EP1380366B1 - Vorschubvorrichtung zum intermittierenden Zuführen eines bandförmigen Rohlings zu einer Presse und Verfahren zum Betrieb derselben - Google Patents

Vorschubvorrichtung zum intermittierenden Zuführen eines bandförmigen Rohlings zu einer Presse und Verfahren zum Betrieb derselben Download PDF

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EP1380366B1
EP1380366B1 EP02015172A EP02015172A EP1380366B1 EP 1380366 B1 EP1380366 B1 EP 1380366B1 EP 02015172 A EP02015172 A EP 02015172A EP 02015172 A EP02015172 A EP 02015172A EP 1380366 B1 EP1380366 B1 EP 1380366B1
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EP
European Patent Office
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dead center
rod
center position
threaded spindle
arm
Prior art date
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EP02015172A
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English (en)
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EP1380366A1 (de
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Oskar Eigenmann
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Bruderer AG
Original Assignee
Bruderer AG
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Priority to EP02015172A priority patent/EP1380366B1/de
Priority to US10/402,281 priority patent/US6869002B2/en
Priority to SG200302476A priority patent/SG110042A1/en
Priority to JP2003184244A priority patent/JP3773505B2/ja
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D43/00—Feeding, positioning or storing devices combined with, or arranged in, or specially adapted for use in connection with, apparatus for working or processing sheet metal, metal tubes or metal profiles; Associations therewith of cutting devices
    • B21D43/02—Advancing work in relation to the stroke of the die or tool
    • B21D43/04—Advancing work in relation to the stroke of the die or tool by means in mechanical engagement with the work
    • B21D43/08—Advancing work in relation to the stroke of the die or tool by means in mechanical engagement with the work by rollers
    • B21D43/09—Advancing work in relation to the stroke of the die or tool by means in mechanical engagement with the work by rollers by one or more pairs of rollers for feeding sheet or strip material
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T152/00—Resilient tires and wheels
    • Y10T152/10—Tires, resilient
    • Y10T152/10036—Cushion and pneumatic combined

Definitions

  • the present invention relates to a feed device for intermittently supplying a band-shaped blank to one with tools for intermittent Editing the band-shaped blank equipped Press, which feed device a housing and a threaded spindle housing arranged on the housing, a arranged on a harmonic upper feed roller and a lower shaft disposed on a lower shaft Feed roller having which feed rollers intended are, the supplied blank by a two-sided To seize terminals and through an intermittent To advance rotational movement intermittently, by which waves at least one with an intermittent working electric servomotor is drivingly connected and the harmonic in one over a swinging shaft at the Housing hinged rocker is mounted by means of which they move against the lower shaft and away from it is.
  • the invention further relates to a method for operation of the aforementioned feed device, which feed device has a control device and interact with a press that is a moving one Upper tool and has a fixed lower tool, which upper tool with one between an upper Dead center position and a bottom dead center position movable plunger is connected, and the one press control having, with the control device of Feed device is connected, and in which the slot of between a top dead center position and a bottom dead center position movable connecting rod has upper and a lower end, the first arm of the second double-armed lever device via a slot passing bolts in engagement with the connecting rod stands, wherein for introducing a new band-shaped blank between the upper feed roller and the lower feed roller Feed roller, the upper feed roller in a high-lift position is driven to give a pre-eminent position in this position Distance between the upper feed roller and the set lower feed roller.
  • the invention relates to a method for operating the feed device of the aforementioned Type in which the feed device is a control device and cooperates with a press, a moving upper tool and a fixed lower tool has, which upper tool with an intermediate a top dead center position and a bottom dead center Tot Vietnamese movable plunger is connected, and having a press control device, with the Control device of the feed device in connection stands, and in which the slot of between a top dead center position and a bottom dead center position movable connecting rod an upper and a lower end comprising the first arm of a first double-armed lever device via a bolt penetrating the slot is engaged.
  • the invention also relates to a method for Operation of the feed device of the aforementioned Type in which the feed device is a control device and cooperates with a press, the a moving upper tool and a fixed lower tool has, which upper tool with an intermediate a top dead center position and a bottom dead center Tot Vietnamese movable plunger is connected, and having a press control associated with the control device the feed device is in communication, and in which the slot of the between an upper Dead center position and a bottom dead center position movable Pleuels has an upper and a lower end, the first arm has a first double-armed lever device via a bolt passing through the slot in Engage with the connecting rod, which ram of one driven by rotating drive and the eccentric disc of the connecting rod is driven by a drive motor, which Upper tool Cutter pins for precise positioning the band-shaped blank in the press during the machining process the same, which pegs in pre-punched positioning holes in the band-shaped blank are moved into which pins a conical Head section, wherein the upper feed roller then away from the
  • the presses mentioned here are in particular high-speed presses with stroke rates up to 2000 Strokes / minute. These presses are equipped with tools for machining one (or more) supplied band-shaped Blank, with punching, embossing, Bending, riveting, threading, etc. are performed.
  • a processing step e.g. a punching
  • no Forward movement of the band-shaped blank Often he will precisely positioned by means of gripping pins arranged in the tools So arrested.
  • the band-shaped blank After completion of the processing step, after, for example, a punching tool been moved out of the punched hole is, the band-shaped blank by a predetermined Route advanced and stopped again, so that the next processing step to be performed can.
  • Feed movement of the band-shaped Blanks are made by one (or more, at Inlet and outlet of the press). or feed unit (or feed units) to the ribbon-shaped blank intermittently from a supply roll deduct and deliver to the press.
  • These feeders usually have Feed links on to advance the ribbon-shaped blank. This is clamped by the feed members and moved forward. When the feed links again return to their original position, the clamping is canceled. The clamping is additionally during the period temporarily suspended during which the tools on the band-shaped blank a processing step perform, especially in the case of pegs.
  • feeders with electric Servo motors become known.
  • a first servomotor the feed operation of the clamping members and another, second servomotor the intermittent lifting associated with a clamping member or band-shaped blank.
  • Such servomotors are manufactured by several companies and sold. The operation of these servomotors is electronically controlled. Show these new feeders as feed members completely cylindrical, on Shafts arranged feed rollers, which intermittently always rotate in the same direction. From these feed rollers is one in one with the other servomotor Driven connected component stored due to its operation this feed roller against the band-shaped blank for clamping it and moved away from it for release becomes.
  • Another goal is a device too create, in which the frame is a threaded spindle housing in which the threaded spindle is arranged is which threaded spindle rigid with a sleeve part is connected, the play on roller bearings in the threaded spindle housing is stored, so that the threaded spindle is stored in the threaded spindle housing without play.
  • Yet another object of the invention is a Device to show in which the with the threaded spindle rigidly connected sleeve part of a multipart Clamping sleeve is, in which the drive shaft of the other Servomotor protrudes so that the drive shaft the other servo motor frictionally with the threaded spindle is connected, which when mounting the other Servomotor by connecting its drive shaft with the threaded spindle on the clamping sleeve the final position of the servo motor by the threaded spindle housing precisely mounted threaded spindle is determined.
  • a still further object of the invention is a Method for operating the feed device mentioned above to create, in which the connecting rod in his lower Dead center position is moved, the adjusting nut moved downward by a rotation of the threaded spindle until the upper feed roller due to the.
  • the Compression springs on the swingarm exerted pressure on the band-shaped blank rests, and then the adjusting nut is moved downwards until the bolt of both ends of the slot has a distance, so that lifting movements of the connecting rod with a fixed bolt are possible.
  • a still further object of the invention is a Method for operating the feed device of the beginning to create type mentioned, in which the attitude the intermediate release position of the plunger by his rotating drive in an angular position in front of its lower Dead center position is brought, in which angular position the conical head sections of the fishing pins only partially protrude into the positioning holes, and the Eccentric disc of the connecting rod in an angular position the top dead center position is brought, the angular distance the plunger between said angular position and the bottom dead center position equal to the angular distance the eccentric disc between her Angular position and the top dead center is, then the nut is moved down until the strip-shaped blank due to the lifting of the upper feed roller is loose, and that the position of the adjusting nut for said angular position of the eccentric disc and the corresponding angular position of the plunger in the corresponding control devices are stored.
  • the clamping sleeve Due to the design of the clamping sleeve, the is an integral part of the threaded spindle, there is the Freedom to select different servomotors and to assemble, and in particular standardized standard motors, because no specially made drive shafts such Servo motors are necessary.
  • the formation of the feed device must basically fulfill 3 main functions, namely the High ventilation (insert belt), the belt thickness adjustment (the upper roller lies on the tape, play in the slot of the connecting rod) and intermediate ventilation (ventilation before each Punching process).
  • the device has a housing 1.
  • One first servomotor 2, which simplifies the electronic Control 3 is indicated, is at its flange 4 flanged by bolts 5 on the housing 1.
  • This first servomotor 2 is known per se Way controlled so that it intermittently intermittent Rotary movements executes. The duration and the Extent of each step of the rotary motion depending on the in the downstream press controlled to be performed processing.
  • This servomotor 2 has a drive shaft 6.
  • the harmonic 8, 9 with the upper feed roller 10 and the lower shaft 20, 21 with the lower feed roller 22 is arranged, which supplied to the band-shaped blank 7 usually a metal band, intermittently advance.
  • the harmonic is in an axial servomotor side first shaft section 8 and one in one axial distance from this first shaft portion 8 arranged Servomotorfernen, second shaft section 9 divided. Between these shaft sections 8, 9 is a upper feed roller 10 kept clamped.
  • the servomotor remote, second shaft section 9 is from a clamping screw 11 supported on it axially interspersed, with the servomotor side, first Shaft section 8 is in screw engagement.
  • This upper feed roller 10 which consists of several Parts exists and is very lightly constructed, rejects the Shape of a hollow circular cylinder with an axial interior 12 with an inner peripheral wall 13 and two end surface portions 14 and 15 on. See Figure 3.
  • the transition region 16 between the end surface portion 14 and the inner peripheral wall 13 of the inner space 12 has the shape of a truncated cone shell.
  • the transition region 17 between the End surface portion 15 and the inner peripheral wall 13 of the Interior 12 the shape of a Kegelstumpfmahtels.
