EP1391311A1 - System zum Übertragen von Bildern auf dunkle Textilien - Google Patents

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EP1391311A1
EP1391311A1 EP02018167A EP02018167A EP1391311A1 EP 1391311 A1 EP1391311 A1 EP 1391311A1 EP 02018167 A EP02018167 A EP 02018167A EP 02018167 A EP02018167 A EP 02018167A EP 1391311 A1 EP1391311 A1 EP 1391311A1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
ethylene
layer
ink
polyester
acrylate copolymers
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP02018167A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Tibor Horvath
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Star Coating AG
Original Assignee
Star Coating AG
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Publication date
Application filed by Star Coating AG filed Critical Star Coating AG
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Priority to CA002437142A priority patent/CA2437142A1/en
Priority to US10/641,294 priority patent/US20040100546A1/en
Priority to JP2003295490A priority patent/JP2004090641A/ja
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Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B41M5/025—Duplicating or marking methods; Sheet materials for use therein by transferring ink from the master sheet
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    • B41M5/5281—Polyurethanes or polyureas

Definitions

  • the present invention relates to a device with which printed images, especially those that are produced with an inkjet printer, on a dark one Textile substrate can be transferred.
  • the system enables the application of Images by exposure to heat and pressure, such as an iron.
  • US 5,501,902 discloses a printable material that consists of a first carrier layer consists on which a second layer of material is applied, which consists of a film-forming Binding material and particles of a thermoplastic polymer with Particle sizes up to max. 50 ⁇ m exists.
  • the particles consist of polyolefins, polyesters and ethylene-vinyl acetate copolymers.
  • the printable material can be designed that it can take ink jet images and by exposure to heat Textile substrate can be transferred.
  • a Ink viscosity modifier added to achieve transferability to the
  • the substrate contains a second layer of a cationic polymer, preferably then an additional melt transfer layer between the first carrier layer and the second Layer attached.
  • the transfer sheet contains a carrier layer on which an intermediate layer made of a fusible material is attached, which is used for fixation on the substrate. Over the intermediate layer there is an ink-receiving layer on which in turn a layer of quaternary ammonium salt is applied, which serves to fix the ink.
  • WO 98/30749 discloses an ink transfer system with a Carrier material, a melt transfer layer applied to the carrier material and at least one ink receiving layer thereon.
  • the ink receiving layer contains a mixture of a highly porous filler and a binder, the Molecules of the filler to form chemical bonds with the Dye molecules of the ink are capable.
  • Special highly porous fillers are used Polyamides are used, which are supposed to form a chemical bond with the dye.
  • WO 00/73570 discloses an ink transfer system with a carrier material, one applied to the carrier material Melt transfer layer, a light background layer thereon, which the dark textile covered, and still at least one on it Ink receiving layer.
  • the ink-receiving layer contains a mixture of one highly porous filler and a binder, the molecules of the filler for Ability to form chemical bonds with the dye molecules of the ink are.
  • Special highly porous polyamides are used as fillers, which have a chemical Binding with the dye. It also contains the melt transfer layer dispersed spherical polyester particles with a grain size ⁇ 30 ⁇ m, the better Should cause adhesion to the contrast layer.
  • the carrier material is used for application removed, the system with the melt transfer layer placed on the textile and after Place preferably baking paper on the ink receiving layer with the Iron melted the protective transfer layer.
  • the object of the present invention is to provide such System.
  • the system according to the invention thus has a structure in which on a carrier first a first melt transfer layer serving to connect to the textile substrate is appropriate. Since the carrier preferably during the application of the after Printing process received image on the textile substrate remains on the system and only then removed, the support must have some heat resistance. On Avoid melting or even decomposing the carrier during application. Therefore, the substrate must withstand the usual temperatures, which of the Applied devices, such as irons or special presses can be achieved. The heat resistance of the support must preferably be at values of 250 250 ° C.
  • the backing must have adhesive properties (release properties), so that it can be easily detached from the associated layer.
  • the supports used can be those based on paper, plastic or textile.
  • suitable carrier materials include silicone paper, pseudosilicone paper (extra smooth, blanched papers), wax paper, baking paper and polyester. Siliconized paper or pseudosilicone paper is preferably used
  • the first melt transfer layer contains plastic or consists entirely of it Plastic.
  • the fusible plastic material connects to the fiber of the textile substrate represents, thus ensures the secure transfer and secure adhesion of the generated image.
  • Suitable materials belong to the class of thermoplastics. You need to have a melting range that allows the material to be exposed to Heat that can be achieved with a conventional iron melts making the connection to the fiber. Generally, this range is at values of 60 to 140 ° C, preferably 70 to 120 ° C, especially 70 to 90 ° C.
  • thermoplastics include Polyesters, polyurethanes, ethylene-vinyl acetate copolymers, polyamides such as Nylon, epoxies, polyacrylates, styrene-butadiene copolymers, nitrile rubber, Polyvinyl chloride, polyvinyl acetate, ethylene-acrylate copolymers and ethylene-acrylate copolymers combined with polyester.
  • Preferred matrix materials are ethylene-acrylate copolymers and ethylene-acrylate copolymers combined with polyester.
  • the ink absorption layer is then applied to the first melt transfer layer, which is used to hold the ink.
  • the ink absorption layer has a matrix Plastic in which a filling material, generally in particle form, is embedded.
  • the meltable plastic material used as the matrix material has Binding properties, thus serves as a binder for the filler particles.
  • suitable Materials belong to the class of thermoplastics. You need one Have melting range that allows the material when exposed to Heat that can be achieved with a conventional iron melts and acts both as a binder for the filling material and the connection to the fiber manufactures. Generally, this range is from 100 to 220 ° C, preferably 120 up to 200 ° C, especially 130 to 180 ° C.
  • thermoplastics include polyester, ethylene-vinyl acetate copolymers, Polyamides, nylon, epoxies, polyacrylates, styrene-butadiene copolymers, Nitrile rubber, polyvinyl chloride, polyvinyl acetate, ethylene-acrylate copolymers and Ethylene acrylate copolymers combined with polyester.
  • Preferred matrix materials are Polyamides, ethylene-acrylate copolymers and ethylene-acrylate copolymers and ethylene-acrylate copolymers combined with polyester.
  • Particularly suitable are nylon polyamides, for example, those under the trade name Elvamide® (Du Pont) to be expelled.
  • the one present in the ink absorption layer, embedded in the matrix material Filling material is used to hold the surface of the system through the printer applied ink.
  • This material is generally in the form of particles from the Matrix material are surrounded and fixed by this.
  • Organic ones are suitable and inorganic fillers or combinations within these filler types or also of the two types with each other for use in accordance with the present invention. Suitable fillers must have appropriate ink absorption and compatibility with the matrix material.
  • suitable organic fillers include melamine-formaldehyde resins, Polyacrylates, polymethacrylates, polyurethanes, crosslinked polyvinylpyrrolidone, polyamides, Formaldehyde resins and urea-formaldehyde resins.
