EP1380366A1 - Vorschubvorrichtung zum intermittierenden Zuführen eines bandförmigen Rohlings zu einer Presse und Verfahren zum Betrieb derselben - Google Patents

Vorschubvorrichtung zum intermittierenden Zuführen eines bandförmigen Rohlings zu einer Presse und Verfahren zum Betrieb derselben Download PDF

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EP1380366A1
EP1380366A1 EP02015172A EP02015172A EP1380366A1 EP 1380366 A1 EP1380366 A1 EP 1380366A1 EP 02015172 A EP02015172 A EP 02015172A EP 02015172 A EP02015172 A EP 02015172A EP 1380366 A1 EP1380366 A1 EP 1380366A1
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arm
dead center
feed roller
threaded spindle
feed
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D43/00—Feeding, positioning or storing devices combined with, or arranged in, or specially adapted for use in connection with, apparatus for working or processing sheet metal, metal tubes or metal profiles; Associations therewith of cutting devices
    • B21D43/02—Advancing work in relation to the stroke of the die or tool
    • B21D43/04—Advancing work in relation to the stroke of the die or tool by means in mechanical engagement with the work
    • B21D43/08—Advancing work in relation to the stroke of the die or tool by means in mechanical engagement with the work by rollers
    • B21D43/09—Advancing work in relation to the stroke of the die or tool by means in mechanical engagement with the work by rollers by one or more pairs of rollers for feeding sheet or strip material
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T152/00—Resilient tires and wheels
    • Y10T152/10—Tires, resilient
    • Y10T152/10036—Cushion and pneumatic combined

Definitions

  • the present invention relates to a feed device for the intermittent feeding of a band-shaped blank to one with tools for intermittent Machining of the band-shaped blank equipped Press
  • feed device is a housing and a threaded spindle housing arranged on the housing, an upper feed roller arranged on a harmonic shaft and a lower one arranged on a lower shaft Has feed roller, which determines feed rollers are the blank to be fed by a double-sided To seize clamps and through an intermittent Intermittently advance rotational movement of what waves at least one with an intermittent working electric servo motor is connected to the drive and the harmonic in a via a rocker shaft on Housing hinged rocker is mounted, by means of which it can be moved against and away from the sub-wave is.
  • the invention further relates to a method to operate the feed device mentioned at the beginning, which feed device has a control device and cooperates with a press that is moving Has upper tool and a fixed lower tool, which top tool with a between an upper one Dead center position and a bottom dead center position movable plunger is connected, and the one press control has that with the control device of the Feed device is connected, and which the slot of the between an upper dead center position and a lower dead center movable connecting rod has the upper and a lower end, the first arm of the second double-armed lever device via an elongated hole penetrating bolt in engagement with the connecting rod stands, whereby for the insertion of a new ribbon-shaped blank between the upper feed roller and the lower one Feed roller the upper feed roller in a high-vent position is driven to a predetermined in this position Distance between the upper feed roller and the lower feed roller.
  • the invention further relates to a method to operate the feed device of the aforementioned Type in which the feed device is a control device and cooperates with a press, which is a moving upper tool and a fixed lower tool has, which upper tool with a between an upper dead center position and a lower one Dead center position movable plunger is connected, and which has a press control device which with the Control device of the feed device in connection stands, and in which the elongated hole between one top dead center position and a bottom dead center position movable connecting rods an upper and a lower end has, the first arm of a first double-armed lever device via a bolt penetrating the elongated hole is engaged.
  • a press which is a moving upper tool and a fixed lower tool has, which upper tool with a between an upper dead center position and a lower one Dead center position movable plunger is connected
  • a press control device which with the Control device of the feed device in connection stands, and in which the elongated hole between one top dead center position and a bottom
  • Another object of the invention is a feed device of the type mentioned at the beginning, which has a control device with a threaded spindle, on which an adjusting nut is arranged and by rotating the threaded spindle along the same is movable, the one driven by a drive motor Has eccentric disc, on which one between one top dead center position and a bottom dead center position movable connecting rod is arranged, which at his at least one end away from the eccentric disk Elongated hole running almost parallel to the threaded spindle has a first, mounted on the adjusting nut double-armed lever device and a second, on a shaft mounted in the threaded spindle housing has double-armed lever device, which first double-armed Lever device a first, engaged with the connecting rod and has a second arm that is hinged to a tab, which in turn is attached to one articulated first arm of the second double-armed lever device is on the second arm a control rod assembly is articulated, which is articulated on the rocker and one between the rocker and the lead screw housing
  • the invention further relates to a method to operate the feed device of the aforementioned Type in which the feed device is a control device and cooperates with a press, which is a moving upper tool and a fixed lower tool has, which upper tool with a between an upper dead center position and a lower one Dead center position movable plunger is connected, and which has a press control that with the control device the feed device is connected, and in which the elongated hole between an upper Dead center position and a lower dead center position movable Connecting rods have an upper and a lower end, the first arm of the first double-armed lever device engages via a bolt penetrating the elongated hole stands with the connecting rod, being used to insert a new one ribbon-shaped blank between the upper and the lower Feed roller the upper feed roller in a high-vent position is driven to a predetermined in this position Distance between the upper feed roller and the lower feed roller.
  • a press which is a moving upper tool and a fixed lower tool has, which upper tool with a between an upper dead
  • the invention also relates to a method for Operation of the feed device of the aforementioned Type in which the feed device is a control device and cooperates with a press that a moving upper tool and a fixed lower tool has, which upper tool with a between an upper dead center position and a lower one Dead center position movable plunger is connected, and which has a press control device which with the Control device of the feed device in connection stands, and in which the elongated hole between one top dead center position and a bottom dead center position movable connecting rods an upper and a lower end has, the first arm of the first double-armed lever device via a bolt penetrating the slot is in engagement with the connecting rod, the band-shaped Blank has a predetermined thickness and one Distance between the upper feed roller and the lower feed roller is set to intermittent Push the ribbon-shaped blank through these rollers apply a predetermined clamping force to the same is exercised.
  • the invention also relates to a method for Operation of the feed device of the aforementioned Type in which the feed device is a control device and cooperates with a press that a moving upper tool and a fixed lower tool has, which upper tool with a between an upper dead center position and a lower one Dead center position movable plunger is connected, and which has a press control that with the control device the feed device is connected, and in which the slot of the between an upper Dead center position and a lower dead center position movable Connecting rods have an upper and a lower end, the first arm a first double-armed lever device via a bolt penetrating the elongated hole in The connecting rod is engaged, which tappet from one rotating drive is driven and the eccentric of the connecting rod is driven by a drive motor which Upper tool catch pins for precise positioning of the band-shaped blank in the press during the machining process same, which catch pins in pre-punched positioning holes in the band-shaped blank are moved in, which catch pins a conical Have head section, the upper feed roller then away
  • the presses mentioned here are special high-speed presses with stroke rates up to 2000 Strokes / minute. These presses are with tools for machining one (or more) fed band-shaped Blanks equipped, whereby punching, embossing, Bending work, riveting, making threads, etc. are carried out.
  • the movement of the ribbon-shaped blank, the edited in the press takes place intermittently, so gradually.
  • a processing step e.g. a punching
  • the band-shaped blank After finishing the processing step, after, for example, a punch has been moved out of the punched hole is the band-shaped blank by a predetermined Line advanced and stopped again so that the next processing step can.
  • Feed movement of the band-shaped Blanks are made by one (or more, at Inlet and feed arranged at the outlet of the press or feed device (or feed devices) to the ribbon-shaped blank intermittently from a supply roll deduct and feed to the press.
  • These feeders usually have Feed links to advance the ribbon-shaped blank. This is clamped by the feed links and moved forward. If the feed links again return to their starting position, the clamping canceled. The clamping is additionally during that period of time, during which the tools on the strip-shaped blank one processing step perform, especially in the case of lanyards.
  • feeders with electrical Servomotors become known. There is a first servo motor the feed operation of the clamping members and another, second servo motor for intermittent take off assigned a clamping member or ribbon-shaped blank. Such servomotors are manufactured by several companies and sold. The operation of these servo motors is electronically controlled.
  • These new feeders show completely cylindrical, as feed links Shafts arranged feed rollers that are intermittent always rotate in the same direction. From these feed rollers is one in one with the other servo motor component connected to the drive, due to its operation this feed roller against the band-shaped blank to clamp it and move it away for release becomes.
  • the frame is a lead screw housing has, in which the threaded spindle is arranged is which threaded spindle is rigid with a sleeve part is connected, which is free of play in the threaded spindle housing via roller bearings is mounted so that the threaded spindle is supported without play in the threaded spindle housing.
  • Yet another object of the invention is one Show device in which the with the threaded spindle rigidly connected sleeve part of a multi-part Clamping sleeve is in which the drive shaft is further Servo motor protrudes so that the drive shaft further servo motor with the threaded spindle is connected with what when mounting the further Servo motor by connecting its drive shaft to the threaded spindle over the adapter sleeve the final position of the servo motor by the in the threaded spindle housing precisely positioned threaded spindle is determined.
  • Another object of the invention is also a Procedure for adjusting the upper air position To show feed roller, which with the fixed Conrod the adjusting nut by rotating the threaded spindle is lowered until the bolt at the bottom of the elongated hole, with which the first arm of the first double-armed lever device pivoted down and whose second arm is pivoted up, consequently the control rod arrangement lifted up and thus the swingarm with the the upper roller stored in it in the raised position of the upper feed roller is pivoted.
  • Yet another object of the invention is a Method for operating the feed device mentioned at the beginning to create, in which the connecting rod in its lower Dead center position is moved, the adjusting nut shifted downwards by rotating the threaded spindle until the upper feed roller due to the by the Pressure springs exerted pressure on the rocker band-shaped blank rests, and then the adjusting nut is pushed further down until the bolt of has a distance between both ends of the elongated hole, so that the connecting rod's stroke movements when the bolt is stationary are possible.
  • Yet another object of the invention is a Method for operating the feed device of the beginning to create the type mentioned, in which to hire the intermediate air position of the plunger through its rotating drive in an angular position in front of its lower Dead center position is brought in what angular position the tapered head portions of the catch pins only partially protrude into the positioning holes, and the Eccentric disc of the connecting rod in an angular position the top dead center is brought, the angular distance of the ram between the mentioned angular position and the bottom dead center position equal to the angular distance the eccentric disc between their named Angle position and the top dead center position is afterwards the threaded nut is moved down until the band-shaped blank due to the lifting of the upper feed roller is loose, and that the position of the adjusting nut for the specified angular position of the eccentric disc and the corresponding angular position of the ram in the corresponding control devices are stored.
  • the adapter sleeve Due to the formation of the adapter sleeve, the is an integral part of the threaded spindle, there is Freedom to choose different servo motors and to assemble, and in particular standardized standard motors, since there are no specially designed drive shafts Servomotors are necessary.
  • the feed device must be designed basically perform 3 main functions, namely the Ventilation (insert tape), the tape thickness setting (the upper roller lies on the belt, play in the slot connecting rod) and intermediate ventilation (belt ventilation before each Punching process).
  • the device has a housing 1. On first servo motor 2, of which the electronic one is simplified Control 3 is indicated, is with its flange 4 flanged to housing 1 via screw bolts 5.