  • the mutually facing ends of the shaft sections 8, 9 also have a truncated cone-shaped Sections 18 and 19, respectively.
  • the lower shaft 20, 21 is also in one axial servo motor side, first shaft portion 20 and one at an axial distance from this first shaft portion 20 arranged remote servomotor, second shaft portion 21 split. Between these shaft sections 20, 21, the lower feed roller 22 is clamped held.
  • the servomotor remote, second shaft section 21 is of a clamping screw supported on it 23 axially interspersed, with the servomotor side, first Shaft section 20 is in screw engagement.
  • This lower feed roller 22 which consists of several Parts exists and is very lightly constructed, rejects the Shape of a hollow circular cylinder with an axial interior 24 with an inner peripheral wall 25 and two end surface portions 26 and 27 on.
  • transition region 28 between the end surface portion 26 and the inner peripheral wall 25 of the inner space 24 has the shape of a truncated cone shell.
  • transition region 29 between the End surface portion 27 and the inner peripheral wall 25 of the Interior 24 the shape of a truncated cone mantle.
  • the mutually facing ends of the shaft sections 20, 21 also have a truncated cone-shaped Section 30 or 31.
  • the servo motor side, first section 8 of Harmonic and the servo motor side first section 20 the lower shaft remain in place, such as in of Figure 2 is shown. So they will not be moved.
  • the servo motor remote, second section 9 of the harmonic and the servo motor remote second portion 21 of the lower shaft are in dissolved clamping screws 11, 23 in the direction the arrow C has been moved axially. This is the lie Feed rollers 10, 22 free and can be removed from the waves become. It should be noted that in the figure 3 the axial distances of the components exaggerated drawn large are. The free space between the respective sections, that is their distance must be so large be that the rollers for removal in the radial direction can be moved freely.
  • the servo motor side, first section 8 of the harmonic is about a roller bearing 32 in a later to be described Rocker 33, i. the swing section 33a stored.
  • the lubricant space of the rolling bearing 32 is by means of Seals 34a, 34b sealed.
  • the servomotor remote, second section 9 of Harmonic is about rolling bearings 35 in the swing section 33b stored.
  • the lubricant space of the rolling bearing 35 is by means of Seals 36a, 36b sealed.
  • the servo motor side, first section 20 of the Lower shaft is mounted on a rolling bearing 36 in the housing 1.
  • the lubricant space of the rolling bearing 36 is by means of a seal 37 sealed.
  • the servomotor remote, second section 21 of Lower shaft is mounted on roller bearings 38 and 92 in the housing 1.
  • the lubricant space of the rolling bearing 38 is by means of Seals 39a, 39b sealed.
  • a first preferred embodiment is the stored in the rocker 33 harmonic, the means exactly that stored in the swing section 33a Servomotor side, first shaft section 8 of the harmonic in drive connection with the first servomotor 1.
  • the first shaft section 8 is provided with a Oldham coupling 40 is connected, of which in Fig. 7b the cross-plate 41 is shown separately.
  • This Oldham clutch 40 is necessary because the first shaft section 8 (and obviously all associated with him Parts of the device) transverse movements relative to the stationary Drive shaft 6 of the servomotor 2 performs.
  • This Oldham clutch 40 is of an upper Spur gear 42 followed, with a lower spur gear 43 meshes, which with the servomotor side, first Shaft portion 20 of the lower shaft is connected.
  • connection of the upper spur gear 42 with the drive shaft 6 of the servomotor 2 is performed by a multi-part clamping sleeve with a first clamping sleeve part 44 and a second clamping sleeve part 45.
  • clamping sleeve parts 44, 45 take place by means of ring clamping elements 46th
  • the clamping screws are indicated by the reference numeral 47.
  • the upper spur gear 42 is integral with formed the second clamping sleeve part 45, whereby a considerable savings in moving masses is achieved.
  • the servomotor is close Part of the Oldham clutch also in one piece with formed the second clamping sleeve part 45.
  • a still further preferred embodiment is in Figures 8, 9, 9a shown.
  • the top roller 10 is frictionally engaged with the metal band rotates.
  • the servo motor side second shaft portion 20 of the lower shaft from the servomotor 2 driven.
  • this shaft section 20 formed integrally with the second clamping sleeve part 45, so again there is a minimum rotating mass.
  • a further servomotor 48 On a threaded spindle housing 67 is a further servomotor 48 arranged. His electronic Control, i. whose housing is indicated at 49.
  • This servomotor 48 serves to drive a Threaded spindle 50.
  • the servomotor 48 is merely an example to consider the drive of the threaded spindle 50. It can also 48 different drives from the servo motor to be available.
  • the drive shaft of the servomotor 48 is indicated by the reference numeral 51.
  • the connection between the drive shaft 51 of the servo motor 48 and the threaded spindle 50 takes place by means of a multipart clamping sleeve, a first clamping sleeve part 52, a second Clamping sleeve part 53 and ring clamping elements 54 has.
  • the Clamping sleeve parts 52, 53 are by means of clamping screws 55 curious against each other.
  • the second clamping sleeve part 53 is over a Claw clutch 113 connected to the threaded spindle 50.
  • the threaded spindle 50 is in turn via rolling bearings 56 and 112 mounted in the threaded spindle housing 67 or housing 1.
  • the threaded spindle 50 is independent stored free of play by the servo motor 48.
  • ring clamping elements for connection Serve with the smooth motor shaft, can be a standard Servomotor, so no custom made used become.
  • This adjusting nut 57 On this adjusting nut 57 is a double-armed Lever 93 with a first arm 94 and a second Arm 95 stored.
  • This lever 93 is in the present Description text referred to as the second double-armed lever 93.
  • Adjusting nut 57 has a square cross-sectional shape and in a likewise a square cross-sectional shape having interior of the first double-armed Lever 93 is inserted. This is the adjusting nut 57 secured against twisting.
  • This connecting rod 96 is seated on an eccentric disc 97, which via a shaft 98 with a third drive motor 99, for example, a servo motor, drivingly connected is.
  • the control of the drive motor is indicated by the reference numeral 100.
  • the second arm 95 of the first double-armed Lever 93 is a tab 101 on the first arm 102 of a hinged second double-armed lever 103.
  • the second double-armed lever 103 is mounted on a shaft 60.
  • the second arm 104 of the second double-armed lever 103 is fork-shaped, as in FIGS. 4 with the fork levers designating reference numerals 65, 66th is shown.
  • the shaft 60 is in the threaded spindle housing 67th sealed by means of seals 61, 62 oil-tight, so that a closed threaded spindle housing 67 as a closed Lube space is present in which the threaded spindle 50 and the components described maintenance are arranged in a closed space.
  • fork levers 65 and 66 are about a Ball-head connection to an upper shaft portion 68 or 69 one generally designated 70, and 71, respectively Control rod articulated, with lower shank sections 72 and 73 are screwed.
  • the described shaft sections are by means of lock nuts 74 and 75 against a Twisting secured.
  • the control rods are at their lower end hinged to the rocker 33.
  • the rocker 33 in which the upper feed roller 10 is stored at its other end connected to a shaft 79.
  • This shaft 79 is in the housing 1 stored.
  • the bearings 80, 80a are in FIG. 5 located.
  • the rocker 33 is by compression springs 83, 84th clamped against the lower feed roller 22.
  • the contact pressure of the compression springs 83, 84 is by means of threaded spindles 85, 86 and lock nuts 87, 88, which are supported on the threaded spindle housing 67, set.
  • the feed device described is to determines a ribbon-shaped blank 7, e.g. a metal band 7, one with tools for intermittent editing fed to the belt-shaped blank equipped press.
  • the punch press 76 has a drive 77 on.
  • This drive 77 can, as the expert in general is known to comprise an electric motor having a Crankshaft or a shaft with eccentric discs has.
  • This crankshaft or eccentric disc is in Drive connection with a connecting rod 78.
  • a ram 105 is articulated.
  • the ram 105 carries an upper tool 106, thus in the operation of the punch press 76 is moved up and down.
  • the upper tool 106 is compatible with processing tools, e.g. Stamp 107 equipped.
  • control devices 49, 110 of the feed device and the punch press 76 communicate with each other, since the operation of the feed device matched to the operation of the punch press 76 have to be.
  • the positions of the schematic parts of the feed device shown shown in continuous operation Rotate in continuous operation the upper feed roller 10 and the lower feed roller 22, which are driven by the servo motor 2 ago intermittently, so that the band-shaped blank 7 as general is known to be progressively advanced.
  • the Punching press 76 has a moving upper tool 106 and a fixed lower tool 110.
  • the upper tool 106 is connected to a plunger 105.
  • the pestle 105 is driven by a rotary drive 77, e.g. electric motors and crankshaft or eccentric shaft, via a connecting rod 78 driven, the connecting rod 78 purely schematically the Drive connection between the drive 77 and the plunger 105 represents.
  • the plunger is between an upper Tot Vietnamese ein and a bottom dead center position.bewegbar.
  • the thickness of the strip-shaped blank 7 and according to the distance between the upper feed roller 10 and the lower feed roller 22 is in the Figure 10 with the letter E shown.
  • the upper feed roller 10 To be able to, the upper feed roller 10 must be raised be so that they have a given distance D from the lower feed roller 22 which is larger than the Distance E is. This distance D and the lifted Position of the upper feed roller 10 are in the figure 11th shown.
  • This position of the feed roller 10 is in the professional world referred to as Hochlcombposition.
  • the bolt 58 is due to the of the Compression springs 82, 84 via the rocker 33 and the lever devices 93 and 103 at the lower end of the slot 59 at.
  • Adjusting nut 57 By the downward movement of the Adjusting nut 57 is the first arm 94 of the first double-armed Lever 93 pivoted up and her second arm 95 pivoted down. This second arm 95 pulls the first arm 102 of the second double-armed lever device 103 also down. Thus, the second arm 104 of the second double-armed lever device 103 pivoted upwards. Consequently, the control rod assembly 68-75 lifted and thus the rocker 33 with the upper feed roller 10 mounted therein Hochlrangeposition the upper feed roller 10 pivoted in which they the said distance D from the lower Feed roller 22, so that a new band-shaped Blank 7 can be inserted.
