EP2321463A1 - Procede et systeme de coffrage pour realiser un pont - Google Patents

Procede et systeme de coffrage pour realiser un pont

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Publication number
EP2321463A1
EP2321463A1 EP09794034A EP09794034A EP2321463A1 EP 2321463 A1 EP2321463 A1 EP 2321463A1 EP 09794034 A EP09794034 A EP 09794034A EP 09794034 A EP09794034 A EP 09794034A EP 2321463 A1 EP2321463 A1 EP 2321463A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
slab
tunnel
formwork
longitudinal
concrete
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP09794034A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Jean-Pierre Commun
Luc Amoros
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Razel
Original Assignee
Razel
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Razel filed Critical Razel
Publication of EP2321463A1 publication Critical patent/EP2321463A1/fr
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01D—CONSTRUCTION OF BRIDGES, ELEVATED ROADWAYS OR VIADUCTS; ASSEMBLY OF BRIDGES
    • E01D21/00—Methods or apparatus specially adapted for erecting or assembling bridges
    • E01D21/06—Methods or apparatus specially adapted for erecting or assembling bridges by translational movement of the bridge or bridge sections
    • E01D21/065—Incremental launching
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01D—CONSTRUCTION OF BRIDGES, ELEVATED ROADWAYS OR VIADUCTS; ASSEMBLY OF BRIDGES
    • E01D2101/00—Material constitution of bridges
    • E01D2101/20—Concrete, stone or stone-like material
    • E01D2101/24—Concrete
    • E01D2101/26—Concrete reinforced
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01D—CONSTRUCTION OF BRIDGES, ELEVATED ROADWAYS OR VIADUCTS; ASSEMBLY OF BRIDGES
    • E01D2101/00—Material constitution of bridges
    • E01D2101/30—Metal

Definitions

  • the present invention relates to a method for making a bridge, in particular for producing the slab of a composite bridge, particularly when the slab is carried by the upper flanges of metal girders.
  • These beams generally comprise connectors that allow to secure the slab to the beams, so that such a bridge operates in "mixed beam”.
  • the invention also relates to a formwork system for implementing this method.
  • the composite bridge slabs of the prior art have very serious problems of structural quality, particularly transverse cracking problems.
  • the transverse cracking is more specifically due to the embodiments of these slabs, in particular to the mechanical actions resulting from the progressive loading of the metal beams, which causes deformations of the already poured slab concrete, and moreover, to the recesses of the concrete "At a young age", hampered by the metal beams to which the slab is connected.
  • the mechanical actions are due to a setting in traction of the concrete slab, in some sections of slab already poured when the beams are deformed under the weight of the added sections.
  • the consequences of these mechanical actions have been reduced, thanks to a first technique called “strumming”, which consists in phasing the realization of the slab by first making sections located in the middle of the span, thus to load the beams metal, and then end with keying sections, in the most tense areas, at the point of the beam supports.
  • a second technique is to use prefabricated slabs, then placed side by side on the beams. These slabs include reservations for their sealing on the connectors. This technique nevertheless has disadvantages, in particular the presence of transverse joints between each slab, a discontinuous connection with the framework, at the right of each seal, and a risk of corrosion of the upper face of the sole vis-à-vis the underside of each slab, outside the reservations, duly completed.
  • a third technique called pushed slabs, consists of prefabricating the slab in successive sections, generally of a length of 5 to 10 meters, on a formwork area, comprising a fixed formwork, then pushing the slab longitudinally on the frame, as and when prefabrication, and finally connect the slab to the frame, only when it has taken its final place.
  • This third technique has the advantage of a delayed connection, thus eliminating the cracking due to the progressive loading of the frame and the annoying withdrawals.
  • the connectors are generally welded to the frame after pushing, in reservations provided for this purpose and in particularly uncomfortable conditions. This third technique therefore has the disadvantage of a discontinuous connection, associated with the disadvantage of making welds on site, in poor working conditions.
  • FR-A-2 698 111 It is moreover known from FR-A-2 698 111 to construct a bridge deck by prefabricating two concrete blocks separated by an interval traversed by transverse reinforcements which extend reinforcements internal to each block.
  • a provisional bracing is placed on the edges of two adjacent concrete blocks.
  • the temporary bracing does not prevent the relative movements of the concrete blocks parallel to the length of the deck, which has the effect of shear reinforcements that extend in the meantime, especially if one seeks to put in place the prefabricated element on a bridge beam by pushing it in its longitudinal direction.
  • a first object of the invention is therefore to provide a method for making a bridge, including a composite bridge, which allows a substantially continuous connection of the slab on the frame and avoids soldering connectors on site.
  • a second object of the invention is to provide a formwork device for making a bridge according to such a method.
  • such a method for making a bridge comprising a reinforced concrete slab and at least one longitudinal beam provided to support the slab, the beam comprising an upper flange and connectors extending upwardly since the sole, comprises steps in which: a) - the slab is prefabricated on a formwork area in at least one section; b) - for each beam, a longitudinal reservation, open downward, is formed in the thickness of said slab, so that the slab is supported, on either side of the reservation, on the sole of the beam; c) - a connection is made and maintained between portions of slab each of a respective side of the beam, so that said connection allows the passage of connectors
  • This method is characterized in that it comprises the steps of: d) - pushing longitudinally part of already prefabricated slab after completion of each section and before, if necessary, the realization of a section adjacent to said part of slab previously pushed; e) - for each beam, arrange the longitudinal reservation as a longitudinal tunnel formed in the thickness of said slab, so that said tunnel is open downwards and that the slab is supported on both sides of said tunnel on said sole of said beam and so that the tunnel forms a vault serving as a reinforced concrete connection over said connectors; f) - for each tunnel, forming at least one well through said vault, between an upper surface of said slab and said tunnel; g) - after the slab has taken its final place on said beam, implement self-placing concrete through said well in said tunnel, for sealing said slab on said beam.
  • the vault serves as a rigid connection between the parts of the slab previously manufactured, which allows to exert the thrust force on the vault itself, without having to precisely control the distribution of forces between the two parts of the slab previously manufactured.
  • the setting up of the slab by successive thrusts sections is therefore facilitated.
  • the vault ensures the continuity of the upper surface of the bridge deck, which prevents the appearance of cracks along its length.
  • it is not necessary for reinforcements to pass through the tunnel since the mechanical connection between the parts of the slab is made by and through the vault, so that the formwork device must not be provided with reservations for the passage of such frames. This facilitates and makes faster the formwork and formwork operations.
  • Such a method is particularly applicable for the realization of a mixed bridge, that is to say particularly in a case where the at least one longitudinal beam is metallic.
  • the slab may comprise several wells distributed over the length of each tunnel.
  • the walls of the tunnel tunnel may advantageously comprise reliefs for a longitudinal grip of the precast concrete of the slab with the sealing concrete. These reliefs may be grooves extending substantially perpendicular to the sole.
  • common reinforcing cages for sealing concrete may advantageously be arranged on each beam, prior to pressing, so that said cages do not interfere with said stuffing, and that connectors extend inside said cages.
  • these frames can be arranged before pushing the slab, under particularly favorable implementation conditions.
  • Reinforcements for sealing concrete may be placed in the wells after the slab has taken its final place.
