IT201800005034A1

IT201800005034A1 - Manufatto stratificato per la stampa mediante inchiostri sublimatici e metodo per la sua produzione.

Info

Publication number: IT201800005034A1
Application number: IT102018000005034A
Authority: IT
Priority date: 2018-05-03
Filing date: 2018-05-03
Publication date: 2019-11-03
Also published as: AU2019203057A1; EP3564040B1; US20190338145A1; US11541678B2; AU2019203057B2; CN110435264A; EP3564040A1; KR20190127551A

Description

DESCRIZIONE

del brevetto per invenzione industriale avente titolo “MANUFATTO STRATIFICATO PER LA STAMPA MEDIANTE INCHIOSTRI SUBLIMATICI E METODO PER LA SUA PRODUZIONE”

CAMPO TECNICO DELLA PRESENTE INVENZIONE

La presente invenzione si colloca nel campo della realizzazione di stampe su oggetti. In particolare, la presente invenzione è relativa alla decorazione di superfici, ad esempio tessuti come capi di capi di abbigliamento e/o accessori, atte ad essere sottoposte a trattamenti di calore. In dettaglio, la presente invenzione è relativa ad un manufatto provvisto di un film recettivo agli inchiostri sublimatici per la stampa mediante tali inchiostri di oggetti come tessuti in generale, nonché a un metodo per la produzione e/o realizzazione del detto manufatto.

DESCRIZIONE DELLO STATO DELLA TECNICA

Sono note nello stato della tecnica tecniche diverse per la decorazione di oggetti come tessuti in generale quali ad esempio magliette, felpe, cappellini, scarpe, pantaloni, borse, o capi di abbigliamento e/o accessori simili.

Tecniche note per la decorazione di tessuti comprendono quelle più tradizionali di stampa secondo le quali le decorazioni desiderate (scritte, figure o simili) vengono realizzate mediante applicazione diretta ai tessuti stessi di inchiostri adatti allo scopo, ad esempio mediante le tecniche Stencil. Sono peraltro altrettanto note tecniche sviluppate più di recente secondo le quali le figure o decorazioni desiderate non vengono realizzate direttamente sui tessuti ma piuttosto su dei supporti di stampa che vengono poi successivamente applicati ai tessuti mediante applicazione simultanea di calore e pressione. Tali tecniche sono tra l’altro apprezzate perché la stampa sui supporti di stampa risulta nettamente più agevole che non la stampa diretta sui tessuti, laddove la stampa sui supporti di stampa consente la realizzazione di decorazioni dei tipi e delle forme più svariate. In pratica, i supporti di stampa comprendono almeno uno strato cosiddetto di finish recettivo agli inchiostri (in particolare agli inchiostri sublimatici) e almeno uno strato termoadesivo; la decorazione desiderata viene appunto stampata sullo strato di finish, laddove il supporto viene successivamente adagiato sul tessuto o capo di abbigliamento nella posizione desiderata e con lo strato termoadesivo a contatto con il tessuto o capo di abbigliamento, e a questo applicato (fissato) a caldo e mediante pressione facendo in questo modo aderire lo strato termoadesivo al tessuto o capo di abbigliamento. Mediante la stampa secondo le modalità testé riassunte le decorazioni risultano applicate al tessuto o capo di abbigliamento in modo affidabile e praticamente senza rischio alcuno di distacco indesiderato.

Supporti di stampa di tipo noto atti a ricevere inchiostri sublimatici comprendono, ad esempio, carte sublimatiche oppure flock in poliestere oppure tessuti in poliestere.

Le carte sublimatiche vengono stampate con inchiostri sublimatici e poi, tramite applicazioni a caldo, gli inchiostri vengono trasferiti mediante sublimazione sull’oggetto finale che deve essere costituito da un tessuto in poliestere.

L’applicazione a caldo prevede temperature di applicazione che superano tipicamente i 180°C per un tempo superiore ai 15 secondi tramite una apposita pressa.

Il flock in poliestere comprende uno strato costituito da fibre in poliestere con aspetto superficiale peloso che viene stampato con inchiostri sublimatici e poi, tramite applicazioni a caldo, gli inchiostri vengono fissati sull’oggetto finale.

L’applicazione a caldo prevede, ancora, temperature di applicazione che superano tipicamente i 180°C per un tempo superiore ai 15 secondi tramite una apposita pressa. Il processo di trasferimento a caldo promuove la sublimazione degli inchiostri che si fissano alle fibre di poliestere.

Il tessuto in poliestere comprende uno strato costituito da fibre in poliestere tessute, ad esempio trama ed ordito, con aspetto superficiale fibroso che viene stampato con inchiostri sublimatici e poi, tramite applicazioni a caldo, gli inchiostri vengono fissati all’oggetto finale.

L’applicazione a caldo prevede, ancora, temperature di applicazione che superano tipicamente i 180°C per un tempo superiore ai 15 secondi tramite una apposita pressa. Il processo di trasferimento a caldo promuove la sublimazione degli inchiostri che si fissano alle fibre del tessuto.

