EP1407132B1 - Magnetventil mit steck-drehverbindung - Google Patents

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EP1407132B1
EP1407132B1 EP02750796A EP02750796A EP1407132B1 EP 1407132 B1 EP1407132 B1 EP 1407132B1 EP 02750796 A EP02750796 A EP 02750796A EP 02750796 A EP02750796 A EP 02750796A EP 1407132 B1 EP1407132 B1 EP 1407132B1
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EP
European Patent Office
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armature
solenoid valve
anchor
guide
shaped
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP02750796A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP1407132A2 (de
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Juergen Hanneke
Andreas Gaudl
George St. Anthony's Boys' School ANTHONY
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Robert Bosch GmbH
Original Assignee
Robert Bosch GmbH
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Publication date
Application filed by Robert Bosch GmbH filed Critical Robert Bosch GmbH
Publication of EP1407132A2 publication Critical patent/EP1407132A2/de
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Publication of EP1407132B1 publication Critical patent/EP1407132B1/de
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    • F02COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02MSUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M61/00Fuel-injectors not provided for in groups F02M39/00 - F02M57/00 or F02M67/00
    • F02M61/04Fuel-injectors not provided for in groups F02M39/00 - F02M57/00 or F02M67/00 having valves, e.g. having a plurality of valves in series
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    • F02COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02MSUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M47/00Fuel-injection apparatus operated cyclically with fuel-injection valves actuated by fluid pressure
    • F02M47/02Fuel-injection apparatus operated cyclically with fuel-injection valves actuated by fluid pressure of accumulator-injector type, i.e. having fuel pressure of accumulator tending to open, and fuel pressure in other chamber tending to close, injection valves and having means for periodically releasing that closing pressure
    • F02M47/027Electrically actuated valves draining the chamber to release the closing pressure
    • FMECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02MSUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M63/00Other fuel-injection apparatus having pertinent characteristics not provided for in groups F02M39/00 - F02M57/00 or F02M67/00; Details, component parts, or accessories of fuel-injection apparatus, not provided for in, or of interest apart from, the apparatus of groups F02M39/00 - F02M61/00 or F02M67/00; Combination of fuel pump with other devices, e.g. lubricating oil pump
    • F02M63/0012Valves
    • F02M63/0014Valves characterised by the valve actuating means
    • F02M63/0015Valves characterised by the valve actuating means electrical, e.g. using solenoid
    • FMECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02MSUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M2200/00Details of fuel-injection apparatus, not otherwise provided for
    • F02M2200/30Fuel-injection apparatus having mechanical parts, the movement of which is damped
    • F02M2200/306Fuel-injection apparatus having mechanical parts, the movement of which is damped using mechanical means
    • FMECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02MSUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M2547/00Special features for fuel-injection valves actuated by fluid pressure
    • F02M2547/003Valve inserts containing control chamber and valve piston

Definitions

  • Solenoid valves can be used on fuel injection systems for actuating fuel injectors be used.
  • the solenoid valves comprise a recessed into the injector body Electromagnet, which cooperates with an anchor group, the one Anchor bolt and an anchor plate comprises.
  • the anchor bolt is designed so that This is a closing body is added, the a drain of the nozzle needle of the Fuel injector actuated control chamber closes or releases.
  • To achieve a fast responding and accurate lifting movement of the anchor group upon excitation of the Electromagnet is a reliable and backlash-free connection of anchor plate and Anchor bolts for two-piece anchor assemblies or for anchor guide sleeve and anchor bolts required for one-piece anchors.
  • DE 199 36 943 A1 relates to a fuel injection valve which is one of an actuating device Having a valve needle body operable by means of a valve needle body, which cooperates with a valve seat surface to a sealing seat. Pressing the valve closing body To the valve seat surface via a return spring, which has an anchor plate and a valve needle body acts on the valve closing body.
  • the anchor disc is secured by a locking element to the valve needle body.
  • the locking element is made in two parts and can be made a mother and a lock nut exist.
  • DE 196 50 865 A 1 and WO 98/25025 relate to a solenoid valve.
  • Its anchor is designed in several parts.
  • the anchor comprises an anchor plate and an anchor bolt, which is guided in a slider.
  • This solenoid valve is determined for use in injection systems, in particular high-pressure injection systems such for example, those with high-pressure accumulator (common rail).
  • the damping device with the ringing of the first anchor part in its dynamic Displacement is dampable, comprises a first anchor part, the one in axial Has a directional approach that is complementary to the approach, fixedly arranged recess of the slider at a displacement of the first anchor member can dive.
  • the recess with the approach closes a damping chamber one which has a leakage gap connection with a discharge space surrounding it Has.
  • annular shoulder can be arranged on the anchor bolt, the part of a the first anchor part is enclosed and at the first anchor part also an annular shoulder is attached, between the and the annular shoulder of the anchor bolt constantly Damping space is included, in turn, a connection via a leakage gap to a surrounding relief space has.
  • the solution of the invention is characterized by its simplicity and its Robustness.
  • the assembly can be done easily without special tools; especially is an accurate adjustment of the components of the anchor group to each other possible.
  • By arranging an armature guide to the bolt-shaped anchor part in two-piece Execution of the anchor is given an extension of the anchor guide, so that a higher Guidance accuracy of the bolt-shaped anchor member can be achieved.
  • a higher one Fühivngsgenautechnik offers advantages in short successive switching operations of Solenoid valve on the fuel injector.
  • multi-part anchors can - about means a bayonet closure - a simple and safe to handle joining the first anchor assembly, after pre-assembly in an armature guide provided with guide sections can be admitted, done.
  • the components to be joined together can with the inventive solution in terms of security against rotation by component solid or additional measures are secured relative to each other in their rotational position. It is possible, on the one hand, into an opening in which the anchor components to be joined are twisted to each other to engage the portion of an elastic anchor spring.
  • An extension of the elastic armature spring can be configured in, for example, a longitudinal groove Recess protrude at the anchor guide. This is when operating one of two Components of the assembled armature assembly on the fuel injector ensure that the one another twisted and secured components remain in the twisted position and a trouble-free operation over a long time is guaranteed.
  • the assembly of the example performed grooved armature guide on the area of tapered diameter and twisting of the anchor bolt, until the stop surface and formed on the armature guide groove twisting the Anchor guide to the pre-assembled module, consisting of anchor plate and anchor bolt, prevent.
