EP1379462A1 - Verfahren zum betrieb einer fadenaufwindenden maschine und spulvorrichtung dazu - Google Patents

Verfahren zum betrieb einer fadenaufwindenden maschine und spulvorrichtung dazu

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EP1379462A1
EP1379462A1 EP02713988A EP02713988A EP1379462A1 EP 1379462 A1 EP1379462 A1 EP 1379462A1 EP 02713988 A EP02713988 A EP 02713988A EP 02713988 A EP02713988 A EP 02713988A EP 1379462 A1 EP1379462 A1 EP 1379462A1
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EP
European Patent Office
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thread
traversing
stroke
crossing angle
winding
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EP02713988A
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Eugen Weder
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Maschinenfabrik Rieter AG
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    • B65H2701/00—Handled material; Storage means
    • B65H2701/30—Handled filamentary material
    • B65H2701/31—Textiles threads or artificial strands of filaments

Definitions

  • the invention relates to the formation of thread spools, in particular according to claims 16 and 17, or a method for operating a thread winding machine and a winding device according to the preamble of the first method and the first device claim.
  • a to-and-fro faderi guide primarily feeds the thread onto a thread transfer roller, which can also be a tachometer roller, and deposits it on a bobbin
  • the thread is dragged back and forth by the thread guide is, that is, the thread leader hurries ahead of the thread.
  • This creates a so-called drag error, which depends on the speed of the thread guide, the distance between the thread guide and the thread transfer roller, the friction between the thread and the tachometer roller surface and the air friction of the thread.
  • the thread transfer roller is usually a speedometer roller and is referred to as such in the following, without restricting effect.
  • a step precision winding is formed, one begins with a predetermined crossing angle per step, which decreases in the course of the step, that is to say as the diameter of the bobbin increases and thus the rotational speed of the bobbin and thus the speed of the thread guide decrease.
  • the speed of the thread guide is higher at the beginning of the stage than at the end of the stage, so that the following error is greater at the beginning of the stage than at the end of the stage and accordingly the bobbin width at the end of the stage is greater than at the beginning of the stage. Since such a coil is formed with several stages, the
  • BESTATIGUNGSKOPIE End faces of the coil seen in cross section, an end face with a saw tooth cross section.
  • This sawtooth cross-section has the disadvantage that the thread layers have a tendency to slip against the spool sleeve over the end face, so that a so-called tension thread is created, which leads to problems in further processing of the spool and is therefore undesirable.
  • the invention solves the problem in that the lag error, especially jumps in the lag error, are corrected in such a way that the end faces of the coil essentially form a plane.
  • the method and the device are not dependent on the type of traversing method, which means that the method or the device can be carried out or carried out with a traversing device with a grooved drum or with a wing or with a belt or with a traversing pointer.
  • Grooved drum switching for example in DE 26 27 643, wing swinging in EP 0622 3-24 A.1 and pointer switching in DE 19846 138.0 and EP 0838 4-22 A.1 are shown and described.
  • a further traversing device by means of which the transfer point of the thread to the tachometer roller can be changed, similarly as is possible with pointer maneuvering, is shown and described in WO 00/17082.
  • two counter-rotating disks are provided, on each of which three radially advancing and retracting thread guides are arranged, which are arranged on the rotating disks so as to be radially movable and in each case in the corresponding manner Moment when the thread is taken over and moved back when the thread is dispensed.
  • Figures 1, 2, 4, 8, 9 always show the same traversing device, but with variations, a figure number with an additional identifier "a” schematically showing the thread course from a central thread guide to a traversing thread guide in different positions and via a take-up roller on a spool and a figure number with the identifier "b" show the sections of the speedometer roller and spool surface touched by the thread in the development. All Figures 1, 2, 4, 9 and 10 show a semi-schematic representation of the traversing device and the differences between the figures are based on differences in the thread guide.
  • FIG. 3 shows the relationship between crossing angle and following error
  • FIG. 5a shows a speed and time profile of the thread guide
  • FIG. 5b the depositing of the thread at the reversal point of the thread on the bobbin
  • FIG. 7 shows in cross section part of an end face of a coil which was formed with a step precision winding according to FIG. 6a.
  • Figure 7 shows the coil partially in cross section.
  • Figure 10 is a control scheme for performing the inventive method.
  • FIG. 1 shows with FIG. 1a a bobbin tube 1, on which a bobbin 2 with a thread F is formed.