Tuttavia, le modalità di stampa secondo la tecnica nota, in particolare i supporti di stampa secondo la tecnica nota, presentano alcuni inconvenienti, in alcuni casi tali da limitarne drasticamente l’impiego.

Un inconveniente della tecnica nota è legato al fatto che elevate temperatura e/o tempi di trasferimento obbliga il cliente a variare le impostazioni della pressa, che comporta un inevitabile allungamento delle tempistiche di lavorazione. Un altro inconveniente della tecnica nota è legato al fatto che talvolta l’oggetto/tessuto interessato dalla decorazione subisce un maltrattamento a seguito del trattamento termico, in particolare a causa dell’alta temperatura cui è sottoposto. Un altro inconveniente è relativo al fatto che la parte dell’oggetto/tessuto interessato dalla decorazione acquista rigidità più marcata rispetto alle altre parti dell’oggetto, rigidità percepita con fastidio dagli utenti dell’oggetto, in particolare nel caso di tessuti in capi di abbigliamento di pregio.

Un ulteriore inconveniente è relativo al fatto che in taluni casi, come ad esempio nel caso di utilizzo di carte sublimatiche, l’oggetto da trattare deve essere un tessuto in poliestere, limitando in tal modo la gamma di oggetti su cui poter stampare mediante tale tecnica.

Ulteriori inconvenienti e/o svantaggi dei supporti di stampa secondo la tecnica nota sono relativi alle loro modalità realizzative, in alcuni casi decisamente complicate.

Infine, anche come conseguenza delle temperature e/o tempi di pressatura necessari, l’incidenza del processo di stampa incide in modo rilevante sui costi di produzione degli oggetti finali.

E quindi uno scopo della presente invenzione quello di ovviare agli inconvenienti citati precedentemente e riscontrati nei supporti di stampa secondo la tecnica nota.

In particolare, gli scopi e obiettivi della presente invenzione possono essere riassunti come segue.

E un primo scopo dell’invenzione proporre una soluzione atta a essere utilizzata per la realizzazione di supporti di stampa che, quando applicati secondo le tecniche consuete di applicazione ad oggetti, come capi di abbigliamento e/o accessori, non alterino le caratteristiche intrinseche degli stessi oggetti, in particolare non conferiscano agli oggetti una rigidezza e/o durezza tali da essere percepite con fastidio dagli utenti e/o utilizzatori.

Un ulteriore scopo della presente invenzione è quello di proporre un supporto di stampa che consenta la stampa su oggetti riducendo il suo maltrattamento rispetto alle tecniche di tipo noto.

Un ulteriore scopo della presente invenzione è quello di proporre un supporto di stampa che consenta la stampa su oggetti di svariate tipologie, non limitati ad esempio a tessuti in poliestere.

Inoltre, è un ulteriore scopo dell’ invenzione proporre una soluzione che consenta di ridurre i tempi e/o costi di realizzazione di oggetti ottenuti con stampaggio di inchiostro sublimatico nonché di proporre un supporto di costo inferiore.

DESCRIZIONE DELLA PRESENTE INVENZIONE

La presente invenzione si basa sulla considerazione generale secondo la quale gli inconvenienti riscontrati nei supporti di stampa secondo l’arte nota possono essere efficacemente superati o almeno minimizzati mediante scelta opportuna dei materiali e delle tecniche esecutive per la realizzazione dello strato ricettivo agli inchiostri, preferibilmente mediante l’utilizzo di polveri di poliestere e/o polveri di poliammide all’interno di detto strato ricettivo.

In un suo primo aspetto la presente invenzione si riferisce, pertanto, ad un manufatto stratificato di supporto per la stampa mediante inchiostri sublimatici di una superficie, in particolare di una superficie di capi di abbigliamento quali magliette, felpe o simili, detto manufatto comprendendo uno strato termoadesivo atto a permettere il fissaggio di detto manufatto a detta superficie ed almeno uno strato di finish recettivo a detti inchiostri sublimatici, in cui detto strato di finish comprende polvere di poliestere e/o polvere di poliammide avente una granulometria inferiore ai 200 micro metri inglobata in una matrice di materiale polimerico.

Preferibilmente, detta polvere comprende polvere di polibutilentereftalato (PBT) e/o polvere di polietilene tereftalato (PET) e/o polvere di PA.

In una forma preferita di realizzazione, la matrice di materiale polimerico comprende polimeri di poliuretano e/o resina acrilica.

Secondo una forma di realizzazione preferita, detta polvere di poliestere e/o detta polvere di poliammide è presente in percentuale in peso compresa tra il 20% e l' 80% rispetto alla matrice in materiale polimerico, più preferibilmente tra il 40% ed il 70%.

In una forma preferita di realizzazione, il manufatto comprende uno strato di supporto posizionato a contatto con lo strato termoadesivo.

Preferibilmente, lo strato termoadesivo comprende uno strato termoplastico, preferibilmente a base di resina copoliestere. Secondo una forma di realizzazione preferita, il manufatto comprende, inoltre, uno strato intermedio di skin a contatto con detti strati termoadesivo e di finish.