  • Type of filling material trade name Melamine-formaldehyde resin Pergopack®M (Martinstechnik GmbH, D-Bergheim) polyacrylate Decosilk® (Microchem, CH-Uetikon) polyurethane Decosoft® (Microchem, CH-Uetikon) Organic polymers (urea compounds) Cerafluor® 920 (Byk-Cera BV, NL-Deventer) polyvinylpyrrolidone PVPP (ISP, New Jersey, USA) polyvinylpyrrolidone Luvicross® M (BASF AG, D-Ludwigshafen) polyamide Orgasol® (Atochem SA, France)
  • Crosslinked polyvinylpyrrolidone and. are preferably used organic fillers Polyamides.
  • the organic fillers are in particle sizes of 1 to 50 ⁇ m, preferably 5 to 30 ⁇ m.
  • inorganic fillers examples include silicon dioxide in various modifications, Al 2 O 3 , TiO 2 , BaSO 4 and aluminosilicates, preferably aluminosilicates and silicon dioxide.
  • aluminosilicates preferably aluminosilicates and silicon dioxide.
  • silica available under the name Klebosol® (Clariant) and CAB-O-SPERSE® (Cabot, USA), as well as aluminosilicates, which are also available under the name CAB-O-SPERSE®.
  • the inorganic fillers are also in particle sizes from 1 to 50 ⁇ m, preferably 5 to 30 ⁇ m. However, smaller particle sizes can also be present. This is the case, for example, with fillers of the type Klebosol and CAB-O-SPERSE®, which are in particles with sizes from 1 to 100 nm.
  • the ink absorption layer containing matrix material and filler has one Layer thickness of 20 to 100 microns, preferably 30 to 50 microns.
  • Matrix material and filler are generally in a weight ratio (solid / solid) Matrix material / filler from 1: 1 to 1:10, preferably 1: 2 to 1: 5, in the Ink absorption layer used.
  • the ink absorption layer is homogeneous and is applied in a single process step.
  • the filler can be graded in such a way that whose concentration increases or decreases in one direction.
  • grading the matrix material so that when using a Combination of two or more matrix materials the concentration of one or multiple materials decreases in one direction. In which direction such Concentration gradient will be chosen depends on various, the expert known factors, for example whether the application is reversed or normal (see below), the type of textile (e.g. cotton, cotton / PET blend, Nylon, synthetic leather etc.), the type of transmission (iron or press) or the im Inkjet printer used ink.
  • the total thickness of the layers is in the range from 30 to 150 microns, preferably 50 to 100 microns, especially 30 to 80 microns.
  • Transmission system a matting material available.
  • This matting material is located on the surface of the ink absorption layer after the application of the printed system on a textile substrate facing the viewer. Will that printed system is therefore applied by the reverse process, so that is Matting material on the surface of the ink absorption layer covering the support is facing. If the image is applied in the normal process, that is Matting material on the surface of this layer facing away from the carrier.
  • the matting material can be in the surface of the ink absorption layer be introduced, or be applied in an extra layer on this.
  • the organic and inorganic materials that are also used as filler in the melt transfer ink absorption layer i.e. melamine-formaldehyde resins, polyacrylates, polymethacrylates, polyurethanes, cross-linked polyvinylpyrrolidone, polyamides, silicon dioxide in various modifications, Al 2 O, are used as matting materials 3 , TiO 2 , BaSO 4 and alumosilicates. When selecting the matting materials, care must be taken to select materials that are not fusible.
  • one of the abovementioned inorganic fillers is preferred as the matting material used, especially synthetic amorphous silica, for example those under the Trade names Sylojet® P 412 (particle size 11.5 to 12.5 ⁇ m) and Sylojet® P 416 (Particle size 15 to 17 ⁇ m).
  • the proportion of these fillers is in the area or in the layer in or in of these are used as matting materials, chosen so high that a matting effect is achieved.
  • the fillers used as matting material can vary from to Ink absorption fillers used are different or even the same.
  • These matting effects can also be achieved by using a carrier with a rougher finish Release surface can be reached, so that when it is subtracted a rough image surface arises.
  • a contrasting layer is attached to the ink absorption layer serves to provide a light or white background, through which the image is Colors can develop properly.
  • the dark background formed by the textile becomes covered.
  • the contrast layer must be permeable to ink and must not or only minimally absorb so that the ink can completely penetrate the contrast layer before it captured by the ink absorption layer and the image is displayed.
  • the Contrast layer contains an organic matrix material as well as bright pigments or White pigments that are used to create the contrast.
  • the organic matrix material is a fusible material that is a connection to the pigments when melting also to the layers above and below the contrast layer.
  • Suitable materials belong to the class of thermoplastics. You need to have a melting range that allows the material to act upon exposure of heat that can already be achieved with a conventional iron, melts and acts both as a binder for the pigment and the connection to the Fiber. In general, this range is preferably from 100 to 220 ° C. 120 to 200 ° C, especially 130 to 180 ° C.
  • thermoplastics include polyester, ethylene-vinyl acetate copolymers, Polyamides, nylon, epoxies, polyacrylates, styrene-butadiene copolymers and Ethylene acrylate copolymers combined with polyester.
  • Preferred matrix materials are Polyamides, ethylene-acrylate copolymers and ethylene-acrylate copolymers combined with Polyester.
  • nylon polyamides are used, for example those under the Trade names Elvamide® distributed.
  • pigments are suitable light-colored pigments known to the person skilled in the art, preferably so-called white pigments.
  • white pigments preferably so-called white pigments.
  • pigments must not absorb ink.
  • Suitable pigments are TiO 2 in the form of anatase or rutile, ZnS, ZnO, BaSO 4 , so-called lithopones (mixture of ZnS and BaSO 4 ), CaCO 3 or CaO.
  • the proportion of pigments in the contrast layer is up to 95% by weight, preferably 50 to 90% by weight, in particular 60 to 80% by weight.
  • the particle size of the Pigments are generally in the range from 10 to 60 ⁇ m, preferably from 10 to 30 ⁇ m.
  • melt transfer layer As a further mandatory layer there is a second layer above the contrast layer Melt transfer layer present. It is like the one on the carrier attached melt transfer layer, thereby a layer of a hot melt adhesive, which melts when exposed to heat and thereby a connection between textile and the transfer system to be applied.
  • second melt transfer layer becomes one versus a transfer system with only one such a layer achieves improved adhesion.
  • the second melt transfer layer which melts at higher temperatures than the first Melt transfer layer is made up of or contains at least one hot melt adhesive at least one hot melt adhesive.
  • the melting point of the in the second melt transfer layer The adhesive used is therefore generally above the melting point of the Adhesive of the first melt transfer layer, at 80 to 180 ° C, preferably 80 up to 140 ° C, especially 100 to 120 ° C.
  • the hot melt adhesive or the second melt transfer layer must be permeable to ink and must not absorb ink. Therefore, the hot melt adhesive must be hydrophobic as well like any other materials present in the second melt transfer layer. Hot melt adhesives with the desired properties are known to the person skilled in the art.
  • the hot melt adhesive used in the second melt transfer layer is preferred a textile glue.
  • Preferred materials of such textile adhesives are polyester, Polyurethane and styrene / butadiene latex.
