentent, respectivement :
  • Figures 1, 2, 3 et 4 : des vues en coupe d'une voie en cours de réalisation mettant en oeuvre le procédé selon l'invention.
  • Figure 4A : un agrandissement de la figure 4.
  • Figure 5 : une vue en coupe d'un gabarit et d'un coffrage mis en place autour d'un rail lors de la réalisation d'une étape du procédé selon l'invention.
  • Figure 6 : une vue longitudinale des éléments représentés sur la figure 5.
  • Figure 7 : un agrandissement de la figure 6.
  • Figure 8 : une vue en perspective d'une voie réalisée en mettant en oeuvre le procédé selon l'invention.
    • Dans la description qui suit ainsi que sur les dessins et afin de leur apporter plus de concision et de clarté, les mêmes chiffres de référence sont utilisés pour désigner des organes ou objets identiques permettant la mise en oeuvre du procédé objet de l'invention.
    La première étape (a) du procédé selon l'invention consiste à caler un ou plusieurs rails 1 sur une dalle de fondation 2, dans une position fonctionnelle préétablie. La figure 1 représente un exemple de positionnement de deux rails 1 sur une dalle de fondation 2. Le rail 1 comprend un pied, une tête et une partie intermédiaire réunissant le pied et la tête. On définit la position fonctionnelle des rails 1 comme étant la position compatible avec la circulation d'un train ou d'un tramway par exemple. La position fonctionnelle des rails 1 est atteinte en utilisant des techniques connues de l'homme du métier. Par exemple, des mannequins peuvent être placés à des intervalles réguliers sur les rails pour assurer leur maintien et leur positionnement corrects. Les mannequins sont équipés de dispositifs assurant les réglages verticaux et horizontaux des rails, et assurant un positionnement correct des rails les uns par rapport aux autres si plusieurs d'entre eux doivent être mis en place.
    La deuxième étape (b) du procédé selon l'invention consiste à réaliser un enrobage du pied de chaque rail 1 avec un matériau formant un socle 3.
    Le socle 3, dont un exemple de réalisation est présenté sur la figure 2, doit être réalisé de façon à ne pas recouvrir la tête du rail 1. La partie supérieure de chaque rail 1 saille au-dessus d'une partie supérieure du socle 3. Par le terme « pied du rail », l'homme du métier comprendra la partie du rail comprenant le pied et éventuellement une partie de la partie intermédiaire du rail. Le socle 3 repose sur la dalle de fondation 2 et présente une surface supérieure d'une dimension suffisante pour pouvoir servir de support à une dalle de revêtement 4. La réalisation du socle 3 permet de fixer chaque rail dans sa position fonctionnelle à la dalle de fondation 2.
    L'étape (b) de réalisation du socle 3 sera décrite ci-après plus en détail.
    La troisième étape (c) du procédé selon l'invention consiste à poser une ou plusieurs dalles de revêtement 4 sur le socle 3. Plusieurs alternatives sont possibles pour effectuer la pose de la ou des dalles de revêtement 4. Une dalle de revêtement 4 peut être posée sur la surface supérieure du socle 3 de deux rails parallèles comme cela est visible sur la figure 3. Une dalle de revêtement 4 peut également être posée entre un rail 1 et le bord de la voie de circulation en cours de construction comme cela est également visible sur la figure 3. Dans ce second cas, pour permettre la pose d'une dalle horizontale, une cale 12 dont l'épaisseur est identique à celle du socle 3 peut être placée à proximité du bord de la voie en construction.
    L'utilisation d'une cale 12 n'est cependant pas nécessaire dans le cas où l'on souhaite poser des dalles de revêtement 4 formant une légère pente entre le rail et le bord de la voie de circulation en construction.
    Comme on l'observe sur la figure 3, la pose d'une dalle de revêtement 4 permet de créer une chambre de coulage 5. Cette chambre de coulage 5 est formée par la surface latérale de la dalle de revêtement 4 en regard de la partie saillante du rail 1, et la partie saillante du rail 1 elle-même. Dans le cas de la figure 3 où la tranche de la dalle de revêtement 4 est verticale, le fond de la chambre de coulage 5 est défini par la surface supérieure du socle 3.
    La quatrième étape (d) du procédé selon l'invention consiste à couler une composition d'enrobage dans la chambre de coulage 5. Le résultat obtenu après cette étape est représenté sur la figure 4.