  • the upper feed roller must 10 rest on the band-shaped blank 7, wherein through the upper feed roller 10 and the lower feed roller 22 a clamping force for a frictional engagement on the strip-shaped blank 7 must be exercised.
  • This clamping force is due to the compression springs 83, 84 generated. So the bolt 58 is not allowed to open anymore the lower end of the slot 59 rest. This will be the adjusting nut 57 by rotating the threaded spindle 50 lowered from the high ventilation position until the upper Feed roller 10 rests on the band-shaped blank 7. By a continued lowering movement of the adjusting nut 57, the first double-armed lever 93 is forced one To perform pivoting movement, since the rocker is not moves more because the upper feed roller 10 through the Compression springs 83, 84 resting on the band-shaped blank 7 is held.
  • the said pivoting movement causes that the first arm 94 with the bolt 58 upwards pivots, so that the bolt 58 in the running hole 59 between whose ends are located. That means that the connecting rod 96 can perform strokes, without that an action on the bolt 58 takes place.
  • This Eisenlstructure ein is by the Connecting rod 96 causes.
  • the punch press 76 is in the stroke position driven, in which the intermediate ventilation takes place should and in which position the conical head sections 109 of the catching pins 108 partially in the positioning holes retracted. This position can be seen in FIG.
  • the connecting rod 96 of the feeding device is now at the same time by the actuation of its drive motor 99 in a position before its top dead center position moved up.
  • This angular position and the top dead center also an angular distance available.
  • the one mentioned in connection with the punch press Angular distance is equal to that of the feed device existing angular distance.
  • the adjusting nut 57 by rotating the threaded spindle 50 moves downward. This comes the bolt 58 to rest against the lower end of the slot 59. The adjusting nut 57 is then further down moves, so that due to the now occurring pivoting movements the lever devices and the rocker 33 the upper feed roller 10 releases the band-shaped blank. In this released state of the band-shaped blank manually detectable loose. This position of the adjusting nut 57 becomes along with the respective angular positions stored in the control devices 49 and 111.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
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Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorschubvorrichtung zum intermittierenden Zuführen eines bandförmigen Rohlings zu einer mit Werkzeugen zum intermittierenden Bearbeiten des bandförmigen Rohlings ausgerüsteten Presse, welche Vorschubvorrichtung ein Gehäuse und ein auf dem Gehäuse angeordnetes Gewindespindelgehäuse, eine auf einer Oberwelle angeordnete obere Vorschubwalze und eine auf einer Unterwelle angeordnete untere Vorschubwalze aufweist, welche Vorschubwalzen dazu bestimmt sind, den zuzuführenden Rohling durch ein beidseitiges Klemmen zu ergreifen und durch eine intermittierende Rotationsbewegung intermittierend vorzuschieben, von welchen Wellen mindestens eine mit einem intermittierend arbeitenden elektrischen Servomotor antriebsverbunden ist und die Oberwelle in einer über eine Schwingenwelle am Gehäuse angelenkten Schwinge gelagert ist, mittels welcher sie gegen die Unterwelle und von derselben weg bewegbar ist.
Die Erfindung betrifft weiter ein Verfahren zum Betrieb der eingangs genannten Vorschubvorrichtung, welche Vorschubvorrichtung eine Steuervorrichtung aufweist und mit einer Presse zusammenwirkt, die ein bewegtes Oberwerkzeug und ein feststehendes Unterwerkzeug aufweist, welches Oberwerkzeug mit einem zwischen einer oberen Totpunktstellung und einer unteren Totpunktstellung bewegbaren Stössel verbunden ist, und die eine Pressensteuerung aufweist, die mit der Steuervorrichtung der Vorschubvorrichtung in Verbindung steht, und bei welchem das Langloch des zwischen einer oberen Totpunktstellung und einer unteren Totpunktstellung bewegbaren Pleuels ein oberes und ein unteres Ende aufweist, der erste Arm der zweiten doppelarmigen Hebelvorrichtung über ein das Langloch durchsetzenden Bolzen im Eingriff mit dem Pleuel steht, wobei zum Einführen eines neuen bandförmigen Rohlings zwischen der oberen Vorschubwalze und der unteren Vorschubwalze die obere Vorschubwalze in eine Hochlüftposition gefahren wird, um in dieser Position einen vorgegebenden Abstand zwischen der oberen Vorschubwalze und der unteren Vorschubwalze festzulegen.
Weiter betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Betrieb der Vorschubvorrichtung der eingangs genannten Art, bei welchem die Vorschubvorrichtung eine Steuervorrichtung aufweist und mit einer Presse zusammenwirkt, die ein bewegtes Oberwerkzeug und ein feststehendes Unterwerkzeug aufweist, welches Oberwerkzeug mit einem zwischen einer oberen Totpunktstellung und einer unteren Totpunktstellung bewegbarer Stössel verbunden ist, und die eine Pressensteuervorrichtung aufweist, die mit der Steuervorrichtung der Vorschubvorrichtung in Verbindung steht, und bei welchem das Langloch des zwischen einer oberen Totpunktstellung und einer unteren Totpunktstellung bewegbaren Pleuel ein oberes und ein unteres Ende aufweist, der erste Arm einer ersten doppelarmigen Hebelvorrichtung über einen das Langloch durchsetzender Bolzen im Eingriff steht.
Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zum Betrieb der Vorschubvorrichtung der eingangs genannten Art, bei welchem die Vorschubvorrichtung eine Steuervorrichtung aufweist und mit einer Presse zusammenwirkt, die ein bewegtes Oberwerkzeug und ein feststehendes Unterwerkzeug aufweist, welches Oberwerkzeug mit einem zwischen einer oberen Totpunktstellung und einer unteren Totpunktstellung bewegbarer Stössel verbunden ist, und die eine Pressensteuerung aufweist, die mit der Steuervorrichtung des Vorschubvorrichtung in Verbindung steht, und bei welcher das Langloch des zwischen einer oberen Totpunktstellung und einer unteren Totpunktstellung bewegbaren Pleuels ein oberes und ein unteres Ende aufweist, der erste Arm einen ersten doppelarmigen Hebelvorrichtung über einen das Langloch durchsetzenden Bolzen in Eingriff mit dem Pleuel steht, welcher Stössel von einem rotierenden Antrieb getrieben ist und die Exzenterscheibe des Pleuels von einem Antriebsmotor getrieben ist, welches Oberwerkzeug Fangstifte zum präzisen Positionieren des bandförmigen Rohling in der Presse während dem Bearbeitungsvorgang desselben aufweist, welche Fangstifte in vorgestanzte Positionierlöcher im bandförmigen Rohling hineinbewegt werden, welche Fangstifte einen konischen Kopfabschnitt aufweisen, wobei die obere Vorschubwalze dann von der unteren Vorschubwalze weg in eine Zwischenlüfterstellung aufwärts bewegt wird, wenn die konischen Kopfabschnitte teilweise in die Positionierlöcher eingefahren worden sind und danach wieder auf den Rohling abgesetzt wird, wenn die konischen Kopfabschnitte teilweise aus den Positionslöchern ausgehoben worden sind.
Die hier angesprochenen Pressen sind insbesondere schnelllaufende Pressen mit Hubzahlen bis zu 2000 Hübe/Minute. Diese Pressen sind mit Werkzeugen zur Bearbeitung eines (oder mehreren) zugeführten bandförmigen Rohlings ausgerüstet, wobei Stanzarbeiten, Prägearbeiten, Biegearbeiten, ein Vernieten, ein Herstellen von Gewinden, etc. durchgeführt werden.
Die Bewegung des bandförmigen Rohlings, der in der Presse bearbeitet wird, erfolgt dabei intermittierend, also schrittweise. Während einem Bearbeitungsschritt, z.B. einem Stanzen, erfolgt offensichtlich keine Vorwärtsbewegung des bandförmigen Rohlings. Oft wird er durch in den Werkzeugen angeordnete Fangstifte genau positioniert, also arretiert. Nach der Beendigung des Bearbeitungsschrittes, nachdem beispielsweise ein Stanzwerkzeug aus dem durchgestanzten Loch herausbewegt worden ist, wird der bandförmige Rohling um eine vorgegebene Strecke vorgeschoben und wieder angehalten, so dass der nächstfolgende Bearbeitungsschritt durchgeführt werden kann.
Die Zufuhr- resp. Vorschubbewegung des bandförmigen Rohlings erfolgt durch einen (oder mehrere, beim Eintritt und beim Austritt der Presse angeordnete) Zufuhr- bzw. Vorschubapparat (bzw. Vorschubapparate), um den bandförmigen Rohling intermittierend von einer Vorratsrolle abzuziehen und der Presse zuzuführen.
Diese Vorschubapparate weisen üblicherweise Vorschubglieder auf, um den bandförmigen Rohling vorzuschieben. Dabei wird dieser durch die Vorschubglieder geklemmt und vorwärts bewegt. Wenn die Vorschubglieder wieder in ihre Ausgangsposition zurückkehren, wird die Klemmung aufgehoben. Die Klemmung wird zusätzlich während derjenigen Zeitspanne kurzzeitig aufgehoben, während welcher die Werkzeuge am bandförmigen Rohling einen Bearbeitungsschritt durchführen, insbesondere im Fall von Fangstiften.
Es sind Ausführungen von solchen Vorschubapparaten bekannt geworden, bei welchen die Klemmglieder als sich linear bewegende Klemmzangen ausgebildet sind. Andere Ausführungen weisen oszillierende, Drehbewegungen ausführende Segmentwalzen auf.
Auch sind Vorschubapparate mit elektrischen Servomotoren bekannt geworden. Dabei ist ein erster Servomotor dem Vorschubbetrieb der Klemmglieder und ein weiterer, zweiter Servomotor dem intermittierenden Abheben eines Klemmgliedes oder bandförmigen Rohling zugeordnet. Solche Servomotoren werden von mehreren Firmen hergestellt und verkauft. Der Betrieb dieser Servomotoren ist elektronisch gesteuert. Diese neuen Vorschubapparate weisen als Vorschubglieder vollständig zylinderförmige, auf Wellen angeordnete Vorschubwalzen auf, die intermittierend immer im gleichen Drehsinn rotieren. Von diesen Vorschubwalzen ist eine in einem mit dem weiteren Servomotor antriebsverbunden Bauteil gelagert, auf Grund dessen Betrieb diese Vorschubwalze gegen den bandförmigen Rohling zum Klemmen desselben und von ihm zur Freigabe wegbewegt wird.