  • FIG. 1 shows a two-part armature assembly, in the armature plate and anchor bolt are provided with a lock washer.
  • FIG. 1 shows that in an injector body 1 a Fuel injector a nozzle needle / plunger assembly 2 provided in an injector body 1 Control room 3 is included.
  • the control chamber 3 is via an inlet throttle 4 acted upon by a control volume and is via a pressure-relieving the control chamber 3, 8 operable outlet throttle 7 aufberichtbar by a closing body.
  • a front page the nozzle needle / plunger assembly 2 protrudes into the control chamber 3, which of a Enclosed boundary wall 6.
  • a magnet sleeve 20 is formed on the electromagnet 19 of the solenoid valve 18th .
  • the magnet sleeve 20 is supported on a in a bore the injector body 2 inserted shim 21 from.
  • an external thread 22 is provided, with which one with a thereto correspond internally threaded magnetic clamping nut the electromagnet 19 and so that the solenoid valve 18 is fixed to the injector body 1.
  • Figures 2.1 and 2.2 show an anchor bolt with anti-rotation in plan view and in side view.
  • Figures 3.1 and 3.2 is a sectional view and shown in plan view to take an anchor plate. From the sectional view according to Figure 2.1 shows the anchor plate 36 comprises a central bore 37.
  • the central bore 37 is of an approximately rectangular configured opening 38 enclosed, the dimensions of which the dimensions of the approach surface 31 with surfaces 32 formed on the anchor bolt 30 corresponds.
  • FIG. 3.2 From the plan view of the anchor plate according to Figure 3.2 shows that the anchor plate 36 provided at its periphery with approximately triangular-shaped recesses 39 is.
  • the bore 37 in the anchor plate 36 is in a rectangularly configured opening 38th over, by which during joining by insertion and rotation of the anchor bolt 30th a pre-assembled anchor assembly is created. Seen in the radial direction, the run triangular configured recesses 39 on the circumference of the anchor plate 36 in individual Slots 40 off.
  • the illustration according to FIG. 4.1 shows a preassembled armature assembly from the anchor bolt 30 and the anchor plate 36.
  • the projection 31 on the anchor bolt 30 is rotated so that its surfaces 32 perpendicular to the plane run.
  • the approach 31 runs - as already mentioned - in a threaded section from, which enclosed in the illustration of Figure 4.1 by a valve spring 17 is.
  • Below the anchor plate 36 the anchor bolt 30 is enclosed by an armature guide 41.
  • the armature guide 41 is located on the annular stop surface 35th of the anchor bolt 30.
  • the armature guide 41 is seen in the longitudinal direction with a groove-shaped extending portions 42 and 43, namely, a first guide groove 42 and a second guide groove 43.
  • FIG 4.1 serves the second longitudinally extending longitudinal groove 43 for receiving an acting as anti-rotation 44 anchor spring.
  • the anchor spring intersperses the in Figure 4.1, not shown, opening 38 which is formed substantially rectangular (See illustration according to Figure 4.3).
  • Figure 4.2 shows a longitudinal section through the preassembled armature assembly, wherein the Anchor guide 41 is not shown for illustrative reasons.
  • valve spring 17 which acts on the anchor plate 36, is supported on the upper End face of the projection 31 from.
  • the trained as an anchor spring, for example, anti-rotation 44th extends parallel to the bore 37 of the anchor plate whose rectangular shape to the rectangular shape the approach 31 of the anchor bolt 30 with surfaces 32 corresponds.
  • the plan view as shown in Figure 4.3 is one of anchor bolt 30 and anchor plate 36 assembled and secured against rotation pre-assembled anchor assembly.
  • Assembly of anchor bolts 30 and anchor plate 36 are formed on the anchor bolt 30 Approach 31 and the bore 37 of the anchor plate 36 surrounding opening 38 in alignment aligned with each other, so that the anchor bolt 30 pushed through the anchor plate 36 can be.
  • the anchor plate 36 is formed with opening 38th twisted relative to the shoulder 31 of the anchor bolt 30 and in the opening 38 a rotation inserted in the form of an anchor spring which in one of the longitudinal grooves 42 and 43rd the armature guide 41 protrudes, but in the illustration 4.3, however, by the anchor plate 36th are covered.
  • the configured as an anchor spring anti-rotation 44 is a Twist of anchor bolt lug 31 and the opening 38 of the anchor plate 36 to each other prevented, so that the pre-assembled anchor assembly always remains attached as such.
  • FIG. 5 shows an integrally configured armature, which is characterized by a grooved armature guide in FIG enclosed in an injector housing.
  • a Nozzle needle 2 is received, which protrudes into a control chamber 3 of the injector body 1.
  • the nozzle needle / plunger assembly 2 is analogous to the known from the prior art Variant on the pressure prevailing in the control chamber 3 in the vertical direction in the injector body 1 actuated, wherein a pressure build-up in the control chamber 3 by an inlet throttle element 4, a pressure relief of the control chamber 3, however, by an operable outlet throttle 7 takes place.
  • the outlet throttle 7 is closed by means of a closing body 8, the by a shaped body 10 in the embodiment of the solution according to the invention is taken to Figure 5 on a one-piece anchor 45.
  • the one-piece configured armature 45 is an electromagnet 19 of the solenoid valve 18 comprising a magnet sleeve 20 resting on a dial 21 on the armature guide 41 is supported:
  • On the outside of the injector body 1 is analogous to the stand
  • the technique known variant provided an external thread on which a magnetic clamping nut is screwed on.
  • the magnetic clamping nut By means of the magnetic clamping nut is the magnetic sleeve 20, which encloses the electromagnet 19 of the solenoid valve 18, on the injector body 1 attached.
  • the one-piece armature 45 is through a the electromagnet 19 in a central bore passing valve spring 17 acted upon.
  • the one-piece anchor 45 includes an anchor plate 45.1, which merges in this anchor design in a bolt section 45.2. Of the bolt-shaped extending portion 45.2 of the integrally configured armature 45 is enclosed by a clamped in the injector 1 recorded anchor guide 41.
  • the armature guide 41 may be provided with longitudinal grooves 42 and 43, which the guide portions represent in which the one-piece configured anchor 45 when actuated through the solenoid valve 18 in the injector body 1 in the vertical direction up and down is.