Preferibilmente, il secondo strato intermedio di skin comprende materiali di natura poliuretanica, preferibilmente PU, oppure materiali di natura acrilica, oppure PVC, oppure LDPE.

In un suo altro aspetto la presente invenzione si riferisce ad un metodo per la produzione di un manufatto secondo quanto descritto sopra, in cui il metodo comprende una fase di accoppiare reciprocamente detto almeno uno strato di finish e detto strato termoadesivo, in cui detto almeno uno strato di finish è ottenuto a partire da una amalgama comprendente polvere di poliestere e/o polvere di poliammide avente una granulometria inferiore ai 200 micro metri inglobata in una matrice di materiale polimerico.

In una forma preferita di realizzazione, detto accoppiamento reciproco avviene spalmando detto almeno uno strato di finish sopra lo strato termoadesivo.

Preferibilmente, lo strato di finish è spalmato direttamente sopra lo strato termoadesivo.

Secondo una forma di realizzazione preferita, il metodo comprende una fase di realizzazione dello strato intermedio di skin formato mediante spalmatura sopra lo strato termoadesivo di una amalgama comprendente materiale di natura poliuretanica.

Preferibilmente, detto almeno uno strato di finish è spalmato sopra lo strato intermedio di skin.

In una forma preferita di realizzazione, lo strato termoadesivo è parte di un preparato comprendente anche un supporto di spalmatura, detto strato termoadesivo essendo pre-accoppiato al supporto di spalmatura.

Preferibilmente, il supporto di spalmatura comprende un film di carta, preferibilmente un film di carta siliconata.

Secondo una forma di realizzazione preferita, il metodo comprendere la rimozione del supporto di spalmatura dopo la formazione di detto almeno uno strato di finish.

In una forma preferita di realizzazione, la combinazione degli strati termoadesivo e di finish o la combinazione degli strati termoadesivo e di finish e lo strato intermedio viene disposta su uno strato di supporto con lo strato termoadesivo a contatto dello strato di supporto.

Preferibilmente, lo strato di supporto comprende un materiale di natura poliestere.

Secondo una forma di realizzazione preferita, il metodo comprende la stampa mediante inchiostri sublimatici dello strato più esterno di detto almeno uno strato di finish.

In un suo ulteriore aspetto la presente invenzione si riferisce ad oggetto comprendente una superficie decorata, laddove la decorazione di detta superficie decorata è realizzata mediante applicazione a detta superficie di un manufatto come descritto sopra.

Preferibilmente, detto oggetto comprende un tessuto di un capo di abbigliamento.

BREVE DESCRIZIONE DELLE FIGURE

Nel seguito, la presente invenzione verrà chiarita mediante la descrizione di una forma di realizzazione preferita rappresentata nelle tavole di disegno allegate. Va comunque notato che la presente invenzione non è limitata alla forma di realizzazione rappresentata nelle tavole di disegno; al contrario, rientrano nell’ambito e nello scopo della presente invenzione tutte quelle varianti o modifiche della forma di realizzazione rappresentata e descritta che appariranno chiare, ovvie e immediate all’uomo del mestiere. In particolare, nelle tavole di disegno allegate:

- la figura 1 mostra, in forma schematica, le fasi del processo di formazione di un manufatto di supporto secondo una forma preferita di realizzazione della presente invenzione;

- la figura 2 mostra, in vista assonometrica, un manufatto ottenuto col processo di figura 1 ;

- la figura 3 mostra una vista in sezione di un semilavorato ottenuto in una fase intermedia del processo di figura 1 ; - la figura 4 mostra una vista in sezione del manufatto di supporto di figura 2 e ottenuto col processo di figura 1 ; - la figura 5 mostra la fase di stampa del manufatto di supporto dell’invenzione;

- le figure da 6 a 8 mostrano fasi di finitura che utilizzano il manufatto di supporto dell’ invenzione;

- la figura 9 mostra una fase di applicazione del manufatto di supporto ad un capo di abbigliamento;

- la figura 10 mostra un oggetto ottenuto tramite l’impiego del manufatto di supporto secondo la presente invenzione.

DESCRIZIONE DETTAGLIATA DI ALCUNE FORME DI

REALIZZAZIONE DELLA PRESENTE INVENZIONE

In figura 1 è mostrato un impianto 1 atto a realizzare un manufatto stratificato 50 secondo una preferita forma realizzativa dell’invenzione e secondo una preferita forma realizzativa del metodo dell’invenzione.

Il manufatto 50 secondo la preferita forma realizzativa ottenuto tramite detto impianto 1 è mostrato, in particolare, in Figura 2. Ivi il manufatto 50 è mostrato in forma sostanzialmente di foglio, ad esempio un foglio A4.

Tuttavia, il manufatto oggetto della presente invenzione potrà avere una qualsiasi altra forma desiderata e/o avvolto in forma di film in una bobina pronta per essere tagliato a misura.

Si evidenzia, poi, che per facilità descrittiva gli spessori dei vari strati nelle figure sono meramente indicativi, come pure le proporzioni tra gli stessi.