  • the thread F comes from any source (spinning beam or bobbin) through a central thread guide D and through a thread guide 4, which is shown here in positions CO to C.3, to illustrate how the thread runs from the central thread guide D to to coil 2.
  • the thread guide stroke Hch extends from one end position C.O to the other end position C.3. It is also shown that the thread can be dragged by the thread guide in the corresponding lifting direction, that is to say that the distance Hp between two reversal points (see also FIG. 2a) of the thread on a tachometer roller 3 is smaller than the thread guide stroke Hch.
  • the so-called drag length between the thread guide and a thread take-up line 6 on the tachometer roller 3 is identified as the drag length 5.
  • this length is given in the direction shown, although the exact length is basically greater due to the inclined position of the thread shown in FIGS. 1a and 1b.
  • FIGS. 1a and 1b are semi-schematic representation, and accordingly the point at which the thread runs up is on the Coil in Figure 1b as a projection, while this is shown in Figure 1a as a development.
  • Figure 2 shows with Figure 2a the position of the thread F in the two reversal areas of the traversing thread guide 4, i.e. in position C.O and C. 3, i.e. in end positions with the corresponding following errors S, in position C4, i.e. in the neutral position without following error S and in the following positions C.5 and C.6 in the opposite direction.
  • FIG. 3 shows that with a larger crossing angle ( ⁇ 2 instead of 1) the following error S is also larger.
  • FIG. 5a shows the speed curve Vch as a function of the time t of a thread guide 4 during the back-and-forth stroke, but completely theoretically, since the change in the end points W only takes place with a finite deceleration or acceleration. Accordingly, as shown in FIG. 5b, the filing of the thread is not, as also shown in FIG. 2a, according to the theoretical course Wth, but according to the practical course of the thread at the end of the stroke according to Wr.
  • the 2Abw mark represents the winding of the spool.
  • FIG. 6 shows in the upper part the course of the crossing angle ⁇ with increasing coil radius R, that is, a course between the crossing angles ⁇ 2 and ⁇ 1 when building a step precision winding.
  • the lower part of FIG. 6 shows the course of the following error S resulting from the course of the crossing angle ⁇ ( ⁇ 2 - ⁇ ), that is to say that with a decreasing crossing angle the following error also decreases, which on the other hand means that the coil width Hp increases with the same traversing stroke Hch and thereby assumes the sawtooth profile shown in Figure 7.
  • the end faces of the coils are formed in cross section with a sawtooth profile without application of the invention, which is shown in FIG.
  • FIGS. 8 and 9 each show a variant in order to avoid the sawtooth structure mentioned.
  • FIG. 10 schematically shows a control system for implementing the invention with the aid of traversing devices, as mentioned at the beginning.
  • Box 8 shows an operating data input, that is, an input 10 for the crossing angle ⁇ and an input 11 for the stroke width Hp into a correction computer 9 with a target stroke computer 13, an interpolation computer 14 and a following error table 15.
  • the input 10 is made in the interpolation computer 14 and the input 11 in the target stroke computer 13.
  • the interpolating computer 14 outputs its signal 12 as a following error input into the target stroke computer 13.
  • This adds up the values “11” and “12” and calculates the signal 16 as the thread guide stroke width Hch and puts this width into a traversing system 17 which corresponds to one of the aforementioned traversing systems.
  • the stroke width Hp and the course of the crossing angle as a function of the coil diameter are of particular importance.
  • the correction calculator receives the value for the desired stroke width Hp (width or length of the coil). To do this, it adds the calculated following error and thus forms the setpoint "stroke width Ch" for the traversing system.
  • the traversing system must now be able to actually maintain the setpoint "stroke width Ch". This happens depending on whether the traversing point of the thread guide, the location of the thread transfer or the towing length is changed with the traversing system, depending on a suitable aforementioned traversing system ,
  • the lag error is determined experimentally offline. These values are stored in Table 15.
  • the interpolation computer 14 receives the actually desired value of the crossing angle ⁇ with the associated following error S from the table, determines the correction value 12 for the target stroke computer 13, which calculates the target stroke for the stroke width 16.
  • the same procedure can be based on the traversing speed instead of the crossing angle.
  • the resulting coil has a constant stroke width Hp even with a changing crossing angle and thus no sawtooth structure as shown in FIGS. 7 and 8.