  • a stop surface in the form of a groove 47th educated This groove 47 serves as a stop surface for a like a bayonet closure formed on the bolt-shaped portion 45.2 of the one-piece armature 45 flattening 46.
  • the flattening 46 Below the flattening 46 is the already mentioned shaped body 10, the closing body 8, with which the outlet throttle 7 of the control chamber 3 is closed will, surround.
  • the one-piece anchor 45 shown in Figure 5 is with the surrounding anchor guide 41 joined such that first the one-piece armature 45 is rotated so that the flattening 46 to the bore of the armature guide 41 is aligned, which is formed in a rotational position is that the armature guide 41 is pushed onto the bolt part 45.2 of the one-piece armature 45 can be. After pushing the armature guide 41 is rotated until the flattening 46 engages in the stop surface 47 formed on the armature guide.
  • the inlet throttle 4 which the control room. 3 in the interior of the injector body 1 with control volume applied, via an obliquely in the Injector body 1 opening fuel supply is acted upon, in which a filter element is admitted.
  • FIG. 6.1 shows a slotted anchor plate.
  • anchor plate 36 is at its periphery with one or more triangular recesses 39 provided at its radially on the symmetry line the anchor plate 36 tapered end are provided with a slot 40 (see. Representation according to Figure 3).
  • the anchor plate 36 includes a bore 37, which has a slot-shaped Opening 48 expires in the triangular recess 39.
  • a first contact surface 49 and a second contact surface 50 of the slot-shaped recess 48th are dimensioned so that the distance to each other is less than the diameter of the bore 37.
  • the two remaining, formed on the circumference of the anchor plate 36 triangular Recesses 39 are in their bore 37 respectively facing side also provided with slots 40, analogous to the representation of the anchor plate 36 according to the figure 3.2.
  • Figure 6.2 shows the detailed representation of a pre-assembled anchor group.
  • This diameter is in the lower region of the anchor bolt 30 in a Area of tapered diameter about. In this area will be tapered diameter when mounting the armature assembly first provided with the slot 48 anchor plate 36 pushed and then upwards towards the stop 31 of the anchor bolt 30 attached to this, pushed.
  • This assembly step is followed by assembly the armature guide 41, which is configured in its lower region with a groove 47 as a groove Stop surface is provided.
  • the anchor guide becomes like a bayonet catch 41 initially rotated on the anchor bolt 30 with the stop surface 46 in alignment. Then done a sliding of the armature guide 41 to the region of tapered diameter of the anchor bolt 30th
  • anchor bolt 30 and anchor guide 41 can prevent rotation of this preassembled Assembly without additional security elements done. It's just for that Take care - for example, by installing a biasing element between anchor plate 36 and end face of the armature guide 41 - that the flattening 46 always in contact the wall of the lower groove 47 is held on the armature guide 41.
  • the components 36 and 41 may be designated at a reference numeral 15 Distance at the anchor bolt 30 are held apart.
  • FIG. 6.4 shows the section A-A according to the illustration in FIG. 6.2.
  • the armature guide 41 is formed on its inner guide Inner groove sections 53 includes.
  • the anchor bolt 30 this is so turned that its abutment surface 35 through the réellenutabête 53 of the armature guide 41 can be performed.
  • a rotation of the anchor bolt 30 takes place such that the abutment surface 35 with formed thereon flattening 46 by about 90 ° according to the Representation in Figure 6.4 to the inner guide portions 53 rotates.
  • the flats 46 the abutment surface 35 thus abut against the lower groove 47 of the armature guide 41.
  • Figure 6.5 shows the anchor bolt 30 formed thereon approach 31 in a comparison to its mounted position in Figure 6.2 rotated by 90 ° position. Compared to the position of the anchor bolt 30 shown in Figure 6.2 is this in the illustration according to Figure 6.5 is rotated such that the flats 46 on the stop surface 35 perpendicular to the drawing level. In this position, the anchor bolt is included with it Anchor plate 36 through the inner guide portions 53 of the armature guide 41st feasible and therefore mountable. Since the groove depth of the lower groove 47 is sized larger than the stroke of the mounted anchor group, is always an anti-rotation during operation the anchor bolt relative to the anchor guide ensured.

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Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf ein Magnetventil für einen Kraftstoffinjektor zum Einspritzen von Kraftstoff in den Brennraum einer Verbrennungskraftmaschine mit einem Injektorkörper (1), der einen Elektromagneten (19) umfasst. Mit diesem ist eine Ankergruppe des Magnetventils (18) zur Druckentlastung eines Steuerraums (3) betätigbar, so dass eine Düsennadel/Stößel-Anordnung (2) im Injektorkörper (1) eine Öffnungs-/Schließbewegung ausführt. Die Ankergruppe enthält ein erstes und ein zweites Ankerteil. Das erste Ankerteil (30) und das zweite Ankerteil (36) sind durch eine Steck-/Drehverbindung (31, 38; 47) miteinander gefügt, wobei eines der Ankerteile (30; 36) von einer Drehsicherungen (42, 43, 52) enthaltenden Ankerführung (41) umgriffen ist.

Description

Technisches Gebiet
Magnetventile können an Kraftstoffeinspritzanlagen zur Betätigung von Kraftstoffmjektoren eingesetzt werden. Dazu umfassen die Magnetventile einen in den Injektorkörper eingelassenen Elektromagneten, welcher mit einer Ankergruppe zusammenarbeitet, die einen Ankerbolzen und eine Ankerplatte umfasst. Der Ankerbolzen ist so ausgestaltet, dass an diesem ein Schließkörper aufgenommen ist, der einen Ablauf eines die Düsennadel des Kraftstoffinjektors betätigenden Steuerraumes verschließt oder freigibt. Zur Erzielung eines schnell ansprechenden und genauen Hubbewegung der Ankergruppe bei Erregung des Elektromagneten ist eine betriebssichere und spielfreie Verbindung von Ankerplatte und Ankerbolzen bei zweiteiligen Ankerbaugruppen bzw. bei Ankerführungshülse und Ankerbolzen bei einteiligen Ankern erforderlich.