Nella figura 1 il numero di riferimento 2 identifica una prima bobina su cui è avvolto un preparato, indicato complessivamente con A e mostrato nel dettaglio di figura 1A e in figura 3.

Il preparato A comprende, preferibilmente, un supporto di spalmatura 10 ed uno strato termoadesivo 12.

Il supporto di spalmatura 10 assolve alla funzione di permettere le successive fasi di lavorazione all interno del'impianto 1 provvisto di stazioni di spalmatura, come vedremo nel seguito. In una successiva fase del metodo di realizzazione, pertanto, tale supporto di spalmatura 10 verrà rimosso per essere eliminato o recuperato per un successivo riutilizzo.

Il supporto di spalmatura 10 comprende, preferibilmente, un film di carta, più preferibilmente un film di carta siliconata. Il supporto di spalmatura 10 presenta, ad esempio, uno spessore di 140 micro metri.

In varianti realizzative tale supporto di spalmatura potrà comprendere materiali differenti, come ad esempio film in polietilene tereftalato (PET), polipropilene (PP) o in generale qualsiasi materiale atto a sottostare ad un processo di spalmatura.

Lo strato termoadesivo 12 è preferibilmente pre-accoppiato al supporto di spalmatura, preferibilmente in una apposita unità a monte dell’impianto 1.

Preferibilmente, lo strato termoadesivo 12 comprende uno strato termoplastico, preferibilmente a base di resina copoliestere, che ha essenzialmente la funzione di permettere al manufatto 50 di essere applicato per adesione a tessuti o capi di abbigliamento in genere (come verrà descritto nel seguito). Lo strato termoadesivo 12 presenta, ad esempio, uno spessore di 55 micro metri.

In varianti realizzative lo strato termoadesivo potrà comprendere materiali differenti, come ad esempio TPU, LDPE, acrilico, PA, PU, silicone, gomma, etc.

Mentre nella forma realizzativa qui illustrata il preparato A è pre-accoppiato ed alimenta rimpianto 1 , in una variante realizzativa il preparato A potrebbe essere realizzato in una apposita unità dell’impianto 1 stesso, ad esempio mediante una stazione di spalmatura che applica lo strato termoadesivo ad un apposito supporto di spalmatura.

L’ impianto 1 comprende preferibilmente un nastro trasportatore 4 mediante il quale il preparato A viene srotolato dalla prima bobina 2 e fatto avanzare nella direzione di avanzamento indicata dalla freccia, e quindi da sinistra verso destra nella figura 1.

Lungo il nastro 4 vi sono installate in successione tre stazioni di spalmatura 1 B, 1 C, 1 D per la formazione di strati sovrapposti indicati, rispettivamente, con i riferimenti 14, 16 e 18.

La formazione degli strati 14, 16 e 18 ha luogo in particolare come segue.

Con il preparato A in avanzamento da sinistra verso destra rispetto alla figura 1 , viene attivata la prima stazione di spalmatura 1B per la spalmatura sul preparato A di uno strato intermedio 14, comunemente indicato anche come strato di skin.

Lo strato di skin 14 comprende preferibilmente un materiale bianco ed ha il compito di donare coprenza al manufatto 50 e definire una base bianca per poter poi essere utilizzato su un tessuto di qualsiasi colore.

Lo strato di skin 14 comprende, preferibilmente, materiali di natura poliuretanica, preferibilmente PU, oppure materiali di natura acrilica, oppure PVC, oppure LDPE.

Lo strato di skin 14 comprende inoltre, preferibilmente, pigmenti coloranti e/o agenti reologici.

Lo strato di skin 14 ha inoltre vantaggiosamente lo scopo di fungere da ponte tra lo strato termoadesivo 12 e gli strati che verranno formati sopra e descritti in seguito. La funzione di ponte migliora il legame meccanico tra lo strato termoadesivo 12 e gli strati adiacenti formati sopra.

Lo strato di skin 14 presenta, ad esempio, uno spessore di 40 micro metri.

Tuttavia, qualora non interessasse avere un fondo coprente, si potrà prevedere l’utilizzo di uno strato skin non necessariamente bianco, eventualmente anche trasparente, o addirittura tale strato 14 potrà essere omesso. In tal caso, l' impianto potrà essere sprovvisto della prima stazione di spalmatura 1B. Ovviamente, il manufatto finale sarà anch’esso sprovvisto di uno strato di skin.

La stazione di spalmatura 1 B comprende, preferibilmente, una lama di spalmatura l Bt che riceve il materiale che andrà a costituire lo strato di skin 14.

Mediante la lama di spalmatura 1 Bt una amalgama dei materiali di cui è composto lo strato di skin 14 viene spalmata sul preparato A.

A seconda della composizione dello strato di skin 14 la stazione 1B potrà comprendere ulteriori accessori (non rappresentati nella figura) e atti per esempio a riscaldare l’amalgama dei componenti o anche a mescolare l’amalgama in modo da garantire la fluidità desiderata.

All’uscita dalla stazione 1 B l’amalgama viene riscaldata (seccata o asciugata) mediante un forno 2B a formare uno strato continuo B.