  • This method is able to determine the associated following error without delay in the event of jumps in the crossing angle (as required, for example, with step precision winding).
  • the traversing system then receives a setpoint jump for the stroke width Hch. If the traversing system can now follow this setpoint jump without delay, coils with flat end faces (no sawtooth structure) are formed.
  • a bobbin can be viewed abstractly as a set of properties, such as Structure (e.g. cheese or parallel windings; wild winding, precision winding or step precision winding), diameter, thread length, density, but also shape, for example cylindrical, conical, biconical.
  • Structure e.g. cheese or parallel windings; wild winding, precision winding or step precision winding
  • diameter e.g., a "cylindrical" coil deviate from the ideal image because of the formation of hard shoulders or because of the so-called bulge.
  • the set of properties of the coil is in itself a complex concept. He has definitely some structural properties such applications the crossing angle of the Fadenwin ⁇ , as well as properties such from the combination or the course structural properties arise. However, it can also include other properties. that express themselves in the running behavior of the spool in a specific processing environment.
  • a spool is created by a winding or winding system.
  • the spool system can be viewed abstractly as a set of operating parameters that are individually adjustable to affect the properties of the spool.
  • Such operating parameters include the speed of the dome, the contact pressure of the contact roller, the thread guide speed, etc.
  • An important operating parameter of the known winding systems is the stroke width of the thread guide. This stroke width is related to the stroke width of the spool, but not the same.
  • winding systems in particular traversing of the winding systems, have become known which simplify the adjustability of the stroke width of the thread guide.
  • PCT / CH 00/00552 we therefore point out the importance of the setpoints for the reversal points of the movements of the thread guide as adjustable operating parameters. These setpoints define (for the traversing or for the thread guide) a “virtual” stroke width that can be changed in order to be able to influence the effective (“real”) stroke width.
  • the complete description of PCT / CH 00/00552 is hereby integrated into the present description.
  • a concrete application of the invention according to claim 16 is provided in the formation of coils by means of the so-called step precision winding.
  • This method can be seen, for example, from EP-A-629174 together with the prior art mentioned therein.
  • An essential feature of the method is the targeted, repeated, abrupt change in the crossing angle in the course of the winding travel (cf. FIG. 6 from EP-A-629174).
  • This change in the crossing angle which is essential for the formation of a step precision winding, has an undesirable side effect (disturbing effect) on the coil shape, as was explained above with reference to FIG. 7.
  • it is now provided to change the operating parameter "setpoint for the set reversal point of the thread guide" at selected points within the winding cycle.
  • This operating parameter can advantageously be used to compensate for the disturbing effects of (in itself) changes in some other operating parameters, provided that these disturbing effects are expressed in a change in the stroke width (and the spool), since a change in the set reversal points of the thread guide is practically exclusive printed out in a change in the stroke width on the coil.
  • stroke shortening is to be calculated - meaning the shortening of the stroke width of the thread layers (bobbin property), which arises from the so-called drag error.
  • the path curve of the thread guide (operating parameters of the winding system) and the deposit point of the thread are also to be determined. On the basis of these calculations, it should be possible to optimize any desired coil structure.
  • the calculation of the stroke shortening can only be carried out by means of a model calculation, since no sensors are available today, with which the effective drop point (or the effective stroke shortening) can be determined. For this reason, it is a preferred feature of the present invention that the changes in the correction quantity are carried out in a controlled manner (not regulated), specifically on the basis of empirical determinations which lead to the definition of predetermined corrective measures in the control program.
  • the invention thus comprises a control program for winding a thread into a bobbin (package) by means of a bobbin system with operating parameters that can be adjusted in a controlled manner, wherein at least one parameter is changed during the bobbin travel to influence a property of the bobbin, characterized in that a second operating parameter (“correction quantity "or” compensation or compensation variable ”) can also be changed in a controlled manner during the winding cycle in order to counteract a disruptive effect of the change in the first-mentioned operating parameter.
  • the invention naturally also includes a corresponding control or a winding system with such a control program.
  • EP-A-1070676 deals with the "stroke shortening". However, this size is complex in the sense that it represents the sum of various individual disturbing effects. The main disturbing effect is generated by changing the crossing angle or traversing speed. Others Interferences can arise from the fact that the distance between the contact roller and the coil (see, for example, EP-B-94483; EP-B-654550 or EP-B-618165) or the contact pressure of the contact roller on the coil is changed.