  • This first servo motor 2 is known per se Controlled in such a way that it is gradually intermittent Executes rotary movements. The duration and that The extent of each step of the rotary movement depending on the in the downstream press controlled processing to be performed.
  • This servo motor 2 has a drive shaft 6.
  • the harmonic is in an axial servo motor side first shaft section 8 and one in one axial distance from this first shaft section 8 split second shaft section 9 remote from the servo motor. Between these shaft sections 8, 9 is one upper feed roller 10 held clamped.
  • the second shaft section 9 remote from the servo motor is of a clamping screw 11 supported on it axially interspersed with the servo motor side, first Shaft section 8 is in screw engagement.
  • This upper feed roller 10 which consists of several Parts exists and is very light, shows Shape of a hollow circular cylinder with an axial interior 12 with an inner peripheral wall 13 and two end face portions 14 and 15. See Figure 3.
  • the transition area 16 between the end surface portion 14 and the inner peripheral wall 13 of the interior 12 has the shape of a truncated cone.
  • the transition region 17 between the End face portion 15 and the inner peripheral wall 13 of the Interior 12 in the form of a truncated cone.
  • the facing ends of the shaft sections 8, 9 also have a frustoconical shape Section 18 and 19 respectively.
  • the sub-wave 20, 21 is also in one axially servo motor side, first shaft section 20 and one at an axial distance from this first shaft section 20 arranged second servo-remote shaft section 21 divided. Between these wave sections 20, 21, the lower feed roller 22 is clamped held.
  • the second shaft section remote from the servo motor 21 is of a tensioning screw supported on it 23 axially interspersed with the servo motor side, first Shaft section 20 is in screw engagement.
  • This lower feed roller 22 which consists of several Parts exists and is very light, shows Shape of a hollow circular cylinder with an axial interior 24 with an inner peripheral wall 25 and two end face portions 26 and 27 on.
  • transition area 28 between the end surface portion 26 and the inner peripheral wall 25 of the interior 24 has the shape of a truncated cone.
  • transition area 29 between the End face portion 27 and the inner peripheral wall 25 of the Interior 24 in the form of a truncated cone.
  • the facing ends of the shaft sections 20, 21 also have a frustoconical shape Section 30 and 31 respectively.
  • the servo motor side, first section 8 of the Harmonic and the servo motor-side first section 20 the sub-wave remain in place, such as in the figure 2 is shown. So you will not be moved.
  • the second section 9 of the harmonic remote from the servo motor and the second section 21 of the sub-shaft remote from the servomotor are in the direction with loosened clamping screws 11, 23 the arrow C has been axially shifted. With that lie the Feed rollers 10, 22 free and can be removed from the shafts become. It should be noted that in FIG. 3 the axial distances between the components are exaggerated are. The free space between the respective sections that means their distance must only be so large be that the rollers for removal in the radial direction can be moved freely.
  • the first section 8 of the harmonic on the servo motor side is a roller bearing 32 in a to be described Rocker 33, i.e. the swing section 33a stored.
  • the lubricant space of the roller bearing 32 is by means of Seals 34a, 34b sealed.
  • the second section 9 of the servomotor Harmonic is via roller bearings 35 in the rocker section 33b stored.
  • the lubricant chamber of the roller bearing 35 is by means of Seals 36a, 36b sealed.
  • the servo motor side, first section 20 of the The lower shaft is mounted in the housing 1 via a roller bearing 36.
  • the lubricant chamber of the roller bearing 36 is by means of a seal 37 sealed.
  • the second section 21 of the servomotor The lower shaft is mounted in the housing 1 via roller bearings 38 and 92.
  • the lubricant chamber of the roller bearing 38 is by means of Seals 39a, 39b sealed.
  • the harmonic stored in the rocker 33 the means exactly that which is mounted in the rocker section 33a servo motor side, first shaft section 8 of the harmonic in drive connection with the first servo motor 1.
  • the first shaft section 8 is with a Oldham coupling 40 connected, of which in Fig. 7b the cross disk 41 is shown separately.
  • This Oldham clutch 40 is necessary because the first wave section 8 (and obviously all related to it Parts of the device) transverse movements relative to the stationary Performs drive shaft 6 of the servo motor 2.
  • This Oldham coupling 40 is from an upper one Spur gear 42 followed that with a lower spur gear 43 combs, which with the servo motor side, first Shaft section 20 of the sub-wave is connected.
  • clamping sleeve parts 44, 45 take place by means of ring clamping elements 46.
  • the clamping screws are shown with the reference number 47.
  • the upper spur gear 42 is integral with the second adapter sleeve part 45, with which one considerable savings in moving masses is achieved.
  • the servo motor is close Part of the Oldham coupling also in one piece the second adapter sleeve part 45 is formed.
  • a still further preferred embodiment is in of Figures 8, 9, 9a.
  • the top roller 10 is frictionally engaged with the metal belt rotates.
  • This version is the servo motor side second shaft section 20 of the sub-shaft from the servo motor 2 driven.
  • This wave section is 20 formed in one piece with the second adapter sleeve part 45, so that there is again a minimal rotating mass.
  • a further servo motor 48 On a threaded spindle housing 67 is a further servo motor 48 arranged. Its electronic Control, i.e. the housing of which is indicated at 49.
  • This servo motor 48 is used to drive one Threaded spindle 50.
  • the servo motor 48 is only one example to consider the drive of the threaded spindle 50. There can also be 48 different drives from the servo motor to be available.
  • the drive shaft of the servo motor 48 is indicated with the reference number 51.
  • the connection between the drive shaft 51 of the servo motor 48 and the threaded spindle 50 takes place by means of a multi-part adapter sleeve, a first clamping sleeve part 52, a second Has clamping sleeve part 53 and ring clamping elements 54.
  • the Collet parts 52, 53 are tightened by means of clamping screws 55 excited against each other.
  • the second clamping sleeve part 53 is a Claw coupling 113 connected to the threaded spindle 50.
  • the threaded spindle 50 is in turn via roller bearings 56 and 112 stored in the threaded spindle housing 67 or housing 1.
  • the threaded spindle 50 is thus independent stored by the servo motor 48 without play.
  • ring clamping elements for connection can serve with the smooth motor shaft, a standardized Servo motor, i.e. not a special design, used become.
  • this adjusting nut 57 On this adjusting nut 57 is a double-armed Lever 93 with a first arm 94 and a second Arm 95 stored.
  • This lever 93 is used here Description text referred to as the second double-armed lever 93.
  • Adjusting nut 57 has a square cross-sectional shape and also in a square cross-sectional shape having the interior of the first double-armed Lever 93 is inserted. This is the adjusting nut 57 secured against twisting.
  • This connecting rod 96 sits on an eccentric disc 97, via a shaft 98 with a third drive motor 99, for example a servo motor, connected to the drive is.
  • the control of the drive motor is indicated with the reference number 100.
  • the second arm 95 of the first double arm Lever 93 is a via a tab 101 on the first arm 102 second double-armed lever 103 articulated.
  • the second double-armed lever 103 is mounted on a shaft 60.
  • the second arm 104 of the second double-armed lever 103 is fork-shaped, as in FIGS. 4 with the reference numerals 65, 66 denoting the fork levers is shown.
  • the shaft 60 is in the threaded spindle housing 67 sealed oil-tight by means of seals 61, 62, so that a closed threaded spindle housing 67 as a closed Lubricating oil space is available, in which the threaded spindle 50 and the components described are maintenance-free are arranged in a closed room.
  • the control rods are at their lower end articulated on the rocker 33.
  • the rocker 33 in which the upper feed roller 10 is stored, is at its other end connected to a shaft 79.
  • This shaft 79 is in the housing 1 stored.
  • the bearings 80, 80a are in FIG. 5 located.
  • FIG. 6 also shows the belt infeed table 81 and the belt exit table 82, on which tables the metal band 7 on both sides of the lower one Feed roller 22 rests.
  • the rocker 33 is by compression springs 83, 84 stretched against the lower feed roller 22.
  • the contact pressure of the compression springs 83, 84 is by means of threaded spindles 85, 86 and lock nuts 87, 88, which are supported on the threaded spindle housing 67.
  • the contact pressure is set with Help reading the position of the on the compression springs 83, 84 disks 89, 90 on scale 91. Obviously is a scale for the compression springs 83, 84 assigned.
  • This feed device is shown in FIG and the press 76 assigned to it, a punch press, schematically recorded.
  • the punch press 76 has a drive 77 on.
  • This drive 77 can, as is generally known to the person skilled in the art is known to have an electric motor that a Has crankshaft or a shaft with eccentric discs.
  • This crankshaft or eccentric is in Drive connection with a connecting rod 78.
  • a plunger 105 is articulated.
  • the plunger 105 carries an upper tool 106, which consequently operates the punch press 76 is moved up and down.
  • the upper tool 106 is with processing tools, e.g. Stamp 107 equipped.
  • Next is the upper tool 106 with catch pins 108 equipped, each with a conical head section 109 have.
  • the processing tools e.g. the stamp 107 on the band-shaped blank 7 for actual processing the pre-punched pins 108 Holes in the blank 7 moved in to precisely this Center.
  • the upper feed roller 10 is of the lower feed roller 22 briefly around a small distance lifted off so that no clamping force on the band-shaped Blank 7 is exercised. This position of the top Feed roller 10 is referred to as the intermediate release position.
  • control devices 49, 110 of the feed device and the punch press 76 communicate with each other since the operation of the feed device matched to the operation of the punch press 76 have to be.
  • FIG. 10 The positions of FIG. 10 are schematic shown parts of the feed device shown in continuous operation. Rotate in continuous operation the upper feed roller 10 and the lower feed roller 22, which are driven intermittently by the servomotor 2, so that the ribbon-shaped blank 7 as general is known, is gradually advanced. It works the (electronic) control device 49 of the feed device with the (electronic) control device 111 a punch press 76 together, see Figure 13.
  • the Stamping press 76 has a moving upper tool 106 and a fixed lower tool 110.
  • the top tool 106 is connected to a plunger 105.
  • the ram 105 is driven by a rotating drive 77, e.g. electric motors and crankshaft or eccentric shaft, via a connecting rod 78 driven, the connecting rod 78 purely schematically the Drive connection between the drive 77 and the plunger 105.
  • the pestle is between an upper one Dead center position and a lower dead center position are movable.
  • the thickness of the band-shaped blank 7 and accordingly the distance between the upper feed roller 10 and the lower feed roller 22 is in the Figure 10 shown with the letter E.
  • the upper feed roller 10 To a new ribbon-shaped blank 7, so for example a metal band between the upper feed roller 10 and the lower feed roller 22 to be able to, the upper feed roller 10 must be raised so that they are a predetermined distance D from the has lower feed roller 22, which is larger than that Distance E is. This distance D and the raised one The position of the upper feed roller 10 is shown in FIG. 11 shown.
  • This position of the feed roller 10 is in referred to in the professional world as a ventilation position.
  • control devices 49 and 111 of the feed device and the punch press 76 operated such that the ram 105 of the punch press from the bottom dead center position away and that the connecting rod 96 from top dead center.
  • the bolt 58 is due to the Compression springs 82, 84 via the rocker 33 and the lever devices 93 and 103 at the lower end of slot 59 on.