In stazioni di spalmatura successive 1 C e 1D vengono formati due rispettivi strati 16 e 18, cosiddetti di finish, recettivi agli inchiostri sublimatici.

Nella forma realizzativa qui illustrata e descritta sono previsti due strati 16 e 18 di finish. In una variante realizzativa preferita, tuttavia, potrà essere previsto un unico strato di finish realizzato mediante una unica rispettiva stazione di spalmatura.

In una preferita forma realizzativa, i due strati 16 e 18 sono uguali, o essenzialmente uguali, nella loro composizione e/o spessore.

Secondo un aspetto vantaggioso della presente invenzione, lo/gli strato/i di finish 16, 18 comprende preferibilmente polvere di poliestere e/o polvere di poliammide inglobata in una matrice di materiale polimerico.

In una preferita forma realizzativa, la polvere di poliestere comprende polvere di polibutilentereftalato (PBT) e/o polvere di polietilene tereftalato (PET), o loro miscele.

In una preferita forma realizzativa, la polvere di poliammide comprende polvere di PA6 e/o PA66 e/o PA666, o loro miscele.

In una preferita forma realizzativa, lo/gli strato/i di finish 16, 18 comprende solo polvere di poliestere. In un’altra preferita forma realizzativa, lo/gli strato/i di finish 16, 18 comprende solo polvere di poliammide. In una ulteriore preferita forma realizzativa, lo/gli strato/i di finish 16, 18 comprende sia polvere di poliestere che polvere di poliammide. Preferibilmente la polvere di poliammide è in percentuale compresa tra il 20% e l’ 80 % rispetto alla polvere di poliestere.

In una preferita forma realizzativa, la polvere di poliestere e/o la polvere di poliammide ha una granulometria inferiore ai 200 micro metri, più preferibilmente una granulometria inferiore ai 75 micro metri.

Preferibilmente, la matrice di materiale polimerico comprende polimeri di poliuretano e/o resina acrilica, o loro miscele.

La polvere di poliestere e/ la polvere di poliammide, in particolare la polvere di polibutilentereftalato (PBT) e/o la polvere di polietilene tereftalato (PET) e/o la polvere di PA, è presente in percentuale in peso compresa preferibilmente tra il 20% e l' 80% rispetto alla matrice in materiale polimerico, più preferibilmente tra il 40% ed il 70%.

Gli strati di finish 16, 18 presentano, ad esempio, uno spessore complessivo compreso tra i 70 e 90 micro metri (ad esempio uno spessore compreso tra i 35 ed i 45 micro metri per ciascuno strato di finish 16, 18).

Le stazioni di spalmatura 1 C ed 1 D comprendono, preferibilmente, rispettive lame di spalmatura 1 Ct ed 1 Dt che ricevono il materiale che andrà a costituire gli strati di finish 16 e 18.

Mediante la lama di spalmatura 1 Ct una amalgama dei materiali di cui è composto il primo strato di finish 16 viene spalmata sullo strato continuo precedente B a formare il primo strato di finish 16.

A seconda della composizione del primo strato di finish 16 la stazione 1 C potrà comprendere ulteriori accessori (non rappresentati nella figura) e atti per esempio a riscaldare l’amalgama dei componenti o anche a mescolare l’amalgama in modo da garantire la fluidità desiderata.

All’uscita dalla stazione 1 C l’amalgama viene riscaldata (seccata o asciugata) mediante un forno 2C a formare uno strato continuo C.

Mediante la successiva lama di spalmatura 1Dt una amalgama dei materiali di cui è composto il secondo strato di finish 18, cioè lo strato più esterno, viene spalmata sullo strato continuo precedente C a formare il secondo strato di finish 18.

A seconda della composizione del secondo strato di finish 18 la stazione 1 D potrà comprendere ulteriori accessori (non rappresentati nella figura) e atti per esempio a riscaldare l’amalgama dei componenti o anche a mescolare l’amalgama in modo da garantire la fluidità desiderata.

All’uscita dalla stazione 1D l’amalgama viene riscaldata (seccata o asciugata) mediante un forno 2D a formare uno strato continuo D.

In una preferita forma realizzativa, l’amalgama che costituisce il primo e/o il secondo strato di finish 16, 18 è ottenuta mediante miscelazione delle polveri di poliestere disperse in solvente, ad esempio solvente dimetilformammide (DMF) e solvente metossipropanolo (MP) ed incorporate alla matrice in materiale polimerico, preferibilmente resina acrilica predispersa in etilacetato.

In un’altra preferita forma realizzativa, l’amalgama che costituisce il primo e/o il secondo strato di finish 16, 18 è ottenuta mediante miscelazione delle polveri di poliammide disperse in solvente, ad esempio solvente dimetilformammide (DMF) e solvente metossipropanolo (MP) ed incorporate alla matrice in materiale polimerico, preferibilmente resina acrilica predispersa in etilacetato.

Preferibilmente, il processo di spalmatura degli strati di finish 16 e 18 prevede l’applicazione di una quantità di materiale pari, rispettivamente, a 45 g/m<2 >e 45 g/m<2 >a secco. Il prodotto D ottenuto in uscita dalla stazione 1 D realizza un prodotto semilavorato stratificato 40, mostrato in particolare in figura 3. Il semilavorato stratificato 40 è preferibilmente avvolto in una apposita bobina 6.