  • Styrene / butadiene adhesives of the name Reichhold® oil: Swift
  • the transmission system with the usual, a specialist known methods. Generally they are used as matrix material used plastics dissolved in a suitable solvent. Is in the shift other material, such as a filler, the plastic and the Filler dissolved or suspended before mixing.
  • suitable Solvents are known to a person skilled in the art and include water, alcohols, for example ethanol and isopropanol.
  • Combinations of these solvents can also be used.
  • Preferably an ethanol / water mixture can be used.
  • An image is applied to the desired textile substrate as follows:
  • the image created by the printer mirrored printed on the transmission system according to the invention is placed on the substrate with the second melt transfer layer on it rests. Subsequently, at temperatures at which the matrix material used plastic melts, the system applied to the substrate, preferably by ironing or with a special pressing device. The carrier above will pulled off after cooling (cold print), after which the printed image becomes visible.
  • the Reversal is the preferred method of applying the invention Transfer systems to textiles.
  • a so-called hot take-off can also be carried out.
  • a thin layer of a substrate preferably plain paper, is used or siliconized paper, placed on the image obtained after the cold print.
  • the melting point is used as the matrix material Plastic heated, for example by ironing.
  • the substrate becomes fast deducted. In this way, a better connection between the textile substrate is generally achieved and the matrix material.
  • the image is not printed in reverse (normal process).
  • the application then happens as with the reversal process, in which case the carrier layer is then stripped off and the Transfer system with the side on which the carrier was located on the substrate is launched.
  • the image is then applied by the action of Heat and pressure if necessary.
  • a layer (layer thickness 30 ⁇ m) of polyamide to orgasol in a ratio of 1: 2 (solid / solid) dissolved in ethanol is applied to a melt transfer layer (hot-melt layer) according to the invention, and an ink-permeable contrast layer with a CaCO 3 / polyamide ratio of 1 is applied over it : 6 (solid / solid) with a layer thickness of 30 ⁇ m.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung beschreibt ein Übertragungssystem von durch einen Tintenstrahldrucker erzeugten Bildern auf ein dunkles Textilsubstrat, umfassend ein Trägersubstrat; eine auf dem Trägersubstrat angebrachte erste Schmelztransfer-Schicht enthaltend mindestens ein schmelzbares thermoplastisches Kunststoffinaterial; mindestens eine Tintenabsorption-Schicht, enthaltend ein thermoplastisches schmelzbares Kunststoffmaterial, in das feine Partikel eines Füllmaterials, das die Fähigkeit zur Tintenaufnahme besitzt, eingebettet sind; mindestens eine poröse, tintendurchlässige Kontrastschicht, enthaltend ein helles Pigment oder ein Weisspigment; mindestens eine zweite Schmelztransfer-Schicht enthaltend ein schmelzbares thermoplastisches Kunststoffmaterial, wobei diese zweite Schicht porös und tintendurchlässig ist.

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung, mit der gedruckte Bilder, insbesondere solche, die mit einem Tintenstrahldrucker erzeugt werden, auf ein dunkles Textilsubstrat übertragen werden können. Das System ermöglicht das Aufbringen der Bilder durch die Einwirkung von Wärme und Druck, beispielsweise durch ein Bügeleisen.
Systeme, mit denen sich durch Drucker erzeugte Bilder auf Textilsubstrate wie beispielsweise Kleidungsstücke, insbesondere T-Shirts und Sweat-Shirts, Taschen und Ähnliches auf einfache Weise auftragen lassen, werden vom Verbraucher zunehmend verlangt. Der Grund dafür liegt darin, daß ein hoher Prozentsatz an Haushalten heute über einen Computer mit daran angeschlossenem Drucker, häufig ein Farbdrucker, verfügt. Die von dem Computer dargestellten Bilder lassen sich somit problemlos mittels des Druckers auf ein Substrat, generell Papier, übertragen. Durch die heute verfügbaren elektronischen Medien, verbunden mit den aktuellen Kommunikationstechniken, lassen sich aus praktisch einer unendlichen Vielzahl von Quellen Bilder erzeugen. Erinnert sei hier nur an digitale Fotoapparate und Kameras und das Internet. Es ist naheliegend, daß viele Verbraucher den Wunsch hegen, die über den Computer verfügbaren Bilder zu drucken und auf ein Textilsubstrat wie beispielsweise ein Kleidungsstück zu übertragen. Dies sollte auf möglichst einfache Weise zu bewerkstelligen sein.
Dazu werden im Stand der Technik verschiedene Lösungen vorgeschlagen.
Die US 5,501,902 offenbart ein bedruckbares Material, das aus einer ersten Trägerschicht besteht, auf der eine zweite Schicht eines Materials angebracht ist, die aus einem filmbildenden Bindematerial und Partikeln eines thermoplastischen Polymers mit Partikelgrößen bis max. 50 µm besteht. Die Partikel bestehen aus Polyolefinen, Polyestern und Ethylen-Vinylacetat-Copolymeren. Das bedruckbare Material kann so gestaltet sein, daß es Tintenstrahldruck-Bilder aufnehmen und durch Einwirkung von Hitze auf ein Textilsubstrat übertragen werden kann. In dieser Ausführungsform wird ein Tintenviskositätsveränderer zugesetzt, zum Erreichen der Übertragungsfähigkeit auf das Substrat enthält die zweite Schicht ein kationisches Polymer, vorzugsweise wird dann auch eine zusätzliche Schmelztransferschicht zwischen der ersten Trägerschicht und der zweiten Schicht angebracht.
In der DE 197 31 498 wird ein Tintenübertragungsblatt zum Aufbringen von Tintenstrahldruck-Bildern auf ein Textilsubstrat offenbart. Das Übertragungsblatt enthält eine Trägerschicht, auf der eine Zwischenschicht aus einem schmelzbaren Material angebracht ist, die zur Fixierung auf dem Substrat dient. Über der Zwischenschicht befindet sich eine Tintenaufnahmeschicht, auf der wiederum eine Schicht eines quarternären Ammoniumsalzes aufgebracht ist, die zur Fixierung der Tinte dient.
Schließlich offenbart die WO 98/30749 ein Tintenübertragungssystem mit einem Trägermaterial, einer auf dem Trägermaterial aufgebrachten Schmelztransferschicht und mindestens einer darauf befindlichen Tintenaufnahmeschicht. Die Tintenaufnahmeschicht enthält eine Mischung eines hochporösen Füllstoffs und eines Bindemittels, wobei die Moleküle des Füllstoffs zur Ausbildung von chemischen Bindungen mit den Farbstoffmolekülen der Tinte befähigt sind. Als Füllstoffe werden spezielle hochporöse Polyamide verwendet, die eine chemische Bindung mit dem Farbstoff eingehen sollen.
Die vorstehend beschriebenen Übertragungssysteme sind sämtlich für das Aufbringen auf helle Textilien geeignet. Bei dunklen Textilien jedoch treten die Farben des Aufdrucks nicht mehr richtig hervor, da der durch das Textil gebildete dunkle Hintergrund die Farben überdeckt.