Durch die gegenwärtigen hohen Hubzahlen spielen die Massen der bewegten Teile eines Vorschubapparates auf Grund der Trägheitskräfte und Trägheitsmomente eine grosse Rolle, und haben des weiteren einen grossen Einfluss auf die Präzision des hergestellten Produktes. Weiter muss die Anordnung und Ausbildung dieser bewegten Teile auf Grund der Zeitspannen zur Beschleunigung und Verzögerung von Bewegungen derart sein, dass ein Betrieb mit hohen Hubzahlen sicher durchgeführt werden kann.
Es ist somit ein Ziel der vorliegenden Erfindung, eine Vorrichtung zum intermittierenden Zuführen eines bandförmigen Rohlings zu schaffen, die ein Minimum an bewegten Teilen aufweist, wobei diejenigen Teile, die hohen Beschleunigungen und Verzögerungen unterworfen sind, kleinstmögliche Massen aufweisen und keine Antriebsmotoren vorhanden sind, die oszillierend arbeiten.
Ein weiteres Ziel ist eine Vorrichtung zu schaffen, bei welcher der Rahmen ein Gewindespindelgehäuse aufweist, in welchem die Gewindespindel angeordnet ist, welche Gewindespindel starr mit einem Hülsenteil verbunden ist, der über Wälzlager spielfrei im Gewindespindelgehäuse gelagert ist, so dass die Gewindespindel im Gewindespindelgehäuse spielfrei gelagert ist.
Noch ein weiteres Ziel der Erfindung ist eine Vorrichtung zu zeigen, bei welcher der mit der Gewindespindel starr verbundene Hülsenteil Teil einer mehrteiligen Spannhülse ist, in welche die Antriebswelle des weiteren Servomotors hineinragt, so dass die Antriebswelle des weiteren Servomotors kraftschlüssig mit der Gewindespindel verbunden ist, womit beim Montieren des weiteren Servomotors durch ein Verbinden seiner Antriebswelle mit der Gewindespindel über die Spannhülse die endgültige Position des Servomotors durch die im Gewindespindelgehäuse präzis gelagerte Gewindespindel bestimmt wird.
Auch ist es ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung ein Verfahren zum Betrieb der eingangs genannten Vorschubvorrichtung zu zeigen, bei welchem zur Einstellung der Hochlüftposition der oberen Vorschubwalze die genannten zwei Steuervorrichtungen derart gesteuert werden, dass der Stössel in seine untere Totpunktstellung und der Pleuel in seine obere Totpunktstellung gesteuert wird.
Ein noch weiteres Ziel der Erfindung ist ein Verfahren zum Betrieb der eingangs genannten Vorschubvorrichtung zu schaffen, bei welchem der Pleuel in seine untere Totpunktstellung bewegt wird, die Verstellmutter durch ein Rotieren der Gewindespindel abwärts verschoben wird, bis die obere Vorschubwalze aufgrund der durch die Druckfedern auf die Schwinge ausgeübten Druck auf dem bandförmigen Rohling aufliegt, und danach die Verstellmutter weiter abwärts verschoben wird, bis der Bolzen von beiden Enden des Langloches einen Abstand aufweist, so dass Hubbewegungen des Pleuels bei feststehendem Bolzen ermöglicht sind.
Ein noch weiteres Ziel der Erfindung ist ein Verfahren zum Betrieb der Vorschubvorrichtung der eingangs genannten Art zu schaffen, bei welchem zur Einstellung der Zwischenlüftstellung der Stössel durch seinen rotierenden Antrieb in eine Winkelstellung vor seiner unteren Totpunktstellung gebracht wird, in welcher Winkelstellung die konischen Kopfabschnitte der Fangstifte nur teilweise in die Positionierlöcher hineinragen, und die Exzenterscheibe des Pleuels in eine Winkelstellung vor der oberen Totpunktstellung gebracht wird, wobei der Winkelabstand des Stössels zwischen der genannten Winkelstellung und der unteren Totpunktstellung gleich dem Winkelabstand der Exzenterscheibe zwischen ihrer genannten Winkelstellung und der oberen Totpunktstellung ist, danach die Gewindemutter nach unten bewegt wird, bis der bandförmige Rohling aufgrund des Abhebens der oberen Vorschubwalze lose ist, und dass die Position der Verstellmutter für die genannte Winkelstellung der Exzenterscheibe und die entsprechende Winkelstellung des Stössels in den entsprechenden Steuervorrichtungen gespeichert werden.
Auf Grund der Ausbildung der Spannhülse, die ein einstückiger Teil der Gewindespindel ist, besteht die Freiheit, unterschiedliche Servomotoren auszuwählen und zu montieren, und insbesondere genormte Standardmotoren, da keine speziell angefertigte Antriebswellen solcher Servomotoren notwendig sind.
Die Ausbildung der Vorschubvorrichtung muss grundsätzlich 3 Hauptfunktionen erfüllen, nämlich die Hochlüftung (Band einschieben), die Banddickeneinstellung (die obere Walze liegt auf dem Band, Spiel im Langloch des Pleuels) und Zwischenlüftung (Bandlüftung vor jedem Stanzvorgang). Diese Ziele werden durch eine Vorschubvorrichtung gemäß Anspruch 1 bzw. durch ein Verfahren zum Betrieb dieser Vorschubvorrichtung gemäß den Ansprüchen 8, 10 und 11 erreicht. Die abhängigen Ansprüche stellen bevorzugte Ausführungsbeispiele der Vorschubvorrichtung bzw. des Verfahrens der Erfindung dar.
Nachfolgend wird der Gegenstand der Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen zeigenden Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt:
  • Figur 1 einen Schnitt durch eine erste Ausführung der erfindungsgemässen Vorrichtung;
  • Figur 2 einen Teil in Figur 1, in einem vergrösserten Massstab gezeichnet;
  • Figur 3 die ersten und zweiten Abschnitte der Oberwelle und der Unterwelle sowie der oberen und unteren Vorschubwalze in einer axial auseinandergezogenen Darstellung;
  • Figur 4 einen Schnitt entlang der Linie IV-IV der Figur 1;
  • Figur 5 einen Schnitt entlang der Linie V-V der Figur 1;
  • Figur 6 einen Schnitt entlang der Linie VI-VI der Figur 1;
  • Figur 7 einen Schnitt durch einen Teil der Vorrichtung, bei dem der Servomotor mit dem Antriebszahnrad und der Kreuzscheibe der Oldham-Kupplung demontiert dargestellt sind;
  • Figur 7a den Flansch des Servomotors mit montierten Antriebszahnrad und einem Teil der Oldham-Kupplung;
  • Figur 7b die Kreuzscheibe der Oldham-Kupplung,
  • Figur 8 einen Schnitt durch eine weitere Ausführung der erfindungsgemässen Vorrichtung,
  • Figur 9 einen Schnitt durch einen Teil der in der Figur 8 gezeigten Vorrichtung, bei der der Antrieb für die Unterwalze demontiert ist;
  • Figur 9a den demontierten Antrieb für die Unterwalze der in den Figuren 8 und 9 gezeigten Ausführung;
  • Figur 10 vereinfacht die in der Figur 6 gezeigten Darstellung, wobei die Vorschubvorrichtung in der Vorschubstellung während dem Dauerbetrieb ohne Zwischenlüftung gezeigt ist;
  • Figur 11 vereinfacht die in der Figur 6 gezeigte Darstellung, in der die Vorschubvorrichtung in der Hochlüftstellung gezeigt ist;
  • Figur 12 vereinfacht die in der Figur 6 gezeigte Darstellung, wobei die Vorschubvorrichtung in der Zwischenlüftstellung gezeigt ist; und
  • Figur 13 schematisch die mit einer Stanzpresse zusammenwirkenden Vorschubvorrichtung gemäss der vorliegenden Erfindung.
    • Die Vorrichtung weist ein Gehäuse 1 auf. Ein erster Servomotor 2, von welchem vereinfacht die elektronische Steuerung 3 angedeutet ist, ist bei seinem Flansch 4 über Schraubbolzen 5 am Gehäuse 1 angeflanscht.
    Dieser erste Servomotor 2 ist in an sich bekannter Weise derart gesteuert, dass er schrittweise intermittierende Drehbewegungen ausführt. Die Dauer und das Ausmass eines jeweiligen Schrittes der Drehbewegung werden abhängig von der in der nachgeschalteten Presse durchzuführenden Bearbeitung gesteuert. Dieser Servomotor 2 weist eine Antriebswelle 6 auf.
    Im Gehäuse 1 sind die Oberwelle 8, 9 mit der oberen Vorschubwalze 10 und die Unterwelle 20, 21 mit der unteren Vorschubwalze 22 angeordnet, welche den zuzuführenden bandförmigen Rohling 7 üblicherweise ein Metallband, intermittierend vorschieben.
    Die Oberwelle ist in einen axial servomotorseitigen ersten Wellenabschnitt 8 und einen in einem axialen Abstand von diesem ersten Wellenabschnitt 8 angeordneten servomotorfernen, zweiten Wellenabschnitt 9 aufgeteilt. Zwischen diesen Wellenabschnitten 8, 9 ist eine obere Vorschubwalze 10 geklemmt gehalten.
    Der servomotorferne, zweite Wellenabschnitt 9 ist von einer sich auf ihm abstützende Spannschraube 11 axial durchsetzt, die mit dem servomotorseitigen, ersten Wellenabschnitt 8 im Schraubeingriff steht.
    Durch diese Spannschraube 11 sind die zwei Wellenabschnitte 8, 9 gegeneinander gespannt, so dass die zwischen diesen Wellenabschnitten 8, 9 angeordnete obere Vorschubwalze 10 geklemmt gehalten ist.