  • a formwork system for implementing the method in its particular embodiment, is characterized in that it comprises two shoes leaving between them a space, actuating means for the transverse displacement of said shoes between a formwork position, in which said shoes are spaced from each other and a retracted position, wherein said shoes are close to one another, and a plate bearing longitudinally on each said slats, said tray being provided for shuttering a part of the connection above said space, so that in the retracted position, the tray escapes their longitudinal support, and can be retracted, vertically downwards, it comprises a fixed spacer extending longitudinally and that the actuating means comprise two inflatable tubes arranged longitudinally on either side of the hold, a first hose being disposed between an inner wall of the wedge and a wall of the shoe vis-à-vis the inner wall, the second pipe being disposed between an outer wall of the wedge and a wall of the shoe vis-à-vis the wall external.
  • the maneuvering of the shoes in spacing / approximation is obtained by means of the inflatable tubes which are arranged longitudinally on either side of the fixed block, which leaves free the center of the space arranged between these two hooves.
  • Such a formwork system is compatible with the passage of a rail along which is moved the slab or section of slab, for its introduction by longitudinal thrust.
  • such a formwork system may incorporate the features of one or more of claims 9 and following.
  • FIG. 1 is a cross section and schematic of a dual-girder composite bridge according to a first preferred mode of implementation of a method according to the invention, before sealing the slab on the beams, the left half-cut illustrating a running half-section of the slab, and the right half-section illustrating a half section of the slab at the location of a concreting well;
  • FIG. 2 illustrates detail II of the left half-section of FIG. 1,
  • FIG. 3 illustrates detail III of the right half-section of FIG.
  • Figure 4 is a figure similar to Figure 2, further illustrating the reinforcement
  • Figure 5 is a figure similar to Figure 3, further illustrating the reinforcement
  • FIG. 6 shows two half-sections of a formwork system for implementing a method according to the invention; the upper half-section illustrating the formwork position and the lower half-section illustrating a retracted position; and
  • FIG. 7 is a partial perspective view of a prefabrication area for deck slab sections which comprises two formwork systems such as that of FIG. 6.
  • the examples illustrated in the figures relate to the realization of a composite bridge 1 mainly consisting of two metal beams 2 supporting a slab 3 of reinforced concrete.
  • a method according to the invention provides for the prefabrication of the slab 3, in one or more sections, on a prefabrication area and then pushing the slab, from the prefabrication area to the beams 2, before sealing the slab on the beams.
  • Prefabrication and pushing of the slab can be carried out by known or new techniques.
  • Figures 1 to 5 illustrate the slab in place on the beams 2 after stuffing and before sealing.
  • the slab 3 comprises a central portion 4 formed between the beams and corbels 5 formed on either side of the central portion, beyond the beams.
  • the beams have an I-shaped cross-section, comprising two substantially horizontal flanges 6,7 and interconnected by a substantially vertical core 8. As particularly illustrated in FIG. 1, the slab 3 rests on the upper flanges 6 of the beams 2 .
  • the bridge 1 is a bi-beam that has no slope. It is substantially symmetrical with respect to a longitudinal plane P.
  • Figure 1 is a composite illustration. It is formed on the one hand, in its left part, of a current half-section of which a detail II is illustrated in figure 2, and on the other hand in its right part, of a singular half-section of which one detail III is illustrated in figure 3.
  • each beam 2 comprises connectors 9 welded to the upper flange 6.
  • the connectors are in the form of studs which extend upwards, substantially vertically, from the flange 6. They are arranged in several longitudinal rows. In this example, the rows are four in number.
  • the slab 3 is formed so as to achieve, in the thickness of the slab, a longitudinal tunnel-shaped reservation 10.
  • the tunnel has a substantially trapezoidal cross section. It is open downwards. It is designed to form a vault over the connectors, this vault forming a mechanical link 11, made of reinforced concrete, between the two parts 4,5 of the slab adjacent to the beam.
  • side walls 12 of the tunnel 10 each bear on a respective edge 14 of the sole 6.
  • At least one well 16 is formed through the connection 11, from the surface 18 of the slab 3 to the tunnel 10.
  • several wells 16 are provided, substantially regularly spaced along each tunnel. These wells are designed to allow sealing concrete to be introduced into the tunnel 10, from the surface 18 of the slab 3.
  • a self-placing sealing concrete is preferably used, which makes it possible to ensure the correct filling of the tunnel 10 between two wells 16 neighbors.
  • a seal 15 is provided on each side 14 between the upper flange 6 and the underside of the slab 3. This seal makes it possible to avoid flow of laitance during the application of the grouting concrete.
  • Embossments 20 are formed in the lateral faces 12 of the tunnel 10. In the illustrated example, these reliefs are vertical grooves 20. These grooves allow the precast concrete of the slab 3 and the sealing concrete to come into mutual engagement, ensuring thus a reinforced transmission of the longitudinal forces between these two concretes.
  • FIGS. 4 and 5 illustrate possible arrangements for the reinforcement respectively corresponding to the current and singular zones of FIGS. 2 and 3.
  • common reinforcement cages comprise transverse frames 22 and pins 24, supporting 26.
  • the connectors 9 extend through the current frames.
  • the current zone further comprises two superposed beds of connecting reinforcements 28 extending transversely and horizontally in the thickness of the connection 11, and beyond, in the adjacent parts 4.5 of the slab 3.
  • the connecting armatures 28 are arranged in the thickness of the roof 11, they do not exceed in the interior volume of the tunnel 10, so that the formwork used to make this tunnel must not be pierced with reservations for the passage of these frames . This facilitates both the construction of this formwork and its implementation: the cost and time of formwork / stripping are thus reduced.
  • the current reinforcing cages 22, 24, 26 are substantially continuous and pass through each singular zone of a well.
  • the link 11 being interrupted by the well 16, the singular zone does not comprise binding armature.
  • Well frames are constituted by pins 30 so the lower part of the loop is substantially level with the lower part of the frames 22, and whose ends 32 are folded substantially horizontally, close to the surface 34 (shown in phantom ) sealing concrete.
  • each tunnel 10 The standard reinforcement cages 22,24,26 are provided to be put in place on each beam 2 before pushing the prefabricated slab 3.
  • the transverse dimensions of each tunnel 10 are provided so that the thrust of the slab 3 is not hindered by the current reinforcement cages and a distance is maintained around the reinforcements for their sufficient coating by the sealing concrete .
  • the well reinforcement 30 are put in place after pushing the prefabricated slab 3 to its final place and before implementation of the concrete seal.
  • FIG. 8 represents two superimposed half-cross sections, each schematically representing the left half of the formwork device. 100.
  • the system 100 In the upper half-cut, the system 100 is in its formwork position, that is to say in the position provided during the pouring of concrete slab.
  • the system 100 In the lower half-section, the system 100 is a retracted position, allowing the slab 3 to be pushed.
  • the formwork device 100 In its formwork position, the formwork device 100 is symmetrical with respect to a symmetry plane S of the tunnel 10. following only the visible elements on each half-cut. Each of these elements has its symmetrical relative to the plane S.
  • the system 100 has a substantially identical section for the entire length of the tunnel, including the singular areas, in which specific formwork means are used for the wells. This device is intended to be used on the prefabrication area of the sections of the slab shown in FIG. 7. Typically, for each tunnel, the shuttering system 100 has substantially the length of a section of slab to be cast.
  • the system 100 comprises a base 101, substantially flat. In the example shown, the base is substantially horizontal.
  • the base 101 also serves as a formwork base for the underside of the slab, on either side of the tunnel.