    De manière à diminuer la quantité de composition d'enrobage nécessaire au remplissage de la chambre de coulage 5, il est possible d'insérer un profilé 11 dans la chambre 5 comme cela est représenté sur la figure 4 et sur la figure 4A. Le profilé 11 peut avoir une forme quelconque, par exemple voisine de celle de la chambre de coulage 5 à remplir. Le profilé 11 peut également avoir une densité élevée de manière à réduire la fréquence propre de la voie réalisée par la mise en oeuvre du procédé. De préférence, le matériau d'enrobage utilisé au cours de l'étape (d) est résilient, et fortement adhérent au rail 1, au béton constituant le socle 3 et à la dalle de revêtement 4 grâce à l'emploi d'un primaire d'accrochage. Le recours à un primaire d'accrochage pour résoudre des problèmes d'adhérence est connu de l'homme du métier et ne sera donc pas décrit en détails.
    L'étape (a) du procédé décrit peut être précédée d'une étape consistant à insérer au moins un drain 10 dans la dalle de fondation 2, et le ou les recouvrir de mortier étanche au mortier de calage comme cela est représenté sur la figure 1. Le ou les drains 10 mis en place permettent par exemple de faciliter l'écoulement des eaux de ruissellement. Les drains 10 mis en place peuvent également être destinés à recevoir des câbles.
    Selon un mode de réalisation particulier de l'invention, le procédé comprend une étape supplémentaire (e) consistant à couler un mortier de calage entre la dalle de revêtement 4 et la dalle de fondation 2 comme cela est représenté en perspective sur la figure 8. Ce mortier de calage n'est pas indispensable à la réalisation du procédé mais permet d'augmenter la résistance mécanique des plaques de revêtement 4, notamment lorsque celles-ci sont destinées à supporter des véhicules routiers de type automobiles. Par exemple, le mortier de calage peut être coulé en utilisant des réservations traversant la dalle de revêtement 4 ou des espaces ménagés au moment de la réalisation de l'étape (c) de pose des dalles de revêtement 4.
    L'étape de mise en place de la dalle de revêtement 4 intervient rapidement après le début de la mise en oeuvre du procédé. En effet, les coulages de produit d'enrobage de rail et de calage entre les dalles peuvent être exécutés immédiatement sans réglage complémentaire du rail ce qui permet de réaliser la pose de la voie en quelques heures.
    L'épaisseur du socle 3 réalisé pendant l'étape (b) du procédé peut être déterminée de manière à ce que la surface supérieure de la dalle de revêtement 4 soit au même niveau que la partie supérieure du rail 1 comme cela est visible sur les figures 4 et 4A.
    Par le terme « au même niveau que » il faut comprendre que la surface supérieure de la dalle de revêtement 4 et la partie supérieure du rail 1 sont comprises dans un plan horizontal.
    Selon un mode de réalisation préféré du procédé selon l'invention, l'étape (b) du procédé comprend :
  • (i) la mise en place de part et d'autre du rail 1 d'éléments de coffrage 61 compressibles.
  • (ii) la pose d'un gabarit 7 comme cela est représenté sur la figure 5,
  • (iii) la fixation des éléments de coffrage 61,
  • (iv) le coulage du matériau d'enrobage.
    • Les moyens mis en oeuvre dans les étapes (i) à (iv) de l'étape (b) sont décrits ci-après plus en détails.
    Les éléments de coffrage 61 peuvent par exemple être composés d'un profilé rigide s'étendant sur toute la longueur du rail 1 associé à un élément compressible 8. En particulier, l'élément compressible 8 peut être un élément profilé à structure en nid d'abeille. Les éléments de coffrage 61 permettent de définir un coffrage 6 dans lequel sera coulé un matériau d'enrobage formant le socle 3.
    Le gabarit 7 permet de déterminer l'épaisseur du coffrage 6 à réaliser et par conséquent celle du socle 3. En effet, l'épaisseur du socle 3 réalisé dépend de l'épaisseur coffrage 6 mis en place.
    Comme on l'observe sur la figure 5, le gabarit 7 comprend une partie horizontale 70 reposant sur la surface supérieure de la tête du rail 1 et deux parties verticales, se terminant par des fourches 71 destinées à s'adapter sur les parties supérieures des éléments de coffrage 61.