  • Adjusting nut 57 Due to the downward movement of the Adjusting nut 57 becomes the first arm 94 of the first double-armed Lever device 93 pivoted up and her second arm 95 pivoted downwards. That second arm 95 pulls the first arm 102 of the second double-armed lever device 103 also down. Thus the second arm 104 of the second double-armed lever device 103 pivoted upwards. Consequently, the control rod assembly 68-75 lifted up and thus the rocker 33 with the upper feed roller 10 stored therein in the Lifting position of the upper feed roller 10 pivoted, at which the distance D from the bottom Has feed roller 22, so that a new band-shaped Blank 7 can be inserted.
  • the upper feed roller must be used for continuous operation 10 lie on the band-shaped blank 7, wherein through the upper feed roller 10 and the lower feed roller 22 a clamping force for a frictional engagement on the band-shaped blank 7 must be exercised.
  • Another movement during operation the feed device with the punch press is the intermediate air movement.
  • the band-shaped blank 7 are exposed for a short period. This means that the upper feed roller 10 is brief from the band-shaped blank 7 in an intermediate ventilation position must be lifted off.
  • This intermediate ventilation position is controlled by the Connecting rod 96 causes.
  • the punch press 76 is in the lifting position driven at which the intermediate ventilation takes place and in what position the conical head sections 109 of the catch pins 108 partially into the positioning holes are retracted. This position can be seen in Figure 13.
  • the plunger is in this position 105 of the punch press 76 in an angular position in front of lowest dead center position. Between this angular position and the bottom dead center position is thus an angular distance available.
  • the connecting rod 96 of the feed device is now at the same time by actuating its drive motor 99 in a position before its top dead center position been moved up. So is between this angular position and the top dead center position also an angular distance available.
  • the adjusting nut 57 is rotated the threaded spindle 50 moves down. With that comes the bolt 58 to rest against the lower end of the elongated hole 59. The adjusting nut 57 is then further down moved so that due to the swivel movements now taking place the lever devices and the rocker 33 die upper feed roller 10 releases the band-shaped blank. In this released state, the ribbon-shaped blank is manually lockable loose. This position of the adjusting nut 57 together with the relevant angular positions stored in the control devices 49 and 111.

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Abstract

Eine Verstellmutter (57) ist auf einer Gewindespindel (50) angeordnet. Die Verstellmutter (57) trägt eine erste doppelarmige Hebelvorrichtung (93) mit einem ersten (94) und einem zweiten Arm (95). Eine zweite doppelarmige Hebelvorrichtung (103) ist bei ihrem ersten Arm (192) über eine Lasche (101) am zweiten Arm (95) der ersten doppelarmigen Hebelvorrichtung (94) angelenkt. Der zweite Arm (104) der zweiten doppelarmigen Hebelvorrichtung (103) ist über eine Steuerstangenanordnung (68-75) an einer Schwinge (33) angelenkt. Diese Schwinge (33) trägt eine obere Vorschubwalze (10), die zum Verschieben eines bandförmigen Rohlings (7) mit einer unteren Vorschubwalze (22) zusammenwirkt. Der erste Arm (96) der ersten doppelarmigen Hebelvorrichtung (93) trägt einen Bolzen (58), der in ein Langloch (59) eines exzentrisch gelagerten Pleuels (96) hineinragt. <IMAGE>

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorschubvorrichtung zum intermittierenden Zuführen eines bandförmigen Rohlings zu einer mit Werkzeugen zum intermittierenden Bearbeiten des bandförmigen Rohlings ausgerüsteten Presse, welche Vorschubvorrichtung ein Gehäuse und ein auf dem Gehäuse angeordnetes Gewindespindelgehäuse, eine auf einer Oberwelle angeordnete obere Vorschubwalze und eine auf einer Unterwelle angeordnete untere Vorschubwalze aufweist, welche Vorschubwalzen dazu bestimmt sind, den zuzuführenden Rohling durch ein beidseitiges Klemmen zu ergreifen und durch eine intermittierende Rotationsbewegung intermittierend vorzuschieben, von welchen Wellen mindestens eine mit einem intermittierend arbeitenden elektrischen Servomotor antriebsverbunden ist und die Oberwelle in einer über eine Schwingenwelle am Gehäuse angelenkten Schwinge gelagert ist, mittels welcher sie gegen die Unterwelle und von derselben weg bewegbar ist.
Die Erfindung betrifft weiter ein Verfahren zum Betrieb der eingangs genannten Vorschubvorrichtung, welche Vorschubvorrichtung eine Steuervorrichtung aufweist und mit einer Presse zusammenwirkt, die ein bewegtes Oberwerkzeug und ein feststehendes Unterwerkzeug aufweist, welches Oberwerkzeug mit einem zwischen einer oberen Totpunktstellung und einer unteren Totpunktstellung bewegbaren Stössel verbunden ist, und die eine Pressensteuerung aufweist, die mit der Steuervorrichtung der Vorschubvorrichtung in Verbindung steht, und bei welchem das Langloch des zwischen einer oberen Totpunktstellung und einer unteren Totpunktstellung bewegbaren Pleuels ein oberes und ein unteres Ende aufweist, der erste Arm der zweiten doppelarmigen Hebelvorrichtung über ein das Langloch durchsetzenden Bolzen im Eingriff mit dem Pleuel steht, wobei zum Einführen eines neuen bandförmigen Rohlings zwischen der oberen Vorschubwalze und der unteren Vorschubwalze die obere Vorschubwalze in eine Hochlüftposition gefahren wird, um in dieser Position einen vorgegebenen Abstand zwischen der oberen Vorschubwalze und der unteren Vorschubwalze festzulegen.
Weiter betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Betrieb der Vorschubvorrichtung der eingangs genannten Art, bei welchem die Vorschubvorrichtung eine Steuervorrichtung aufweist und mit einer Presse zusammenwirkt, die ein bewegtes Oberwerkzeug und ein feststehendes Unterwerkzeug aufweist, welches Oberwerkzeug mit einem zwischen einer oberen Totpunktstellung und einer unteren Totpunktstellung bewegbarer Stössel verbunden ist, und die eine Pressensteuervorrichtung aufweist, die mit der Steuervorrichtung der Vorschubvorrichtung in Verbindung steht, und bei welchem das Langloch des zwischen einer oberen Totpunktstellung und einer unteren Totpunktstellung bewegbaren Pleuel ein oberes und ein unteres Ende aufweist, der erste Arm einer ersten doppelarmigen Hebelvorrichtung über einen das Langloch durchsetzender Bolzen im Eingriff steht.
Ein weiteres Ziel der Erfindung ist eine Vorschubvorrichtung der eingangs genannten Art zu schaffen, die eine Steuervorrichtung mit einer Gewindespindel aufweist, auf welcher eine Verstellmutter angeordnet und durch ein Rotieren der Gewindespindel entlang derselben bewegbar ist, die eine von einem Antriebsmotor getriebene Exzenterscheibe aufweist, auf welcher ein zwischen einer oberen Totpunktstellung und einer unteren Totpunktstellung bewegbarer Pleuel angeordnet ist, welcher bei seinem von der Exzenterscheibe entfernten Ende ein mindestens annähernd parallel zur Gewindespindel verlaufendes Langloch aufweist, eine erste, auf der Verstellmutter gelagerte doppelarmige Hebelvorrichtung und eine zweite, auf einer im Gewindespindelgehäuse getragenen Welle gelagerte doppelarmige Hebelvorrichtung aufweist, welche erste doppelarmige Hebelvorrichtung einen ersten, im Eingriff mit dem Pleuel stehenden und einen zweiten Arm aufweist, der an einer Lasche angelenkt ist, die ihrerseits an einem ersten Arm der zweiten doppelarmigen Hebelvorrichtung angelenkt ist, an deren zweiten Arm eine Steuerstangenanordnung angelenkt ist, welche an der Schwinge angelenkt ist, und eine zwischen der Schwinge und dem Gewindespindelgehäuse angeordnete Druckfederanordnung aufweist, welche die Schwinge mit der darin gelagerten Oberwelle mit der oberen Vorschubwalze gegen die Unterwelle mit der unteren Vorschubwalze anpresst.
Die Erfindung betrifft weiter ein Verfahren zum Betrieb der Vorschubvorrichtung der eingangs genannten Art, bei welchem die Vorschubvorrichtung eine Steuervorrichtung aufweist und mit einer Presse zusammenwirkt, die ein bewegtes Oberwerkzeug und ein feststehendes Unterwerkzeug aufweist, welches Oberwerkzeug mit einem zwischen einer oberen Totpunktstellung und einer unteren Totpunktstellung bewegbaren Stössel verbunden ist, und die eine Pressensteuerung aufweist, die mit der Steuervorrichtung der Vorschubvorrichtung in Verbindung steht, und bei welchem das Langloch des zwischen einer oberen Totpunktstellung und einer unteren Totpunktstellung bewegbaren Pleuel ein oberes und ein unteres Ende aufweist, der erste Arm der ersten doppelarmigen Hebelvorrichtung über einen das Langloch durchsetzenden Bolzen im Eingriff mit dem Pleuel steht, wobei zum Einführen eines neuen bandförmigen Rohlings zwischen der oberen und der unteren Vorschubwalze die obere Vorschubwalze in eine Hochlüftposition gefahren wird, um in dieser Position einen vorgegebenen Abstand zwischen der oberen Vorschubwalze und der unteren Vorschubwalze festzulegen.
Auch betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Betrieb der Vorschubvorrichtung der eingangs genannten Art, bei welchem die Vorschubvorrichtung eine Steuervorrichtung aufweist und mit einer Presse zusammenwirkt, die ein bewegtes Oberwerkzeug und ein feststehendes Unterwerkzeug aufweist, welches Oberwerkzeug mit einem zwischen einer oberen Totpunktstellung und einer unteren Totpunktstellung bewegbaren Stössel verbunden ist, und die eine Pressensteuervorrichtung aufweist, die mit der Steuervorrichtung der Vorschubvorrichtung in Verbindung steht, und bei welchem das Langloch des zwischen einer oberen Totpunktstellung und einer unteren Totpunktstellung bewegbaren Pleuels ein oberes und ein unteres Ende aufweist, der erste Arm der ersten doppelarmigen Hebelvorrichtung über einen das Langloch durchsetzenden Bolzen im Eingriff mit dem Pleuel steht, wobei der bandförmige Rohling ein vorgegebenes Dickenmass aufweist und ein solcher Abstand zwischen der oberen Vorschubwalze und der unteren Vorschubwalze festzulegen ist, dass zum intermittierenden Vorschieben des bandförmigen Rohlings durch diese Walzen eine vorgegebene Klemmkraft auf denselben ausgeübt wird.
Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zum Betrieb der Vorschubvorrichtung der eingangs genannten Art, bei welchem die Vorschubvorrichtung eine Steuervorrichtung aufweist und mit einer Presse zusammenwirkt, die ein bewegtes Oberwerkzeug und ein feststehendes Unterwerkzeug aufweist, welches Oberwerkzeug mit einem zwischen einer oberen Totpunktstellung und einer unteren Totpunktstellung bewegbarer Stössel verbunden ist, und die eine Pressensteuerung aufweist, die mit der Steuervorrichtung des Vorschubvorrichtung in Verbindung steht, und bei welcher das Langloch des zwischen einer oberen Totpunktstellung und einer unteren Totpunktstellung bewegbaren Pleuels ein oberes und ein unteres Ende aufweist, der erste Arm einen ersten doppelarmigen Hebelvorrichtung über einen das Langloch durchsetzenden Bolzen in Eingriff mit dem Pleuel steht, welcher Stössel von einem rotierenden Antrieb getrieben ist und die Exzenterscheibe des Pleuels von einem Antriebsmotor getrieben ist, welches Oberwerkzeug Fangstifte zum präzisen Positionieren des bandförmigen Rohling in der Presse während dem Bearbeitungsvorgang desselben aufweist, welche Fangstifte in vorgestanzte Positionierlöcher im bandförmigen Rohling hineinbewegt werden, welche Fangstifte einen konischen Kopfabschnitt aufweisen, wobei die obere Vorschubwalze dann von der unteren Vorschubwalze weg in eine Zwischenlüfterstellung aufwärts bewegt wird, wenn die konischen Kopfabschnitte teilweise in die Positionierlöcher eingefahren worden sind und danach wieder auf den Rohling abgesetzt wird, wenn die konischen Kopfabschnitte teilweise aus den Positionslöchern ausgehoben worden ist.
Die hier angesprochenen Pressen sind insbesondere schnelllaufende Pressen mit Hubzahlen bis zu 2000 Hübe/Minute. Diese Pressen sind mit Werkzeugen zur Bearbeitung eines (oder mehreren) zugeführten bandförmigen Rohlings ausgerüstet, wobei Stanzarbeiten, Prägearbeiten, Biegearbeiten, ein Vernieten, ein Herstellen von Gewinden, etc. durchgeführt werden.
Die Bewegung des bandförmigen Rohlings, der in der Presse bearbeitet wird, erfolgt dabei intermittierend, also schrittweise. Während einem Bearbeitungsschritt, z.B. einem Stanzen, erfolgt offensichtlich keine Vorwärtsbewegung des bandförmigen Rohlings. Oft wird er durch in den Werkzeugen angeordnete Fangstifte genau positioniert, also arretiert. Nach der Beendigung des Bearbeitungsschrittes, nachdem beispielsweise ein Stanzwerkzeug aus dem durchgestanzten Loch herausbewegt worden ist, wird der bandförmige Rohling um eine vorgegebene Strecke vorgeschoben und wieder angehalten, so dass der nächstfolgende Bearbeitungsschritt durchgeführt werden kann.
Die Zufuhr- resp. Vorschubbewegung des bandförmigen Rohlings erfolgt durch einen (oder mehrere, beim Eintritt und beim Austritt der Presse angeordnete) Zufuhr- bzw. Vorschubapparat (bzw. Vorschubapparate), um den bandförmigen Rohling intermittierend von einer Vorratsrolle abzuziehen und der Presse zuzuführen.
Diese Vorschubapparate weisen üblicherweise Vorschubglieder auf, um den bandförmigen Rohling vorzuschieben. Dabei wird dieser durch die Vorschubglieder geklemmt und vorwärts bewegt. Wenn die Vorschubglieder wieder in ihre Ausgangsposition zurückkehren, wird die Klemmung aufgehoben. Die Klemmung wird zusätzlich während derjenigen Zeitspanne kurzzeitig aufgehoben, während welcher die Werkzeuge am bandförmigen Rohling einen Bearbeitungsschritt durchführen, insbesondere im Fall von Fangstiften.
Es sind Ausführungen von solchen Vorschubapparaten bekannt geworden, bei welchen die Klemmglieder als sich linear bewegende Klemmzangen ausgebildet sind. Andere Ausführungen weisen oszillierende, Drehbewegungen ausführende Segmentwalzen auf.
Auch sind Vorschubapparate mit elektrischen Servomotoren bekannt geworden. Dabei ist ein erster Servomotor dem Vorschubbetrieb der Klemmglieder und ein weiterer, zweiter Servomotor dem intermittierenden Abheben eines Klemmgliedes oder bandförmigen Rohling zugeordnet. Solche Servomotoren werden von mehreren Firmen hergestellt und verkauft. Der Betrieb dieser Servomotoren ist elektronisch gesteuert. Diese neuen Vorschubapparate weisen als Vorschubglieder vollständig zylinderförmige, auf Wellen angeordnete Vorschubwalzen auf, die intermittierend immer im gleichen Drehsinn rotieren. Von diesen Vorschubwalzen ist eine in einem mit dem weiteren Servomotor antriebsverbunden Bauteil gelagert, auf Grund dessen Betrieb diese Vorschubwalze gegen den bandförmigen Rohling zum Klemmen desselben und von ihm zur Freigabe wegbewegt wird.
Durch die gegenwärtigen hohen Hubzahlen spielen die Massen der bewegten Teile eines Vorschubapparates auf Grund der Trägheitskräfte und Trägheitsmomente eine grosse Rolle, und haben des weiteren einen grossen Einfluss auf die Präzision des hergestellten Produktes. Weiter muss die Anordnung und Ausbildung dieser bewegten Teile auf Grund der Zeitspannen zur Beschleunigung und Verzögerung von Bewegungen derart sein, dass ein Betrieb mit hohen Hubzahlen sicher durchgeführt werden kann.
Es ist somit ein Ziel der vorliegenden Erfindung, eine Vorrichtung zum intermittierenden Zuführen eines bandförmigen Rohlings zu schaffen, die ein Minimum an bewegten Teilen aufweist, wobei diejenigen Teile, die hohen Beschleunigungen und Verzögerungen unterworfen sind, kleinstmögliche Massen aufweisen und keine Antriebsmotoren vorhanden sind, die oszillierend arbeiten.
Ein weiteres Ziel ist eine Vorrichtung zu schaffen, bei welcher der Rahmen ein Gewindespindelgehäuse aufweist, in welchem die Gewindespindel angeordnet ist, welche Gewindespindel starr mit einem Hülsenteil verbunden ist, der über Wälzlager spielfrei im Gewindespindelgehäuse gelagert ist, so dass die Gewindespindel im Gewindespindelgehäuse spielfrei gelagert ist.
Noch ein weiteres Ziel der Erfindung ist eine Vorrichtung zu zeigen, bei welcher der mit der Gewindespindel starr verbundene Hülsenteil Teil einer mehrteiligen Spannhülse ist, in welche die Antriebswelle des weiteren Servomotors hineinragt, so dass die Antriebswelle des weiteren Servomotors kraftschlüssig mit der Gewindespindel verbunden ist, womit beim Montieren des weiteren Servomotors durch ein Verbinden seiner Antriebswelle mit der Gewindespindel über die Spannhülse die endgültige Position des Servomotors durch die im Gewindespindelgehäuse präzis gelagerte Gewindespindel bestimmt wird.
Es ist ein Ziel der Erfindung, eine Vorschubvorrichtung zu schaffen, die einen Motor mit einer Gewindespindel und eine Steuervorrichtung aufweist, auf welcher Gewindespindel eine Verstellmutter angeordnet und durch ein Rotieren der Gewindespindel entlang derselben bewegbar ist, eine von einem Antriebsmotor getriebene Exzenterscheibe aufweist, auf welcher ein Pleuel gelagert ist, der beim von der Exzenterscheibe entfernten Ende ein mindestens annähernd parallel zur Gewindespindel verlaufendes Langloch aufweist, eine erste, auf der Verstellmutter gelagerte doppelarmige Hebelvorrichtung und eine zweite, auf einer im Gewindespindelgehäuse getragenen Welle gelagerte doppelarmige Hebelvorrichtung aufweist, welche erste doppelarmige Hebelvorrichtung einer ersten im Eingriss mit dem Pleuel stehenden und einen zweiten Arm aufweist, der an einer Lasche angelenkt ist, die ihrerseits an einem ersten Arm der zweiten doppelarmigen Hebelvorrichtung angelenkt ist, an deren zweiter Arm eine Steuerstangenanordnung angelenkt ist, welche an der Schwinge angelenkt ist, und eine zwischen der Schwinge und dem Gewindespindelgehäuse angeordnete Druckfederanordnung aufweist, welche die Schwinge mit der darin gelagerten Oberwelle mit der oberen Vorschubwalze gegen die Unterwelle mit der unteren Vorschubwalze anpresst.
Auch ist es ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung ein Verfahren zum Betrieb der eingangs genannten Vorschubvorrichtung zu zeigen, bei welchem zur Einstellung der Hochlüftposition der oberen Vorschubwalze die genannten zwei Steuervorrichtungen derart gesteuert werden, dass der Stössel in seine untere Totpunktstellung und der Pleuel in seine obere Totpunktstellung gesteuert wird.
Ein weiteres Ziel der Erfindung ist auch ein Verfahren zur Einstellung der Hochlüftposition der oberen Vorschubwalze zu zeigen, bei welchem beim feststehenden Pleuel die Verstellmutter durch ein Rotieren der Gewindespindel abgesenkt wird, bis der Bolzen am unteren Ende des Langloches anliegt, womit der erste Arm der ersten doppelarmigen Hebelvorrichtung nach unten geschwenkt und deren zweite Arm hochgeschwenkt, folglich die Steuerstangenanordnung hochgehoben und damit die Schwinge mit der darin gelagerten Oberwalze in die Hochlüftposition der oberen Vorschubwalze geschwenkt wird.
Ein noch weiteres Ziel der Erfindung ist ein Verfahren zum Betrieb der eingangs genannten Vorschubvorrichtung zu schaffen, bei welchem der Pleuel in seine untere Totpunktstellung bewegt wird, die Verstellmutter durch ein Rotieren der Gewindespindel abwärts verschoben wird, bis die obere Vorschubwalze aufgrund der durch die Druckfedern auf die Schwinge ausgeübten Druck auf dem bandförmigen Rohling aufliegt, und danach die Verstellmutter weiter abwärts verschoben wird, bis der Bolzen von beiden Enden des Langloches einen Abstand aufweist, so dass Hubbewegungen des Pleuels bei feststehendem Bolzen ermöglicht sind.
Ein noch weiteres Ziel der Erfindung ist ein Verfahren zum Betrieb der Vorschubvorrichtung der eingangs genannten Art zu schaffen, bei welchem zur Einstellung der Zwischenlüftstellung der Stössel durch seinen rotierenden Antrieb in eine Winkelstellung vor seiner unteren Totpunktstellung gebracht wird, in welcher Winkelstellung die konischen Kopfabschnitte der Fangstifte nur teilweise in die Positionierlöcher hineinragen, und die Exzenterscheibe des Pleuels in eine Winkelstellung vor der oberen Totpunktstellung gebracht wird, wobei der Winkelabstand des Stössels zwischen der genannten Winkelstellung und der unteren Totpunktstellung gleich dem Winkelabstand der Exzenterscheibe zwischen ihrer genannten Winkelstellung und der oberen Totpunktstellung ist, danach die Gewindemutter nach unten bewegt wird, bis der bandförmige Rohling aufgrund des Abhebens der oberen Vorschubwalze lose ist, und dass die Position der Verstellmutter für die genannte Winkelstellung der Exzenterscheibe und die entsprechende Winkelstellung des Stössels in den entsprechenden Steuervorrichtungen gespeichert werden.
Auf Grund der Ausbildung der Spannhülse, die ein einstückiger Teil der Gewindespindel ist, besteht die Freiheit, unterschiedliche Servomotoren auszuwählen und zu montieren, und insbesondere genormte Standardmotoren, da keine speziell angefertigte Antriebswellen solcher Servomotoren notwendig sind.