  • the device 100 comprises a longitudinal shim 102 fixed on the base 101, a lateral shoe 103 and a plate 104, as well as actuating means 106, 107 for the shoe 103.
  • the shim extends parallel to the plane S and is of substantially rectangular section. It has two 108,109 longitudinal and vertical faces. A face 108, the closest to the plane S, is said to be internal, the other face 109 being said to be external.
  • Each shoe 103 is placed in abutment on the base 101, away from the plane S, that is to say that a space 110 exists transversely between the two shoes of the system.
  • the plate 104 is in longitudinal support on each of the shoes, so that it allows the formwork on the underside of the link 11, above the space 110.
  • the shoe comprises a top formwork face 112 having a draft angle A112, with respect to a horizontal direction ⁇ i and perpendicular to the plane S, for its transverse formwork.
  • This draft angle ⁇ 112 has a value of between 5 ° and 20 °, preferably of the order of 10 °.
  • the upper formwork face 112 is provided for the formwork on the underside of the link 11, beyond, transversely, the plate 104.
  • Each longitudinal edge of the plate forms a longitudinal bearing heel 113, extending downwards. beyond the underside 114 of the plateau.
  • a counter-support 116 is formed in a corresponding bank, proximal to the plane S, of the shoe 103. This counter-support extends upwards relative to the upper formwork face 112.
  • the bearing heel 113 and counter support 116 together form a form band 118 whose clearance angle A118 is larger than the clearance angle A112 of the upper formwork face 112.
  • the value of the angle A118 is between 20 ° and 60 ° preferably from the order of 40 °.
  • the shoe comprises a distal and substantially vertical formwork face, the furthest away from the plane S.
  • This formwork face forms counter flutes 120, for the formwork of the flutes 20 of the slab 3.
  • the depth D120 of the counter flutes corresponds to the groove depth 20.
  • the shoe 103 forms an arch 122 extending longitudinally.
  • the arch forms an arch above the hold 102 and bears on the base 101, on either side of the hold, so that an inner face 124 of the arch is vis-à- screw with the inner face 108 of the wedge 102, and an outer face 126 of the arch is vis-à-vis the outer face 109 of the arch.
  • V122 denotes the volume of the arch 122 defined between the surfaces 124 and 126 and in which the shim 102 is received.
  • the formwork of the tunnel is provided by transverse displacement, in translation in the direction A 1 , of the shoe 103 of a DC value, in the direction of the plane S.
  • the shoe passes from its formwork position to the retracted position
  • the value of the displacement DC is greater than that of the depth D120 of the counter splines 120, so that during longitudinal thrusting of the slab 3, the splines 20 and counter-grooves 120 do not come into contact.
  • a non-zero clearance J120 is thus provided, equal to the difference between the displacement DC and the depth D120.
  • the actuating means 106, 107 are preferably locking means which enable the displacement of the formwork shoe 103 to be moved. These means 106, 107 are in engagement with both the shim and the shoe. In the illustrated example, these braking means comprise two pipes 106, 107. These pipes are preferably chosen to be flexible, but not substantially elastically deformable. They are advantageously chosen from those used by firefighters.
  • a formwork pipe 106 is disposed longitudinally in the volume V122, between the outer face 109 of the shim 102 and the outer face 126 of the arch 122.
  • a formwork pipe 107 is arranged longitudinally in the volume V122, between the inner face 108 of the wedge 102 and the inner face 124 of the arch 122.
  • the pipes are inflated, that is to say put under pressure with a fluid that can be air or water.
  • the pipes work together like a double acting cylinder.
  • the pressurizing of the shuttering pipe 106, and the venting of the stripping pipe 107 inflates the shuttering pipe 106.
  • This causes both the separation of the respective external faces 109, 126 of the shim and of the the arch and crushing of the formwork pipe 107 between their inner faces 108,124.
  • the shoe is brought or held in the formwork position, preferably in abutment, symbolized by the reference 128.
  • the pressurizing of the stripping pipe 107, and the venting of the shuttering pipe 106 causes the stripping pipe 107 to inflate.
  • This causes both the separation of the respective internal faces 108, 124 of the wedge and arch and crushing of the formwork pipe 106 between their outer faces 109,126.
  • the shoe is brought or maintained in the retracted position. Just make sure that the tray is down, to push the prefabricated slab and release the system 100 for the formwork of a possible next section of the slab 3.
  • V122 defined within each shoe 103, these elements do not encumber the space 1 10 delimited between the shoes 103 and under the plate 104. This allows to accommodate in this space a guide rail 200 of a thrust system 300 which makes it possible to move a section of slab, or a slab, prefabricated (e) by exerting on it or it a thrust force represented by the arrows Ei in Figure 7.
  • a superstructure structure 400 is shown partially, this support structure being intended to be fixed to the end of two longitudinal beams 2 provided for supporting a bridge slab.
  • this structure 400 are mounted two shuttering systems 100 according to the invention, the shuttering system 100 visible in the upper part of this FIG. 7 being in a configuration where its shoes are spaced apart from one another, which corresponds to to the representation of the upper part of Figure 6.
  • the formwork system 100 shown in the lower part of Figure 7 is in a configuration where its shoes are close to each other, as shown in the lower part of the FIG. 6 shows a slab formwork area A or slab sections in the vicinity of the beams 2 of point 1.
  • a rail 200 extends longitudinally in the central space 110 of each formwork system 100 and supports a thrust system 300 which comprises two jacks 301 and a thrust plate 302 for exerting, on a section of slab that is not shown for the sake of clarity, the effort Ei. It is noted that the force E 1 is exerted by the thrust plates 302 below the shuttering systems 100, that is to say at the vaults 1 1 of the slab 3 which rigidly connect the central portion 4 and the corbels 5 made on both sides of the formwork systems 100.
  • each rail 200 is a rack rail, which allows incremental positioning of the thrust devices 300 along this rail.
  • the formwork system of the invention is therefore particularly simple to use, especially since it does not include reservations for the passage of reinforcements that would cross the space 110. Formwork and formwork operations carried out thanks to this system are therefore fast and, as a result, economic.
  • the bridge may have a cant and a curvature.
  • the bridge may comprise only one beam, or more than two beams.
  • the number of rows of connectors and the spacing of the connectors, as well as their nature, may vary, in particular according to the efforts to be transmitted between the slab and the corresponding beam.
  • Seals may also be provided on the edges of the soles also for the first and second embodiments.
  • grooves can be replaced by a lost formwork, for example by a metal lattice type "Nerlat”, the company Metal Expanded.

Abstract

Selon ce procédé, on préfabrique une dalle (3) sur une aire de coffrage (A) en au moins un tronçon. Pour chaque poutre (2) du pont (1 ), une réservation longitudinale (10), ouverte vers le bas, est formée dans l'épaisseur de la dalle, de sorte que la dalle vient prendre appui, de part et d'autre de cette réservation, sur une semelle supérieure (6) de la poutre (2). Une liaison (11 ) est réalisée et maintenue entre des portions (4,5) de la dalle (3) chacune d'un côté respectif de la poutre, de sorte que la liaison permette le passage de connecteurs (9). On pousse longitudinalement une partie de dalle déjà préfabriquée après réalisation de chaque tronçon. Pour chaque poutre, on ménage la réservation longitudinale comme un tunnel (10) longitudinal formé dans l'épaisseur de la dalle (3), de sorte que le tunnel est ouvert vers le bas et que la dalle (3) vient prendre appui, de part et d'autre du tunnel (10), sur la semelle (6) de la poutre et de sorte que le tunnel forme une voûte (11 ) servant de liaison en béton armé au-dessus des connecteurs. Pour chaque tunnel, on forme au moins un puits (16) au travers de la voûte, entre une surface supérieure (18) de la dalle et le tunnel et, après que la dalle a pris sa place définitive sur la poutre, on met en oevre un béton auto- plaçant au travers du puits dans le tunnel, pour le scellement de la dalle sur la poutre.