    Diese obere Vorschubwalze 10, die aus mehreren Teilen besteht und sehr leicht gebaut ist, weist die Form eines hohlen Kreiszylinders mit einem axialen Innenraum 12 mit einer Innenumfangswand 13 und zwei Endflächenabschnitten 14 und 15 auf. Siehe Figur 3.
    Der Übergangsbereich 16 zwischen dem Endflächenabschnitt 14 und der Innenumfangswand 13 des Innenraumes 12 weist die Form eines Kegelstumpfmantels auf. Gleicherweise weist der Übergangsbereich 17 zwischen dem Endflächenabschnitt 15 und der Innenumfangswand 13 des Innenraumes 12 die Form eines Kegelstumpfmahtels auf.
    Die einander zugekehrten Enden der Wellenabschnitte 8, 9 weisen ebenfalls einen kegelstumpfmantelförmigen Abschnitt 18 bzw. 19 auf.
    Es ist somit ersichtlich, dass nach erfolgtem Anziehen der Spannschraube 11 die einander entsprechenden kegelstumpfmantelförmigen Abschnitte 16, 18 bzw. 17, 19 aneinander anliegen, so dass die dazwischen angeordnete obere Vorschubwalze 10 geklemmt und geführt gehalten ist.
    Ebenfalls ersichtlich ist, dass zum Ausbauen der oberen Vorschubwalze 10 lediglich die Spannschraube 11 gelöst und durch eine Öffnung im Gehäuse 1, durch welche die Spannschraube 11 zugänglich ist, weggezogen werden muss. Dann kann die Vorschubwalze ohne weiteres ausgebaut werden.
    Dieser Zustand ist rein beispielsweise im Zusammenhang mit den noch zu beschreibenden unteren Wellenabschnitten 20, 21 und der unteren Vorschubwalze 22 in der Figur 3 dargestellt. Die axialen Abstände, auf die noch eingegangen wird, sind übertrieben gross dargestellt.
    Die Unterwelle 20, 21 ist ebenfalls in einem axial servomotorseitigen, ersten Wellenabschnitt 20 und einen in einem axialen Abstand von diesem ersten Wellenabschnitt 20 angeordneten servomotorfernen, zweiten Wellenabschnitt 21 aufgeteilt. Zwischen diesen Wellenabschnitten 20, 21 ist die untere Vorschubwalze 22 geklemmt gehalten.
    Der servomotorferne, zweite Wellenabschnitt 21 ist von einer sich auf ihm abstützenden Spannschraube 23 axial durchsetzt, die mit dem servomotorseitigen, ersten Wellenabschnitt 20 im Schraubeingriff steht.
    Durch diese Spannschraube 23 sind die zwei Wellenabschnitte 21, 22 gegeneinander gespannt, so dass die zwischen diesen Wellenabschnitten 21, 22 angeordnete untere Vorschubwalze 22 geklemmt gehalten ist.
    Diese untere Vorschubwalze 22, die aus mehreren Teilen besteht und sehr leicht gebaut ist, weist die Form eines hohlen Kreiszylinders mit einem axialen Innenraum 24 mit einer Innenumfangswand 25 und zwei Endflächenabschnitten 26 und 27 auf.
    Der Übergangsbereich 28 zwischen dem Endflächenabschnitt 26 und der Innenumfangswand 25 des Innenraumes 24 weist die Form eines Kegelstumpfmantels auf. Gleicherweise weist der Übergangsbereich 29 zwischen dem Endflächenabschnitt 27 und der Innenumfangswand 25 des Innenraumes 24 die Form eines Kegelstumpfmantels auf.
    Die einander zugekehrten Enden der Wellenabschnitte 20, 21 weisen ebenfalls einen kegelstumpfmantelförmigen Abschnitt 30 bzw. 31 auf.
    Es ist somit ersichtlich, dass nach erfolgtem Anziehen der Spannschraube 23 die einander entsprechenden kegelstumpfmantelförmigen Abschnitte 28, 30 bzw. 29, 31 aneinander anliegen, so dass die dazwischen angeordnete untere Vorschubwalze 22 geklemmt und geführt gehalten ist.
    Ebenfalls ersichtlich ist, dass zum Ausbauen der unteren Vorschubwalze .22 lediglich die Spannschraube 23 gelöst und durch eine Öffnung im Gehäuse 1, durch welche die Spannschraube 23 zugänglich ist, weggezogen werden muss. Dann kann die Vorschubwalze 22 ohne weiteres ausgebaut werden.
    Dieser Zustand ist in der Figur 3 dargestellt.
    Der servomotorseitige, erste Abschnitt 8 der Oberwelle und der servomotorseitige erste Abschnitt 20 der Unterwelle verbleiben an Ort, wie beispielsweise in der Figur 2 gezeigt ist. Sie werden also nicht verschoben. Der servomotorferne, zweite Abschnitt 9 der Oberwelle und der servomotorferne zweite Abschnitt 21 der Unterwelle sind bei gelösten Spannschrauben 11, 23 in Richtung des Pfeiles C axial verschoben worden. Damit liegen die Vorschubwalzen 10, 22 frei und können von den Wellen entfernt werden. Zu bemerken ist, dass in der Figur 3 die axialen Abstände der Bauteile übertrieben gross gezeichnet sind. Der freie Raum zwischen den jeweiligen Abschnitten, das heisst deren Abstand muss nur derart gross sein, dass die Walzen zum Entnehmen in radialer Richtung frei verschoben werden können.
    Es wird nun auf die Figuren 8 und 10 verwiesen. Der servomotorseitige, erste Abschnitt 8 der Oberwelle ist über ein Wälzlager 32 in einer noch zu beschreibenden Schwinge 33, d.h. dem Schwingenabschnitt 33a gelagert. Der Schmierstoffraum des Wälzlagers 32 ist mittels Dichtungen 34a, 34b abgedichtet.
    Der servomotorferne, zweite Abschnitt 9 der Oberwelle ist über Wälzlager 35 im Schwingenabschnitt 33b gelagert. Der Schmierstoffraum des Wälzlagers 35 ist mittels Dichtungen 36a, 36b abgedichtet.
    Der servomotorseitige, erste Abschnitt 20 der Unterwelle ist über ein Wälzlager 36 im Gehäuse 1 gelagert. Der Schmierstoffraum des Wälzlagers 36 ist mittels einer Dichtung 37 abgedichtet.
    Der servomotorferne, zweite Abschnitt 21 der Unterwelle ist über Wälzlager 38 und 92 im Gehäuse 1 gelagert. Der Schmierstoffraum des Wälzlagers 38 ist mittels Dichtungen 39a, 39b abgedichtet.
    Es ist also ersichtlich, dass sämtliche Lager der Wellenabschnitte 8,9,20,21 in jeweils eigenen Schmierstoff- bzw. Schmierölkammern angeordnet sind und somit das oben erwähnten Ausbauen der Vorschubwalzen 10,22 ohne irgendwelches Öffnen von Schmierstoffkammern durchführbar ist. Damit sind die entsprechenden Walzenwechsel der Vorschubwalzen 10, 22, sehr einfach durchzuführen.
    Gemäss einer ersten bevorzugten Ausführung steht die in der Schwinge 33 gelagerte Oberwelle, das heisst genau, der im Schwingenabschnitt 33a gelagerte servomotorseitige, erste Wellenabschnitt 8 der Oberwelle in Antriebsverbindung mit dem ersten Servomotor 1.
    Der erste Wellenabschnitt 8 ist mit einer Oldham-Kupplung 40 verbunden, von welcher in der Fig. 7b die Kreuzscheibe 41 separat dargestellt ist. Diese Oldham-Kupplung 40 ist notwendig, weil der erste Wellenabschnitt 8 (und offensichtlich alle mit ihm verbundene Teile der Vorrichtung) Querbewegungen relativ zur ortsfesten Antriebswelle 6 des Servomotors 2 durchführt.
    Diese Oldham-Kupplung 40 ist von einem oberen Stirnzahnrad 42 gefolgt, das mit einem unteren Stirnzahnrad 43 kämmt, welches mit dem servomotorseitigen, ersten Wellenabschnitt 20 der Unterwelle verbunden ist.
    Die Verbindung des oberen Stirnzahnrades 42 mit der Antriebswelle 6 des Servomotors 2 erfolgt durch eine mehrteilige Spannhülse mit einem ersten Spannhülsenteil 44 und einem zweiten Spannhülsenteil 45.
    Das Zusammenwirken der Spannhülsenteile 44, 45 erfolgt mittels Ringspannelementen 46. Die Spannschrauben sind mit der Bezugsziffer 47 aufgezeigt.
    Das obere Stirnzahnrad 42 ist einstückig mit dem zweiten Spannhülsenteil 45 ausgebildet, womit eine beträchtliche Ersparnis an bewegten Massen erreicht wird.
    Als bevorzugte Ausführung ist der servomotornahe Teil der Oldham-Kupplung ebenfalls einstückig mit dem zweiten Spannhülsenteil 45 ausgebildet.
    Gemäss einer weiteren bevorzugten Ausführung sind keine Stirnzahnräder vorhanden, so dass die untere Vorschubwalze 22 lediglich durch Reibeingriff mit dem Metallband 7 rotiert wird.
    Eine noch weiter bevorzugte Ausführung ist in der Figuren 8, 9, 9a dargestellt. Bei dieser Ausführung wird die Oberwalze 10 durch Reibeingriff mit dem Metallband rotiert.
    Bei dieser Ausführung ist der servomotorseitige zweite Wellenabschnitt 20 der Unterwelle vom Servomotor 2 angetrieben. Dabei ist dieser Wellenabschnitt 20 einstückig mit dem zweiten Spannhülsenteil 45 ausgebildet, so dass wiederum eine minimale rotierende Masse vorliegt.
    Auf einem Gewindespindelgehäuse 67 ist ein weiterer Servomotor 48 angeordnet. Seine elektronische Steuerung, d.h. deren Gehäuse ist mit 49 angedeutet.
    Dieser Servomotor 48 dient zum Antrieb einer Gewindespindel 50.