Die Ausbildung der Vorschubvorrichtung muss grundsätzlich 3 Hauptfunktionen erfüllen, nämlich die Hochlüftung (Band einschieben), die Banddickeneinstellung (die obere Walze liegt auf dem Band, Spiel im Langloch des Pleuels) und Zwischenlüftung (Bandlüftung vor jedem Stanzvorgang).
Nachfolgend wird der Gegenstand der Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen zeigenden Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt:
  • Figur 1 einen Schnitt durch eine erste Ausführung der erfindungsgemässen Vorrichtung;
  • Figur 2 einen Teil in Figur 1, in einem vergrösserten Massstab gezeichnet;
  • Figur 3 die ersten und zweiten Abschnitte der Oberwelle und der Unterwelle sowie der oberen und unteren Vorschubwalze in einer axial auseinandergezogenen Darstellung;
  • Figur 4 einen Schnitt entlang der Linie IV-IV der Figur 1;
  • Figur 5 einen Schnitt entlang der Linie V-V der Figur 1;
  • Figur 6 einen Schnitt entlang der Linie VI-VI der Figur 1;
  • Figur 7 einen Schnitt durch einen Teil der Vorrichtung, bei dem der Servomotor mit dem Antriebszahnrad und der Kreuzscheibe der Oldham-Kupplung demontiert dargestellt sind;
  • Figur 7a den Flansch des Servomotors mit montierten Antriebszahnrad und einem Teil der Oldham-Kupplung;
  • Figur 7b die Kreuzscheibe der Oldham-Kupplung,
  • Figur 8 einen Schnitt durch eine weitere Ausführung der erfindungsgemässen Vorrichtung,
  • Figur 9 einen Schnitt durch einen Teil der in der Figur 8 gezeigten Vorrichtung, bei der der Antrieb für die Unterwalze demontiert ist;
  • Figur 9a den demontierten Antrieb für die Unterwalze der in den Figuren 8 und 9 gezeigten Ausführung;
  • Figur 10 vereinfacht die in der Figur 6 gezeigten Darstellung, wobei die Vorschubvorrichtung in der Vorschubstellung während dem Dauerbetrieb ohne Zwischenlüftung gezeigt ist;
  • Figur 11 vereinfacht die in der Figur 6 gezeigte Darstellung, in der die Vorschubvorrichtung in der Hochlüftstellung gezeigt ist;
  • Figur 12 vereinfacht die in der Figur 6 gezeigte Darstellung, wobei die Vorschubvorrichtung in der Zwischenlüftstellung gezeigt ist; und
  • Figur 13 schematisch die mit einer Stanzpresse zusammenwirkenden Vorschubvorrichtung gemäss der vorliegenden Erfindung.
    • Die Vorrichtung weist ein Gehäuse 1 auf. Ein erster Servomotor 2, von welchem vereinfacht die elektronische Steuerung 3 angedeutet ist, ist bei seinem Flansch 4 über Schraubbolzen 5 am Gehäuse 1 angeflanscht.
    Dieser erste Servomotor 2 ist in an sich bekannter Weise derart gesteuert, dass er schrittweise intermittierende Drehbewegungen ausführt. Die Dauer und das Ausmass eines jeweiligen Schrittes der Drehbewegung werden abhängig von der in der nachgeschalteten Presse durchzuführenden Bearbeitung gesteuert. Dieser Servomotor 2 weist eine Antriebswelle 6 auf.
    Im Gehäuse 1 sind die Oberwelle 8, 9 mit der oberen Vorschubwalze 10 und die Unterwelle 20, 21 mit der unteren Vorschubwalze 22 angeordnet, welche den zuzuführenden bandförmigen Rohling 7 üblicherweise ein Metallband, intermittierend vorschieben.
    Die Oberwelle ist in einen axial servomotorseitigen ersten Wellenabschnitt 8 und einen in einem axialen Abstand von diesem ersten Wellenabschnitt 8 angeordneten servomotorfernen, zweiten Wellenabschnitt 9 aufgeteilt. Zwischen diesen Wellenabschnitten 8, 9 ist eine obere Vorschubwalze 10 geklemmt gehalten.
    Der servomotorferne, zweite Wellenabschnitt 9 ist von einer sich auf ihm abstützende Spannschraube 11 axial durchsetzt, die mit dem servomotorseitigen, ersten Wellenabschnitt 8 im Schraubeingriff steht.
    Durch diese Spannschraube 11 sind die zwei Wellenabschnitte 8, 9 gegeneinander gespannt, so dass die zwischen diesen Wellenabschnitten 8, 9 angeordnete obere Vorschubwalze 10 geklemmt gehalten ist.
    Diese obere Vorschubwalze 10, die aus mehreren Teilen besteht und sehr leicht gebaut ist, weist die Form eines hohlen Kreiszylinders mit einem axialen Innenraum 12 mit einer Innenumfangswand 13 und zwei Endflächenabschnitten 14 und 15 auf. Siehe Figur 3.
    Der Übergangsbereich 16 zwischen dem Endflächenabschnitt 14 und der Innenumfangswand 13 des Innenraumes 12 weist die Form eines Kegelstumpfmantels auf. Gleicherweise weist der Übergangsbereich 17 zwischen dem Endflächenabschnitt 15 und der Innenumfangswand 13 des Innenraumes 12 die Form eines Kegelstumpfmaritels auf.
    Die einander zugekehrten Enden der Wellenabschnitte 8, 9 weisen ebenfalls einen kegelstumpfmantelförmigen Abschnitt 18 bzw. 19 auf.
    Es ist somit ersichtlich, dass nach erfolgtem Anziehen der Spannschraube 11 die einander entsprechenden kegelstumpfmantelförmigen Abschnitte 16, 18 bzw. 17, 19 aneinander anliegen, so dass die dazwischen angeordnete obere Vorschubwalze 10 geklemmt und geführt gehalten ist.
    Ebenfalls ersichtlich ist, dass zum Ausbauen der oberen Vorschubwalze 10 lediglich die Spannschraube 11 gelöst und durch eine Öffnung im Gehäuse 1, durch welche die Spannschraube 11 zugänglich ist, weggezogen werden muss. Dann kann die Vorschubwalze ohne weiteres ausgebaut werden.
    Dieser Zustand ist rein beispielsweise im Zusammenhang mit den noch zu beschreibenden unteren Wellenabschnitten 20, 21 und der unteren Vorschubwalze 22 in der Figur 3 dargestellt. Die axialen Abstände, auf die noch eingegangen wird, sind übertrieben gross dargestellt.
    Die Unterwelle 20, 21 ist ebenfalls in einem axial servomotorseitigen, ersten Wellenabschnitt 20 und einen in einem axialen Abstand von diesem ersten Wellenabschnitt 20 angeordneten servomotorfernen, zweiten Wellenabschnitt 21 aufgeteilt. Zwischen diesen Wellenabschnitten 20, 21 ist die untere Vorschubwalze 22 geklemmt gehalten.
    Der servomotorferne, zweite Wellenabschnitt 21 ist von einer sich auf ihm abstützenden Spannschraube 23 axial durchsetzt, die mit dem servomotorseitigen, ersten Wellenabschnitt 20 im Schraubeingriff steht.
    Durch diese Spannschraube 23 sind die zwei Wellenabschnitte 21, 22 gegeneinander gespannt, so dass die zwischen diesen Wellenabschnitten 21, 22 angeordnete untere Vorschubwalze 22 geklemmt gehalten ist.
    Diese untere Vorschubwalze 22, die aus mehreren Teilen besteht und sehr leicht gebaut ist, weist die Form eines hohlen Kreiszylinders mit einem axialen Innenraum 24 mit einer Innenumfangswand 25 und zwei Endflächenabschnitten 26 und 27 auf.
    Der Übergangsbereich 28 zwischen dem Endflächenabschnitt 26 und der Innenumfangswand 25 des Innenraumes 24 weist die Form eines Kegelstumpfmantels auf. Gleicherweise weist der Übergangsbereich 29 zwischen dem Endflächenabschnitt 27 und der Innenumfangswand 25 des Innenraumes 24 die Form eines Kegelstumpfmantels auf.
    Die einander zugekehrten Enden der Wellenabschnitte 20, 21 weisen ebenfalls einen kegelstumpfmantelförmigen Abschnitt 30 bzw. 31 auf.
    Es ist somit ersichtlich, dass nach erfolgtem Anziehen der Spannschraube 23 die einander entsprechenden kegelstumpfmantelförmigen Abschnitte 28, 30 bzw. 29, 31 aneinander anliegen, so dass die dazwischen angeordnete untere Vorschubwalze 22 geklemmt und geführt gehalten ist.
    Ebenfalls ersichtlich ist, dass zum Ausbauen der unteren Vorschubwalze .22 lediglich die Spannschraube 23 gelöst und durch eine Öffnung im Gehäuse 1, durch welche die Spannschraube 23 zugänglich ist, weggezogen werden muss. Dann kann die Vorschubwalze 22 ohne weiteres ausgebaut werden.
    Dieser Zustand ist in der Figur 3 dargestellt.
    Der servomotorseitige, erste Abschnitt 8 der Oberwelle und der servomotorseitige erste Abschnitt 20 der Unterwelle verbleiben an Ort, wie beispielsweise in der Figur 2 gezeigt ist. Sie werden also nicht verschoben. Der servomotorferne, zweite Abschnitt 9 der Oberwelle und der servomotorferne zweite Abschnitt 21 der Unterwelle sind bei gelösten Spannschrauben 11, 23 in Richtung des Pfeiles C axial verschoben worden. Damit liegen die Vorschubwalzen 10, 22 frei und können von den Wellen entfernt werden. Zu bemerken ist, dass in der Figur 3 die axialen Abstände der Bauteile übertrieben gross gezeichnet sind. Der freie Raum zwischen den jeweiligen Abschnitten, das heisst deren Abstand muss nur derart gross sein, dass die Walzen zum Entnehmen in radialer Richtung frei verschoben werden können.
    Es wird nun auf die Figuren 8 und 10 verwiesen. Der servomotorseitige, erste Abschnitt 8 der Oberwelle ist über ein Wälzlager 32 in einer noch zu beschreibenden Schwinge 33, d.h. dem Schwingenabschnitt 33a gelagert. Der Schmierstoffraum des Wälzlagers 32 ist mittels Dichtungen 34a, 34b abgedichtet.
    Der servomotorferne, zweite Abschnitt 9 der Oberwelle ist über Wälzlager 35 im Schwingenabschnitt 33b gelagert. Der Schmierstoffraum des Wälzlagers 35 ist mittels Dichtungen 36a, 36b abgedichtet.
    Der servomotorseitige, erste Abschnitt 20 der Unterwelle ist über ein Wälzlager 36 im Gehäuse 1 gelagert. Der Schmierstoffraum des Wälzlagers 36 ist mittels einer Dichtung 37 abgedichtet.
    Der servomotorferne, zweite Abschnitt 21 der Unterwelle ist über Wälzlager 38 und 92 im Gehäuse 1 gelagert. Der Schmierstoffraum des Wälzlagers 38 ist mittels Dichtungen 39a, 39b abgedichtet.