Description

PROCEDE ET SYSTEME DE COFFRAGE POUR REALISER UN PONT
La présente invention se rapporte à un procédé pour réaliser un pont, en particulier pour réaliser la dalle d'un pont mixte, particulièrement lorsque la dalle est portée par les semelles supérieures de poutres métalliques. Ces poutres comprennent généralement des connecteurs qui permettent de solidariser la dalle aux poutres, de sorte qu'un tel pont fonctionne en « poutre mixte ». L'invention se rapporte aussi à un système de coffrage pour la mise en œuvre de ce procédé. Cependant, les dalles de ponts mixtes de l'art antérieur présentent des problèmes très sérieux de qualité structurelle, particulièrement des problèmes de fissuration transversale. La fissuration transversale est plus spécifiquement due aux modes de réalisation de ces dalles, notamment aux actions mécaniques résultant de la mise en charge progressive des poutres métalliques, qui provoque des déformations du béton de dalle déjà coulé, et par ailleurs, à des retraits du béton « au jeune âge », gênés par les poutres métalliques auxquelles la dalle est connectée.
Le retrait au jeune âge, c'est-à-dire aux premières heures après le coulage du béton, sensiblement aussitôt après sa prise, est essentiellement du à un retrait thermique et à un retrait endogène.
Les actions mécaniques sont dues à une mise en traction de la dalle en béton, dans certains tronçons de dalle déjà coulés lorsque les poutres se déforment sous le poids des tronçons ajoutés. Les conséquences de ces actions mécaniques ont été réduites, grâce à une première technique dite de « pianotage », qui consiste à phaser la réalisation de la dalle en réalisant d'abord des tronçons situés en milieu de travée, donc à mettre en charge les poutres métalliques, puis terminer par des tronçons de clavage, dans les zones les plus tendues, à l'endroit des appuis des poutres.
Même si les conséquences d'une telle fissuration peuvent être réduites par l'utilisation de chapes d'étanchéité sur les dalles, elles restent préjudiciables pour la pérennité et la longévité de l'ouvrage.
D'autres techniques ont permis de diminuer encore la fissuration. Une deuxième technique consiste à utiliser des dalles préfabriquées, puis posées côte à côte sur les poutres. Ces dalles comprennent des réservations pour leur scellement sur les connecteurs. Cette technique présente néanmoins des inconvénients, notamment la présence de joints transversaux entre chaque dalle, une liaison discontinue avec la charpente, au droit de chaque scellement, et un risque de corrosion de la face supérieure de la semelle en vis-à-vis de la sous- face de chaque dalle, en dehors des réservations, dûment remplies.
Une troisième technique, dite des dalles poussées, consiste à préfabriquer la dalle par tronçon successifs, généralement d'une longueur de 5 à 10 mètres, sur une aire de coffrage, comprenant un coffrage fixe, puis de pousser la dalle longitudinalement sur la charpente, au fur et à mesure de sa préfabrication, et enfin de connecter la dalle à la charpente, seulement lorsqu'elle a pris sa place définitive. Cette troisième technique présente l'avantage d'une connexion différée, supprimant ainsi, la fissuration due au chargement progressif de la charpente et aux retraits gênés. Cependant, dans cette troisième technique de l'art antérieur, pour permettre le poussage de la dalle, les connecteurs sont généralement soudés sur la charpente après le poussage, dans des réservations prévues à cet effet et dans des conditions particulièrement inconfortables. Cette troisième technique présente donc l'inconvénient d'une connexion discontinue, associée à l'inconvénient de faire des soudures sur chantier, dans de mauvaises conditions de travail.
Il est par ailleurs connu de FR-A-2 698 111 de construire un tablier de pont en préfabriquant deux blocs de béton séparés par un intervalle traversé par des armatures transversales qui prolongent des armatures internes à chaque bloc. Pour éviter principalement un rapprochement intempestif de ces blocs de béton, un contreventement provisoire est posé sur les bords de deux blocs de béton adjacents. En pratique, le contreventement provisoire n'empêche pas les mouvements relatifs des blocs de béton parallèlement à la longueur du tablier, ce qui a pour effet de cisailler les armatures qui s'étendent dans l'intervalle, notamment si l'on cherche à mettre en place l'élément préfabriqué sur une poutre de pont en le poussant selon sa direction longitudinale. En effet, dans ce cas, plusieurs efforts de poussées doivent être repartis et contrôlés, sur la largeur de l'élément préfabriqué, afin d'éviter un décalage des deux blocs de béton situés de part et d'autre d'un intervalle. Ceci est particulièrement complexe à réaliser de façon précise. En outre, des fissures tendent à se développer au niveau du bord supérieur de l'interface entre la quantité de béton coulée dans l'intervalle et les surfaces adjacentes des blocs de béton. Ces fissures sont mal perçues par les maîtres d'ouvrage et sont considérées comme des points de faiblesse du tablier du pont. Enfin, l'opération de préfabrication de l'ensemble comprenant les deux blocs de béton situés de part et d'autre de l'intervalle est relativement complexe car un coffrage élaboré soit être disposé entre les volumes de coulée de ces deux blocs de béton, ce coffrage étant configuré pour laisser passer les armatures. Le démontage d'un tel coffrage, après coulée des deux blocs de béton, est long et fastidieux.
C'est à ces inconvénients qu'entend plus particulièrement remédier l'invention. Un premier but de l'invention, est donc de proposer un procédé pour réaliser un pont, notamment un pont mixte, qui permette une connexion sensiblement continue de la dalle sur la charpente et évite de souder des connecteurs sur chantier. Un deuxième but de l'invention, est de proposer un dispositif de coffrage pour réaliser un pont selon un tel procédé. Selon un premier objet de l'invention, un tel procédé pour réaliser un pont comprenant une dalle en béton armé et au moins une poutre longitudinale prévue pour supporter la dalle, la poutre comprenant une semelle supérieure et des connecteurs s'étendant vers le haut depuis la semelle, comprend des étapes dans lesquelles : a)- on préfabrique la dalle sur une aire de coffrage en au moins un tronçon; b)- pour chaque poutre, une réservation longitudinale, ouverte vers le bas, est formée dans l'épaisseur de ladite dalle, de sorte que la dalle vient prendre appui, de part et d'autre de la réservation, sur la semelle de la poutre ; c)- une liaison est réalisée et maintenue entre des portions de dalle chacune d'un côté respectif de la poutre, de sorte que ladite liaison permette le passage des connecteurs
Ce procédé est caractérisé en ce qu'il comprend des étapes consistant à : d)- pousser longitudinalement une partie de dalle déjà préfabriquée après réalisation de chaque tronçon et avant, s'il y a lieu, la réalisation d'un tronçon adjacent à ladite partie de dalle précédemment poussée ; e)- pour chaque poutre, ménager la réservation longitudinale comme un tunnel longitudinal formé dans l'épaisseur de ladite dalle, de sorte que ledit tunnel est ouvert vers le bas et que la dalle vient prendre appui, de part et d'autre dudit tunnel, sur ladite semelle de ladite poutre et de sorte que le tunnel forme une voûte servant de liaison en béton armé au-dessus desdits connecteurs ; f)- pour chaque tunnel, former au moins un puits au travers de ladite voûte, entre une surface supérieure de ladite dalle et ledit tunnel ; g)- après que la dalle a pris sa place définitive sur ladite poutre, mettre en œuvre un béton auto-plaçant au travers dudit puits dans ledit tunnel, pour le scellement de ladite dalle sur ladite poutre.