Zur Lösung dieses Problems offenbart die WO 00/73570 ein Tintenübertragungssystem mit einem Trägermaterial, einer auf dem Trägermaterial aufgebrachten Schmelztransferschicht, einer darauf befindlichen hellen Hintergrundschicht, die das dunkle Textil verdeckt, und weiterhin mindestens einer darauf befindlichen Tintenaufnahmeschicht. Die Tintenaufnahmeschicht enthält eine Mischung eines hochporösen Füllstoffs und eines Bindemittels, wobei die Moleküle des Füllstoffs zur Ausbildung von chemischen Bindungen mit den Farbstoffmolekülen der Tinte befähigt sind. Als Füllstoffe werden spezielle hochporöse Polyamide verwendet, die eine chemische Bindung mit dem Farbstoff eingehen sollen. Weiterhin enthält die Schmelztransferschicht eindispergierte sphärisches Polyesterteilchen einer Korngrösse < 30 µm, die eine bessere Haftung an der Kontrastschicht bewirken sollen. Zum Aufbringen wird das Trägermaterial entfernt, das System mit der Schmelztransferschicht auf das Textil aufgelegt und nach Auflegen von vorzugsweise Backpapier auf die Tintenaufnahmeschicht mit dem Bügeleisen die Schutztransferschicht geschmolzen.
Diese Art des Aufbringens des gedruckten Bildes ist jedoch umständlich. Es besteht daher Bedarf nach einem Tintenübertragungssystem, das für die Anwendung auf dunklen Textilien geeignet ist und dessen Applikation ebenso einfach durchzuführen ist wie die Applikation von Übertragungssystemen für helle Textilien.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht in der Bereitstellung eines solchen Systems.
Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Übertragungssystem von durch einen Tintenstrahldrucker erzeugten Bildern auf ein Textilsubstrat, umfassend
  • ein Trägersubstrat;
  • eine auf dem Trägersubstrat angebrachte erste Schmelztransfer-Schicht enthaltend mindestens ein schmelzbares thermoplastisches Kunststoffmaterial;
  • mindestens eine Tintenabsorption-Schicht, enthaltend ein thermoplastisches schmelzbares Kunststoffmaterial, in das feine Partikel eines Füllmaterials, das die Fähigkeit zur Tintenaufnahme besitzt, eingebettet sind;
  • mindestens eine poröse, tintendurchlässige Kontrastschicht, enthaltend ein helles Pigment oder ein Weisspigment;
  • mindestens eine zweite Schmelztransfer-Schicht enthaltend ein schmelzbares thermoplastisches Kunststoffmaterial, wobei diese zweite Schicht porös und tintendurchlässig ist.
Diese Aufgabe wird weiterhin gelöst durch ein Verfahren zum Aufbringen eines von einem Tintenstrahl-Drucker erstellten Bildes auf ein Textilsubstrat mit den folgenden Schritten:
  • spiegelverkehrtes Aufdrucken eines Bildes auf ein erfindungsgemässes Übertragungssystem;
  • Auflegen des Systems auf das Textilsubstrat mit der zweiten Schmelztransfer-Schicht;
  • Erhitzen des Übertragungssystems auf eine Temperatur, bei der das Kunststoffmaterial der Tintenabsorption-Schicht schmilzt;
  • Abziehen des Trägersubstrats nach erfolgtem Abkühlen;
  • ggfs. Durchführen eines Heissabzugs.
Weitere Ausführungsformen ergeben sich aus der Beschreibung.
Das erfindungsgemäße System weist also einen Aufbau auf, bei dem auf einem Träger zunächst eine der Verbindung zum Textilsubstrat dienende erste Schmelztransfer-Schicht angebracht ist. Da der Träger vorzugsweise während des Aufbringens des nach dem Druckvorgang erhaltenen Bildes auf das Textilsubstrat auf dem System verbleibt und erst danach entfernt wird, muß der Träger eine gewisse Hitzebeständigkeit aufweisen. Ein Schmelzen oder gar Zersetzen des Trägers während des Aufbringens ist zu vermeiden. Daher muß das Substrat den üblichen Temperaturen standhalten, die von den beim Aufbringen benutzten Geräten, etwa Bügeleisen oder speziellen Pressen, erreicht werden. Vorzugsweise muß die Hitzebeständigkeit des Trägers bei Werten von ≥ 250°C liegen.
Weiterhin muß der Träger Abhäsiveigenschaften (Release-Eigenschaften) aufweisen, damit er leicht von der damit verbundenen Schicht abgelöst werden kann.
Die verwendeten Träger können solche auf Papier-, Kunststoff- oder Textilbasis sein. Beispiele für geeignete Trägermaterialien umfassen Silikonpapier, Pseudosilikonpapier (extra glatte, blanchierte Papiere), Wachspapier, Backtrennpapier und Polyester. Vorzugsweise kommt silikonisiertes Papier oder ein Pseudosilikonpapier zum Einsatz
Die erste Schmelztransfer-Schicht enthält Kunststoff oder besteht vollständig aus Kunststoff.
Das schmelzbare Kunststoffmaterial stellt die Verbindung zur Faser des Textilsubstrats dar, gewährleistet also den sicheren Transfer und ein sicheres Haften des erzeugten Bildes.
Geeignete Materialien gehören zur Klasse der thermoplastischen Kunststoffe. Sie müssen einen Schmelzbereich aufweisen, der es gestattet, daß das Material bei der Einwirkung von Wärme, die bereits mit einem herkömmlichen Bügeleisen erreicht werden kann, schmilzt und dabei die Verbindung zur Faser herstellt. Generell liegt dieser Bereich bei Werten von 60 bis 140°C, vorzugsweise 70 bis 120°C, insbesondere 70 bis 90°C.
Als Material für die Matrix können prinzipiell sämtliche Kunststoffe dienen, die einen geeigneten Schmelzbereich aufweisen und die erforderlichen Bindungseigenschaften zu dem Füllmaterial besitzen. Beispiele für geeignete thermoplastische Kunststoffe umfassen Polyester, Polyurethane, Ethylen-Vinylacetat-Copolymere, Polyamide wie beispielsweise Nylon, Epoxide, Polyacrylate, Styrol-Butadien-Copolymere, Nitrilkautschuk, Polyvinylchlorid, Polyvinylacetat, Ethylen-Acrylat-Copolymere und Ethylen-Acrylat-Copolymere kombiniert mit Polyester. Bevorzugte Matrixmaterialien sind Ethylen-Acrylat-Copolymere und Ethylen-Acrylat-Copolymere kombiniert mit Polyester.
Die oben genannten Materialien können allein oder in beliebiger Kombination miteinander eingesetzt werden.
Auf der ersten Schmelztransfer-Schicht ist dann eine Tintenabsorption-Schicht angebracht, die zur Aufnahme der Tinte dient. Die Tintenabsorption-Schicht weist eine Matrix aus Kunststoff auf, in die ein Füllmaterial, generell in Partikelform, eingebettet ist.