Dal prodotto semilavorato stratificato 40, preferibilmente dalla bobina 6 in cui è stato avvolto, viene rimosso il supporto di spalmatura 10. Lo strato di spalmatura 10 viene preferibilmente avvolto attorno ad una apposita bobina 200 e recuperato per un successivo riutilizzo. Alternativamente lo supporto di spalmatura 10 può essere riciclato o al limite buttato. In una successiva fase, al semilavorato stratificato 40 privato del supporto di spalmatura 10, viene applicato un nuovo strato di supporto 20 al fine di ottenere il manufatto finale 50, come illustrato in figura 4.

In una preferita forma realizzativa, come mostrato in figura 1 , lo strato di supporto 20 viene applicato mediante il suo previo svolgimento da una apposita bobina 202.

Preferibilmente, il manufatto finale 50 è anch’esso avvolto in una apposita bobina 204 pronto per il successivo utilizzo e/o taglio su misura, ad esempio in fogli A4.

Lo strato di supporto 20 comprende, preferibilmente, un materiale di natura poliestere.

In varianti realizzative lo strato di supporto potrà comprendere materiali differenti, come ad esempio carta, polipropilene (PP), etc.

La funzione dello strato di supporto 20 è quella di facilitare le operazioni di stampa del manufatto 50, in particolare dello strato esterno di finish 18, ad esempio di facilitare l’immissione e la rimozione del manufatto 50 in e da una macchina di stampa per inchiostri sublimatici (figura 5).

Riassumendo, il manufatto 50 comprende una struttura stratificata in cui gli strati presentano le seguenti caratteristiche:

- lo strato di supporto 20 comprende, preferibilmente, un materiale di natura poliestere, avente preferibilmente la funzione di rendere il manufatto 50 adatto al suo utilizzo in stampanti per inchiostro sublimatico;

- lo strato soprastante 12 comprende un film termoadesivo preferibilmente a base di resina copoliestere, che ha essenzialmente la funzione di permettere l’applicazione per adesione a tessuti o capi di abbigliamento in genere (si veda la descrizione seguente);

- lo strato soprastante 14 costituisce uno strato cosiddetto di “skin” che ha lo scopo di conferire al manufatto 50 coprenza nella fase di stampa su tessuti di qualsiasi colore e dona corpo e robustezza al materiale, migliorando le sue proprietà meccaniche;

- gli strati di finish 16, 18, in particolare lo strato di finish esterno 18, hanno lo scopo di accettare e trattenere gli inchiostri sublimatici e garantire la buona definizione della stampa e donare un tatto piacevole e caratteristico al materiale.

Il manufatto 50 così realizzato è atto a essere stampato, ad esempio come rappresentato nella figura 5, mediante una stampante 100, ad esempio gestita mediante un computer 102, laddove durante la stampa, si realizza sullo strato esterno di finish 18 una decorazione, ad esempio la scritta “HELLO” di figura 6, mediante riporto sullo strato esterno di finish 18 di inchiostri I.

Durante una successiva fase, il manufatto 50 con la stampa impressa potrà essere eventualmente scontornato, preferibilmente con l’ausilio di un plotter da taglio, per ottenere un manufatto dai contorni desiderati.

Dal manufatto 50 con la stampa impressa viene quindi rimosso lo strato di supporto 20, come rappresentato in figura 7, ottenendo così un manufatto F pronto per essere applicato, ad esempio, a un tessuto o capo di abbigliamento M.

L’applicazione del manufatto F ad un capo di abbigliamento (maglietta) M è schematicamente rappresentato nelle figure 8 e 9 e comprende una prima fase (figura 8) in cui il manufatto F (con gli inchiostri I riportati sullo strato di finish 18) viene posizionato in corrispondenza della porzione desiderata del capo di abbigliamento M. Quest’ultima operazione viene effettuata aiutandosi con un supporto adesivo W preferibilmente in natura siliconica o acrilico o base gomma che solleva il manufatto F e ne favorisce il posizionamento sul tessuto M.

In una fase successiva (figura 9) il manufatto F viene fissato al capo di abbigliamento M mediante applicazione di calore e pressione in una apposita pressa 180.

In particolare, durante quest’ultima fase, lo strato termoadesivo 12 viene rammollito/fuso e trasferito (almeno in parte) al capo di abbigliamento M andando ad impregnare il capo di abbigliamento M, laddove quindi con il successivo raffreddamento e indurimento del manufatto (dello strato precedentemente rammollito/fuso), si ottiene il fissaggio definitivo dello stesso al capo di abbigliamento M. Va inoltre notato che mediante l’applicazione del calore si ottiene l’ulteriore risultato della fissazione degli inchiostri sublimatici allo strato esterno di finish 18 ed al primo strato di finish 16. Gli inchiostri acquistano in questo modo resistenza, in particolare ai lavaggi, anche ad alte temperature, nonché brillantezza e colore.