    Der Servomotor 48 ist als lediglich ein Beispiel des Antriebs der Gewindespindel 50 zu betrachten. Es können auch vom Servomotor 48 verschiedene Antriebe vorhanden sein. Die Antriebswelle des Servomotors 48 ist mit der Bezugsziffer 51 angedeutet. Die Verbindung zwischen der Antriebswelle 51 des Servomotors 48 und der Gewindespindel 50 erfolgt mittels einer mehrteiligen Spannhülse, die einen ersten Spannhülsenteil 52, einen zweiten Spannhülsenteil 53 und Ringspannelemente 54 aufweist. Die Spannhülsenteile 52, 53 werden mittels Spannschrauben 55 gegeneinander gespannt.
    Der zweite Spannhülsenteil 53 ist über eine Klauenkupplung 113 mit der Gewindespindel 50 verbunden. Die Gewindespindel 50 ist ihrerseits über Wälzlager 56 und 112 im Gewindespindelgehäuse 67 bzw. Gehäuse 1 gelagert.
    Somit ist die Gewindespindel 50 unabhängig vom Servomotor 48 spielfrei gelagert.
    Dadurch, dass Ringspannelemente zur Verbindung mit der glatten Motorwelle dienen, kann ein genormter Servomotor, also keine Spezialanfertigung, verwendet werden.
    Auf der Gewindespindel 50 ist eine Verstellmutter 57 angeordnet.
    Auf dieser Verstellmutter 57 ist ein doppelarmiger Hebel 93 mit einem ersten Arm 94 und einem zweiten Arm 95 gelagert. Dieser Hebel 93 wird im vorliegenden Beschreibungstext als zweiter doppelarmiger Hebel 93 bezeichnet.
    Aus der Figur 4 ist ersichtlich, dass die Verstellmutter 57 eine quadratische Querschnittsform aufweist und in einem ebenfalls eine quadratische Querschnittsform aufweisenden Innenraum des ersten doppelarmigen Hebels 93 eingesetzt ist. Damit ist die Verstellmutter 57 gegen ein Verdrehen gesichert.
    Im ersten Arm 94 eines ersten doppelarmigen Hebels 93 ist ein Bolzen 58 eingesetzt. Dieser Bolzen 58 ragt durch ein Langloch 59 in einem Pleuel 96.
    Dieser Pleuel 96 sitzt auf einer Exzenterscheibe 97, die über eine Welle 98 mit einem dritten Antriebsmotor 99, beispielsweise einem Servomotor, antriebsverbunden ist. Die Steuerung des Antriebsmotors ist mit der Bezugsziffer 100 aufgezeigt.
    Der zweite Arm 95 des ersten doppelarmigen Hebels 93 ist über eine Lasche 101 am ersten Arm 102 eines zweiten doppelarmigen Hebels 103 angelenkt. Der zweite doppelarmige Hebel 103 ist auf einer Welle 60 gelagert. Der zweite Arm 104 des zweiten doppelarmigen Hebels 103 ist gabelförmig ausgebildet, wie in den Figuren 4 mit den die Gabelhebel bezeichnenden Bezugsziffern 65, 66 aufgezeigt ist.
    Die Welle 60 ist im Gewindespindelgehäuse 67 mittels Dichtungen 61, 62 öldicht abgedichtet, so dass ein geschlossenes Gewindespindelgehäuse 67 als geschlossener Schmierölraum vorhanden ist, in welchem die Gewindespindel 50 und die beschriebenen Bauteile wartungsfrei in einem geschlossenen Raum angeordnet sind.
    Insbesondere ist aus der Figur 4 ersichtlich, dass die Welle 60 bei beiden Enden aus dem Gewindespindelgehäuse 67 hinausragt und dass die Gabelhebel 65, 66 auf den hinausragenden Enden aufgeklemmt sind.
    Diese Gabelhebel 65 bzw. 66 sind über eine Kugelkopfverbindung an einem oberen Schaftabschnitt 68 bzw. 69 einer allgemein mit 70, bzw. 71 bezeichneten Steuerstange angelenkt, die mit unteren Schaftabschnitten 72 bzw. 73 verschraubt sind. Die beschriebenen Schaftabschnitte sind mittels Kontermuttern 74 bzw. 75 gegen ein Verdrehen gesichert.
    Die Steuerstangen sind bei ihrem unteren Ende an der Schwinge 33 angelenkt.
    Die Schwinge 33, in welcher die obere Vorschubwalze 10 gelagert ist, ist bei ihrem anderen Ende mit einer Welle 79 verbunden. Diese Welle 79 ist im Gehäuse 1 gelagert. Die Lager 80, 80a sind in der Figur 5 eingezeichnet.
    Es ist somit ersichtlich, dass die Schwinge 33 mit der darin gelagerten oberen Vorschubwalze 10 um die Welle 79 erfolgende Schwenkbewegungen durchführen kann. Damit kann die obere Vorschubwalze 10 gegen die untere Vorschubwalze 22 mit dem sich darauf befindlichen Metallband 7, welches in Richtung des Pfeiles B vorgeschoben wird, und gegen dieses und von diesem weg bewegt werden.
    In der Figur 6 sind zusätzlich der Bandeinlauftisch 81 und der Bandauslauftisch 82 eingezeichnet, auf welchen Tischen das Metallband 7 beidseitig der unteren Vorschubwalze 22 aufliegt.
    Die Schwinge 33 ist durch Druckfedern 83, 84 gegen die untere Vorschubwalze 22 gespannt.
    Der Anpressdruck der Druckfedern 83, 84 wird mittels Gewindespindeln 85, 86 und Kontermuttern 87, 88, die sich auf dem Gewindespindelgehäuse 67 abstützen, eingestellt.
    Das Einstellen des Anpressdruckes erfolgt mit Hilfe eines Ablesens der Position der auf den Druckfedern 83, 84 aufliegenden Scheiben 89, 90 an der Skala 91. Offensichtlich ist bei den Druckfedern 83, 84 je eine Skala zugeordnet.
    Die beschriebene Vorschubvorrichtung ist dazu bestimmt, einen bandförmigen Rohling 7, z.B. ein Metallband 7, einer mit Werkzeugen zum intermittierenden Bearbeiten des bandförmigen Rohlings ausgerüsteten Presse zuzuführen.
    In der Figur 13 sind diese Vorschubvorrichtung und die ihr zugeordnete Presse 76, eine Stanzpresse, schematisch aufgezeichnet.
    Die Stanzpresse 76 weist einen Antrieb 77 auf. Dieser Antrieb 77 kann, wie es dem Fachmann allgemein bekannt ist, einen Elektromotor aufweisen, der eine Kurbelwelle oder eine Welle mit Exzenterscheiben aufweist. Diese Kurbelwelle oder Exzenterscheibe steht in Antriebsverbindung mit einem Pleuel 78. An diesem Pleuel 78 ist ein Stössel 105 angelenkt. Der Stössel 105 trägt ein Oberwerkzeug 106, das folglich im Betrieb der Stanzpresse 76 auf- und abbewegt wird. Das Oberwerkzeug 106 ist mit Bearbeitungswerkzeugen, z.B. Stempel 107 ausgerüstet. Weiter ist das Oberwerkzeug 106 mit Fangstiften 108 ausgerüstet, welche jeweils einen konischen Kopfabschnitt 109 aufweisen.
    Wie allgemein bekannt ist, werden in Betrieb vor dem Auftreffen der Bearbeitungswerkzeuge, also z.B. der Stempel 107 auf dem bandförmigen Rohling 7 für.die eigentliche Bearbeitung die Fangstifte 108 in vorgestanzte Löcher im Rohling 7 hineinbewegt, um diesen präzise zu zentrieren. Dabei ist die obere Vorschubwalze 10 von der unteren Vorschubwalze 22 kurzzeitig um eine kleine Strekke abgehoben, so dass keine Klemmkraft auf den bandförmigen Rohling 7 ausgeübt wird. Diese Position der oberen Vorschubwalze 10 wird als Zwischenlüftstellung bezeichnet.
    Weiter sind in der Figur 13 das feststehende Unterwerkzeug 110 und die Steuervorrichtung 111 der Stanzpresse 76 eingezeichnet.
    Es ist ersichtlich, dass die Steuervorrichtungen 49, 110 der Vorschubvorrichtung und der Stanzpresse 76 miteinander kommunizieren, da der Betrieb der Vorschubvorrichtung auf den Betrieb der Stanzpresse 76 abgestimmt sein muss.
    In der Figur 10 sind die Stellungen der schematisch dargestellten Teile der Vorschubvorrichtung währen dem Dauerbetrieb gezeigt. Im Dauerbetrieb rotieren die obere Vorschubwalze 10 und die untere Vorschubwalze 22, die vom Servomotor 2 her angetrieben sind intermittierend, so dass der bandförmige Rohling 7 wie allgemein bekannt ist, schrittweise vorgeschoben wird. Dabei wirkt die (elektronische) Steuervorrichtung 49 der Vorschubvorrichtung mit der (elektronischen) Steuervorrichtung 111 einer Stanzpresse 76 zusammen, siehe hierzu Figur 13. Die Stanzpresse 76 weist ein bewegtes Oberwerkzeug 106 und ein feststehendes Unterwerkzeug 110 auf. Das Oberwerkzeug 106 ist mit einem Stössel 105 verbunden. Der Stössel 105 wird von einem rotierenden Antrieb 77, z.B. Elektromotoren und Kurbelwelle oder Exzenterwelle, über einen Pleuel 78 angetrieben, wobei der Pleuel 78 rein schematisch die Antriebsverbindung zwischen dem Antrieb 77 und dem Stössel 105 darstellt.
    Somit ist der Stössel zwischen einer oberen Totpunktstellung und einer unteren Totpunktstellung.bewegbar.
    Das Dickenmass des bandförmigen Rohlings 7 und entsprechend der Abstand zwischen der oberen Vorschubwalze 10 und der unteren Vorschubwalze 22 ist in der Figur 10 mit dem Buchstaben E aufgezeigt.
    Um einen neuen bandförmigen Rohling 7, also beispielsweise ein Metallband zwischen der oberen Vorschubwalze 10 und der unteren Vorschubwalze 22 einschieben zu können, muss die obere Vorschubwalze 10 angehoben werden, so dass sie einen vorgegebenen Abstand D von der unteren Vorschubwalze 22 aufweist, der grösser als die Distanz E ist. Dieser Abstand D und die hochgehobene Stellung der oberen Vorschubwalze 10 sind in der Figur 11 dargestellt.