    Es ist also ersichtlich, dass sämtliche Lager der Wellenabschnitte 8,9,20,21 in jeweils eigenen Schmierstoff- bzw. Schmierölkammern angeordnet sind und somit das oben erwähnten Ausbauen der Vorschubwalzen 10,22 ohne irgendwelches Öffnen von Schmierstoffkammern durchführbar ist. Damit sind die entsprechenden Walzenwechsel der Vorschubwalzen 10, 22, sehr einfach durchzuführen.
    Gemäss einer ersten bevorzugten Ausführung steht die in der Schwinge 33 gelagerte Oberwelle, das heisst genau, der im Schwingenabschnitt 33a gelagerte servomotorseitige, erste Wellenabschnitt 8 der Oberwelle in Antriebsverbindung mit dem ersten Servomotor 1.
    Der erste Wellenabschnitt 8 ist mit einer Oldham-Kupplung 40 verbunden, von welcher in der Fig. 7b die Kreuzscheibe 41 separat dargestellt ist. Diese Oldham-Kupplung 40 ist notwendig, weil der erste Wellenabschnitt 8 (und offensichtlich alle mit ihm verbundene Teile der Vorrichtung) Querbewegungen relativ zur ortsfesten Antriebswelle 6 des Servomotors 2 durchführt.
    Diese Oldham-Kupplung 40 ist von einem oberen Stirnzahnrad 42 gefolgt, das mit einem unteren Stirnzahnrad 43 kämmt, welches mit dem servomotorseitigen, ersten Wellenabschnitt 20 der Unterwelle verbunden ist.
    Die Verbindung des oberen Stirnzahnrades 42 mit der Antriebswelle 6 des Servomotors 2 erfolgt durch eine mehrteilige Spannhülse mit einem ersten Spannhülsenteil 44 und einem zweiten Spannhülsenteil 45.
    Das Zusammenwirken der Spannhülsenteile 44, 45 erfolgt mittels Ringspannelementen 46. Die Spannschrauben sind mit der Bezugsziffer 47 aufgezeigt.
    Das obere Stirnzahnrad 42 ist einstückig mit dem zweiten Spannhülsenteil 45 ausgebildet, womit eine beträchtliche Ersparnis an bewegten Massen erreicht wird.
    Als bevorzugte Ausführung ist der servomotornahe Teil der Oldham-Kupplung ebenfalls einstückig mit dem zweiten Spannhülsenteil 45 ausgebildet.
    Gemäss einer weiteren bevorzugten Ausführung sind keine Stirnzahnräder vorhanden, so dass die untere Vorschubwalze 22 lediglich durch Reibeingriff mit dem Metallband 7 rotiert wird.
    Eine noch weiter bevorzugte Ausführung ist in der Figuren 8, 9, 9a dargestellt. Bei dieser Ausführung wird die Oberwalze 10 durch Reibeingriff mit dem Metallband rotiert.
    Bei dieser Ausführung ist der servomotorseitige zweite Wellenabschnitt 20 der Unterwelle vom Servomotor 2 angetrieben. Dabei ist dieser Wellenabschnitt 20 einstückig mit dem zweiten Spannhülsenteil 45 ausgebildet, so dass wiederum eine minimale rotierende Masse vorliegt.
    Auf einem Gewindespindelgehäuse 67 ist ein weiterer Servomotor 48 angeordnet. Seine elektronische Steuerung, d.h. deren Gehäuse ist mit 49 angedeutet.
    Dieser Servomotor 48 dient zum Antrieb einer Gewindespindel 50.
    Der Servomotor 48 ist als lediglich ein Beispiel des Antriebs der Gewindespindel 50 zu betrachten. Es können auch vom Servomotor 48 verschiedene Antriebe vorhanden sein. Die Antriebswelle des Servomotors 48 ist mit der Bezugsziffer 51 angedeutet. Die Verbindung zwischen der Antriebswelle 51 des Servomotors 48 und der Gewindespindel 50 erfolgt mittels einer mehrteiligen Spannhülse, die einen ersten Spannhülsenteil 52, einen zweiten Spannhülsenteil 53 und Ringspannelemente 54 aufweist. Die Spannhülsenteile 52, 53 werden mittels Spannschrauben 55 gegeneinander gespannt.
    Der zweite Spannhülsenteil 53 ist über eine Klauenkupplung 113 mit der Gewindespindel 50 verbunden. Die Gewindespindel 50 ist ihrerseits über Wälzlager 56 und 112 im Gewindespindelgehäuse 67 bzw. Gehäuse 1 gelagert.
    Somit ist die Gewindespindel 50 unabhängig vom Servomotor 48 spielfrei gelagert.
    Dadurch, dass Ringspannelemente zur Verbindung mit der glatten Motorwelle dienen, kann ein genormter Servomotor, also keine Spezialanfertigung, verwendet werden.
    Auf der Gewindespindel 50 ist eine Verstellmutter 57 angeordnet.
    Auf dieser Verstellmutter 57 ist ein doppelarmiger Hebel 93 mit einem ersten Arm 94 und einem zweiten Arm 95 gelagert. Dieser Hebel 93 wird im vorliegenden Beschreibungstext als zweiter doppelarmiger Hebel 93 bezeichnet.
    Aus der Figur 4 ist ersichtlich, dass die Verstellmutter 57 eine quadratische Querschnittsform aufweist und in einem ebenfalls eine quadratische Querschnittsform aufweisenden Innenraum des ersten doppelarmigen Hebels 93 eingesetzt ist. Damit ist die Verstellmutter 57 gegen ein Verdrehen gesichert.
    Im ersten Arm 94 eines ersten doppelarmigen Hebels 93 ist ein Bolzen 58 eingesetzt. Dieser Bolzen 58 ragt durch ein Langloch 59 in einem Pleuel 96.
    Dieser Pleuel 96 sitzt auf einer Exzenterscheibe 97, die über eine Welle 98 mit einem dritten Antriebsmotor 99, beispielsweise einem Servomotor, antriebsverbunden ist. Die Steuerung des Antriebsmotors ist mit der Bezugsziffer 100 aufgezeigt.
    Der zweite Arm 95 des ersten doppelarmigen Hebels 93 ist über eine Lasche 101 am ersten Arm 102 eines zweiten doppelarmigen Hebels 103 angelenkt. Der zweite doppelarmige Hebel 103 ist auf einer Welle 60 gelagert. Der zweite Arm 104 des zweiten doppelarmigen Hebels 103 ist gabelförmig ausgebildet, wie in den Figuren 4 mit den die Gabelhebel bezeichnenden Bezugsziffern 65, 66 aufgezeigt ist.
    Die Welle 60 ist im Gewindespindelgehäuse 67 mittels Dichtungen 61, 62 öldicht abgedichtet, so dass ein geschlossenes Gewindespindelgehäuse 67 als geschlossener Schmierölraum vorhanden ist, in welchem die Gewindespindel 50 und die beschriebenen Bauteile wartungsfrei in einem geschlossenen Raum angeordnet sind.
    Insbesondere ist aus der Figur 4 ersichtlich, dass die Welle 60 bei beiden Enden aus dem Gewindespindelgehäuse 67 hinausragt und dass die Gabelhebel 65, 66 auf den hinausragenden Enden aufgeklemmt sind.
    Diese Gabelhebel 65 bzw. 66 sind über eine Kugelkopfverbindung an einem oberen Schaftabschnitt 68 bzw. 69 einer allgemein mit 70, bzw. 71 bezeichneten Steuerstange angelenkt, die mit unteren Schaftabschnitten 72 bzw. 73 verschraubt sind. Die beschriebenen Schaftabschnitte sind mittels Kontermuttern 74 bzw. 75 gegen ein Verdrehen gesichert.
    Die Steuerstangen sind bei ihrem unteren Ende an der Schwinge 33 angelenkt.
    Die Schwinge 33, in welcher die obere Vorschubwalze 10 gelagert ist, ist bei ihrem anderen Ende mit einer Welle 79 verbunden. Diese Welle 79 ist im Gehäuse 1 gelagert. Die Lager 80, 80a sind in der Figur 5 eingezeichnet.
    Es ist somit ersichtlich, dass die Schwinge 33 mit der darin gelagerten oberen Vorschubwalze 10 um die Welle 79 erfolgende Schwenkbewegungen durchführen kann. Damit kann die obere Vorschubwalze 10 gegen die untere Vorschubwalze 22 mit dem sich darauf befindlichen Metallband 7, welches in Richtung des Pfeiles B vorgeschoben wird, und gegen dieses und von diesem weg bewegt werden.
    In der Figur 6 sind zusätzlich der Bandeinlauftisch 81 und der Bandauslauftisch 82 eingezeichnet, auf welchen Tischen das Metallband 7 beidseitig der unteren Vorschubwalze 22 aufliegt.
    Die Schwinge 33 ist durch Druckfedern 83, 84 gegen die untere Vorschubwalze 22 gespannt.
    Der Anpressdruck der Druckfedern 83, 84 wird mittels Gewindespindeln 85, 86 und Kontermuttern 87, 88, die sich auf dem Gewindespindelgehäuse 67 abstützen, eingestellt.
    Das Einstellen des Anpressdruckes erfolgt mit Hilfe eines Ablesens der Position der auf den Druckfedern 83, 84 aufliegenden Scheiben 89, 90 an der Skala 91. Offensichtlich ist bei den Druckfedern 83, 84 je eine Skala zugeordnet.
    Die beschriebene Vorschubvorrichtung ist dazu bestimmt, einen bandförmigen Rohling 7, z.B. ein Metallband 7, einer mit Werkzeugen zum intermittierenden Bearbeiten des bandförmigen Rohlings ausgerüsteten Presse zuzuführen.
    In der Figur 13 sind diese Vorschubvorrichtung und die ihr zugeordnete Presse 76, eine Stanzpresse, schematisch aufgezeichnet.
    Die Stanzpresse 76 weist einen Antrieb 77 auf. Dieser Antrieb 77 kann, wie es dem Fachmann allgemein bekannt ist, einen Elektromotor aufweisen, der eine Kurbelwelle oder eine Welle mit Exzenterscheiben aufweist. Diese Kurbelwelle oder Exzenterscheibe steht in Antriebsverbindung mit einem Pleuel 78. An diesem Pleuel 78 ist ein Stössel 105 angelenkt. Der Stössel 105 trägt ein Oberwerkzeug 106, das folglich im Betrieb der Stanzpresse 76 auf- und abbewegt wird. Das Oberwerkzeug 106 ist mit Bearbeitungswerkzeugen, z.B. Stempel 107 ausgerüstet. Weiter ist das Oberwerkzeug 106 mit Fangstiften 108 ausgerüstet, welche jeweils einen konischen Kopfabschnitt 109 aufweisen.
    Wie allgemein bekannt ist, werden in Betrieb vor dem Auftreffen der Bearbeitungswerkzeuge, also z.B. der Stempel 107 auf dem bandförmigen Rohling 7 für.die eigentliche Bearbeitung die Fangstifte 108 in vorgestanzte Löcher im Rohling 7 hineinbewegt, um diesen präzise zu zentrieren. Dabei ist die obere Vorschubwalze 10 von der unteren Vorschubwalze 22 kurzzeitig um eine kleine Strekke abgehoben, so dass keine Klemmkraft auf den bandförmigen Rohling 7 ausgeübt wird. Diese Position der oberen Vorschubwalze 10 wird als Zwischenlüftstellung bezeichnet.