Das als Matrixmaterial benutzte schmelzbare Kunststoffmaterial hat Bindungseigenschaften, dient also als Bindemittel für die Füllstoffpartikel. Geeignete Materialien gehören zur Klasse der thermoplastischen Kunststoffe. Sie müssen einen Schmelzbereich aufweisen, der es gestattet, dass das Material bei der Einwirkung von Wärme, die bereits mit einem herkömmlichen Bügeleisen erreicht werden kann, schmilzt und dabei sowohl als Binder für das Füllmaterial wirkt als auch die Verbindung zur Faser herstellt. Generell liegt dieser Bereich bei Werten von 100 bis 220°C, vorzugsweise 120 bis 200°C, insbesondere 130 bis 180°C.
Als Material für die Matrix, in die das Füllmaterial eingebettet ist, können prinzipiell sämtliche Kunststoffe dienen, die einen geeigneten Schmelzbereich aufweisen und die erforderlichen Bindungseigenschaften zu dem Füllmaterial besitzen. Beispiele für geeignete thermoplastische Kunststoffe umfassen Polyester, Ethylen-Vinylacetat-Copolymere, Polyamide, Nylon, Epoxide, Polyacrylate, Styrol-Butadien-Copolymere, Nitrilkautschuk, Polyvinylchlorid, Polyvinylacetat, Ethylen-Acrylat-Copolymere und Ethylen-Acrylat-Copolymere kombiniert mit Polyester. Bevorzugte Matrixmaterialien sind Polyamide, Ethylen-Acrylat-Copolymere und Ethylen-Acrylat-Copolymere und Ethylen-Acrylat-Copolymere kombiniert mit Polyester. Insbesondere geeignet sind Nylon-Polyamide, beispielsweise diejenigen, die unter dem Handelsnamen Elvamide® (Du Pont) vertrieben werden.
Die oben genannten Materialien können allein oder in beliebiger Kombination miteinander eingesetzt werden.
Das in der Tintenabsorption-Schicht vorhandene, in dem Matrixmaterial eingebettete Füllmaterial dient zur Aufnahme der durch den Drucker auf die Oberfläche des Systems aufgebrachten Tinte. Dieses Material liegt generell in Form von Partikeln vor, die von dem Matrixmaterial umgeben sind und von diesem fixiert werden. Es eignen sich organische und anorganische Füllstoffe oder Kombinationen innerhalb dieser Füllstofftypen oder auch der beiden Typen untereinander zur Verwendung gemäß der vorliegenden Erfindung. Geeignete Füllstoffe müssen entsprechende Tintenaufnahmefähigkeiten und Kompatibilität mit dem Matrixmaterial aufweisen.
Beispiele für geeigente organische Füllstoffe umfassen Melamin-Formaldehyd-Harze, Polyacrylate, Polymethacrylate, Polyurethane, vernetztes Polyvinylpyrrolidon, Polyamide, Formaldehyd-Harze und Harnstoff-Formaldehyd-Harze.
Beispiele für kommerziell erhältliche Kunststoffe der vorstehend genannten Typen finden sich in der nachfolgenden Tabelle:
Typ Füllmaterial Handelsname
Melamin-Formaldehyd-Harz Pergopack®M (Martinswerk GmbH, D-Bergheim)
Polyacrylat Decosilk® (Microchem, CH-Uetikon)
Polyurethan Decosoft® (Microchem, CH-Uetikon)
Organische Polymere (Hamstoffverbindungen) Cerafluor® 920 (Byk-Cera BV, NL-Deventer)
Polyvinylpyrrolidon PVPP (ISP, New Jersey, USA)
Polyvinylpyrrolidon Luvicross® M (BASF AG, D-Ludwigshafen)
Polyamid Orgasol® (Atochem SA, Frankreich)
Bevorzugt verwendete organische Füllstoffe sind vernetztes Polyvinylpyrrolidon und Polyamide.
Insbesondere sind die unter dem Produktnamen Orgasol® und Luvicross®M erhältlichen Kunststoffe für den erfmdungsgemäßen Einsatz geeignet.
Die organischen Füllstoffe liegen in Partikelgrößen von 1 bis 50 µm, vorzugsweise 5 bis 30 µm, vor.
Beispiele für anorganische Füllstoffe umfassen Siliciumdioxid in verschiedenen Modifikationen, Al2O3, TiO2, BaSO4 und Alumosilicate, vorzugsweise Alumosilicate und Siliciumdioxid. Bevorzugt sind unter dem Namen Klebosol® (Clariant) und CAB-O-SPERSE® (Cabot, USA) erhältliches Siliciumdioxid sowie Alumosilicate, die ebenfalls unter dem Namen CAB-O-SPERSE® erhältlich sind.
Generell liegen die anorganischen Füllstoffe ebenfalls in Partikelgrößen von 1 bis 50 µm, vorzugsweise 5 bis 30 µm, vor. Es können jedoch auch kleinere Partikelgrößen vorliegen. Dies ist beispielsweise der Fall bei Füllstoffen des Typs Klebosol und CAB-O-SPERSE®, die in Partikeln mit Größen von 1 bis 100 nm vorliegen.
Die Tintenabsorption-Schicht enthaltend Matrixmaterial und Füllstoff besitzt eine Schichtdicke von 20 bis 100 µm, vorzugsweise 30 bis 50 µm.
Matrixmaterial und Füllstoff werden generell in einem Gewichtsverhältnis (fest/fest) Matrixmaterial/Füllstoff von 1:1 bis 1:10, vorzugsweise 1:2 bis 1:5, in der Tintenabsorption-Schicht eingesetzt.
In der einfachsten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist die Tintenabsorption-Schicht homogen aufgebaut und wird in einem einzigen Verfahrensschritt aufgetragen.
Dabei liegt also nur eine einzige, auf dem Träger angebrachte Schicht vor. Es ist aber auch möglich, zwei oder mehrere Tintenabsorption-Schichten auf dem Träger aufzubringen. Dabei können die Schichten immer die gleiche Zusammensetzung oder verschiedene Zusammensetzungen aufweisen.
So kann etwa eine Gradierung des Füllstoffs dahingehend vorgenommen werden, daß dessen Konzentration in einer Richtung zu- oder abnimmt. Ebenso läßt sich beispielsweise eine Gradierung des Matrixmaterials dahingehend vornehmen, daß bei Verwendung einer Kombination von zwei oder mehr Matrixmaterialien die Konzentration von einem oder mehreren Materialien in einer Richtung abnimmt. In welche Richtung ein solcher Konzentrationsgradient gewählt werden wird, hängt von verschiedenen, dem Fachmann bekannten Faktoren ab, beispielsweise, ob das Auftragen in Umkehr- oder Normalfunktion erfolgt (siehe unten), der Textilart (beispielsweise Baumwolle, Gemisch Baumwolle/PET, Nylon, Kunstleder etc.), der Übertragungsart (Bügeleisen oder Presse) oder der im Tintenstrahldrucker eingesetzten Tinte.
Auch wenn sich auf dem Träger mehrere Schmelztransfer-Tintenabsorption-Schichten befinden, liegt die Gesamtdicke der Schichten im oben angegebenen Bereich von 30 bis 150 µm, vorzugsweise 50 bis 100 µm, insbesondere 30 bis 80 µm.
In einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist in dem erfindungsgemäßen Übertragungssystem ein Mattiermaterial vorhanden. Dieses Mattierungsmaterial befindet sich an derjenigen Oberfläche der Tintenabsorption-Schicht, die nach dem Auftragen des bedruckten Systems auf ein Textilsubstrat dem Betrachter zugewandt ist. Wird das bedruckte System daher nach dem Umkehrverfahren aufgebracht, so befindet sich das Mattiermaterial an der Oberfläche der Tintenabsorption-Schicht, die dem Träger zugewandt ist. Wird das Bild im Normalverfahren aufgebracht, befindet sich das Mattiermaterial an der dem Träger abgewandten Oberfläche dieser Schicht.
Das Mattiermaterial kann dabei in der Oberfläche der Tintenabsorption-Schicht eingebracht sein, oder in einer Extraschicht auf dieser angebracht werden.
Als Mattiermaterial werden diejenigen organischen und anorganischen Materialien eingesetzt, die auch als Füllstoff in der Schmelztransfer-Tintenabsorption-Schicht eingesetzt werden, also Melamin-Formaldehyd-Harze, Polyacrylate, Polymethacrylate, Polyurethane, vernetztes Polyvinylpyrrolidon, Polyamide, Siliciumdioxid in verschiedenen Modifikationen, Al2O3, TiO2, BaSO4 und Alumosilicate. Bei der Auswahl der Mattiermaterialien ist darauf zu achten, daß solche Materialien gewählt werden müssen, die nicht schmelzbar sind.
Vorzugsweise wird als Mattiermaterial einer der oben genannten anorganischen Füllstoffe eingesetzt, insbesondere synthetische amorphe Kieselsäure, beispielsweise die unter den Handelsnamen Sylojet® P 412 (Partikelgröße 11,5 bis 12,5 µm) und Sylojet® P 416 (Partikelgröße 15 bis 17 µm).
Dabei ist der Anteil dieser Füllstoffe in dem Bereich oder in der Schicht, in dem oder in der diese als Mattiermaterialien eingesetzt werden, so hoch gewählt, daß ein Mattiereffekt erzielt wird. Die als Mattiermaterial verwendeten Füllstoffe können von den zur Tintenabsorption verwendeten Füllstoffen verschieden oder auch mit diesen gleich sein. Diese Mattierungseffekte können auch durch Einsatz eines Trägers mit rauher Releaseoberfläche erreicht werden, so daß bei dessen Abzug eine rauhe Bildoberfläche entsteht.
Neben den vorstehend genannten Schichten, also der Trägerschicht, der Schmelztransfer-Schicht, der Tintenabsorption-Schicht und der optional vorhandenen Mattierungsschicht, sind weitere Schichten in dem erfindungsgemäßen System vorhanden.
Zunächst ist auf der Tintenabsorption-Schicht eine Kontrastschicht angebracht, die dazu dient, einen hellen bzw. weissen Hintergrund bereitzustellen, durch den das Bild seine Farben richtig entwickeln kann. Der durch das Textil gebildete dunkle Hintergrund wird abgedeckt.
Die Kontrastschicht muss durchlässig für Tinte sein und darf diese nicht oder nur minimal absorbieren, damit die Tinte vollständig die Kontrastschicht durchdringen kann, bevor sie von der Tintenabsorption-Schicht aufgenommen und das Bild dargestellt wird. Die Kontrastschicht enthält ein organisches Matrixmaterial sowie helle Pigmente oder Weisspigmente, die zur Herstellung des Kontrasts dienen. Das organische Matrixmaterial ist ein schmelzbares Material, das beim Schmelzen eine Verbindung zu den Pigmenten als auch zu den über und unter der Kontrastschicht befindlichen Schichten herstellt.
Geeignete Materialien gehören zur Klasse der thermoplastischen Kunststoffe. Sie müssen einen Schmelzbereich aufweisen, der es gestattet, dass das Material bei der Einwirkung von Wärme, die bereits mit einem herkömmlichen Bügeleisen erreicht werden kann, schmilzt und dabei sowohl als Binder für das Pigment wirkt als auch die Verbindung zur Faser herstellt. Generell liegt dieser Bereich bei Werten von 100 bis 220°C, vorzugsweise 120 bis 200°C, insbesondere 130 bis 180°C.
Als Material für die Matrix, in die das Pigmentmaterial eingebettet ist, können prinzipiell sämtliche Kunststoffe dienen, die einen geeigneten Schmelzbereich aufweisen und die erforderlichen Bindungseigenschaften zu dem Füllmaterial besitzen. Beispiele für geeignete thermoplastische Kunststoffe umfassen Polyester, Ethylen-Vinylacetat-Copolymere, Polyamide, Nylon, Epoxide, Polyacrylate, Styrol-Butadien-Copolymere und Ethylen-Acrylat-Copolymere kombiniert mit Polyester. Bevorzugte Matrixmaterialien sind Polyamide, Ethylen-Acrylat-Copolymere und Ethylen-Acrylat-Copolymere kombiniert mit Polyester. Insbesondere werden Nylon-Polyamide eingesetzt, beispielsweise die unter dem Handelsnamen Elvamide® vertriebenen.
Die vorstehend genannten Materialien können alleine oder auch in beliebigen Kombinationen untereinander eingesetzt werden. Als Pigmente eigenen sich die üblichen, dem Fachmann bekannten hellen Pigmente, vorzugsweise sogenannte Weisspigmente. Die Pigmente dürfen ebenso wie das Matrixmaterial Tinte nicht absorbieren.
Als Pigmente eignen sich TiO2 in Form von Anatas oder Rutil, ZnS, ZnO, BaSO4, sogenannte Lithopone (Gemenge von ZnS und BaSO4), CaCO3 oder CaO.
Der Anteil der Pigmente an der Kontrastschicht liegt bei Werte bis zu 95 Gew.-%, vorzugsweise 50 bis 90 Gew.-%, insbesondere 60 bis 80 Gew.-%. Die Partikelgrösse der Pigmente liegt generell bei Werten von 10 bis 60 µm, vorzugsweise 10 bis 30 µm.
Als weitere obligatorische Schicht ist über der Kontrastschicht noch eine zweite Schmelztransfer-Schicht vorhanden. Es handelt sich, wie bei der auf dem Träger angebrachten Schmelztransfer-Schicht, dabei um eine Schicht aus einem Schmelzkleber, der bei Einwirkung von Wärme schmilzt und dabei eine Verbindung zwischen Textil und dem aufzubringenden Transfersystem herstellt. Durch die Verwendung der zusätzlichen, zweiten Schmelztransfer-Schicht wird eine gegenüber einem Transfersystem mit nur einer solchen Schicht eine verbesserte Haftung erreicht.