    Diese Stellung der Vorschubwalze 10 wird in der Fachwelt als Hochlüftposition bezeichnet.
    Zum Einstellen dieser Hochlüftposition werden die Steuervorrichtungen 49 und 111 der Vorschubvorrichtung und der Stanzpresse 76 derart betätigt, dass sich der Stössel 105 der Stanzpresse von der unteren Totpunktstellung entfernt befindet und dass sich der Pleuel 96 von der oberen Totpunktstellung entfernt befindet. In welchen spezifischen Stellungen sich der Stössel 105 und der Pleuel 96 befinden, ist unerheblich, solange sich der Stössel nicht in der unteren Totpunktstellung befindet. Allgemein, und dies ist dem Fachmann bekannt, werden jedoch die Steuervorrichtungen 49 und 111 der Vorschubvorrichtung und der Stanzpresse derart betätigt, dass sich der Stössel 105 der Stanzpresse 76 in der oberen Totpunktstellung befindet und dass sich der Pleuel 96 in der unteren Totpunktstellung befindet. Die nun folgende Beschreibung geht von diesen letzteren Totpunktstellungen aus. Sind die genannten Totpunktstellungen erreicht, wird die Verstellmutter 57 durch ein entsprechendes Rotieren der Gewindespindel 50 abgesenkt.
    Der Bolzen 58 liegt aufgrund der von den Druckfedern 82, 84 über die Schwinge 33 und die Hebelvorrichtungen 93 und 103 am unteren Ende des Langloches 59 an.
    Durch die nach unten verlaufende Bewegung der Verstellmutter 57 wird der erste Arm 94 der ersten doppelarmigen Hebelvorrichtung 93 hochgeschwenkt und ihr zweiter Arm 95 nach unten geschwenkt. Dieser zweite Arm 95 zieht den ersten Arm 102 der zweiten doppelarmigen Hebelvorrichtung 103 ebenfalls nach unten. Somit wird der zweite Arm 104 der zweiten doppelarmigen Hebelvorrichtung 103 nach oben geschwenkt. Folglich wird die Steuerstangenanordnung 68-75 hochgehoben und damit die Schwinge 33 mit der darin gelagerten oberen Vorschubwalze 10 in die Hochlüftposition der oberen Vorschubwalze 10 geschwenkt, in welcher sie den besagten Abstand D von der unteren Vorschubwalze 22 aufweist, so dass ein neuer bandförmiger Rohling 7 eingeschoben werden kann.
    Für den Dauerbetrieb muss die obere Vorschubwalze 10 auf dem bandförmigen Rohling 7 aufliegen, wobei durch die obere Vorschubwalze 10 und die untere Vorschubwalze 22 eine Klemmkraft für einen Reibeingriff auf den bandförmigen Rohling 7 ausgeübt werden muss.
    Diese Klemmkraft wird durch die Druckfedern 83, 84 erzeugt. Also darf der Bolzen 58 nicht mehr auf dem unteren Ende des Langloches 59 aufliegen. Dazu wird die Verstellmutter 57 durch ein Rotieren der Gewindespindel 50 aus der Hochlüftstellung abgesenkt, bis die obere Vorschubwalze 10 auf dem bandförmigen Rohling 7 aufliegt. Durch eine fortgesetzte Absenkbewegung der Verstellmutter 57 wird der erste doppelarmige Hebel 93 gezwungen eine Schwenkbewegung durchzuführen, da sich die Schwinge nicht mehr bewegt, weil die obere Vorschubwalze 10 durch die Druckfedern 83, 84 auf dem bandförmigen Rohling 7 aufliegend gehalten wird. Die genannte Schwenkbewegung bewirkt, dass der erste Arm 94 mit dem Bolzen 58 aufwärts schwenkt, so dass sich der Bolzen 58 im Laufloch 59 zwischen dessen Enden befindet. Das heisst, dass der Pleuel 96 grundsätzlich Hubbewegungen durchführen kann, ohne dass eine Einwirkung auf den Bolzen 58 stattfindet.
    Eine weitere Bewegung während des Betriebes der Vorschubvorrichtung mit der Stanzpresse ist die Zwischenlüftbewegung.
    Es ist weiter oben erwähnt worden, dass ein Oberwerkzeug 106 einer Stanzpresse mit Fangstiften 108 zum präzisen Positionieren des bandförmigen Rohlings 7 ausgerüstet sein kann.
    Um das Positionieren zu ermöglichen, muss der bandförmige Rohling 7 während einer kurzen Frist freiliegen. Das heisst, dass die obere Vorschubwalze 10 kurzzeitig vom bandförmigen Rohling 7 in einer Zwischenlüftstellung abgehoben werden muss.
    Diese Zwischenlüftstellung wird durch den Pleuel 96 bewirkt.
    Vorerst wird die Stanzpresse 76 in die Hubstellung gefahren, bei der die Zwischenlüftung erfolgen soll und in welcher Stellung die konischen Kopfabschnitte 109 der Fangstifte 108 teilweise in die Positionierlöcher eingefahren sind. Diese Stellung ist aus der Figur 13 ersichtlich.
    In dieser Stellung befindet sich der Stössel 105 der Stanzpresse 76 in einer Winkelstellung vor der untersten Totpunktstellung. Zwischen dieser Winkelstellung und der unteren Totpunktstellung ist somit ein Winkelabstand vorhanden.
    Der Pleuel 96 der Vorschubvorrichtung ist nun gleichzeitig durch die Betätigung seines Antriebsmotors 99 in eine Stellung vor seiner oberen Totpunktstellung hochbewegt worden. Somit ist zwischen dieser Winkelstellung und der oberen Totpunktstellung ebenfalls ein Winkelabstand vorhanden.
    Der im Zusammenhang mit der Stanzpresse genannte Winkelabstand ist gleich dem bei der Vorschubvorrichtung vorhandenen Winkelabstand.
    Nun wird die Verstellmutter 57 durch ein Rotieren der Gewindespindel 50 abwärts bewegt. Damit kommt der Bolzen 58 zur Anlage an das untere Ende des Langloches 59. Die Verstellmutter 57 wird dann weiter abwärts bewegt, so dass aufgrund den nun erfolgenden Schwenkbewegungen der Hebelvorrichtungen und der Schwinge 33 die obere Vorschubwalze 10 den bandförmigen Rohling freigibt. Bei diesem freigegebenen Zustand ist der bandförmige Rohling manuell feststellbar lose. Diese Stellung der Verstellmutter 57 wird zusammen mit den betreffenden Winkelstellungen in den Steuervorrichtungen 49 und 111 gespeichert.
    Das heisst, dass in kontinuierlichem Dauerbetrieb sich der Pleuel 96 mit dem Langloch 59 relativ zum Bolzen 58 frei bewegen kann, ohne dass der Bolzen beeinflusst wird, mit der Ausnahme, dass wenn der Pleuel 96 die oben genannte Winkelstellung vor der oberen Totpunktstellung des Pleuels 96 erreicht, das untere Ende des Langloches 59 den Bolzen 58 ergreift, ihn hochhebt und nachdem die obere Totpunktstellung durchlaufen worden ist, der Bolzen 58 wieder freigegeben wird.

    Claims (11)

    1. Vorschubvorrichtung zum intermittierenden Zuführen eines bandförmigen Rohlings (7) zu einer mit Werkzeugen zum intermittierenden Bearbeiten des bandförmigen Rohlings (7) ausgerüsteten Presse, welche Vorschubvorrichtung ein Gehäuse (1) und ein auf dem Gehäuse (1) angeordnetes Gewindespindelgehäuse (64), eine auf einer Oberwelle (8, 9) angeordnete obere Vorschubwalze (10) und eine auf einer Unterwelle (20, 21) angeordnete untere Vorschubwalze (22) aufweist, welche Vorschubwalzen (10, 22) dazu bestimmt sind, den zuzuführenden Rohling (7) durch ein beidseitiges Klemmen zu ergreifen und durch eine intermittierende Rotationsbewegung intermittierend vorzuschieben, von welchen Wellen (8, 9; 20, 21) mindestens eine mit einem intermittierend arbeitenden elektrischen Servomotor (2) antriebsverbunden ist und die Oberwelle (8, 9) in einer über eine Schwingenwelle (79) am Gehäuse angelenkten Schwinge gelagert ist, mittels welcher sie gegen die Unterwelle (20, 21) und von derselben weg bewegbar ist, gekennzeichnet durch einen Motor (48) mit einer Gewindespindel (50) und eine Steuervorrichtung (49), auf welcher Gewindespindel (50) eine Verstellmutter (57) angeordnet und durch ein Rotieren der Gewindespindel (50) entlang derselben bewegbar ist, durch eine von einem Antriebsmotor (99) getriebene Exzenterscheibe (97), auf welcher ein Pleuel (96) gelagert ist, der beim von der Exzenterscheibe (97) entfernten Ende ein mindestens annähernd parallel zur Gewindespindel (50) verlaufenden Langloch (59) aufweist, durch eine erste, auf der Verstellmutter (57) gelagerte doppelarmige Hebelvorrichtung (93, 94, 95) und eine zweite, auf einer im Gewindespindelgehäuse (64) getragenen Welle (60) gelagerte doppelarmige Hebelvorrichtung (103; 102; 104), welche erste doppelarmige Hebelvorrichtung (93; 94, 95) einen ersten (94), im Eingriff mit dem Pleuel (96) stehenden und einen zweiten Arm (95) aufweist, der an einer Lasche (101) angelenkt ist, die ihrerseits an einem ersten Arm (102) der zweiten doppelarmigen Hebelvorrichtung (103; 102, 104) angelenkt ist, an deren zweiter Arm (104) eine Steuerstangenanordnung (68-75) angelenkt ist, welche an der Schwinge (33) angelenkt ist, und durch eine zwischen der Schwinge (33) und dem Gewindespindelgehäuse (67) angeordnete Druckfederanordnung (82, 84), welche die Schwinge (33) mit der darin gelagerten Oberwelle (8, 9) mit der oberen Vorschubwalze (10) gegen die Unterwelle (20, 21) mit der unteren Vorschubwalze (22) anpresst.