Grâce à l'invention, la voûte sert de liaison rigide entre les parties de la dalle précédemment fabriquées, ce qui permet d'exercer l'effort de poussée sur la voûte elle-même, sans avoir à contrôler précisément la répartition des efforts entre les deux parties de la dalle précédemment fabriquées. La mise ne place de la dalle par poussées successives des tronçons est donc facilitée. En outre, la voûte assure la continuité de la surface supérieure du tablier du pont, ce qui évite l'apparition de fissures sur sa longueur. Enfin, il n'est pas nécessaire que des armatures traversent le tunnel, puisque la liaison mécanique entre les parties de la dalle est réalisée par et à travers la voûte, de sorte que le dispositif de coffrage ne doit pas être pourvu de réservations pour le passage de telles armatures. Ceci facilite et rend plus rapides les opérations de coffrage et de décoffrage. Un tel procédé est particulièrement applicable pour la réalisation d'un pont mixte, c'est-à-dire particulièrement dans un cas ou l'au moins une poutre longitudinale est métallique.
Dans ce mode de mise en œuvre particulier, la dalle peut comprendre plusieurs puits répartis sur la longueur de chaque tunnel. Les parois du tunnel du tunnel peuvent avantageusement comprendre des reliefs pour une prise longitudinale du béton préfabriqué de la dalle avec le béton de scellement. Ces reliefs peuvent être des cannelures s'étendant sensiblement perpendiculairement à la semelle. Dans ce même mode de mise en œuvre particulier, des cages d'armatures courantes pour le béton de scellement, peuvent avantageusement être disposées sur chaque poutre, préalablement au poussage, de sorte que lesdites cages ne gênent pas ledit poussage, et en ce que les connecteurs s'étendent à l'intérieur desdites cages. Ainsi, ces armatures peuvent être disposées avant le poussage de la dalle, dans des conditions de mise en œuvre particulièrement favorables. Des armatures pour le béton de scellement peuvent être disposées dans les puits, après que la dalle ait pris sa place définitive.
Selon le deuxième objet de l'invention, un système de coffrage pour la mise en œuvre du procédé dans son mode de mise en œuvre particulier, se caractérise en qu'il comprend deux sabots laissant entre eux un espace, des moyens d'actionnement pour le déplacement transversal desdits sabots entre une position coffrante, dans laquelle lesdits sabots sont éloignés l'un de l'autre et une position rétractée, dans laquelle lesdits sabots sont proches l'un de l'autre, et un plateau en appui longitudinal sur chacun desdits sabots, ledit plateau étant prévu pour le coffrage d'une partie de la liaison au-dessus dudit espace, de sorte que dans la position rétractée, le plateau échappe à leur appui longitudinal, et peut être décoffré, verticalement vers le bas, en ce qu'il comprend une cale fixe s'étendant longitudinalement et en ce que les moyens d'actionnement comprennent deux tuyaux gonflables disposés longitudinalement de part et d'autre de la cale, un premier tuyau étant disposé entre une paroi interne de la cale et une paroi du sabot en vis-à-vis de la paroi interne, le deuxième tuyau étant disposé entre une paroi externe de la cale et une paroi du sabot en vis-à-vis de la paroi externe. Grâce au système de coffrage de l'invention, la manœuvre des sabots en espacement / rapprochement est obtenue au moyen des tuyaux gonflables qui sont disposés longitudinalement de part et d'autre de la cale fixe, ce qui laisse libre le centre de l'espace ménagé entre ces deux sabots. Un tel système de coffrage est donc compatible avec le passage d'un rail le long duquel est déplacé la dalle ou le tronçon de dalle, en vue de sa mise en place par poussée longitudinale.
Selon des aspects avantageux mais non obligatoires de l'invention, un tel système de coffrage peut incorporer les caractéristiques d'une ou plusieurs des revendications 9 et suivantes.
D'autres particularités et avantages de l'invention ressortiront encore de la description ci-après, relative à un exemple non limitatif.
Aux dessins annexés :
- la figure 1 est une coupe transversale et schématique d'un pont mixte bipoutre selon un premier mode, préféré, de mise en œuvre d'un procédé selon l'invention, avant scellement de la dalle sur les poutres, la demi-coupe gauche illustrant une demi- coupe courante de la dalle, et la demi-coupe droite illustrant une demi-coupe de la dalle à l'endroit d'un puits de bétonnage ; - la figure 2 illustre le détail II de la demi-coupe gauche de la figure 1 ,
- la figure 3 illustre le détail III de la demi-coupe droite de la figure
1 ,
- la figure 4 est une figure similaire à la figure 2, illustrant en outre le ferraillage;
- la figure 5 est une figure similaire à la figure 3, illustrant en outre le ferraillage;
- la figure 6 représente deux demi-coupes d'un système de coffrage pour la mise en œuvre d'un procédé selon l'invention ; la demi-coupe supérieure illustrant la position coffrante et la demi- coupe inférieure illustrant une position rétractée ; et - la figure 7 est une vue en perspective partielle d'une aire de préfabrication de tronçons de dalle de pont qui comprend deux systèmes de coffrage tels que celui de la figure 6.
Les exemples illustrés aux figures se rapportent à la réalisation d'un pont mixte 1 principalement constitué de deux poutres 2 métalliques supportant une dalle 3 en béton armé.
Un procédé selon l'invention prévoit la préfabrication de la dalle 3, en un ou plusieurs tronçons, sur une aire de préfabrication puis le poussage de la dalle, depuis l'aire de préfabrication jusque sur les poutres 2, avant le scellement de la dalle sur les poutres. La préfabrication et le poussage de la dalle peuvent être réalisés par des techniques connues ou nouvelles. Les figures 1 à 5 illustrent la dalle en place sur les poutres 2 après poussage et avant scellement.
La dalle 3 comprend une partie centrale 4 formée entre les poutres et des encorbellements 5 formés de part et d'autre de la partie centrale, au-delà des poutres. Les poutres ont une section transversale en forme de I, comprenant deux semelles 6,7 sensiblement horizontales et reliées entre elles par une âme sensiblement verticale 8. Comme particulièrement illustré à la figure 1 , la dalle 3 repose sur les semelles supérieures 6 des poutres 2.
Dans un premier temps, on va décrire un premier mode, préféré, de mise en œuvre d'un procédé selon l'invention, en référence aux figures 1 à 5.
Dans cet exemple, et comme particulièrement illustré à la figure 1 , le pont 1 est un bi-poutre qui ne présente pas de dévers. Il est sensiblement symétrique par rapport a un plan longitudinal P.
La figure 1 est une illustration composite. Elle est formée d'une part, dans sa partie gauche, d'une demi-coupe courante dont un détail II est illustré à la figure 2, et d'autre part dans sa partie droite, d'une demi-coupe singulière dont un détail III est illustré à la figure 3.
