FR2869628A1 - Procede de fabrication et de mise en place d'un joint pour rail, et notamment pour rail de tramway - Google Patents

Abstract

La présente invention se rapporte à un procédé de fabrication d'un joint (5) pour rail, et notamment rail de tramway, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes :- étape de malaxage de grains élastomères dans un liant souple, du type polyuréthane, pour former un mélange comprenant les grains élastomères agglomérés avec le liant souple et des alvéoles de vide,- étape de coulage du mélange obtenu dans un moule de longueur définie,- étape de démoulage une fois le joint (5) formé.La présente invention se rapporte également à un procédé de mise en place d'un tel joint dans une réserve (4).

Description

PROCEDE DE FABRICATION ET DE MISE EN PLACE D'UN JOINT POUR

RAIL, ET NOTAMMENT RAIL DE TRAMWAY La présente invention se rapporte au domaine des joints pour rails.

La présente invention se rapporte plus particulièrement à un procédé de fabrication d'un joint pour rail, et notamment rail de tramway, et à sa mise en place.

Les joints disposés dans les réserves formées entre les rails, les éclisses et les plats métalliques ou équivalents, sont destinés notamment pour éviter les vibrations sur le dallage/pavés ou le dallage/béton, mais également pour éviter que des salissures ne s'amassent dans les réserves.

La technique actuellement utilisée consiste en des joints coulés directement dans les réserves formées soit entre les plats ou cornières métalliques et le rail, soit entre les pavés, le dallage ou les enrobés et le rail.

Une telle technique présente cependant de nombreux inconvénients. En particulier, le coulage directement sur site génère, du fait de délai de prise relativement long du joint, une remise en service des rails particulièrement tardive.

En outre, cette technique s'avère peu adaptée dans le cas de déclivité importante du profil. En effet, de tels joints coulés peuvent fluer.

La présente invention entend remédier aux inconvénients des joints coulés en proposant l'utilisation de joints préfabriqués. De tels joints peuvent constituer, selon l'utilisation souhaitée, soit une solution provisoire, soit une solution définitive.

La présente invention a pour but de proposer une solution permettant la remise en service des rails rapide.

La présente invention a également pour but de proposer des joints résistants en cas de déclivité importante du profil.

Pour ce faire, la présente invention concerne un procédé de fabrication d'un joint, et notamment rail de tramway, ledit joint étant destiné à être mis en place dans une réserve disposée latéralement audit rail pour rail, et elle est remarquable, dans son acception la plus large, en ce que le procédé comporte les étapes suivantes: - étape de malaxage de grains élastomères dans un liant souple, du type polyuréthane, pour former un mélange comprenant les grains élastomères agglomérés avec le liant souple et des alvéoles de vide, - étape de coulage du mélange obtenu dans un moule de largeur et de longueur définies, - étape de démoulage une fois le joint formé. Le joint ainsi obtenu, suivant les dimensions du moule choisies, pourra avantageusement se présenter sous forme de grandes plaques, lesquelles plaques seront découpées en bandes de largeur correspondant sensiblement à la largeur de la réserve.

De préférence, le volume des alvéoles est déterminé pour permettre l'absorption d'un effort de compression en déformation élastique sur ledit joint compris entre 15 et 30%.

Avantageusement, une couche de colle est répartie au moins en partie sur le joint.

Avantageusement, le joint formé est disposé en rouleau ou en bande.

La présente invention se rapporte également à un joint pour rail, et notamment rail de tramway, et destiné à être mis en place dans une réserve disposée latéralement audit rail. Ledit joint est constitué de grains élastomère agglomérés au moyen d'un liant souple formant un complexe comprenant des alvéoles de vide entre les grains élastomères.

De préférence, le joint présente un pourcentage d'alvéole permettant l'absorption d'un effort de compression en déformation élastique sur ledit joint compris entre 15 et 30%. L'utilisation de joints ainsi constitués permet ainsi d'améliorer de manière importante l'absorption de vibrations et d'ondes sonores.

Avantageusement, ledit joint comporte au moins une face autocollante.

Avantageusement, ledit joint présente une largeur déterminée en fonction de la dilatation à absorber.