    2. Vorschubvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Gewindespindel (50) über Wälzlager (56, 112) spielfrei im Gewindespindelgehäuse (67) und dem Rahmen (1) gelagert ist, so dass die Gewindespindel (50) präzis positioniert ist.
    3. Vorschubvorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Hülsenteil (53) Teil einer mehrteiligen Spannhülse (52, 53, 54) ist, in welche die Antriebswelle (51) eines Verstellmotors (48) einer Stellvorrichtung hineinragt, gekennzeichnet durch einen Verstellmotor (48) mit einer Antriebswelle (51), welche über eine mehrteilige Spannhülse (52, 53, 54), gefolgt von einer Klauenkupplung (113) mit der Gewindespindel (50) antriebsverbunden ist.
    4. Vorschubvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Arm (104) der zweiten doppelarmigen Hebelvorrichtung (103; 102, 104) als Gabelhebel (65, 66) ausgebildet ist, der über Kugelkopfverbindungen an jeweils einer ein Teil (68; 69) der Steuerstangenanordnung (69-75) bildenden Steuerstange (71, 72) angelenkt ist.
    5. Vorschubvorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Welle (60) mittels Dichtungsringen (61, 62) gegenüber dem Gewindespindelgehäuse (67) öldicht abgedichtet ist, so dass das Gewindespindelgehäuse (67) einen geschlossenen Ölraum bildet.
    6. Vorschubvorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass jede Steuerstangenanordnung (68-75) zur Längenverstellung miteinander verschraubte Stangenabschnitte (68, 70, 69, 71) aufweist.
    7. Vorschubvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Arm (94) der ersten doppelarmigen Hebelvorrichtung (93; 94, 95) über einen das Langloch (59) durchsetzenden Bolzen (58) im Eingriff mit dem Pleuel (96) steht.
    8. Verfahren zum Betrieb der Vorschubvorrichtung nach Anspruch 1, bei welchem die Vorschubvorrichtung eine Steuervorrichtung (49) aufweist und mit einer Presse (76) zusammenwirkt, die ein bewegtes Oberwerkzeug (106) und ein feststehendes Unterwerkzeug (110) aufweist, welches Oberwerkzeug (106) mit einem zwischen einer oberen Totpunktstellung und einer unteren Totpunktstellung bewegbaren Stössel (105) verbunden ist, und die eine Pressensteuervorrichtung (111) aufweist, die mit der Steuervorrichtung (49) der Vorschubvorrichtung in Verbindung steht, und bei welchem das Langloch (59) des zwischen einer oberen Totpunktstellung und einer unteren Totpunktstellung bewegbaren Pleuels (96) ein oberes und ein unteres Ende aufweist, der erste Arm (94) der ersten doppelarmigen Hebelvorrichtung (93; 94, 95) über einen das Langloch (59) durchsetzenden Bolzen (58) im Eingriff mit dem Pleuel (96) steht, wobei zum Einführen eines neuen bandförmigen Rohlings (7) zwischen der oberen Vorschubwalze (10) und der unteren Vorschubwalze (22) die obere Vorschubwalze (10) in eine Hochlüftposition gefahren wird, um in dieser Position einen vorgegebenen Abstand (D) zwischen der oberen Vorschubwalze (10) und der unteren Vorschubwalze (22) festzulegen, dadurch gekennzeichnet, dass zum Einstellen der Hochlüftposition der oberen Vorschubwalze (10) die genannten zwei Steuervorrichtungen (49; 111) derart gesteuert werden, dass der Stössel (105) in seine obere Totpunktstellung und der Pleuel (96) in seine untere Totpunktstellung gesteuert wird.
    9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass bei feststehendem Stössel (105) und feststehenden Pleuel (96) die Verstellmutter (57) durch ein Rotieren der Gewindespindel (50) abgesenkt wird, wobei der Bolzen (58) aufgrund der von der Druckfederanordnung (82, 84) ausgeübten, über die Schwinge 33 und die Hebelvorrichtungen (93; 94, 95 und 103; 102, 104) einwirkenden Kraft am unteren Ende des Langloches anliegt, womit der erste Arm (94) der ersten doppelarmigen Hebelvorrichtung (93; 94, 95) hochgeschwenkt und deren zweiter Arm (95) nach unten geschwenkt wird, der erste Arm (102) der zweiten doppelarmigen Hebelvorrichtung (103; 102, 104) nach unten geschwenkt und der zweite Arm (104) nach oben geschwenkt wird, folglich die Steuerstangenanordnung (68-75) aufgrund dieser Schwenkbewegungen hochgehoben und damit die Schwinge (33) mit der darin gelagerten oberen Vorschubwalze (10) in die Hochlüftposition der oberen Vorschubwalze (10) geschwenkt wird.
    10. Verfahren zum Betrieb der Vorschubvorrichtung nach Anspruch 1, bei welchem die Vorschubvorrichtung eine Steuervorrichtung (49) aufweist und mit einer Presse (76) zusammenwirkt, die ein bewegtes Oberwerkzeug (106) und ein feststehendes Unterwerkzeug (110) aufweist, welches Oberwerkzeug (106) mit einem zwischen einer oberen Totpunktstellung und einer unteren Totpunktstellung bewegbarer Stössel (105) verbunden ist, und die eine Pressensteuervorrichtung (111) aufweist, die mit der Steuervorrichtung (49) der Vorschubrichtung in Verbindung steht, und bei welchem das Langloch (59) des zwischen einer oberen Totpunktstellung und einer unteren Totpunktstellung bewegbaren Pleuels (96) ein oberes und ein unteres Ende aufweist, der erste Arm (94) der ersten doppelarmigen Hebelvorrichtung (93; 94, 95) über ein das Langloch (59) durchsetzenden Bolzen (58) im Eingriff mit dem Pleuel (96) steht, dadurch gekennzeichnet, dass der Pleuel (96) in eine von seiner oberen Totpunktstellung entfernte Stellung bewegt wird, die Verstellmutter (57) durch ein Rotieren der Gewindespindel (50) abwärts verschoben wird, bis die obere Vorschubwalze (10) aufgrund der durch die Druckfedern (82, 84) auf die Schwinge (33) ausgeübten Druck auf dem bandförmigen Rohling (7) aufliegt, in welcher Stellung der Bolzen (58) von beiden Enden des Langloches (59) einen Abstand aufweist, so dass Hubbewegungen des Pleuels (96) bei feststehendem Bolzen (58) ermöglicht sind.
    11. Verfahren zum Betrieb der Vorschubvorrichtung nach Anspruch 1, bei welchem die Vorschubvorrichtung eine Steuervorrichtung (49) aufweist und mit einer Presse (76) zusammenwirkt, die ein bewegtes Oberwerkzeug (106) und ein feststehendes Unterwerkzeug (106) mit einem zwischen einer oberen Totpunktstellung und einer unteren Totpunktstellung bewegbaren Stössel (105) verbunden ist, und die eine Pressensteuervorrichtung (111) aufweist, die mit der Steuervorrichtung (49) der Vorschubvorrichtung in Verbindung steht, und bei welcher das Langloch (59) des zwischen einer oberen Totpunktstellung und einer unteren Totpunktstellung bewegbaren Pleuels (96) ein oberes und ein unteres Ende aufweist, der erste Arm (94) der ersten doppelarmigen Hebelvorrichtung (93; 94, 95) über einen das Langloch (59) durchsetzenden Bolzen (58) im Eingriff mit dem Pleuel (96) steht, welcher Stössel (105) von einem rotierenden Antrieb (77) getrieben ist und die Exzenterscheibe (97) des Pleuels (96) von einem Antriebsmotor (99) getrieben ist, welches Oberwerkzeug (106) Fangstifte (108, 109) zum präzisen Positionieren des bandförmigen Rohlings (7) in der Presse (76) während dem Bearbeitungsvorgang derselben aufweist, welche Fangstifte (108, 109) in vorgestanzte Positionierlöcher im bandförmigen Rohling (7) hineinbewegt werden, und welche Fangstifte (108, 109) einen konischen Kopfabschnitt (109) aufweisen, wobei die obere Vorschubwalze (10) dann von der unteren Vorschubwalze (22) weg in eine Zwischenlüftstellung aufweist, bewegt wird, wenn die konischen Kopfabschnitte (109) teilweise in die Positionierlöcher eingefahren worden sind und danach wieder auf den Rohling (7) abgesetzt wird, wenn die konischen Kopfabschnitte (109) teilweise aus den Positionslöchern ausgehoben worden sind, dadurch gekennzeichnet, dass zur Einstellung er Zwischenlüftstellung der Stössel (105) durch seinen rotierenden Antrieb (77) in eine Winkelstellung vor seiner unteren Totpunktstellung gebracht wird, in welcher Winkelstellung die konischen Kopfabschnitte (109) der Fangstifte (108, 109) nur teilweise in die Positionierlöcher hineinragen, in welchem Zustand die Exzenterscheibe (97) des Pleuels (96) in eine Winkelstellung vor der oberen Totpunktstellung einnimmt, wobei der Winkelabstand des Stössels (105) zwischen der genannten Winkelstellung und der unteren Totpunktstellung gleich dem Winkelabstand der Exzenterscheibe (97) zwischen ihrer genannten Winkelstellung und der oberen Totpunktstellung ist, dass danach die Verstellmutter (57) nach unten bewegt wird, so dass der Bolzen (58) zur Anlage an das untere Ende des Langloches (59) kommt und die Verstellmutter (57) noch weiter nach unten bewegt wird, bis der bandförmige Rohling (7) durch das Abheben der oberen Vorschubwalze (10) aufgrund der über die Hebelvorrichtungen (93; 44, 95) und 103; 102, 104) und der Steuerstangenanordnung (68-75) und Schwinge (33) übertragenen Bewegung lose ist, und dass die erreichte Position der Verstellmutter (57) für die genannte Winkelstellung der Exzenterscheibe (97) und die entsprechende Winkelstellung des Stössels (105) in den entsprechenden Steuervorrichtungen (49, 111) gespeichert werden.
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