Comme illustré aux figures 2 et 3, chaque poutre 2 comprend des connecteurs 9 soudés sur la semelle supérieure 6. Les connecteurs ont la forme de goujons qui s'étendent vers le haut, sensiblement verticalement, depuis la semelle 6. Ils sont disposés en plusieurs rangées longitudinales. Dans cet exemple, les rangées sont au nombre de quatre. Comme particulièrement illustré à la figure 2, la dalle 3 est coffrée de façon à réaliser, dans l'épaisseur de la dalle, une réservation longitudinale en forme de tunnel 10. Le tunnel a une section transversale sensiblement trapézoïdale. Il est ouvert en direction du bas. Il est conçu pour former une voûte au-dessus des connecteurs, cette voûte formant une liaison 11 mécanique, en béton armé, entre les deux parties 4,5 de la dalle adjacentes à la poutre. D'autre part des parois latérales 12 du tunnel 10 prennent appui chacune sur une rive 14 respective de la semelle 6.
Comme particulièrement illustré à la figure 3, pour chaque tunnel, au moins un puits 16 est formé au travers de la liaison 11 , depuis la surface 18 de la dalle 3 jusque dans le tunnel 10. De préférence, plusieurs puits 16 sont prévus, sensiblement régulièrement espacés le long de chaque tunnel. Ces puits sont prévus pour permettre d'introduire du béton de scellement dans le tunnel 10, depuis la surface 18 de la dalle 3. On utilise de préférence un béton de scellement auto-plaçant, qui permet d'assurer le bon remplissage du tunnel 10 entre deux puits 16 voisins.
On note que par béton auto-plaçant, on désigne des bétons fluides, homogènes et stables, mis en œuvre sans vibration, dont la compaction s'effectue par le seul effet gravitaire. Un joint d'étanchéité 15 est prévu sur chaque rive 14 entre la semelle supérieure 6 et la sous-face de la dalle 3. Ce joint permet d'éviter des écoulements de laitances lors de la mise en œuvre du béton de scellement
Des reliefs 20 sont formés dans les faces latérales 12 du tunnel 10. Dans l'exemple illustré, ces reliefs sont des cannelures verticales 20. Ces cannelures permettent au béton préfabriqué de la dalle 3 et au béton de scellement de venir en prise mutuelle, assurant ainsi une transmission renforcée des efforts longitudinaux entre ces deux bétons.
Les figures 4 et 5 illustrent des dispositions possibles pour le ferraillage correspondant respectivement aux zones courante et singulière des figures 2 et 3. Dans la zone courante du tunnel, des cages d'armatures courantes comprennent des cadres transversaux 22 et des épingles 24, supportant des armatures longitudinales 26. Les connecteurs 9 s'étendent au travers des armatures courantes. La zone courante comprend en outre deux lits superposés d'armatures de liaison 28 s'étendant transversalement et horizontalement dans la l'épaisseur de la liaison 11 , et au-delà, dans les parties adjacentes 4,5 de la dalle 3. Comme les armatures de liaison 28 sont disposées dans l'épaisseur de la voûte 11 , elles ne dépassent pas dans le volume intérieur du tunnel 10, de sorte que le coffrage utilisé pour réaliser ce tunnel ne doit pas être percé de réservations pour le passage de ces armatures. Ceci facilite à la fois la construction de ce coffrage et sa mise en œuvre : le coût et le temps de coffrage / décoffrage sont ainsi diminués.
Les cages d'armature courantes 22,24,26 sont sensiblement continues et traversent chaque zone singulière d'un puits. La liaison 11 étant interrompue par le puit 16, la zone singulière ne comprend pas d'armature de liaison. Des armatures de puits sont constituées par des épingles 30 donc la partie basse de la boucle est sensiblement de niveau avec la partie basse des cadres 22, et dont les extrémités 32 sont rabattues sensiblement horizontalement, à proximité de la surface 34 (représentée en traits mixtes) du béton de scellement.
Les cages d'armatures courantes 22,24,26 sont prévues pour être mises en place sur chaque poutre 2 avant poussage de la dalle 3 préfabriquée. Ainsi, les dimensions transversales de chaque tunnel 10 sont prévues de sorte que le poussage de la dalle 3 ne soit pas gêné par les cages d'armatures courantes et qu'une distance est maintenue autour des armatures pour leur enrobage suffisant par le béton de scellement.
Les armatures de puits 30 sont mises en place après le poussage de la dalle préfabriquée 3 à sa place définitive et avant mise en œuvre du béton de scellement.
Le mode de réalisation des figures 1 à 5 est particulièrement avantageux, puisqu'il ne nécessite généralement pas de renforcer provisoirement la dalle préfabriquée 3, notamment lors de son poussage, avant son scellement sur les poutres 2. En référence à la figure 6, on va maintenant décrire un système 100 de coffrage pour un tunnel 10 du type illustré aux figures 1 à 4. La figure 8 représente deux demi-coupes transversales superposées, chacune représentant schématiquement la moitié gauche du dispositif de coffrage 100. Dans la demi- coupe supérieure, le système 100 est dans sa position coffrante, c'est-à-dire dans la position prévue lors du coulage du béton de la dalle. Dans la demi-coupe inférieure, le système 100 est une position rétractée, permettant le poussage de la dalle 3. Dans sa position coffrante, le dispositif 100 de coffrage est symétrique par rapport à un plan de symétrie S du tunnel 10. On décrit par la suite seulement les éléments visibles sur chaque demi-coupe. Chacun de ces éléments a son symétrique relativement au plan S.
Le système 100 a une section sensiblement identique pour toute la longueur du tunnel, y compris les zones singulières, dans lesquelles des moyens de coffrages spécifiques sont utilisés pour les puits. Ce dispositif est prévu pour être utilisé sur l'aire de préfabrication des tronçons de la dalle représentée à la figure 7. Typiquement, pour chaque tunnel, le système de coffrage 100 a sensiblement la longueur d'un tronçon de dalle à couler.
Le système 100 comprend une base 101 , sensiblement plane. Dans l'exemple illustré, la base est sensiblement horizontale. La base 101 sert en outre de fond de coffrage pour la sous-face de la dalle, de part et d'autre du tunnel. Le dispositif 100 comprend une cale longitudinale 102 fixée sur la base 101 , un sabot latéral 103 et un plateau 104, ainsi que des moyens d'actionnement 106,107 pour le sabot 103.
La cale s'étend parallèlement au plan S et est de section sensiblement rectangulaire. Elle a deux faces 108,109 longitudinales et verticales. Une face 108, la plus proche du plan S, est dite interne, l'autre face 109 étant dite externe.
Chaque sabot 103 est disposé en appui sur la base 101 , à distance du plan S, c'est-à-dire qu'un espace 110 existe transversalement entre les deux sabots du système. Dans la position coffrante, le plateau 104 est en appui longitudinal sur chacun des sabots, de sorte qu'il permet le coffrage en sous-face de la liaison 11 , au-dessus de l'espace 110. Le sabot comprend une face coffrante supérieure 112 ayant un angle de dépouille A112, par rapport à une direction Δi horizontale et perpendiculaire au plan S, pour son décoffrage transversal. Cet angle de dépouille A112 a une valeur comprise entre 5° et 20 ° de préférence de l'ordre de 10°. La face coffrante supérieure 112 est prévue po ur le coffrage en sous-face de la liaison 11 , au-delà, transversalement, du plateau 104. Chaque rive longitudinale du plateau forme un talon d'appui longitudinal 113, s'étendant vers le bas au-delà de la sous-face 114 du plateau. Un contre-appui 116 est formé dans une rive correspondante, proximale relativement au plan S, du sabot 103. Ce contre-appui s'étend vers le haut relativement à la face coffrante supérieure 112. Le talon d'appui 113 et le contre-appui 116 forment ensemble une bande coffrante 118 dont l'angle de dépouille A118 est plus important que l'angle de dépouille A112 de la face coffrante supérieure 112. La valeur de l'angle A118 est comprise entre 20° et 60° de préférence de l'ordre de 40°.