Die zweite Schmelztransfer-Schicht, die bei höheren Temperaturen schmilzt als die erste Schmelztransfer-Schicht, ist aus mindestens einem Schmelzkleber aufgebaut bzw. enthält mindestens einen Schmelzkleber. Die Schmelzpunkte des in der zweiten Schmelztransfer-Schicht eingesetzten Klebers liegen somit generell oberhalb der Schmelzpunkte des Klebers der ersten Schmelztransfer-Schicht, und zwar bei 80 bis 180°C, vorzugsweise 80 bis 140°C, insbesondere 100 bis 120°C.
Der Schmelzkleber bzw. die zweite Schmelztranfer-Schicht muss tintendurchlässig sein und darf Tinte nicht absorbieren. Daher muss der Schmelzkleber hydrophob sein, ebenso wie eventuell weitere, in der zweiten Schmelztransfer-Schicht vorliegende Materialien. Schmelzkleber mit den gewünschten Eigenschaften sind dem Fachmann bekannt.
Der in der zweiten Schmelztransfer-Schicht verwendete Schmelzkleber ist vorzugsweise ein Textilkleber. Bevorzugte Materialien derartiger Textilkleber sind Polyester, Polyurethane und Styrol/Butadien-Latex. Insbesondere wurden gute Resultate mit Styrol/Butadien-Klebern des Namens Reichhold® (Herkunft: Swift), ganz besonders mit dem Kleber des Typs Reichhold® TS 5113 erzielt.
Das erfindungsgemäße Übertragungssystem wird mit den üblichen, einem Fachmann bekannten Verfahren hergestellt. Generell werden die jeweils als Matrixmaterial verwendeten Kunststoffe in einem geeigneten Lösungsmittel gelöst. Ist in der Schicht ein weiteres Material vorhanden, wie etwa ein Füllstoff, werden der Kunststoff und der Füllstoff vor dem Vermischen miteinander gelöst bzw. suspendiert. Geeignete Lösungsmittel sind einem Fachmann bekannt und umfassen Wasser, Alkohole, beispielsweise Ethanol und Isopropanol.
Auch Kombinationen dieser Lösungsmittel können eingesetzt werden. Vorzugsweise wird ein Ethanol/Wasser-Gemisch eingesetzt werden.
Anschließend werden die so erhaltenen Lösungen bzw. Suspensionen mit den üblichen Methoden in der gewünschten Reihenfolge auf den Träger aufgebracht und getrocknet.
Auf das so erhaltene System können weitere Schichten aufgebracht werden, falls dies gewünscht ist, so beispielsweise die Mattierungsschicht.
Das Aufbringen eines Bilds auf das gewünschte Textilsubstrat geschieht dabei wie folgt:
In einer Ausführungsform (Umkehrverfahren) wird das von dem Drucker erstellte Bild spiegelverkehrt auf das erfindungsgemäße Übertragungssystem aufgedruckt. Dann wird das System so auf das Substrat aufgelegt, daß die zweite Schmelztransfer-Schicht darauf aufliegt. Anschließend wird bei Temperaturen, bei denen der als Matrixmaterial verwendete Kunststoff schmilzt, das System auf das Substrat aufgebracht, vorzugsweise durch Bügeln oder mit einer speziellen Preßvorrichtung. Der oben befindliche Träger wird nach dem Abkühlen abgezogen (Kaltabzug), wonach das gedruckte Bild sichtbar wird. Das Umkehrverfahren ist das bevorzugte Verfahren zum Aufbringen der erfindungsgemäßen Transfersysteme auf Textil.
Es kann nach dem Kaltabzug noch ein sogenannter Heißabzug durchgeführt werden. Damit läßt sich beispielsweise der Glanz der Oberfläche einstellen (matt oder glanz).
Für den Heißabzug wird eine dünne Schicht eines Substrats, vorzugsweise Normalpapier oder silikonisiertes Papier, auf das nach dem Kaltabzug erhaltene Bild aufgelegt. Anschließend wird über die Schmelztemperatur des als Matrixmaterial verwendeten Kunststoffs erhitzt, beispielsweise durch Bügeln. Anschließend wird das Substrat schnell abgezogen. Man erreicht so generell eine bessere Verbindung zwischen dem Textilsubstrat und dem Matrixmaterial.
In einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird das Bild nicht spiegelverkehrt aufgedruckt (Normalverfahren). Das Aufbringen geschieht dann wie bei dem Umkehrverfahren, wobei dann zuerst die Trägerschicht abgezogen wird und das Übertragungssystem mit der Seite, an der sich der Träger befand, auf das Substrat aufgelegt wird. Das Auftragen des Bilds geschieht dann wiederum durch Einwirkung von Hitze und gegebenenfalls Druck.
Das Umkehrverfahren ist gegenüber dem Normalverfahren im Rahmen der vorliegenden Erfindung bevorzugt.
Die Erfindung wird nun in dem nachfolgenden Beispiel erläutert:
Auf einer erfindungsgemäß geeigneten Schmelztransfer-Schicht (Hotmeltschicht) wird eine Schicht (Schichtdicke 30 µm) Polyamid zu Orgasol im Verhältnis 1:2 (fest/fest) gelöst in Ethanol aufgetragen, darüber eine tintendurchlässige Kontrastschicht mit einem CaCO3/Polyamid-Verhältnis von 1:6 (fest/fest) bei einer Schichtdicke von 30 µm. Darüber eine tintendurchlässige Schmelztransfer-Schicht mit einem fest/fest-Verhältnis 1:1 Poyamid zu Styrol/Butadien bei einer Schichtdicke von 15 µm.
Diese Mischungen werden nacheinander auf ein Silikonpapier 90g/qm (A4-Format) aufgetragen und bei 90°C 1 Minute lang getrocknet. Die Schichtseite wird in einen Tintenstrahldrucker Canon S600 bedruckt im Modus "T-Shirt Transfer". Anschließend wird die Bildseite mit dem aufgedruckten Motiv auf ein T-Shirt gelegt und mittels Bügeleisen übertragen. 60 Sekunden Übertragungszeit. Die Transfertemperatur des Bügeleisens ist durch die Knopfstellung "Baumwolleinstellung" gegeben. Danach das Silikonpapier abziehen.

Claims (20)

  1. Übertragungssystem von durch einen Tintenstrahldrucker erzeugten Bildern auf ein Textilsubstrat, umfassend
    ein Trägersubstrat;
    eine auf dem Trägersubstrat angebrachte erste Schmelztransfer-Schicht enthaltend mindestens ein schmelzbares thermoplastisches Kunststoffmaterial;
    mindestens eine Tintenabsorption-Schicht, enthaltend ein thermoplastisches schmelzbares Kunststoffmaterial, in das feine Partikel eines Füllmaterials, das die Fähigkeit zur Tintenaufnahme besitzt, eingebettet sind;
    mindestens eine poröse, tintendurchlässige Kontrastschicht, enthaltend ein helles Pigment oder ein Weisspigment;
    mindestens eine zweite Schmelztransfer-Schicht enthaltend ein schmelzbares thermoplastisches Kunststoffmaterial, wobei diese zweite Schicht porös und tintendurchlässig ist.