Stand der Technik
DE 199 36 943 A1 betrifft ein Brennstoffeinspritzventil, das einen von einer Betätigungseinrichtung mittels eines Ventilnadelkörpers betätigbaren Ventilverschließkörper aufweist, der mit einer Ventilsitzfläche zu einem Dichtsitz zusammenwirkt. Das Anpressen des VentilschlieBkörpers an die Ventilsitzfläche erfolgt über eine Rückstellfeder, die über eine Ankerscheibe und einen Ventilnadelkörper auf den Ventilschließkörper einwirkt. Die Ankerscheibe ist durch ein Feststellelement an dem Ventilnadelkörper befestigt. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist das Feststellelement zweiteilig ausgeführt und kann aus einer Mutter und einer Kontermutter bestehen.
DE 196 50 865 A 1 und WO 98/25025 beziehen sich auf ein Magnetventil. Dessen Anker ist mehrteilig ausgebildet. Der Anker umfasst eine Ankerscheibe und einen Ankerbolzen, der in einem Gleitstück geführt wird. Um ein Nachschwingen der Ankerscheibe nach einem Schließen des Magnetventils zu vermeiden, ist am Magnetanker eine Dämpfungseinrichtung ausgebildet. Mit einer solchen Einrichtung sind exakt die erforderlichen kurzen Schaltzeiten des Magnetventils einhaltbar und reproduzierbar. Dieses Magnetventil ist bestimmt zur Anwendung bei Einspritzanlagen, insbesondere Hochdruckeinspritzanlagen wie zum Beispiel solche mit Hochdrucksammelraum (Common Rail).
Die Dämpfungseinrichtung, mit der Nachschwingen des ersten Ankerteiles bei seiner dynamischen Verschiebung dämpfbar ist, umfasst einen ersten Ankerteil, der einen in axiale Richtung weisenden Ansatz aufweist, der in eine zum Ansatz komplementär ausgebildete, ortsfest angeordnete Aussparung des Gleitstückes bei einer Verschiebung des ersten Ankerteils eintauchen kann. Dabei schließt die Aussparung mit dem Ansatz einen Dämpfungsraum ein, der über einen Leckspalt Verbindung mit einem ihn umgebenden Entlastungsraum hat.
Alternativ kann am Ankerbolzen eine Ringschulter angeordnet werden, die von einem Teil des ersten Ankerteils umschlossen ist und an dem ersten Ankerteil ebenfalls eine Ringschulter angebracht ist, zwischen der und der Ringschulter des Ankerbolzens ständig ein Dämpfungsraum eingeschlossen ist, der seinerseits über einen Leckspalt eine Verbindung zu einem ihn umgebenden Entlastungsraum aufweist.
Gemäß dieser Lösung mit einem durch den Elektromagneten betätigbaren zweiteiligen Anker ist zwischen dem Ankerbolzen und der Ankerplatte ein Anschlagring eingelassen. Der Anschlagring ist als offene Sicherungsscheibe ausgebildet und neigt zum Ausschlagen. Es können stärkere Verschleißerscheinungen auftreten, die zum einen zu sich einstellendem Spiel zwischen Ankerbolzen und Ankerplatte und zum anderen zur vollständigen Zerstörung der Sicherungsscheibe führen können. Schon ein sich einstellendes Spiel zwischen Ankerbolzen und Ankerplatte beeinflusst die Mengentoleranzen bei der Einspritzung nachteilig, so dass insbesondere eine Reproduzierbarkeit bei in kurzen Abständen aufeinanderfolgenden Einspritzungen kleinster Mengen nicht mehr gegeben ist.
Darstellung der Erfindung
Die der Erfindung zugrundeliegende Lösung zeichnet sich durch ihre Einfachheit und ihre Robustheit aus. Die Montage kann problemlos ohne Spezialwerkzeuge erfolgen; insbesondere ist ein genaues Einstellen der Komponenten der Ankergruppe zueinander möglich. Durch die Anordnung einer Ankerführung um das bolzenförmige Ankerteil bei zweiteiliger Ausführung des Ankers ist eine Verlängerung der Ankerführung gegeben, so dass eine höhere Führungsgenauigkeit des bolzenförmigen Ankerteils erzielt werden kann. Eine höhere Fühivngsgenauigkeit bietet Vorteile bei kurz aufeinanderfolgenden Schaltvorgängen des Magnetventils am Kraftstoffinjektor.
Mit der erfindungsgemäßen Lösung kann je nach Ausführungsvariante bei zweiteiligen Ankern eine leichte Vormontage erfolgen. Bei mehrteiligen Ankern kann - etwa mittels eines Bajonettverschlusses - ein einfaches und handhabungssicheres Fügen der ersten Ankerbaugruppe, die nach Vormontage in einen mit Führungsabschnitten versehene Ankerführung eingelassen werden kann, erfolgen. Die miteinander zu fügenden Komponenten können mit der erfindungsgemäßen Lösung hinsichtlich der Verdrehsicherheit durch bauteilfeste oder zusätzliche Maßnahmen relativ zueinander in ihrer Drehlage gesichert werden. Es ist einerseits möglich, in eine Öffnung, in welcher die zu fügenden Ankerkomponenten zueinander verdreht sind, den Abschnitt einer elastischen Ankerfeder einzulassen. Ein Fortsatz der elastischen Ankerfeder kann in eine beispielsweise als Längsnut konfigurierte Ausnehmung an der Ankerführung hineinragen. Damit ist bei Betrieb einer aus zwei Komponenten gefügten Ankerbaugruppe am Kraftstoffinjektor sichergestellt, dass die zueinander verdrehten und gesicherten Komponenten in der verdrehten Position verbleiben und ein störungsfreier Betrieb über eine lange Zeit gewährleistet ist.
In einer weiteren Ausfiihrungsvariante der erfindungsgemäß vorgeschlagenen Lösung können ein mit einem Schlitz versehene Ankerplatte und ein Ankerbolzen derart miteinander gefügt werden, dass bei Ausbildung des Ankerbolzens mit einem Bereich verjüngten Durchmessers die mit einem Schlitz versehene Ankerplatte über den Bereich verjüngten Durchmessers eingeführt und anschließend nach oben auf den Ankerbolzen geschoben wird. Anschließend erfolgt die Montage der zum Beispiel genutet ausgeführten Ankerführung auf den Bereich verjüngten Durchmessers und ein Verdrehen des Ankerbolzens, bis dessen Anschlagfläche und die an der Ankerführung ausgebildete Nut ein Verdrehen der Ankerführung zur vormontierten Baugruppe, bestehend aus Ankerplatte und Ankerbolzen, verhindern.