    Lorsque le gabarit est mis en place au cours de l'étape (b), il est posé sur la surface supérieure des éléments de coffrage 61. L'épaisseur du coffrage 6 va ensuite diminuer par écrasement de l'élément compressible 8 jusqu'à ce que le gabarit 7 repose également sur la surface supérieure du rail 1. La diminution de l'épaisseur du coffrage 6 pourra être effectuée par exemple en maintenant une force verticale sur le gabarit 7, dirigée vers la dalle de fondation 2. Lorsque le gabarit 7 repose dans le même temps sur le coffrage 6 et sur la partie supérieure du rail 1, on considère que le coffrage a une hauteur acceptable. Par hauteur acceptable, on entend que le gabarit 7 maintient la partie supérieure des éléments de coffrage 61 à une hauteur de la partie supérieure de la tête du rail 1 qui est égale à l'épaisseur de la dalle de revêtement 4 à poser au cours de l'étape (b). Le gabarit 7 représenté sur la figure 5 a une forme générale de « U », mais il peut avoir une forme quelconque, compatible avec sa fonction de maintien d'une hauteur fixe entre la partie supérieure de la tête du rail 1 et la partie supérieure des éléments de coffrage 61. Le recours au gabarit 7 permet ainsi de déterminer l'épaisseur du socle 3 à réaliser au cours de l'étape (b) du procédé de manière à ce que la surface supérieure de la dalle de revêtement 4 soit au même niveau que la partie supérieure du rail 1 comme cela est visible sur la figure 4.
    Lorsque les éléments 61 constituant le coffrage 6 sont correctement placés et ont une hauteur appropriée selon les critères que l'on a décrit ci-dessus, ces éléments 61 du coffrage 6 peuvent être fixés au gabarit 7 par des vis latérales 13 comme cela est représenté sur la figure 5. Les éléments 61 du coffrage 6 peuvent être fixés également à la dalle de fondation 2. La fixation à la dalle de fondation 2 peut intervenir par la coopération d'une vis filetée 15 avec un écrou 16, la vis 15 étant fixée dans la dalle de fondation 2 par une cheville 17. De préférence la vis filetée 15 est placée au niveau d'une réservation 18 ménagée dans les éléments 61 du coffrage 6, comme cela est représenté sur la figure 7
    De préférence, le matériau d'enrobage coulé dans le coffrage 6 est résilient, et fortement adhérent au rail et au béton constituant la dalle de fondation grâce à l'emploi d'un primaire d'accrochage.
    Alternativement, l'étape (b) d'enrobage d'une partie inférieure de chaque rail 1 comprend en outre la mise en place de moyens (9, 14) de réglage de la position des éléments de coffrage 61 de part et d'autre du rail 1 avant l'étape de fixation des éléments de coffrage 61 dans la position telle que déterminée par le gabarit. Il peut s'agir par exemple d'une vis 9 associée à une ou plusieurs butées 14. Le mouvement de rotation de la vis 9 au sein d'un alésage du gabarit 7 permet de déplacer le gabarit 7 jusqu'à ce que le rail soit bloqué entre la vis 9 et les butées 14 comme cela est représenté sur la figure 5. Les cales 14 sont disposées sur le gabarit 7 de telle sorte que lorsque la vis immobilise le gabarit 7 sur le rail 1 lorsque la position des éléments de coffrage 61 est compatible avec la formation d'un socle 3 dont une surface supérieure peut servir d'appui à une dalle de revêtement 4.
    De préférence, les gabarits 7 sont espacés les un des autres de deux mètres environ comme cela est schématisé sur la figure 6.
    Le résultat obtenu après la mise en oeuvre du procédé est une voie de type plate forme circulable, dont un exemple est présenté en perspective sur la figure 8.

    Claims (13)

    1. Procédé de réalisation d'une voie de circulation comportant au moins un rail (1) composé d'un pied et d'une tête réunis par une partie intermédiaire, comprenant les étapes suivantes :
      a. la pose du ou des rails sur une dalle de fondation (2) ;
      b. l'enrobage du pied de chaque rail (1) avec un matériau formant un socle (3) fixant chaque rail (1) dans sa position fonctionnelle préétablie à la dalle de fondation (2), de sorte qu'une partie supérieure du rail (1) saille au-dessus d'une surface supérieure du socle (3) ;
      c. la pose d'au moins une dalle de revêtement (4) ayant une surface supérieure, une surface inférieure et des surfaces latérales, en appui sur au moins une partie de la surface supérieure dudit socle (3), de sorte que la paroi latérale de la dalle de revêtement (4) en regard de la partie supérieure saillante du rail (1) forme avec cette dernière une chambre de coulage (5) ; et
      d. le coulage dans cette chambre (5) d'une composition d'enrobage,
      caractérisé en ce que, au cours de l'étape (a), le ou les rails sont calés dans une position fonctionnelle préétablie.