Secondo un vantaggioso aspetto della presente invenzione, grazie alla particolare composizione degli strati di finish 16, 18 ed in particolare alla presenza dei granuli che costituiscono la polvere di poliestere e/o di poliammide con le relative temperature di rammollimento/fusione ridotte, permette di intrappolare gli inchiostri già a temperature di applicazione più basse rispetto alle tecniche note, salvaguardando anche i tessuti più sensibili.

Il manufatto 50 secondo la presente invenzione permette infatti di ottenere i risultati di cui sopra (rammollimento/fusione e trasferimento dello strato termoadesivo 12 e attivazione degli inchiostri I) a temperature notevolmente inferiori a quelle richieste per i manufatti secondo l’arte nota.

Preferibilmente, le temperature di lavoro della pressa 180 possono rimanere all’interno di un range compreso tra i 150°C ed i 200°C. Ad esempio, la fase di pressatura può avvenire ad una temperatura all’interno di tale range per un periodo di tempo intorno ai 15 secondi ad una pressione di 3 bar).

Una volta aperta la pressa 180, il supporto adesivo W viene rimosso.

Le temperature ridotte hanno ovviamente un impatto inferiore sul tessuto o capo di abbigliamento che sono ovviamente soggette a uno stress termico inferiore, con notevoli vantaggi nel caso di tessuti o capi di abbigliamento in cotone, lana o materiali simili.

Il risultato è quindi quello rappresentato nella figura 10, e cioè quello di un capo di abbigliamento M decorato mediante il manufatto 50.

Secondo un ulteriore vantaggioso aspetto della presente invenzione, grazie alla particolare composizione degli strati di finish 16, 18 ed in particolare alla presenza dei granuli in poliestere e/o in poliammide, il manufatto 50 presenta una buona elasticità che lo rende comodamente lavorabile nelle fasi di taglio, in particolare favorendo l’impiego di un plotter da taglio evitando operazioni manuali di scontornamento.

Secondo un altro vantaggioso aspetto della presente invenzione, grazie alla particolare composizione degli strati di finish 16, 18 ed in particolare alla presenza dei granuli in poliestere e/o in poliammide, il manufatto 50 può essere utilizzato per la stampa su oggetti di qualsiasi materiale.

La polvere di polibutilentereftalato o la polvere di poliammide utilizzata preferibilmente secondo la presente invenzione, viene ottenuta preferibilmente a partire da granuli dello stesso materiale che vengono macinati e micronizzati all’interno di un mulino criogenico a pioli o a martelli che sfrutta la fragilità della polvere plastica in seguito a rapida cristallizzazione in azoto liquido. Per favorire la macinazione vengono spesso aggiunti agenti scivolanti e silice (SiO2), di cui è possibile quindi rilevarne traccia nel prodotto macinato. La polvere micronizzata viene poi passata al setaccio per recuperare solamente quella avente la granulometria desiderata. I residui più grossolani vengono macinati nuovamente e setacciati.

Si è quindi dimostrato per mezzo della descrizione dettagliata precedente della forma di realizzazione della presente invenzione rappresentata nelle tavole di disegno che la presente invenzione permette di ottenere i risultati desiderati minimizzando gli inconvenienti riscontrati nello stato della tecnica nota.

Va peraltro precisato che, benché la presente invenzione sia stata chiarita per mezzo della descrizione dettagliata precedente della sua forma di realizzazione rappresentata nelle tavole di disegno, la presente invenzione non è limitata alla forma di realizzazione descritta precedentemente e rappresentata nelle tavole di disegno. Al contrario, rientrano nell’ambito della presente invenzione tutte quelle varianti e modifiche della forma di realizzazione descritta e rappresentata , che appariranno chiare e ovvie agli esperti del settore. Ad esempio, come già accennato in precedenza, a seconda delle esigenze e/o circostanze, 1o strato di skin potrà essere omesso. Inoltre, lo spessore di ognuno degli strati potrà essere anch'esso scelto a seconda delle esigenze e/o circostanze. Ancora, l'impianto potrà avere caratteristiche differenti. Ad esempio, si potranno prevedere stazione di spalmatura alternative a quella illustrata e descritta, quali ad esempio spalmatura con cilindro in "reverse", in "sincro", o tramite stampa con "millepunti". Altre tecniche possono consistere nella "deposizione" della polvere di poliestere e/o della polvere di poliammide sulla matrice polimerica o una tecnica di spruzzatura delle miscele.

Inoltre, va precisato che l'impianto ed il metodo di realizzazione sopra illustrato e descritto rappresentano una forma di realizzazione preferita per la realizzazione del manufatto secondo la presente invenzione. In varianti realizzative, tuttavia, gli strati del manufatto potrebbero essere realizzati e accoppiati reciprocamente mediante l'impiego di impianti, e relativo metodo, differenti da quanto qui descritto. Pertanto, la successione della realizzazione degli strati del manufatto ed il loro accoppiamento reciproco potrà essere differente da quanto descritto in dettaglio precedentemente. Ad esempio, si potrebbe prevedere dapprima la realizzazione degli strati di finish, ad esempio mediante spalmatura su un apposito strato di spalmatura, e quindi l'accoppiamento di uno strato termoadesivo, ad esempio con un processo di spalmatura e/o termoaccoppiatura.