    Weiter sind in der Figur 13 das feststehende Unterwerkzeug 110 und die Steuervorrichtung 111 der Stanzpresse 76 eingezeichnet.
    Es ist ersichtlich, dass die Steuervorrichtungen 49, 110 der Vorschubvorrichtung und der Stanzpresse 76 miteinander kommunizieren, da der Betrieb der Vorschubvorrichtung auf den Betrieb der Stanzpresse 76 abgestimmt sein muss.
    In der Figur 10 sind die Stellungen der schematisch dargestellten Teile der Vorschubvorrichtung währen dem Dauerbetrieb gezeigt. Im Dauerbetrieb rotieren die obere Vorschubwalze 10 und die untere Vorschubwalze 22, die vom Servomotor 2 her angetrieben sind intermittierend, so dass der bandförmige Rohling 7 wie allgemein bekannt ist, schrittweise vorgeschoben wird. Dabei wirkt die (elektronische) Steuervorrichtung 49 der Vorschubvorrichtung mit der (elektronischen) Steuervorrichtung 111 einer Stanzpresse 76 zusammen, siehe hierzu Figur 13. Die Stanzpresse 76 weist ein bewegtes Oberwerkzeug 106 und ein feststehendes Unterwerkzeug 110 auf. Das Oberwerkzeug 106 ist mit einem Stössel 105 verbunden. Der Stössel 105 wird von einem rotierenden Antrieb 77, z.B. Elektromotoren und Kurbelwelle oder Exzenterwelle, über einen Pleuel 78 angetrieben, wobei der Pleuel 78 rein schematisch die Antriebsverbindung zwischen dem Antrieb 77 und dem Stössel 105 darstellt.
    Somit ist der Stössel zwischen einer oberen Totpunktstellung und einer unteren Totpunktstellung bewegbar.
    Das Dickenmass des bandförmigen Rohlings 7 und entsprechend der Abstand zwischen der oberen Vorschubwalze 10 und der unteren Vorschubwalze 22 ist in der Figur 10 mit dem Buchstaben E aufgezeigt.
    Um einen neuen bandförmigen Rohling 7, also beispielsweise ein Metallband zwischen der oberen Vorschubwalze 10 und der unteren Vorschubwalze 22 einschieben zu können, muss die obere Vorschubwalze 10 angehoben werden, so dass sie einen vorgegebenen Abstand D von der unteren Vorschubwalze 22 aufweist, der grösser als die Distanz E ist. Dieser Abstand D und die hochgehobene Stellung der oberen Vorschubwalze 10 sind in der Figur 11 dargestellt.
    Diese Stellung der Vorschubwalze 10 wird in der Fachwelt als Hochlüftposition bezeichnet.
    Zum Einstellen dieser Hochlüftposition werden die Steuervorrichtungen 49 und 111 der Vorschubvorrichtung und der Stanzpresse 76 derart betätigt, dass sich der Stössel 105 der Stanzpresse von der unteren Totpunktstellung entfernt befindet und dass sich der Pleuel 96 von der oberen Totpunktstellung entfernt befindet. In welchen spezifischen Stellungen sich der Stössel 105 und der Pleuel 96 befinden, ist unerheblich, solange sich der Stössel nicht in der unteren Totpunktstellung befindet. Allgemein, und dies ist dem Fachmann bekannt, werden jedoch die Steuervorrichtungen 49 und 111 der Vorschubvorrichtung und der Stanzpresse derart betätigt, dass sich der Stössel 105 der Stanzpresse 76 in der oberen Totpunktstellung befindet und dass sich der Pleuel 96 in der unteren Totpunktstellung befindet. Die nun folgende Beschreibung geht von diesen letzteren Totpunktstellungen aus. Sind die genannten Totpunktstellungen erreicht, wird die Verstellmutter 57 durch ein entsprechendes Rotieren der Gewindespindel 50 abgesenkt.
    Der Bolzen 58 liegt aufgrund der von den Druckfedern 82, 84 über die Schwinge 33 und die Hebelvorrichtungen 93 und 103 am unteren Ende des Langloches 59 an.
    Durch die nach unten verlaufende Bewegung der Verstellmutter 57 wird der erste Arm 94 der ersten doppelarmigen Hebelvorrichtung 93 hochgeschwenkt und ihr zweiter Arm 95 nach unten geschwenkt. Dieser zweite Arm 95 zieht den ersten Arm 102 der zweiten doppelarmigen Hebelvorrichtung 103 ebenfalls nach unten. Somit wird der zweite Arm 104 der zweiten doppelarmigen Hebelvorrichtung 103 nach oben geschwenkt. Folglich wird die Steuerstangenanordnung 68-75 hochgehoben und damit die Schwinge 33 mit der darin gelagerten oberen Vorschubwalze 10 in die Hochlüftposition der oberen Vorschubwalze 10 geschwenkt, in welcher sie den besagten Abstand D von der unteren Vorschubwalze 22 aufweist, so dass ein neuer bandförmiger Rohling 7 eingeschoben werden kann.
    Für den Dauerbetrieb muss die obere Vorschubwalze 10 auf dem bandförmigen Rohling 7 aufliegen, wobei durch die obere Vorschubwalze 10 und die untere Vorschubwalze 22 eine Klemmkraft für einen Reibeingriff auf den bandförmigen Rohling 7 ausgeübt werden muss.
    Diese Klemmkraft wird durch die Druckfedern 83, 84 erzeugt. Also darf der Bolzen 58 nicht mehr auf dem unteren Ende des Langloches 59 aufliegen. Dazu wird die Verstellmutter 57 durch ein Rotieren der Gewindespindel 50 aus der Hochlüftstellung abgesenkt, bis die obere Vorschubwalze 10 auf dem bandförmigen Rohling 7 aufliegt. Durch eine fortgesetzte Absenkbewegung der Verstellmutter 57 wird der erste doppelarmige Hebel 93 gezwungen eine Schwenkbewegung durchzuführen, da sich die Schwinge nicht mehr bewegt, weil die obere Vorschubwalze 10 durch die Druckfedern 83, 84 auf dem bandförmigen Rohling 7 aufliegend gehalten wird. Die genannte Schwenkbewegung bewirkt, dass der erste Arm 94 mit dem Bolzen 58 aufwärts schwenkt, so dass sich der Bolzen 58 im Laufloch 59 zwischen dessen Enden befindet. Das heisst, dass der Pleuel 96 grundsätzlich Hubbewegungen durchführen kann, ohne dass eine Einwirkung auf den Bolzen 58 stattfindet.
    Eine weitere Bewegung während des Betriebes der Vorschubvorrichtung mit der Stanzpresse ist die Zwischenlüftbewegung.
    Es ist weiter oben erwähnt worden, dass ein Oberwerkzeug 106 einer Stanzpresse mit Fangstiften 108 zum präzisen Positionieren des bandförmigen Rohlings 7 ausgerüstet sein kann.
    Um das Positionieren zu ermöglichen, muss der bandförmige Rohling 7 während einer kurzen Frist freiliegen. Das heisst, dass die obere Vorschubwalze 10 kurzzeitig vom bandförmigen Rohling 7 in einer Zwischenlüftstellung abgehoben werden muss.
    Diese Zwischenlüftstellung wird durch den Pleuel 96 bewirkt.
    Vorerst wird die Stanzpresse 76 in die Hubstellung gefahren, bei der die Zwischenlüftung erfolgen soll und in welcher Stellung die konischen Kopfabschnitte 109 der Fangstifte 108 teilweise in die Positionierlöcher eingefahren sind. Diese Stellung ist aus der Figur 13 ersichtlich.
    In dieser Stellung befindet sich der Stössel 105 der Stanzpresse 76 in einer Winkelstellung vor der untersten Totpunktstellung. Zwischen dieser Winkelstellung und der unteren Totpunktstellung ist somit ein Winkelabstand vorhanden.
    Der Pleuel 96 der Vorschubvorrichtung ist nun gleichzeitig durch die Betätigung seines Antriebsmotors 99 in eine Stellung vor seiner oberen Totpunktstellung hochbewegt worden. Somit ist zwischen dieser Winkelstellung und der oberen Totpunktstellung ebenfalls ein Winkelabstand vorhanden.
    Der im Zusammenhang mit der Stanzpresse genannte Winkelabstand ist gleich dem bei der Vorschubvorrichtung vorhandenen Winkelabstand.
    Nun wird die Verstellmutter 57 durch ein Rotieren der Gewindespindel 50 abwärts bewegt. Damit kommt der Bolzen 58 zur Anlage an das untere Ende des Langloches 59. Die Verstellmutter 57 wird dann weiter abwärts bewegt, so dass aufgrund den nun erfolgenden Schwenkbewegungen der Hebelvorrichtungen und der Schwinge 33 die obere Vorschubwalze 10 den bandförmigen Rohling freigibt. Bei diesem freigegebenen Zustand ist der bandförmige Rohling manuell feststellbar lose. Diese Stellung der Verstellmutter 57 wird zusammen mit den betreffenden Winkelstellungen in den Steuervorrichtungen 49 und 111 gespeichert.
    Das heisst, dass in kontinuierlichem Dauerbetrieb sich der Pleuel 96 mit dem Langloch 59 relativ zum Bolzen 58 frei bewegen kann, ohne dass der Bolzen beeinflusst wird, mit der Ausnahme, dass wenn der Pleuel 96 die oben genannte Winkelstellung vor der oberen Totpunktstellung des Pleuels 96 erreicht, das untere Ende des Langloches 59 den Bolzen 58 ergreift, ihn hochhebt und nachdem die obere Totpunktstellung durchlaufen worden ist, der Bolzen 58 wieder freigegeben wird.

    Claims (11)

    1. Vorschubvorrichtung zum intermittierenden Zuführen eines bandförmigen Rohlings (7) zu einer mit Werkzeugen zum intermittierenden Bearbeiten des bandförmigen Rohlings (7) ausgerüsteten Presse, welche Vorschubvorrichtung ein Gehäuse (1) und ein auf dem Gehäuse (1) angeordnetes Gewindespindelgehäuse (64), eine auf einer Oberwelle (8, 9) angeordnete obere Vorschubwalze (10) und eine auf einer Unterwelle (20, 21) angeordnete untere Vorschubwalze (22) aufweist, welche Vorschubwalzen (10, 22) dazu bestimmt sind, den zuzuführenden Rohling (7) durch ein beidseitiges Klemmen zu ergreifen und durch eine intermittierende Rotationsbewegung intermittierend vorzuschieben, von welchen Wellen (8, 9; 20, 21) mindestens eine mit einem intermittierend arbeitenden elektrischen Servomotor (2) antriebsverbunden ist und die Oberwelle (8, 9) in einer über eine Schwingenwelle (79) am Gehäuse angelenkten Schwinge gelagert ist, mittels welcher sie gegen die Unterwelle (20, 21) und von derselben weg bewegbar ist, gekennzeichnet durch einen Motor (48) mit einer Gewindespindel (50) und eine Steuervorrichtung (49), auf welcher Gewindespindel (50) eine Verstellmutter (57) angeordnet und durch ein Rotieren der Gewindespindel (50) entlang derselben bewegbar ist, durch eine von einem Antriebsmotor (99) getriebene Exzenterscheibe (97), auf welcher ein Pleuel (96) gelagert ist, der beim von der Exzenterscheibe (97) entfernten Ende ein mindestens annähernd parallel zur Gewindespindel (50) verlaufenden Langloch (59) aufweist, durch eine erste, auf der Verstellmutter (57) gelagerte doppelarmige Hebelvorrichtung (93, 94, 95) und eine zweite, auf einer im Gewindespindelgehäuse (64) getragenen Welle (60) gelagerte doppelarmige Hebelvorrichtung (103; 102; 104), welche erste doppelarmige Hebelvorrichtung (93; 94, 95) einen ersten (94), im Eingriff mit dem Pleuel (96) stehenden und einen zweiten Arm (95) aufweist, der an einer Lasche (101) angelenkt ist, die ihrerseits an einem ersten Arm (102) der zweiten doppelarmigen Hebelvorrichtung (103; 102, 104) angelenkt ist, an deren zweiter Arm (104) eine Steuerstangenanordnung (68-75) angelenkt ist, welche an der Schwinge (33) angelenkt ist, und durch eine zwischen der Schwinge (33) und dem Gewindespindelgehäuse (67) angeordnete Druckfederanordnung (82, 84), welche die Schwinge (33) mit der darin gelagerten Oberwelle (8, 9) mit der oberen Vorschubwalze (10) gegen die Unterwelle (20, 21) mit der unteren Vorschubwalze (22) anpresst.