Le sabot comprend une face coffrante distale et sensiblement verticale, la plus distante relativement au plan S. Cette face coffrante forme des contre- cannelures 120, pour le coffrage des cannelures 20 de la dalle 3. La profondeur D120 des contre-cannelures correspond à la profondeur des cannelures 20.
Le sabot 103 forme une arche 122 s'étendant longitudinalement. L'arche forme une voûte au-dessus de la cale 102 et vient en appui sur la base 101 , de part et d'autre de la cale, de sorte qu'une face interne 124 de l'arche est en vis-à- vis avec la face interne 108 de la cale 102, et qu'une face externe 126 de l'arche est en vis-à-vis de la face externe 109 de l'arche. On note V122 le volume de l'arche 122 défini entre les surfaces 124 et 126 et dans lequel est reçue la cale 102.
Le décoffrage du tunnel est prévu par déplacement transversal, en translation selon la direction A1, du sabot 103 d'une valeur DC, en direction du plan S. Lors du décoffrage du tunnel, le sabot passe de sa position coffrante à la position rétractée, telles qu'elles sont illustrées à la figure 8. La valeur du déplacement DC est supérieure à celle de la profondeur D120 des contre- cannelures 120, de sorte que lors du poussage longitudinal de la dalle 3, les cannelures 20 et contre-cannelures 120 ne viennent pas en contact. Il est ainsi prévu un jeu J120 non nul, égal à la différence entre le déplacement DC et la profondeur D120. Lors du décoffrage du sabot 103, c'est-à-dire lors de son déplacement selon DC, le talon d'appui 113 du plateau 104 échappe au support du contre-appui 116. Le contre-appui 116 est alors à vis-à-vis de la sous-face 114 du plateau. Un jeu J 104 apparaît entre cette sous-face 114 et le contre-appui 116, de sorte que le plateau peut être décoffré verticalement, la sous-face 114 venant en appui sur le contre-appui 116.
Les moyens d'actionnement 106,107 sont de préférence des moyens de verinage qui permettent le déplacement DC du sabot de coffrage 103. Ces moyens 106,107 sont en prise à la fois avec la cale et le sabot. Dans l'exemple illustré, ces moyens de verinage comprennent deux tuyaux 106,107. Ces tuyaux sont choisis de préférence souples, mais sensiblement pas élastiquement déformables. Ils sont avantageusement choisis parmi ceux utilisés par les pompiers. Un tuyau de coffrage 106 est disposé longitudinalement dans le volume V122, entre la face externe 109 de la cale 102 et la face externe 126 de l'arche 122. Un tuyau de décoffrage 107 est disposé longitudinalement dans le volume V122, entre la face interne 108 de la cale 102 et la face interne 124 de l'arche 122. Les tuyaux sont gonflés, c'est-à-dire mis en pression avec un fluide qui peut être de l'air ou de l'eau.
Les tuyaux fonctionnent ensemble comme un vérin double effet. Ainsi, la mise en pression du tuyau de coffrage 106, et la mise à l'atmosphère du tuyau de décoffrage 107 fait gonfler le tuyau de coffrage 106. Ceci provoque à la fois l'écartement des faces externes respectives 109,126 de la cale et de l'arche et l'écrasement du tuyau de décoffrage 107 entre leurs faces internes 108,124. Ainsi, le sabot est amené ou maintenu en position coffrante, de préférence en butée, symbolisée par la référence 128.
A l'inverse, la mise en pression du tuyau de décoffrage 107, et la mise à l'atmosphère du tuyau de coffrage 106 fait gonfler le tuyau de décoffrage 107. Ceci provoque à la fois l'écartement des faces internes respectives 108,124 de la cale et de l'arche et l'écrasement du tuyau de coffrage 106 entre leurs faces externes 109,126. Ainsi, le sabot est amené ou maintenu en position rétractée. Il suffit alors de s'assurer que le plateau est bien descendu, pour pouvoir pousser la dalle préfabriquée et libérer le système 100 pour le coffrage d'un éventuel tronçon suivant de la dalle 3.
Comme la cale 102 et les tuyaux 106 et 107 sont disposés dans un volume
V122 défini au sein de chaque sabot 103, ces éléments n'encombrent pas l'espace 1 10 délimité entre les sabots 103 et sous le plateau 104. Ceci permet de loger dans cet espace un rail 200 de guidage d'un système de poussée 300 qui permet de déplacer un tronçon de dalle, ou une dalle, préfabriqué(e) en exerçant sur celui-ci ou celle-ci un effort de poussée représenté par les flèches Ei à la figure 7.
Su r cette fig u re , u ne structu re d e su pport 400 est représentée partiellement, cette structure de support étant destinée à être fixée à l'extrémité de deux poutres longitudinales 2 prévues pour supporter une dalle de pont. Sur cette structure 400 sont montés deux systèmes de coffrage 100 conformes à l'invention, le système de coffrage 100 visible en partie supérieure de cette figure 7 étant dans une configuration où ses sabots sont écartés l'un de l'autre, ce qui correspond à la représentation de la partie supérieure de la figure 6. Le système de coffrage 100 représenté en partie inférieure de la figure 7 est dans une configuration où ses sabots sont rapprochés l'un de l'autre, comme représenté dans la partie inférieure de la figure 6. Il est ainsi constitué une aire A de coffrage de dalle ou de tronçons de dalle à proximité des poutres 2 du point 1. Un rail 200 s'étend longitudinalement dans l'espace central 110 de chaque système de coffrage 100 et supporte un système de poussée 300 qui comprend deux vérins 301 et une plaque de poussée 302 permettant d'exercer, sur un tronçon de dalle qui n'est pas représenté pour la clarté du dessin, l'effort Ei . On note que l'effort E1 est exercé par les plaques de poussée 302 au dessous des systèmes de coffrage 100, c'est-à-dire au niveau des voûtes 1 1 de la dalle 3 qui relient rigidement la partie centrale 4 et les encorbellements 5 réalisées de part et d'autre des systèmes de coffrage 100.
Pour la clarté du dessin, les coffrages autres que les systèmes de coffrage 100, qui sont utilisés pour la préfabrication des parties 4 et 5 de la dalle ou des tronçons de dalle, ne sont pas représentés à la figure 7.
Ainsi, une fois les parties de dalle 4 et 5 préfabriquées, les éléments de coffrage autres que les systèmes 100 sont retirés puis chaque système 100 est manœuvré pour le faire passer de la configuration représentée en partie supérieure des figures 6 et 7 à la configuration représentée en partie inférieure de ces figures, avant que les vérins 301 ne soient activés pour pousser la dalle ou le tronçon de dalle parallèlement à un axe longitudinal Xi du pont 1. Chaque rail 200 est un rail à crémaillère, ce qui permet un positionnement incrémentiel des dispositifs de poussée 300 le long de ce rail.