  2. System nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der schmelzbare Kunststoff in der ersten Schmelztransfer-Schicht ausgewählt ist aus der Gruppe Polyester, Polyurethane, Ethylen-Vinylacetat-Copolymere, Polyamide, Nylon, Epoxide, Polyacrylate, Styrol-Butadien-Copolymere, Nitrilkautschuk, Polyvinylchlorid, Polyvinylacetat, Ethylen-Acrylat-Copolymere und Ethylen-Acrylat-Copolymere kombiniert mit Polyester, vorzugsweise der Gruppe Ethylen-Acrylat-Copolymere und Ethylen-Acrylat-Copolymere kombiniert mit Polyester.
  3. System nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Schmelzbereich der ersten Schmelztransfer-Schicht bei Werten von 60 bis 140°C, vorzugsweise 70 bis 120°C, insbesondere 70 bis 90°C liegt.
  4. System nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoffmaterial in der Tintenabsorption-Schicht ausgewählt ist aus der Gruppe Polyester, Ethylen-Vinylacetat-Copolymere, Polyamide, Nylon, Epoxide, Polyacrylate, Styrol-Butadien-Copolymere, Nitrilkautschuk, Polyvinylchlorid, Polyvinylacetat, Ethylen-Acrylat-Copolymere und Ethylen-Acrylat-Copolymere kombiniert mit Polyester, vorzugsweise aus der Gruppe Polyamide, Ethylen-Acrylat-Copolymere und Ethylen-Acrylat-Copolymere und Ethylen-Acrylat-Copolymere kombiniert mit Polyester, insbesondere aus Nylon-Polyamiden.
  5. System nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Schmelzbereich des Kunststoffmaterials in der Tintenabsorption-Schicht bei Werten von 100 bis 220°C, vorzugsweise 120 bis 200°C, insbesondere 130 bis 180°C liegt.
  6. System nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass Übertragungssystem nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Füllmaterial ausgewählt ist aus anorganischen und organischen Materialien aus der Gruppe bestehend aus Formaldehyd-Harzen, Melamin-Formaldeyhd-Harzen, Polyacrylaten, Polymethacrylaten, Polyurethanen, vernetztem Polyvinylpyrrolidon, Polyamiden, Siliciumdioxid, Al2O3, TiO2, BaSO4, Alumosilicaten, vorzugsweise vernetztem Polyvinylpyrrolidon, Polyamiden, Polyurethanen, Siliciumdioxid und Alumosilicaten.
  7. System nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass Übertragungssystem nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Füllstoff ein organischer Füllstoff ist und in Partikelgrößen von 1 bis 50 µm, vorzugsweise 5 bis 30 µm, vorliegt, oder der Füllstoff ein anorganischer Füllstoff und in Partikelgrößen von 1 bis 50 µm, vorzugsweise 5 bis 30 µm, oder 1 bis 100 nm vorliegt.
  8. System nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass Übertragungssystem nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß Matrixmaterial und Füllstoff in einem Gewichtsverhältnis Matrixmaterial/Füllstoff von 1:1. bis 1:10, vorzugsweise 1:2, bis 1:5, vorliegen
  9. System nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der poröse Kunststoff in der Kontrastschicht ausgewählt ist aus der Gruppe Polyester, Ethylen-Vinylacetat-Copolymere, Polyamide, Nylon, Epoxide, Polyacrylate, Styrol-Butadien-Copolymere und Ethylen-Acrylat-Copolymere kombiniert mit Polyester, vorzugsweise aus der Gruppe Polyamide, Ethylen-Acrylat-Copolymere und Ethylen-Acrylat-Copolymere kombiniert mit Polyester, insbesondere aus Nylon-Polyamiden.
  10. System nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Schmelzpunkt des Kunststoffs in der Kontrastschicht bei Werten von 100 bis 220°C, vorzugsweise 120 bis 200°C liegt, insbesondere 130 bis 180°C liegt.
  11. System nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Pigment in der Kontrastschicht ausgewählt ist aus der Gruppe TiO2 in Form von Anatas und Rutil, ZnS, ZnO, BaSO4, Lithoponen, CaCO3 und CaO,
  12. System nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil der Pigmente an der Kontrastschicht bei Werten bis zu 95 Gew.-%, vorzugsweise 50 bis 90 Gew.-%, insbesondere 60 bis 80 Gew.-%, und die Partikelgrösse der Pigmente bei Werten von 10 bis 60 µm, vorzugsweise 10 bis 30 µm, liegt.
  13. System nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Schmelztransfer-Schicht einen höheren Schmelzpunkt besitzt als die erste Schmelztransfer-Schicht.
  14. System nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das thermoplastische Kunststoff-Material der zweiten Schmelztransfer-Schicht ausgewählt ist aus der Gruppe der Textilkleber, vorzugsweise der Gruppe Polyester, Polyurethane und Styrol/Butadien-Latex, insbesondere aus Styrol/Butadien-Klebern.
  15. System nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Schmelzbereich des Kunststoffmaterials in der zweiten Schmelztransfer-Schicht bei Werten von 80 bis 180°C, vorzugsweise 80 bis 140°C, insbesondere 100 bis 120°C liegt.
  16. System nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass ein Träger aus einem Material mit Abhäsiveigenschaften verwendet wird, das ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Silikonpapier, Pseudosilikonpapier, Wachspapier, Backtrennpapier und Polyestern.
  17. System nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägermaterial eine Hitzebeständigkeit von mindestens 250°C aufweist.
  18. Verfahren zum Aufbringen eines von einem Tintenstrahl-Drucker erstellten Bildes auf ein Textilsubstrat mit den folgenden Schritten:
    spiegelverkehrtes Aufdrucken eines Bildes auf das Übertragungssystem nach einem der Ansprüche 1 bis 17;
    Auflegen des Systems auf das Textilsubstrat mit der zweiten Schmelztransfer-Schicht;
    Erhitzen des Übertragungssystems auf eine Temperatur, bei der das Kunststoffmaterial der Tintenabsorption-Schicht schmilzt;
    Abziehen des Trägersubstrats nach erfolgtem Abkühlen;
    ggfs. Durchführen eines Heissabzugs.
  19. Verfahren zum Aufbringen eines von einem Tintenstrahldrucker erstellten Bildes auf ein Textilsubstrat mit folgenden Schritten:
    seitenrichtiges Aufdrucken des von dem Computer dargestellten Bilds auf das Übertragungssystem nach einem der Ansprüche 1 bis 17,
    Abziehen des Trägers,
    Auflegen des Systems auf das Textilsubstrat mit der Seite der Schmelztransfer-Tintenabsorption-Schicht, an der sich der Träger befand,
    Erhitzen des Übertragungssystems auf eine Temperatur, bei der das Matrixmaterial schmilzt,
    Abziehen des Trägers nach erfolgtem Abkühlen,
    gegebenenfalls Durchführen eines Heißabzugs.
  20. Textilsubstrat, insbesondere ein T-Shirt oder ein Sweatshirt, erhältlich durch Aufbringen eines von einem Tintenstrahldrucker erstellten Bildes auf ein Textilsubstrat nach Anspruch 18 oder 19.
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