  • the invention according to claim 17 thus also includes a control program for winding a thread into a bobbin (pack) by means of a bobbin system, which results in a shorter stroke, characterized in that the stroke width of the traversing movement is changed by changing the reversal points of the thread guide during the winding travel can counteract the stroke shortening.
  • the invention naturally includes a corresponding control or a winding system with such a control program.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Winding Filamentary Materials (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Spulvorrichtung mittels welchen die Hubbreite (Hp) des Fadens im Laufe der Spulreise trotz der Wirkung durch Änderungen eines Kreuzungswinkels (a) insbesondere der Wirkung von Sprüngen des Kreuzungs-winkels durch vorgegebene Massnahmen im wesentlichen gleich bleibt und dabei die Stirnflächen der Spule im wesentlichen eine Ebene bilden. Diese Anpassung des Changierhubes oder des genannten Abstandes dient insbeson-dere dazu, beim Spulen einer Stufenpräzisionswicklung, die sogenannte Sägezahnstruktur an den Stirnseiten der Spule, welche ohne erfinderische Massnahme, aufgrund des welchselnden Kreuzungswinkels, beziehungsweise der wechselnden Changierhub-geschwindigkeit, entstehen kann, zu vermeiden.

Description

Verfahren zum Betrieb einer fadenaufwindenden Maschine und Spulvorrichtung dazu
Die Erfindung betrifft die Bildung von Fadenspulen, insbesondere gemäss den Ansprüchen 16 und 17, bzw. ein Verfahren zum Betrieb einer fadenaufwindenden Maschine und eine Spulvorrichtung gemäss Oberbegriff des ersten Verfahrens- und des ersten Vorrichtungsanspruches.
Es ist an sich bekannt, dass beim Bilden einer Spule, bei welcher ein hin- und hergehender Faderiführer den Faden primär auf eine Fadentransferwalze, welche auch eine Tachowalze sein kann und von dieser auf einen Spulenkörper ablegt, der Faden dabei vom Fadenführer hin- und hergeschleppt wird, das heisst, der Fadenführer eilt dem Faden voraus. Dabei entsteht ein sogenannter Schleppfehler, welcher von der Geschwindigkeit des Fadenführers, der Distanz zwischen dem Fadenführer und der Fadentransferwalze, der Reibung zwischen Faden und Tachowalzenoberfläche und Luftreibung des Fadens abhängt. Die Fadentransferwalze ist in der Regel eine Tachowalze und wird, ohne einschränkende Wirkung, im folgenden als solche bezeichnet.
Im weitern ist bekannt, dass bei der Bildung einer wilden Wicklung mit Bildstörung oder bei der Bildung einer Stufenprazisionswicklung der Kreuzungswinkel im Verlauf des Spulenaufbaus mehrmals, zum Teil auch sprunghaft, ändert, was eine dem Kreuzungswinkel entsprechende Geschwindigkeitsveränderung des Fadenführers zur Folge hat.
Bildet man beispielsweise eine Stufenprazisionswicklung, so beginnt man pro Stufe mit einem vorgegebenen Kreuzungswinkel, welcher im Verlaufe der Stufe, das heisst bei zunehmendem Durchmesser der Spule, und dadurch abnehmender Drehzahl der Spule und damit abnehmender Geschwindigkeit des Fadenführers, abnimmt. Das heisst, die Geschwindigkeit des Fadenführers ist bei Beginn der Stufe höher als am Ende der Stufe, so dass der Schleppfehler bei Beginn der Stufe grösser ist als am Ende der Stufe und dementsprechend die Spulenbreite am Ende der Stufe grösser ist als bei Beginn der Stufe. Da eine solche Spule mit mehreren Stufen gebildet wird, entsteht an den
BESTATIGUNGSKOPIE Stirnseiten der Spule, im Querschnitt gesehen, eine Stirnfläche mit Sägezahnquerschnitt. Dieser Sägezahnquerschnitt hat den Nachteil, dass die Fadenlagen die Tendenz haben über die Stirnfläche gegen die Spulenhülse abzurutschen, so, dass ein sogenannter Spannfaden entsteht, welcher zu Problemen beim Weiterverarbeiten der Spule führt und deshalb unerwünscht ist.