Mittels der Bajonettlösung wird keine zusätzliche Verdrehsicherung der Ankerplatte benötigt. Allen dargestellten Ausführungsvarianten der erfindungsgemäßen Lösung ist gemeinsam, dass sie für oberhalb und unterhalb einer Ventilspannmutter eingespannte Ankerführungen einsetzbar sind.
Zeichnung
Anhand der Zeichnung wird die Erfindung nachstehend eingehender beschrieben.
Es zeigt:
Figur 1
eine zweiteilig ausgebildete Ankergruppe, bei der Ankerplatte und Ankerbolzen mit einer Sicherungsscheibe verbunden sind,
Figuren 2.1 und 2.2
einen Ankerbolzen mit Verdrehsicherung in Draufsicht und Seitenansicht,
Figuren 3.1 und 3.2
die Ausführung einer Ankerplatte in Schnitt- und Draufsicht,
Figuren 4.1 bis 4.3
einen in Nuten geführten Ankerbolzen, der in einer Ankerführung aufgenommen ist,
Figur 5
einen einteilig konfigurierten nicht erfindungsgemäßen Anker, der von einer genuteten Ankerführung umschlossen ist und an seinem unteren Ende eine Bajonettsicherung aufweist,
Figur 6.1
eine geschlitzt konfigurierte Ankerplatte,
Figur 6.2
die Detaildarstellung einer montierten Ankergruppe
Figur 6.3
die Draufsicht auf eine geschlitzte Ankerplatte,
Figur 6.4
den Schnittverlauf A-A gemäß Figur 6.2 und
Figur 6.5
einen im Vergleich zur Darstellung gemäß Figur 6.2 um 90° gedrehten Ankerbolzen.
Ausführungsvarianten
Figur 1 zeigt eine zweiteilig ausgebildete Ankerbaugruppe, bei der Ankerplatte und Ankerbolzen mit einer Sicherungsscheibe versehen sind.
Der Darstellung gemäß Figur 1 ist zu entnehmen, dass in einem Injektorkörper 1 eines Kraftstoffinjektors eine Düsennadel/Stößel-Anordnung 2 in einen im Injektorkörper 1 vorgesehenen Steuerraum 3 aufgenommen ist. Der Steuerraum 3 wird über eine Zulaufdrossel 4 mit einem Steuervolumen beaufschlagt und ist über eine den Steuerraum 3 druckentlastende, mittels eines Schließkörpers 8 betätigbare Ablaufdrossel 7 aufsteuerbar. Eine Stirnseite der Düsennadel/Stößel-Anordnung 2 ragt in den Steuerraum 3 hinein, der von einer Begrenzungswand 6 umschlossen ist. Je nach Druckbeaufschlagung oder Druckentlastung des Steuerraums 3 wird der mit ihrer Stirnseite 5 in diesen hineinragenden Düsennadel/Stößel-Anordnung 2 eine Vertikalbewegung innerhalb des Injektorkörpers 1 aufgeprägt, bei der hier nicht dargestellte Einspritzöffnungen des Kraftstoffinjektors am Brennraum der Verbrennungskraftmaschine entweder verschlossen oder geöffnet werden.
Der mittels eines Magnetventils 18 betätigbare Schließkörper 8 ist in Figur 1 in seinen Ventilsitz 9 gestellt wiedergegeben, wobei der Schließkörper 8 von einem mit der Ankerbaugruppe 12, 13 in Verbindung stehendem Formkörper 10 umschlossen ist.
Der Darstellung gemäß Figur 1 ist darüber hinaus entnehmbar, dass der Ankerbolzen 12 der Ankergruppe 12, 13 von einer Bolzenführung 11 umschlossen ist, die mittels einer Einschraubmutter im Injektorkörper 1 des Kraftstoffinjektors aufgenommen ist. Die beiden Komponenten 12 bzw. 13 des mehrteilig konfigurierten Ankers sind über ein als Spiralfeder ausgebildetes Vorspannelement 14 gegeneinander vorgespannt, wobei zwischen dem Gleitstück 13 und dem Ankerbolzen 12 ein Abstand 15 eingestellt ist. Im oberen Bereich des Gleitstückes 13 ist eine Ausnehmung vorgesehen, in welcher ein Sicherungsring 16 eingelassen ist. Der Sicherungsring 16 gemäß dieser Ausführungsvariante wird über eine Ventilfeder 17 beaufschlagt, die einen Elektromagneten 19 des Magnetventils 18 in einer Bohrung durchsetzt. Diese Lösung neigt zum Ausschlagen des Sicherungsrings 16, der an einem Ende offensteht. Der Nachteil dieser Konstruktion ist vor allen Dingen darin zu erblicken, dass stärkere Verschleißerscheinungen auftreten können, die im Extrernfall sogar bis zur Zerstörung der Sicherungsscheibe 16 führen können.
Der Vollständigkeit halber sei erwähnt, dass am Elektromagneten 19 des Magnetventils 18 eine Magnethülse 20 ausgebildet ist. Die Magnethülse 20 stützt sich auf einen in eine Bohrung des Injektorkörpers 2 eingelassene Einstellscheibe 21 ab. An der Außenseite des Injektorkörpers 2 ist ein Außengewinde 22 vorgesehen, mit welchem eine mit einem dazu korrespondieren Innengewinde versehene Magnetspannmutter den Elektromagneten 19 und damit das Magnetventil 18 am Injektorkörper 1 fixiert.
Die Figuren 2.1 bzw. 2.2 zeigen einen Ankerbolzen mit Verdrehsicherung in Draufsicht und in Seitenansicht.
Aus der Draufsicht gemäß der Darstellung in Figur 2.1 geht hervor, dass der Ankerbolzen eine ringförmig konfigurierte Anschlagfläche 35 umfasst, die in einem vergleichen zum Ankerbolzendurchmesser 33 vergrößerten Durchmesser ausgebildet ist. Die Mantelfläche des Ankerbolzens ist mit Bezugszeichen 34 gekennzeichnet. Am Ankerbolzen ist darüber hinaus ein Ansatz 31 aufgenommen, der Flächen 32 aufweist. Der Ansatz 31 ist so bemessen, dass dieser sich beidseitig über die Mantelfläche 34 des bolzenförmigen Ankerteils erstreckt.