Le système de coffrage de l'invention est donc particulièrement simple à utiliser, notamment car il ne comprend pas de réservations pour le passage d'armatures qui traverseraient l'espace 110. Les opérations de coffrage et décoffrage effectuées grâce à ce système sont donc rapides et, par voie de conséquence, économiques.
Bien sûr, l'invention n'est pas limitée à l'exemple qui vient d'être décrit et de nombreux aménagements peuvent être apportés à cet exemple sans sortir du cadre de l'invention. En particulier, le pont peut présenter un dévers et une courbure. Au lieu de comprendre deux poutres, comme dans les exemples illustrés, le pont peut ne comprendre qu'une seule poutre, ou plus de deux poutres.
Le nombre de rangées de connecteurs et l'espacement des connecteurs, ainsi que leur nature, peuvent varier, notamment en fonction des efforts à transmettre entre la dalle et la poutre correspondante.
Des joints d'étanchéité peuvent aussi être prévus sur les rives des semelles aussi pour les premiers et deuxièmes modes de réalisation.
Bien que moins avantageux, les cannelures peuvent être remplacées par un coffrage perdu, par exemple par un lattis métallique du type « Nerlat », de la société Métal Déployé.
Pour former des clefs de reprise des efforts longitudinaux, d'autres formes de coffrage peuvent néanmoins être employées que les cannelures, qui permettent une prise mutuelle, selon un axe longitudinal, du béton mis en place dans le tunnel avec le béton préfabriqué de la dalle.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé pour réaliser un pont (1 ) comprenant au moins une dalle (3) en béton armé et une poutre (2) longitudinale prévue pour supporter ladite dalle (3), ladite poutre comprenant une semelle supérieure (6) et des connecteurs (9) s'étendant vers le haut depuis ladite semelle (6), ledit procédé comprenant des étapes dans lesquelles : a)- on préfabrique la dalle (3) sur une aire de coffrage (A) en au moins un tronçon; b)- pour chaque poutre (2), une réservation longitudinale (10), ouverte vers le bas, est formée dans l'épaisseur de ladite dalle, de sorte que la dalle vient prendre appui, de part et d'autre de ladite réservation, sur ladite semelle (6) de ladite poutre (2) ; c)- une liaison (11 ) est réalisée et maintenue entre des portions (4,5) de la dalle (3) chacune d'un côté respectif de la poutre, de sorte que ladite liaison permette le passage des connecteurs (9); caractérisé en ce qu'il comprend des étapes consistant à : d)- pousser longitudinalement une partie de dalle déjà préfabriquée après réalisation de chaque tronçon et avant, s'il y a lieu, la réalisation d'un tronçon adjacent à ladite partie de dalle précédemment poussée ; e)- pour chaque poutre, ménager la réservation longitudinale comme un tunnel (10) longitudinal formé dans l'épaisseur de ladite dalle, de sorte que ledit tunnel est ouvert vers le bas et que la dalle vient prendre appui, de part et d'autre dudit tunnel, sur ladite semelle de ladite poutre et de sorte que le tunnel forme une voûte (11 ) servant de liaison en béton armé au-dessus desdits connecteurs ; f)- pour chaque tunnel, former au moins un puits (16) au travers de ladite voûte, entre une surface supérieure (18) de ladite dalle et ledit tunnel ; et g)- après que la dalle a pris sa place définitive sur ladite poutre, mettre en œuvre un béton auto-plaçant au travers dudit puits dans ledit tunnel pour le scellement de ladite dalle sur ladite poutre.
2. Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que le pont est un pont mixte et en ce qu'au moins une poutre (2) est métallique.
3. Procédé selon la revendication 1 , caractérisé en ce que, lors de l'étape g), on forme dans la dalle plusieurs puits répartis sur la longueur de chaque tunnel.
4. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que, lors de l'étape f), on forme des reliefs (20) sur des parois (12) du tunnel, pour une prise longitudinale du béton préfabriqué de la dalle avec le béton de scellement
5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que les reliefs sont des cannelures (20) s'étendant sensiblement perpendiculairement à la semelle.
6. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que des cages d'armatures courantes (22,24,26) pour le béton de scellement, sont disposées sur chaque poutre, préalablement au poussage, de sorte que lesdites cages ne gênent pas ledit poussage, et en ce que les connecteurs s'étendent à l'intérieur desdites cages.
7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que des armatures (30) pour le béton de scellement sont disposées dans les puits (16) après que la dalle ait pris sa place définitive.
8. Système de coffrage (100) pour la mise en œuvre d'un procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en qu'il comprend deux sabots (103) laissant entre eux un espace (110), des moyens d'actionnement (102, 106, 107) pour le déplacement transversal desdits sabots (103) entre une position coffrante, dans laquelle lesdits sabots (103) sont éloignés l'un de l'autre et une position rétractée, dans laquelle lesdits sabots (103) sont proches l'un de l'autre, et un plateau (104), en appui longitudinal sur chacun desdits sabots, ledit plateau (104) étant prévu pour le coffrage d'une partie de la liaison (11 ) au-dessus dudit espace (110), de sorte que dans la position rétractée, le plateau échappe à leur appui longitudinal, et peut être décoffré, verticalement vers le bas, en ce qu'il comprend une cale fixe (102) s'étendant longitudinalement et en ce que les moyens d'actionnement (106,107) comprennent deux tuyaux gonflables (106,107) disposés longitudinalement de part et d'autre de ladite cale (102), un premier tuyau (107) étant disposé entre une paroi interne (108) de la cale et une paroi du sabot en vis-à-vis de ladite paroi interne (108), le deuxième tuyau (106) étant disposé entre une paroi externe (109) de la cale et une paroi du sabot en vis-à-vis de ladite paroi externe (109).
9. Système selon la revendication 8, caractérisé en ce que la face coffrante de chaque sabot (103) forme des contre-cannelures (120) pour le coffrage de cannelures (20) dans les faces latérales (12) du tunnel.
10. Système salon l'une des revendications 8 ou 9, caractérisé en ce que chaque sabot (103) forme une arche (122) qui constitue une voûte au dessus de la cale fixe (102) et vient en appui sur une base (101 ) sensiblement plane, de part et d'autre de la cale fixe (102).
11. Système de coffrage selon l'une des revendications 8 à 10, caractérisé en ce que chaque sabot (103) a une face coffrante supérieure (112) qui présente un angle de dépouille (A112) par rapport à la direction (Δi) de rapprochement / éloignement des sabots (113).
12. Système de coffrage selon l'une des revendications 8 à 11 , caractérisé en ce qu'un contre-appui (116) ménagé dans une rive de chaque sabot s'étend vers le haut relativement à sa face coffrante (112) et en ce que, dans la position coffrante, le contre-appui reçoit en appui une partie (113) du plateau qui s'étend vers le bas, au-delà de la sous-face (114) du plateau.
13. Système de coffrage selon l'une des revendications 8 à 11 , caractérisé en ce que les tuyaux gonflables (106, 107) et la cale (102) sont disposés dans une cavité longitudinale (V122) de chaque sabot (103) située à l'extérieur de l'espace (110) défini entre les sabots (103) et sous le plateau (104).
14. Système de coffrage selon la revendication 13, caractérisé en ce que l'espace (110) défini entre les sabots (103) et sous le plateau (104) forme un volume de réception d'un rail (200) de guidage du déplacement de moyens de poussée (300) de la dalle (3) ou d'un tronçon de dalle préfabriqué.
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