La présente invention se rapporte également à un procédé de mise en place dans une réserve d'un joint tel que décrit précédemment, caractérisé en ce que, préalablement à sa mise en place dans une réserve, le joint est comprimé.

De préférence, le procédé comporte une étape de scellement dudit joint dans la réserve par coulage d'une couche de mastic sur ledit joint, rendant ainsi le joint étanche à l'eau, à d'éventuelles impuretés ou à tout autre dépôt.

Avantageusement, le procédé de mise en place comporte en outre une étape préalable de dépôt d'encollage de la réserve et/ou du joint.

Avantageusement, le procédé de mise en place comporte en outre une étape préalable de placement d'un fond de joint souple dans la réserve.

On comprendra mieux l'invention à l'aide de la description, faite ciaprès à titre purement explicatif, en référence aux figures annexées où : - la figure 1 illustre une vue en coupe d'un rail de tramway selon une première configuration de l'invention, ledit rail comportant un joint formé selon le procédé de fabrication de l'invention et mis en place conformément au procédé de l'invention; - la figure 2 illustre une vue en coupe d'un rail de tramway selon une deuxième configuration de l'invention; - la figure 3 illustre une vue détaillée du rail de tramway de la figure 2.

La figure 1 illustre un rail (1) pour tramway maintenu entre deux éclisses (2). Les éclisses (2) et le rail (1) sont maintenus de part et d'autre entre deux plats métalliques (3).

Deux zones d'espacement (4), appelées réserve, sont formées de part et d'autre dudit rail (1), et plus particulièrement entre le rail (1), les éclisses (2) et les plats métalliques (3). Ces réserves (4) sont disposées de sorte à présenter une ouverture en surface.

Un joint (5), destiné à absorber les vibrations et les ondes sonores, est placé dans chacune des réserves (4). La mise en place de ce joint sera décrite plus loin.

Par ailleurs, ledit joint (5) compense les irrégularités des éclisses.

Ce joint (5) a été préalablement fabriqué, sur site ou en atelier, aux dimensions souhaitées. Il peut donc, suivant la longueur de la réserve, présenter des longueurs variables. La largueur du joint (5), quant à elle, sera calculée selon la dilatation à absorber. En 25 outre, la forme du joint sera également fonction de la forme de la réserve. Dans l'exemple donné, ledit joint (5) présente une section sensiblement rectangulaire.

Ledit joint (5) est constitué de grains de caoutchouc agglomérés au moyen d'un liant souple formant un complexe comprenant des alvéoles de vide entre les grains élastomères.

Avantageusement, le liant souple est du type polyuréthane.

Le complexe grains de caoutchouc/liant souple devra présenter une quantité d'alvéoles suffisante pour permettre l'absorption d'un effort de compression en déformation élastique de l'ordre de 20%. Le liant sera donc choisi de manière à ce qu'il ne sature pas le complexe de manière à respecter un pourcentage de vide permettant au joint d'absorber un effort de compression de l'ordre de 20% en déformation élastique.

La mise en place du joint (5) dans une réserve (4) correspondante s'avère particulièrement aisée. En effet, le joint (5) ayant été préalablement fabriqué aux dimensions requises, il suffit donc simplement de le comprimer afin qu'il s'expanse par la suite dans la réserve (4).

La fixation des joints, s'ils ne sont pas prévus autocollants lors de la fabrication, pourra être réalisée sur le site en répartissant une couche de colle sur une ou plusieurs faces.

Par ailleurs, afin d'absorber les efforts de cisaillement, un fond de joint (6) en mousse sera avantageusement disposé entre l'éclisse (2) et le joint.

La figure 2 illustre un rail de tramway selon une deuxième configuration de l'invention.

Comme précédemment, un joint (5) est placé dans chacune des réserves (4) par compression puis extension dans la réserve (4). Dans cet configuration, ledit joint (5) présente une épaisseur telle que, une fois en place dans la réserve (4) correspondante, celui-ci ne remplit pas ladite réserve (4) en totalité.

Une couche de mastic (7) est alors coulée directement dans l'espace restant de la réserve (4), pour recouvrir la surface supérieure (8) dudit joint (5). De préférence, le mastic est coulé en quantité suffisante pour remplir complètement l'espace restant de la réserve (4).