Aus der Seitenansicht des Ankerbolzens 30 gemäß Figur 2.2 geht hervor, dass der Ankerbolzen 30 in einem Bolzendurchmesser 33 gefertigt ist. Der Ansatz 31 mit den daran ausgebildeten Flächen 32 hat eine etwa rechteckförmige Gestalt; an den Ansatz 31 am Ankerbolzen 30 schließt sich ein Bereich verjüngten Durchmessers an, der beispielsweise mit einem Außengewinde versehen werden kann.
Den Figuren 3.1 und 3.2 ist eine geschnittene und in der Draufsicht dargestellte Ansicht einer Ankerplatte zu entnehmen. Aus der Schnittdarstellung gemäß Figur 2.1 geht hervor, dass die Ankerplatte 36 eine Zentralbohrung 37 umfasst. Die Zentralbohrung 37 ist von einer etwa rechteckförmig konfigurierten Öffnung 38 umschlossen, deren Abmessungen zu den Abmessungen der Ansatzfläche 31 mit daran ausgebildeten Flächen 32 am Ankerbolzen 30 korrespondiert.
Aus der Draufsicht auf die Ankerplatte gemäß Figur 3.2 geht hervor, dass die Ankerplatte 36 an ihrem Umfang mit etwa dreieckförmig konfigurierten Ausnehmungen 39 versehen ist. Die Bohrung 37 in der Ankerplatte 36 geht in eine rechteckig konfigurierte Öffnung 38 über, durch welche beim Fügen durch Durchstecken und Verdrehen des Ankerbolzens 30 eine vormontierte Ankerbaugruppe entsteht. In radialer Richtung betrachtet, laufen die dreieckförmig konfigurierten Ausnehmungen 39 am Umfang der Ankerplatte 36 in einzelne Schlitze 40 aus.
Aus den Darstellungen gemäß Figuren 4.1 bis 4.3 geht eine vormontierte, zweiteilig konfigurierte Ankerbaugruppe hervor, die im unteren Bereich von einer mit Führungsabschnitten versehenen Ankerführung 41 umschlossen ist.
So zeigt die Darstellung gemäß Figur 4.1 eine vormontierte Ankerbaugruppe, bestehend aus dem Ankerbolzen 30 und der Ankerplatte 36. In der Darstellung gemäß Figur 4.1 ist der Ansatz 31 am Ankerbolzen 30 so gedreht, dass dessen Flächen 32 senkrecht zur Zeichenebene verlaufen. Der Ansatz 31 läuft - wie bereits erwähnt - in einem Gewindeabschnitt aus, der in der Darstellung gemäß Figur 4.1 von einer Ventilfeder 17 umschlossen ist. Unterhalb der Ankerplatte 36 ist der Ankerbolzen 30 von einer Ankerführung 41 umschlossen. Die Ankerführung 41 liegt auf der ringförmig verlaufenden Anschlagfläche 35 des Ankerbolzens 30 auf. Die Ankerführung 41 ist in Längsrichtung gesehen mit nutenförmig verlaufenden Abschnitten 42 bzw. 43 versehen, nämlich einer ersten Führungsnut 42 sowie einer zweiten Führungsnut 43. Wie der Darstellung gemäß Figur 4.1 entnommen werden kann, dient die zweite in Längsrichtung verlaufende Längsnut 43 zur Aufnahme einer als Verdrehsicherung 44 fungierenden Ankerfeder. Die Ankerfeder durchsetzt die in Figur 4.1 nicht dargestellte Öffnung 38, die im wesentlichen rechteckförmig ausgebildet ist (vgl. Darstellung gemäß Figur 4.3).
Figur 4.2 zeigt einen Längsschnitt durch die vormontierte Ankerbaugruppe, wobei die Ankerführung 41 aus darstellerischen Gründen nicht wiedergegeben ist.
Die Ventilfeder 17, welche die Ankerplatte 36 beaufschlagt, stützt sich auf der oberen Stirnseite des Ansatzes 31 ab. In der Ansicht gemäß Figur 4.2 sind die Flächen 32 des Ansatzes 31 zu erkennen. Die als Ankerfeder zum Beispiel ausgebildete Verdrehsicherung 44 erstreckt sich parallel zur Bohrung 37 der Ankerplatte, deren Rechteckform zur Rechteckform des Ansatzes 31 des Ankerbolzens 30 mit Flächen 32 korrespondiert.
Der Draufsicht gemäß der Darstellung in Figur 4.3 ist eine aus Ankerbolzen 30 und Ankerplatte 36 gefügte und verdrehgesicherte vormontierte Ankerbaugruppe zu entnehmen. Zur Montage von Ankerbolzen 30 und Ankerplatte 36 sind der am Ankerbolzen 30 ausgebildete Ansatz 31 und die die Bohrung 37 der Ankerplatte 36 umgebende Öffnung 38 fluchtend zueinander ausgerichtet, so dass der Ankerbolzen 30 durch die Ankerplatte 36 durchgesteckt werden kann. Danach wird die Ankerplatte 36 mit darin ausgebildeter Öffnung 38 relativ zum Ansatz 31 des Ankerbolzens 30 verdreht und in die Öffnung 38 eine Verdrehsicherung in Gestalt einer Ankerfeder eingeschoben, die in eine der Längsnuten 42 bzw. 43 der Ankerführung 41 hineinragt, die in der Darstellung 4.3 jedoch durch die Ankerplatte 36 verdeckt sind. Mittels der als Ankerfeder konfigurierten Verdrehsicherung 44 wird eine Verdrehung von Ankerbolzenansatz 31 und der Öffnung 38 der Ankerplatte 36 zueinander verhindert, so dass die vormontierte Ankerbaugruppe stets als solche gefügt bleibt.
Figur 5 zeigt einen einteilig konfigurierten Anker, der von einer genuteten Ankerführung in einem Injektorgehäuse umschlossen ist.