    2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'étape (b) d'enrobage du pied de chaque rail (1) comprend :
      (i) la mise en place de part et d'autre du rail (1) sensiblement parallèlement à celui-ci d'un coffrage (6) compressible ;
      (ii) la pose d'au moins un gabarit (7) comprenant un moyen (70) de contact avec la tête du rail (1) et un moyen (71) de contact avec les éléments de coffrage (61), le gabarit (7) étant tel que, lorsque le moyen (70) de contact avec la tête du rail (1) est en contact avec celle-ci, le moyen (71) de contact avec les éléments de coffrage (61) comprime les éléments de coffrage (61), de sorte que la hauteur comprise entre la surface supérieure de la tête du rail (1) et la surface supérieure des éléments de coffrage (61) a une valeur fixe, déterminée par le gabarit (7) ;
      (iii) la fixation des éléments de coffrage (61) dans la position telle que déterminée par le gabarit (7) ; et
      (iv) le coulage d'une composition d'enrobage dans le coffrage (6) ainsi réalisé.
    3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'étape (b) d'enrobage d'une partie inférieure de chaque rail (1) comprend en outre une étape de réglage transversal de la position des éléments de coffrage (61) de part et d'autre du rail (1) avant l'étape (iv) de fixation des éléments de coffrage (61) dans la position telle que déterminée par le gabarit 7.
    4. Procédé selon la revendication 2 ou 3, caractérisé en ce que le gabarit (7) mis en oeuvre au cours de l'étape (b) permet de maintenir la partie supérieure du coffrage (6) à une distance de la partie supérieure du rail (1) qui est égale à l'épaisseur de la dalle de revêtement (4).
    5. Procédé selon l'une des revendications 2 à 4, caractérisé en ce que ledit coffrage (6) comprend au moins une partie supérieure tubulaire rigide et au moins une partie inférieure compressible (8) permettant une diminution de l'épaisseur du coffrage (6).
    6. Procédé selon l'une des revendications 2 à 5 caractérisé en ce que le gabarit (7) a une structure en forme de « U » renversé comprenant une barre horizontale, constituant le moyen de contact (70) avec la tête du rail (1), réunie à chacune de ses extrémités à une barre verticale dont l'extrémité se termine par un élément en forme de fourche constituant le moyen (71) destiné à s'adapter sur les éléments de coffrage (61).
    7. Procédé selon l'une des revendications 3 à 6, caractérisé en ce que l'étape de réglage transversal de la position des éléments de coffrage (61) met en oeuvre les moyens suivants :
      une vis (9) placée dans un alésage du gabarit (7), la vis (9) comprenant une extrémité en contact avec le rail (1),
      une butée (14) fixée au gabarit (7) coopérant avec la vis (9) de sorte que lorsque l'on agit sur la vis (9) par rotation, on déplace latéralement le gabarit jusqu'à ce qu'il soit immobilisé par blocage du rail entre la vis (9) et la butée (14).
    8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que la butée (14) est placée sur le gabarit (7) de sorte que la vis (9) immobilise le gabarit (7) sur le rail (1) lorsque la position des éléments de coffrage (61) est compatible avec la formation d'un socle dont une surface supérieure peut servir d'appui à une dalle de revêtement (4).
    9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu'il comprend une étape supplémentaire (e) consistant à couler un mortier de calage entre la dalle de revêtement (4) et la dalle de fondation (2).
    10. Procédé selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu'il comprend une étape préalable à l'étape (a) consistant à insérer au moins un drain (10) dans la dalle de fondation, et le ou les recouvrir de mortier étanche au mortier de calage.
    11. Procédé selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que le matériau d'enrobage utilisé au cours des étapes d'enrobage (b) et de coulage (d) est résilient et est coulé après l'emploi d'un primaire d'accrochage.
    12. Procédé selon l'une des revendications 1 à 11, caractérisé en ce qu'un profilé (11) est placé dans la chambre de coffrage (5) lors de la réalisation de l'étape (d) afin de diminuer la quantité de matériau d'enrobage nécessaire pour remplir ladite chambre (5).
    13. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que le profilé (11) a une densité élevée apte à réduire la fréquence propre de l'assemblage réalisé.
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