Le mastic ainsi disposé sur le joint (5) pénètre dans les alvéoles formées dans le joint pour migrer horizontalement dans celui-ci et venir se fixer sur le rail (1) et les plats métalliques (3). Ainsi disposé, le mastic constitue une couche de scellement, rendant le joint (5), et donc la réserve (4), étanches à la poussière, l'eau, ou tout autre dépôt.

Par ailleurs, le mastic coulé sur le joint (5) offre également l'avantage de fixer celui-ci sur les faces latérales respectivement du plat métallique (3) et du rail (1) comme illustré sur la figure 3. En effet, le mastic, lorsque répandu sur le joint (5), pénètre dans les vides formés dans la partie supérieure dudit joint (5), entre les grains élastomères, puis migre horizontalement dans ledit joint (5) pour venir se fixer aux parois latérales du plat métallique (3) et du rail (1), assurant ainsi une liaison adéquate entre le mastic et ledit joint (5).

L'invention est décrite dans ce qui précède à titre d'exemple. Il est entendu que l'homme du métier est à même de réaliser différentes variantes de l'invention sans pour autant sortir du cadre du brevet.

Claims (1)

1. 7 REVENDICATIONS

   1. Procédé de fabrication d'un joint (5) pour rail, et notamment rail de tramway, ledit joint étant destiné à être mis en place dans une réserve (4) disposée latéralement audit rail, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes: - étape de malaxage de grains élastomères dans un liant souple, du type polyuréthane, pour former un mélange comprenant les grains élastomères agglomérés avec le liant souple et des alvéoles de vide, étape de coulage du mélange obtenu dans un moule de longueur et de largeur définies, - étape de démoulage une fois le joint (5) formé. 15 2. Procédé de fabrication d'un joint (5) selon la revendication 1, caractérisé en ce que le volume des alvéoles est déterminé pour permettre l'absorption d'un effort de compression en déformation élastique sur ledit joint (5) compris entre 15 et 30%.

   3. Procédé de fabrication d'un joint selon la revendication 1 ou la revendication 2, caractérisé en ce qu'une couche de colle est répartie au moins en partie sur le joint (5).

   4. Procédé de fabrication d'un joint (5) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le joint (5) formé est disposé en rouleau.

   5. Procédé de fabrication d'un joint (5) selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le joint (5) formé est disposé en bandes.

   6. Joint (5) pour rail, et notamment rail de tramway, destiné à être mis en place dans une réserve (4) disposée latéralement audit rail, caractérisé en ce qu'il est constitué de grains élastomère agglomérés au moyen d'un liant souple formant un complexe comprenant des alvéoles de vide entre les grains élastomères.

   7. Joint (5) pour rail de tramway selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'il présente un pourcentage d'alvéole permettant l'absorption d'un effort de compression en déformation élastique compris entre 15 et 30%.

   8. Joint (5) pour rail de tramway selon la revendication 6 ou la revendication 7, caractérisé en ce que ledit joint (5) comporte au moins une face autocollante.

   9. Joint (5) pour rail de tramway selon l'une quelconque des revendications 6 à 8, caractérisé en ce que ledit joint (5) présente une largeur déterminée en fonction de la dilatation à absorber.

   10. Procédé de mise en place dans une réserve (4) d'un joint (5) selon l'une quelconque des revendications 6 à 9 et fabriqué selon le procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que, préalablement à sa mise en place dans la réserve (4), le joint (5) est comprimé.

   11. Procédé de mise en place d'un joint (5) dans une réserve (4) selon la revendication 10, caractérisé en ce qu'il comporte en outre une étape de scellement dudit joint (5) dans la réserve (4) par coulage d'une couche de mastic sur ledit joint (5).

   12. Procédé de mise en place d'un joint (5) dans une réserve (4) selon la revendication 10 ou la revendication 11, caractérisé en ce qu'il comporte en outre une étape préalable de dépôt d'encollage de la réserve (4) et/ou du joint (5).

   13. Procédé de mise en place d'un joint (5) dans une réserve (4) selon l'une quelconque des revendications 10 à 12, caractérisé en ce qu'il comporte en outre une étape préalable de placement d'un fond de joint (6) souple dans la réserve (4).