Im Injektorkörper 1 eines Kraftstoffinjektors ist analog zur Darstellung gemäß Figur 1 eine Düsennadel 2 aufgenommen, die in einen Steuerraum 3 des Injektorkörpers 1 hineinragt. Die Düsennadel/Stößel-Anordnung 2 ist analog zur aus dem Stand der Technik bekannten Variante über den im Steuerraum 3 herrschenden Druck in vertikale Richtung im Injektorkörper 1 betätigbar, wobei ein Druckaufbau im Steuerraum 3 durch ein Zulaufdrosselelement 4, eine Druckentlastung des Steuerraums 3 hingegen durch eine betätigbare Ablaufdrossel 7 erfolgt. Die Ablaufdrossel 7 wird mittels eines Schließkörpers 8 verschlossen, der durch einen Formkörper 10 in der Ausführungsvariante der erfindungsgemäßen Lösung nach Figur 5 an einem einteilig ausgebildeten Anker 45 aufgenommen ist. Oberhalb des einteilig konfigurierten Ankers 45 befindet sich ein Elektromagnet 19 des Magnetventils 18, der eine Magnethülse 20 umfasst, die sich auf einer Einstellscheibe 21 auf der Ankerführung 41 abstützt: An der Außenseite des Injektorkörpers 1 ist analog zur aus dem Stand der Technik bekannten Ausführungsvariante ein Außengewinde vorgesehen, auf welches ein Magnetspannmutter aufgeschraubt wird. Mittels der Magnetspannmutter wird die Magnethülse 20, welche den Elektromagneten 19 des Magnetventils 18 umschließt, am Injektorkörper 1 befestigt.
Der einteilige Anker 45 ist durch eine den Elektromagneten 19 in einer Zentralbohrung durchsetzende Ventilfeder 17 beaufschlagt. Der einteilige Anker 45 umfasst eine Ankerplatte 45.1, die bei dieser Ankerausführung in einen Bolzenabschnitt 45.2 übergeht. Der bolzenförmig sich erstreckende Abschnitt 45.2 des einteilig konfigurierten Ankers 45 ist von einer im Injektorkörper 1 eingespannt aufgenommenen Ankerführung 41 umschlossen. Die Ankerführung 41 kann mit Längsnuten 42 bzw. 43 versehen sein, welche die Führungsabschnitte darstellen, in denen der einteilig konfigurierte Anker 45 bei Betätigung durch das Magnetventil 18 im Injektorkörper 1 in vertikaler Richtung auf und ab führbar ist.
An der Unterseite der Ankerführung 41 ist eine Anschlagfläche in Gestalt einer Nut 47 ausgebildet. Diese Nut 47 dient als Anschlagfläche für eine nach Art eines Bajonettverschlusses am bolzenförmigen Abschnitt 45.2 des einteiligen Ankers 45 ausgebildete Abflachung 46. Unterhalb der Abflachung 46 befindet sich der bereits erwähnte Formkörper 10, der den Schließkörper 8, mit welchem die Ablaufdrossel 7 des Steuerraums 3 verschlossen wird, umgibt.
Der in Figur 5 dargestellte einteilige Anker 45 wird mit der diesen umgebenden Ankerführung 41 derart gefügt, dass zunächst der einteilige Anker 45 so gedreht wird, dass die Abflachung 46 zur Bohrung der Ankerführung 41 fluchtet, die in einer Drehlage so ausgebildet ist, dass die Ankerführung 41 auf den Bolzenteil 45.2 des einteiligen Ankers 45 aufgeschoben werden kann. Nach erfolgtem Aufschieben wird die Ankerführung 41 verdreht, bis die Abflachung 46 in die an der Ankerführung ausgebildete Anschlagfläche 47 eingreift.
Eine Verdrehsicherung gemäß dieser Ausführungsvariante eines einteiligen Ankers 45 ist dadurch gegeben, dass die Tiefe der Anschlagfläche 47 im unteren Bereich der Ankerführung 41 größer bemessen ist als der Hubweg, den der einteilig konfigurierte Anker 45 in der Ankerführung 41 bei Betätigung des Magnetventils 18 ausübt. Dadurch gelangt die Abflachung 46 in keinem Betriebszustand außer Eingriff mit der im unteren Bereich der Ankerführung 41 ausgebildeten Anschlagfläche 47.
Der Vollständigkeit halber sei erwähnt, dass die Zulaufdrossel 4, welche den Steuerraum 3 im Inneren des Injektorkörpers 1 mit Steuervolumen beaufschlagt, über einen schräg im Injektorkörper 1 mündenden Kraftstoffzulauf beaufschlagt ist, in welchem ein Filterelement eingelassen ist.
Der Darstellung gemäß Figur 6.1 ist eine geschlitzte Ankerplatte zu entnehmen.
Die in Figur 6.1 wiedergegebene Ankerplatte 36 ist an ihrem Umfang mit einer oder mehreren dreieckförmigen Ausnehmungen 39 versehen, die an ihrem radial auf die Symmetrielinie der Ankerplatte 36 zulaufenden Ende mit einem Schlitz 40 versehen sind (vgl. Darstellung gemäß Figur 3).
Aus der Darstellung gemäß Figur 6.3 geht die Draufsicht auf die Ankerplatte 36 gemäß Figur 6.1 hervor. Die Ankerplatte 36 umfasst eine Bohrung 37, welche über eine schlitzförmige Öffnung 48 in die dreieckförmige Ausnehmung 39 ausläuft. Eine erste Anlagefläche 49 sowie eine zweite Anlagefläche 50 der schlitzförmig verlaufenden Ausnehmung 48 sind so bemessen, dass der Abstand zueinander geringer ist, als der Durchmesser der Bohrung 37. Die beiden verbleibenden, am Umfang der Ankerplatte 36 ausgebildeten dreieckförmigen Ausnehmungen 39 sind in ihrer der Bohrung 37 jeweils zuweisenden Seite ebenfalls mit Schlitzen 40 versehen, analog zur Darstellung der Ankerplatte 36 gemäß der Figur 3.2.
Figur 6.2 zeigt die Detaildarstellung einer vormontierten Ankergruppe.
Gemäß dieser Ausführungsvariante der erfindungsgemäßen Lösung weist der Ankerbolzen 30 im Bereich, in welchem er nach Fügen mit der Ankerplatte 36 von dieser umschlossen ist, einen ersten Durchmesser auf, der dem Durchmesser der Bohrung 37 der Ankerplatte 36 entspricht. Dieser Durchmesser geht im unteren Bereich des Ankerbolzens 30 in einen Bereich verjüngten Durchmessers über. In diesem Bereich verjüngten Durchmessers wird bei Montage der Ankerbaugruppe zunächst die mit dem Schlitz 48 versehene Ankerplatte 36 aufgeschoben und dann nach oben in Richtung auf den Anschlag 31 des Ankerbolzens 30 an diesen anliegend, geschoben. An diesen Montageschritt anschließend folgt die Montage der Ankerführung 41, die in ihrem unteren Bereich mit einer als Nut 47 konfigurierten Anschlagfläche versehen ist. Nach Art eines Bajonettverschlusses wird die Ankerführung 41 zunächst am Ankerbolzen 30 mit der Anschlagfläche 46 fluchtend gedreht. Dann erfolgt ein Aufschieben der Ankerführung 41 auf den Bereich verjüngten Durchmessers des Ankerbolzens 30.