    2. Vorschubvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Gewindespindel (50) über Wälzlager (56, 112) spielfrei im Gewindespindelgehäuse (67) und dem Rahmen (1) gelagert ist, so dass die Gewindespindel (50) präzis positioniert ist.
    3. Vorschubvorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Hülsenteil (53) Teil einer mehrteiligen Spannhülse (52, 53, 54) ist, in welche die Antriebswelle (51) eines Verstellmotors (48) einer Stellvorrichtung hineinragt, gekennzeichnet durch einen Verstellmotor (48) mit einer Antriebswelle (51), welche über eine mehrteilige Spannhülse (52, 53, 54), gefolgt von einer Klauenkupplung (113) mit der Gewindespindel (50) antriebsverbunden ist.
    4. Vorschubvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Arm (104) der zweiten doppelarmigen Hebelvorrichtung (103; 102, 104) als Gabelhebel (65, 66) ausgebildet ist, der über Kugelkopfverbindungen an jeweils einer ein Teil (68; 69) der Steuerstangenanordnung (69-75) bildenden Steuerstange (71, 72) angelenkt ist.
    5. Vorschubvorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Welle (60) mittels Dichtungsringen (61, 62) gegenüber dem Gewindespindelgehäuse (67) öldicht abgedichtet ist, so dass das Gewindespindelgehäuse (67) einen geschlossenen Ölraum bildet.
    6. Vorschubvorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass jede Steuerstangenanordnung (68-75) zur Längenverstellung miteinander verschraubte Stangenabschnitte (68, 70, 69, 71) aufweist.
    7. Vorschubvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Arm (94) der ersten doppelarmigen Hebelvorrichtung (93; 94, 95) über einen das Langloch (59) durchsetzenden Bolzen (58) im Eingriff mit dem Pleuel (96) steht.
    8. Verfahren zum Betrieb der Vorschubvorrichtung nach Anspruch 1, bei welchem die Vorschubvorrichtung eine Steuervorrichtung (49) aufweist und mit einer Presse (76) zusammenwirkt, die ein bewegtes Oberwerkzeug (106) und ein feststehendes Unterwerkzeug (110) aufweist, welches Oberwerkzeug (106) mit einem zwischen einer oberen Totpunktstellung und einer unteren Totpunktstellung bewegbaren Stössel (105) verbunden ist, und die eine Pressensteuervorrichtung (111) aufweist, die mit der Steuervorrichtung (49) der Vorschubvorrichtung in Verbindung steht, und bei welchem das Langloch (59) des zwischen einer oberen Totpunktstellung und einer unteren Totpunktstellung bewegbaren Pleuels (96) ein oberes und ein unteres Ende aufweist, der erste Arm (94) der ersten doppelarmigen Hebelvorrichtung (93; 94, 95) über einen das Langloch (59) durchsetzenden Bolzen (58) im Eingriff mit dem Pleuel (96) steht, wobei zum Einführen eines neuen bandförmigen Rohlings (7) zwischen der oberen Vorschubwalze (10) und der unteren Vorschubwalze (22) die obere Vorschubwalze (10) in eine Hochlüftposition gefahren wird, um in dieser Position einen vorgegebenen Abstand (D) zwischen der oberen Vorschubwalze (10) und der unteren Vorschubwalze (22) festzulegen, dadurch gekennzeichnet, dass zum Einstellen der Hochlüftposition der oberen Vorschubwalze (10) die genannten zwei Steuervorrichtungen (49; 111) derart gesteuert werden, dass der Stössel (105) in seine obere Totpunktstellung und der Pleuel (96) in seine untere Totpunktstellung gesteuert wird.
    9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass bei feststehendem Stössel (105) und feststehenden Pleuel (96) die Verstellmutter (57) durch ein Rotieren der Gewindespindel (50) abgesenkt wird, wobei der Bolzen (58) aufgrund der von der Druckfederanordnung (82, 84) ausgeübten, über die Schwinge 33 und die Hebelvorrichtungen (93; 94, 95 und 103; 102, 104) einwirkenden Kraft am unteren Ende des Langloches anliegt, womit der erste Arm (94) der ersten doppelarmigen Hebelvorrichtung (93; 94, 95) hochgeschwenkt und deren zweiter Arm (95) nach unten geschwenkt wird, der erste Arm (102) der zweiten doppelarmigen Hebelvorrichtung (103; 102, 104) nach unten geschwenkt und der zweite Arm (104) nach oben geschwenkt wird, folglich die Steuerstangenanordnung (68-75) aufgrund dieser Schwenkbewegungen hochgehoben und damit die Schwinge (33) mit der darin gelagerten oberen Vorschubwalze (10) in die Hochlüftposition der oberen Vorschubwalze (10) geschwenkt wird.
    10. Verfahren zum Betrieb der Vorschubvorrichtung nach Anspruch 1, bei welchem die Vorschubvorrichtung eine Steuervorrichtung (49) aufweist und mit einer Presse (76) zusammenwirkt, die ein bewegtes Oberwerkzeug (106) und ein feststehendes Unterwerkzeug (110) aufweist, welches Oberwerkzeug (106) mit einem zwischen einer oberen Totpunktstellung und einer unteren Totpunktstellung bewegbarer Stössel (105) verbunden ist, und die eine Pressensteuervorrichtung (111) aufweist, die mit der Steuervorrichtung (49) der Vorschubrichtung in Verbindung steht, und bei welchem das Langloch (59) des zwischen einer oberen Totpunktstellung und einer unteren Totpunktstellung bewegbaren Pleuels (96) ein oberes und ein unteres Ende aufweist, der erste Arm (94) der ersten doppelarmigen Hebelvorrichtung (93; 94, 95) über ein das Langloch (59) durchsetzenden Bolzen (58) im Eingriff mit dem Pleuel (96) steht, dadurch gekennzeichnet, dass der Pleuel (96) in eine von seiner oberen Totpunktstellung entfernte Stellung bewegt wird, die Verstellmutter (57) durch ein Rotieren der Gewindespindel (50) abwärts verschoben wird, bis die obere Vorschubwalze (10) aufgrund der durch die Druckfedern (82, 84) auf die Schwinge (33) ausgeübten Druck auf dem bandförmigen Rohling (7) aufliegt, in welcher Stellung der Bolzen (58) von beiden Enden des Langloches (59) einen Abstand aufweist, so dass Hubbewegungen des Pleuels (96) bei feststehendem Bolzen (58) ermöglicht sind.
    11. Verfahren zum Betrieb der Vorschubvorrichtung nach Anspruch 1, bei welchem die Vorschubvorrichtung eine Steuervorrichtung (49) aufweist und mit einer Presse (76) zusammenwirkt, die ein bewegtes Oberwerkzeug (106) und ein feststehendes Unterwerkzeug (106) mit einem zwischen einer oberen Totpunktstellung und einer unteren Totpunktstellung bewegbaren Stössel (105) verbunden ist, und die eine Pressensteuervorrichtung (111) aufweist, die mit der Steuervorrichtung (49) der Vorschubvorrichtung in Verbindung steht, und bei welcher das Langloch (59) des zwischen einer oberen Totpunktstellung und einer unteren Totpunktstellung bewegbaren Pleuels (96) ein oberes und ein unteres Ende aufweist, der erste Arm (94) der ersten doppelarmigen Hebelvorrichtung (93; 94, 95) über einen das Langloch (59) durchsetzenden Bolzen (58) im Eingriff mit dem Pleuel (96) steht, welcher Stössel (105) von einem rotierenden Antrieb (77) getrieben ist und die Exzenterscheibe (97) des Pleuels (96) von einem Antriebsmotor (99) getrieben ist, welches Oberwerkzeug (106) Fangstifte (108, 109) zum präzisen Positionieren des bandförmigen Rohlings (7) in der Presse (76) während dem Bearbeitungsvorgang derselben aufweist, welche Fangstifte (108, 109) in vorgestanzte Positionierlöcher im bandförmigen Rohling (7) hineinbewegt werden, und welche Fangstifte (108, 109) einen konischen Kopfabschnitt (109) aufweisen, wobei die obere Vorschubwalze (10) dann von der unteren Vorschubwalze (22) weg in eine Zwischenlüftstellung aufweist, bewegt wird, wenn die konischen Kopfabschnitte (109) teilweise in die Positionierlöcher eingefahren worden sind und danach wieder auf den Rohling (7) abgesetzt wird, wenn die konischen Kopfabschnitte (109) teilweise aus den Positionslöchern ausgehoben worden sind, dadurch gekennzeichnet, dass zur Einstellung er Zwischenlüftstellung der Stössel (105) durch seinen rotierenden Antrieb (77) in eine Winkelstellung vor seiner unteren Totpunktstellung gebracht wird, in welcher Winkelstellung die konischen Kopfabschnitte (109) der Fangstifte (108, 109) nur teilweise in die Positionierlöcher hineinragen, in welchem Zustand die Exzenterscheibe (97) des Pleuels (96) in eine Winkelstellung vor der oberen Totpunktstellung einnimmt, wobei der Winkelabstand des Stössels (105) zwischen der genannten Winkelstellung und der unteren Totpunktstellung gleich dem Winkelabstand der Exzenterscheibe (97) zwischen ihrer genannten Winkelstellung und der oberen Totpunktstellung ist, dass danach die Verstellmutter (57) nach unten bewegt wird, so dass der Bolzen (58) zur Anlage an das untere Ende des Langloches (59) kommt und die Verstellmutter (57) noch weiter nach unten bewegt wird, bis der bandförmige Rohling (7) durch das Abheben der oberen Vorschubwalze (10) aufgrund der über die Hebelvorrichtungen (93; 44, 95) und 103; 102, 104) und der Steuerstangenanordnung (68-75) und Schwinge (33) übertragenen Bewegung lose ist, und dass die erreichte Position der Verstellmutter (57) für die genannte Winkelstellung der Exzenterscheibe (97) und die entsprechende Winkelstellung des Stössels (105) in den entsprechenden Steuervorrichtungen (49, 111) gespeichert werden.
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