Lo scopo della presente invenzione è quindi definito dalle rivendic azioni.

Claims

RIVENDICAZIONI 1) Manufatto stratificato (50) di supporto per la stampa mediante inchiostri sublimatici (I) di una superficie (M), in particolare di una superficie di capi di abbigliamento (M) quali magliette, felpe o simili, detto manufatto (50) comprendendo uno strato termoadesivo (12) atto a permettere il fissaggio di detto manufatto (50) a detta superficie (M) ed almeno uno strato di finish ( 16, 18) recettivo a detti inchiostri sublimatici (I), caratterizzato dal fatto che detto strato di finish (16, 18) comprende polvere di poliestere e/o polvere di poliammide avente una granulometria inferiore ai 200 micro metri inglobata in una matrice di materiale polimerico.
2) Manufatto (50) secondo la rivendicazione l, caratterizzato dal fatto che detta polvere comprende polvere di polibutilentereftalato (PBT) elo polvere di polietilene tereftalato (PET) e/o polvere di PA.
3) Manufatto (50) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detta matrice di materiale polimerico comprende polimeri di poliuretano e/o resina acrilica.
4) Manufatto (50) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detta polvere di poliestere e/o detta polvere di poliammide è presente in percentuale in peso compresa tra il 20% e l'80% rispetto a detta matrice in materiale polimerico, più preferibilmente tra il 40% ed il 70%.
5) Manufatto (50) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di comprendere uno strato di supporto (20) posizionato a contatto con detto strato termoadesivo (12).
6) Manufatto (50) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detto strato termoadesivo (12) comprende uno strato termoplastico, preferibilmente a base di resina copoliestere.
7) Manufatto (50) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di comprendere, inoltre, uno strato intermedio di skin (14) a contatto con detti strati termoadesivo (12) e di finish (16, 18).
8) Manufatto (50) secondo la rivendicazione 7, caratterizzato dal fatto che detto secondo strato intermedio di skin (14) comprende materiali di natura poliuretanica, preferibilmente PU, oppure materiali di natura acrilica, oppure PVC, oppure LDPE.
9) Metodo per la produzione di un manufatto (50) secondo una delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di accoppiare reciprocamente detto almeno uno strato di finish (16, l8) e detto strato termoadesivo (12), in cui detto almeno uno strato di finish (16, 18) è ottenuto a partire da una amalgama comprendente polvere di poliestere e/o polvere di poliammide avente una granulometria inferiore ai 200 micro metri inglobata in una matrice di materiale polimerico.
10) Metodo secondo la rivendicazione 9, caratterizzato dal fatto che detto accoppiamento reciproco avviene spalmando detto almeno uno strato di finish (16, 18) sopra detto strato termoadesivo (12).
11) Metodo secondo la rivendicazione 10, caratterizzato dal fatto che detto strato di finish ( 16, l8) è spalmato direttamente sopra detto strato termoadesivo (12).
12) Metodo secondo la rivendicazione 9, caratterizzato dal fatto di comprendere una fase di realizzazione di detto strato intermedio di skin (14) formato mediante spalmatura sopra detto strato termoadesivo (12) di una amalgama comprendente materiale di natura poliuretanica.
13) Metodo secondo la rivendicazione 12, caratterizzato dal fatto che detto almeno uno strato di finish ( 16, 18) è spalmato sopra detto strato intermedio di skin (14).
14) Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 9 a 13, caratterizzato dal fatto che detto strato termoadesivo (12) è parte di un preparato (A) comprendente anche un supporto di spalmatura (10), detto strato termoadesivo (12) essendo pre-accoppiato a detto supporto di spalmatura (10).
15) Metodo secondo la rivendicazione 14, caratterizzato dal fatto che detto supporto di spalmatura (10) comprende un film di carta, preferibilmente un film di carta siliconata.
16) Metodo secondo le rivendicazioni 14 o 15, caratterizzato dal fatto di comprendere la rimozione di detto supporto di spalmatura (10) dopo la formazione di detto almeno uno strato di finish ( 16, 18).
17) Metodo secondo una delle rivendicazioni da 9 a 16, caratterizzato dal fatto che la combinazione degli strati termoadesivo (12) e di finish ( 16, 18) o la combinazione degli strati termoadesivo ( 12) e di finish ( 16, 18) e lo strato intermedio ( 14) viene disposta su uno strato di supporto (20) con lo strato termoadesivo (12) a contatto del detto strato di supporto (20).
18) Metodo secondo una delle rivendicazioni da 9 a 17, caratterizzato dal fatto di comprendere la stampa mediante inchiostri sublimatici (I) dello strato più esterno ( 18) di detto almeno uno strato di finish ( 16, 18).
19) Oggetto comprendente una superficie decorata, laddove la decorazione di detta superficie decorata è realizzata mediante applicazione a detta superficie di un manufatto (50) secondo una delle rivendicazioni da 1 a 8.