An der Ankerführung 41, die den Bereich mit verjüngtem Durchmesser des Ankerbolzens 30 umschließt, sind Innenführungsabschnitte 52 ausgebildet.
Mit der in Figur 6.2 dargestellten Bajonettverschlusslösung zum Fügen von Ankerplatte 36, Ankerbolzen 30 sowie Ankerführung 41 kann eine Verdrehsicherung dieser vormontierten Baugruppe ohne zusätzliche Sicherungselemente erfolgen. Es ist lediglich dafür Sorge zu tragen - beispielsweise durch Einbau eines Vorspannelementes zwischen Ankerplatte 36 und Stirnfläche der Ankerführung 41 -, dass die Abflachung 46 stets in Anlage an der Wand der unteren Nut 47 an der Ankerführung 41 gehalten wird. Mittels des Federelementes 14 können die Komponenten 36 bzw. 41 an einem mit Bezugszeichen 15 bezeichneten Abstand am Ankerbolzen 30 voneinander gehalten werden.
Figur 6.4 gibt den Schnittverlauf A-A gemäß, der Darstellung in Figur 6.2 wieder.
Aus dieser Darstellung geht hervor, dass die Ankerführung 41 an ihrer Innenfuhrung ausgebildet Innennutabschnitte 53 umfasst. Bei Montage des Ankerbolzens 30 wird dieser so gedreht, dass dessen Anschlagfläche 35 durch die Innennutabschnitte 53 der Ankerführung 41 geführt werden kann. Danach erfolgt eine Verdrehung des Ankerbolzen 30 derart, dass sich die Anschlagfläche 35 mit daran ausgebildeter Abflachung 46 um etwa 90° gemäß der Darstellung in Figur 6.4 zu den Innenführungsabschnitten 53 dreht. Die Abflachungen 46 der Anschlagfläche 35 liegen somit an der unteren Nut 47 der Ankerführung 41 an.
Figur 6.5 zeigt den Ankerbolzen 30 mit daran ausgebildeten Ansatz 31 in einer im Vergleich zu seiner montierten Lage in Figur 6.2 um 90° verdrehten Position. Im Vergleich zu der in Figur 6.2 gezeigten Position des Ankerbolzens 30 ist dieser in der Darstellung gemäß Figur 6.5 derart gedreht, dass die Abflachungen 46 an der Anschlagfläche 35 senkrecht zur Zeichenebene verlaufen. In dieser Position ist der Ankerbolzen mit daran aufgenommener Ankerplatte 36 durch die Innenführungsabschnitte 53 der Ankerführung 41 führbar und damit montierbar. Da die Nuttiefe der unteren Nut 47 größer bemessen ist, als der Hub der montierten Ankergruppe, ist während des Betriebes stets eine Verdrehsicherung des Ankerbolzens relativ zur Ankerführung sichergestellt.

Claims (10)

  1. Magnetventil für einen Kraftstoffinjektor zum Einspritzen von Kraftstoff in den Brennraum einer Brennkraftmaschine mit einem Injektorkörper (1), der einen Elektromagneten (19) umfasst, mit welchem eine Ankergruppe des Magnetventils (18) zur Druckentlastung eines Steuerraums (3) betätigbar ist, durch welche eine Düsennadel/Stößel-Anordnung (2) im Injektorkörper (1) bewegbar ist und die Ankergruppe ein erstes und ein zweites Ankerteil enthält, dadurch gekennzeichnet, daß die Ankergruppe ein plattenförrniges Ankerteil (36, 45.1) und ein bolzenförmiges Ankerteil (30, 45.2) umfasst, welche durch eine Steck-/Drehverbindung (31, 38; 47) miteinander gefügt sind.
  2. Magnetventil gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eines der Ankerteile (30, 45.2; 36, 45.1) von einer Ankerführung (41) mit Führungen (42, 43; 52) umgriffen ist und die Ankerführung (41) sich in Längsrichtung des bolzenförmigen Ankerteils (30, 45.2) erstreckende Führungsabschnitte (42, 43; 52) enthält.
  3. Magnetventil gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungsabschnitte (42, 43; 52) an der Ankerführung (41) als Längsnuten ausgeführt sind.
  4. Magnetventil gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das bolzenförmige Ankerteil (30, 45.2) an seinem dem Steuerraum (3) zugewandten Ende eine Anschlagfläche (35, 46) aufweist.
  5. Magnetventil gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Ankergruppe (30, 45.1; 36,45.2) in Schließrichtung durch eine Ventilfeder (17) beaufschlagt ist und am dem Steuerraum (3) zugewandten Ende einen Formkörper (10) umfasst, der einen Schließkörper (8) umgreift.
  6. Magnetventil gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß am bolzenförmigen Ankerteil (30) eines zweiteiligen Ankers (30, 36) ein Ansatz (31) mit Ansatzflächen (32) ausgebildet ist.
  7. Magnetventil gemäß Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß am plattenförmigen Ankerteil (36) des zweiteiligen Ankers (30, 36) eine zur Gestalt des Ansatzes (31) korrespondierende Öffnung (38) ausgeführt ist.
  8. Magnetventil gemäß Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das bolzenförmige Ankerteil (30) und das plattenförmige Ankerteil (36) des zweiteiligen Ankers (30, 36) durch einen die Öffnung (38) durchsetzenden, in einer Führung (42, 43) der Ankerführung (41) aufgenommene Verdrehsicherung (44) gesichert sind.
  9. Magnetventil gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der bolzenförmige Ankerteil (30) einen Abschnitt geringeren Durchmessers aufweist, der dem Abstand zwischen einer ersten und einer zweiten Anlagefläche (49, 50) einer Öffnung (48) im plattenförmigen Ankerteil (36) entspricht.
  10. Magnetventil gemäß Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Nut (47) der Ankerführung (41) und der Abflachung (46) des ersten bolzenförmigen Ankerteils (30) bei zweiteiligen Ankern (30, 36) eine Verbindung nach Art eines Bajonettverschlusses (51) ausgebildet ist.
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