Eine Möglichkeit, den Nachteil einer solchen Sägezahnstruktur zu vermindern, besteht darin, die Stufenzahl pro Spulvorgang wesentlich zu erhöhen, so dass gewissermassen eine feine Sägezahnstruktur entsteht. Dies führt jedoch nicht unbedingt dazu, dass keine Spannfäden mehr entstehen.
Es ist nun Aufgabe der Erfindung, die Entstehung eines Sägezahnprofils grundsätzlich zu vermeiden.
Die Erfindung löst die Aufgabe dadurch, dass verfahrensmässig der Schleppfehler, vorallem auch Sprünge des Schleppfehlers derart korrigiert werden, dass die Stirnflächen der Spule im wesentlichen eine Ebene bilden.
Vorteilhafte Ausführungsformen sind in den abhängigen Ansprüchen aufgeführt.
Dabei ist das Verfahren und die Vorrichtung nicht abhängig von der Art der Changiermethode, das heisst, das Verfahren bzw. die Vorrichtung kann je mit einer Changiereinrichtung mit einer Nutentrommel oder mit Flügel oder mit einem Riemen oder mit einem Changierzeiger durchgeführt bzw. ausgeführt werden. Dabei ist eine Nutentrom- melchangierung, beispielsweise in der DE 26 27 643, eine Flügelchangierung in der EP 0622 3-24 A.1 und eine Zeigerchangierung in der DE 19846 138.0 sowie in der EP 0838 4-22 A.1 gezeigt und beschrieben. Eine weitere Changiervorrichtung, mittels welcher die Übergabestelle des Fadens an die Tachowalze veränderbar ist, ähnlich wie dies bei der Zeigerchangierung möglich ist, ist in der WO 00/17082 gezeigt und beschrieben. Darin sind zwei gegenläufig drehende Scheiben vorgesehen , auf weichen je drei radial vor- und rückverschiebbare Fadenführer angeordnet sind, welche auf den rotierenden Scheiben radial bewegbar angeordnet sind und jeweils im entsprechenden Moment bei Übernahme des Fadens vor- und bei Abgabe des Fadens zurückverschoben werden.
Im folgenden wird die Erfindung lediglich anhand von Ausführungswege darstellenden Zeichnungen erläutert.
Dabei zeigen die Figuren 1 , 2, 4, 8, 9 immer dieselbe, jedoch mit Variationen versehene Changiereinrichtung, wobei eine Figurennummer mit einem zusätzlichen Kennzeichen „a" schematisch den Fadenverlauf von einem zentralen Fadenführer, zu einem Changierfadenführer in verschiedener Position und über eine Aufnahmewalze auf eine Spule und eine Figurennummer mit dem Kennzeichen „b" zeigen die vom Faden berührten Abschnitte von Tachowalze und Spulenoberfläche in der Abwicklung dargestellt. Dabei zeigen alle Figuren 1 , 2, 4, 9 und 10 eine halbschematische Darstellung der Changiervorrichtung und die Unterschiede zwischen den Figuren beruhen auf Unterschieden in der Fadenführung.
Im weitern zeigt
Figur 3 den Zusammenhang zwischen Kreuzungswinkel und Schleppfehler,
Figur 5a ein Geschwindigkeits- und Zeitverlauf des Fadenführers,
Figur 5b die Ablage des Fadens am Umkehrpunkt des Fadens auf der Spule,
Figur 6 im oberen Teil den Verlauf des Kreuzungswinkels zwischen zwei Grenz- kreuzungswinkel beim Aufbau einer Stufenprazisionswicklung und im untern Teil den Verlauf des Schleppfehler der Spule aus welchem ersichtlich ist, dass der Schleppfehler bei abnehmendem Kreuzungswinkel abnimmt,
Figur 7 im Querschnitt einen Teil einer Stirnseite einer Spule, die mit einer Stufenprazisionswicklung nach der Figur 6a gebildet wurde. Figur 7 die Spule teilweise im Querschnitt dargestellt.
Figur 10 ein Steuer-Schema zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens.
Die Figur 1 zeigt mit Figur 1a eine Spulenhülse 1, auf welcher eine Spule 2 mit einem Faden F gebildet wird. Dabei gelangt der Faden F von irgendeiner Quelle (Spinnbalken oder Spule) her durch einen zentralen Fadenführer D und durch einen Fadenführer 4, welcher hier in den Positionen C.O bis C.3 gezeigt ist, um darzustellen wie der Verlauf des Fadens vom zentralen Fadenführer D bis zur Spule 2 erfolgt. Dabei erstreckt sich der Fadenführerhub Hch von einer Endlage C.O bis zur anderen Endlage C.3. Im weiteren ist dargestellt, dass sich der Faden vom Fadenführer in der entsprechenden Hubrichtung schleppen lässt, das heisst, dass der Abstand Hp zwischen zwei Umkehrpunkten (siehe auch Fig. 2a) des Fadens auf einer Tachowalze 3 kleiner ist als der Fadenführerhub Hch.
Die sogenannte Schlepplänge zwischen dem Fadenführer und einer Fadenaufnahmelinie 6 an der Tachowalze 3 wird als Schlepplänge 5 gekennzeichnet. Der Einfachheit halber wird diese Länge in der gezeigten Richtung angegeben, obwohl die genaue Länge im Grunde genommen aufgrund der in Fig.1a und Fig. 1b gezeigten Schräglage des Fadens grösser ist.
Durch das Schleppen des Fadens, wie gezeigt, entsteht ein Schleppfehler S, das heisst, die Spulenbreite Hp (= Abstand Hp) ergibt sich aus der Differenz von Hublänge Hch minus 2 mal den Schleppfehler S.
Auf der Tachowalze 3 erfährt der Faden, zwischen der Aufnahmelinie 6, und der Abgabelinie 7 an die Spule 2, keinen Schleppfehler.
Wie erwähnt handelt es sich bei der Darstellung der Figuren 1a und 1 b um halbsche- matische Darstellungen, dementsprechend ist der Auflaufpunkt des Fadens auf der Spule in der Figur 1b als Projektion , während dieser in der Figur 1a als Abwicklung dargestellt ist.
Die Figur 2 zeigt mit der Figur 2a die Lage des Fadens F in den beiden Umkehrbereichen des Changierfadenführers 4, d.h. in Position C.O undC.3, d.h. in Endlagen mit den entsprechenden Schleppfehlern S, in Position C4, d.h. in der Neutrallage ohne Schleppfehler S und in den Schlepplagen C.5 und C.6 in umgekehrter Changierrichtung.
Im weitem ist in dieser Figur 2a der ganze Kreuzungswinkel α gezeigt, und ebenso ist mit den Fadenlagen F.1 und F.2 im Stirnbereich der Spule 2 gezeigt, in welcher Weise der Faden am Ende des Changierhubs, mindestens theoretisch, auf die Spule gelegt wird.
Die letztere Darstellung ist in Figur 5 nochmals schematisch dargestellt.
Gleiche Elemente mit denselben Bezugszeichen sind nur wenn notwendig nochmals erwähnt, was durch die ganze Beschreibung gilt.
Figur 3 zeigt, dass bei grösserem Kreuzungswinkel (α2 statt 1) der Schleppfehler S ebenfalls grösser ist.
Dies ist ebenfalls in Figur 4a dargestellt, das heisst, der Schleppfehler S entsteht bei αι und der Schleppfehler S.1 entsteht bei einem vergrösserten Kreuzungswinkel, nämlich bei .α2, wobei in Figur 4b jeweils der halbe Kreuzungswinkel α-ι/2 bzw. α2/2 eingezeichnet ist.
Die Figur 5a zeigt den Geschwindigkeitsverlauf Vch in Funktion der Zeit t eines Fadenführers 4 beim Hin- und Herhub, allerdings völlig theoretisch, da der Wechsel in den Endpunkten W nur mit endlicher Verzögerung, beziehungsweise Beschleunigung, stattfindet. Dementsprechend ist, wie in Figur 5b gezeigt, die Ablage des Fadens nicht, wie auch in Figur 2a gezeigt, gemäss dem theoretischen Verlauf Wth, sondern entsprechend dem praktischen Fadenverlauf am Hubende gemäss Wr.
Das Kennzeichen 2Abw stellt die Abwicklung der Spule dar.
Die Figur 6 zeigt im oberen Teil den Verlauf des Kreuzungswinkel α bei zunehmenden Spulenradius R das heisst einen Verlauf zwischen den Kreuzungswinkel α2 und α1 , beim Aufbau einer Stufenprazisionswicklung. Der untere Teil der Figur 6 zeigt den aus dem Verlauf de Kreuzungswinkel α (α2-α resultierenden Verlauf des Schleppfehlers S, d.h. dass bei abnehmendem Kreuzungswinkel auch der Schleppfehler abnimmt, was anderseits aber heisst, dass die Spulenbreite Hp bei gleichem Changierhub Hch dabei zunimmt und dabei das in Figur 7 gezeigte Sägezahnprofil annimmt. Das heisst weiter, dass bereits früher erwähnt bei Stufenpräzisionsspulen die Stirnseiten der Spulen, ohne Anwendung der Erfindung, im Querschnitt mit einem Sägezahnprofil gebildet, werden was in Figur 7 mit dem Kennzeichen 2 Q dargestellt ist.
Erfindungsgemäss besteht nun die Möglichkeit, zum Beispiel bei Verwendung einer sogenannten Zeigerchangierung gemäss De 198 46 138 oder einer Changierung mit radialverschiebbarem Fadenführer gemäss Wo 00/17082, die Hubbreite Hch des Fadenführers oder die Übergabepunkte des Fadens durch den radialverschiebbaren Fadenführer an den Hubenden derart anzupassen, dass die Spulenbreite Hp trotz Schleppfehler und Sprüngen im Schleppfehler konstant bleiben, so dass das vorerwähnte, mit den Figuren 6 und 7 gezeigte Sägezahnprofil vermieden werden kann.
Die Figuren 8 und 9 zeigen je eine Variante, um die genannte Sägezahnstruktur zu vermeiden.
Beide verändern die um eine Hubverkürzung anstelle der vorgenannten Veränderung der Hubbreite Hch, indem gemäss Figur 8 die Schlepplänge zwischen dem Fadenführer 4 und der Fadenaufnahmelinie 6 auf eine Schlepplänge 5.1 zur Fadenlinie 6.1 vergrössert wird. Durch diese verlängerte Schlepplänge zwischen dem Fadenführer und der Fadenauflinie 7.1 auf der Spule entsteht, wie mit Figur 8 gezeigt, ein zusätzlicher Schleppfehler S.2 und der totale Schleppfehler entsteht durch die Summe von S plus S.2 gleich S.3.
Dieser Effekt wird derart ausgenützt, dass Änderungen in S durch gegenläufige Änderungen von S.2 derart kompensiert werden, dass kein Sägezahnprofii entsteht.
Analog zu diesem Verfahren kann, wie mit Figur 9 gezeigt, ein Abstand zwischen der Tachowalze 3 und der Spule 2 geschaffen werden, so dass eine zusätzliche Schlepplänge 5.2 entsteht, welche dasselbe bewirkt wie das Verändern der Schlepplänge in Figur 8.
Hier ist der zusätzliche Schleppfehler mit S.4 und die Summe mit S.5 gekennzeichnet. Es versteht sich, das die Massnahmen von Fig. 8 und Fig. 9 kombiniert werden können, d.h. eine Schlepplänge 5.1 und 5.2 zu kombinieren.
Die Figur 10 zeigt schematisch eine Steuerung zur Durchführung der Erfindung mit Hilfe von Changiereinrichtungen, wie sie eingangs erwähnt wurden.
Dabei zeigt der Kasten 8 eine Betriebsdateneingabe, das heisst, eine Eingabe 10 für den Kreuzungswinkel α und eine Eingabe 11 für die Hubbreite Hp in einen Korrekturrechner 9 mit einem Soll-Hub-Rechner 13, einem Interpolationsrechner 14 und einer Schleppfehlertabelle 15.
Dabei erfolgt die Eingabe 10 in den Interpolationsrechner 14 und die Eingabe 11 in den Soll-Hub-Rechner 13. Neben dem Interpolationsrechner 14 ist die Schleppfehlertabelle 15, und der Interpolationsrechner 14 gibt sein Signal 12 als Schleppfehlereingabe in den Soll-Hub-Rechner 13. Dieser addiert die Werte "11" und "12" und rechnet das Signal 16 als Fadenführerhubbreite Hch und gibt diese Breite in ein Changiersystem 17, welches einem der vorgenannten Changiersysteme entspricht. Im vorliegenden Zusammenhang sind die Hubbreite Hp und der Verlauf des Kreuzungswinkels in Funktion des Spulendurchmessers speziell von Bedeutung. Der Kor- rekturrechner erhält den Wert für die gewünschte Hubbreite Hp (Breite oder Länge der Spule). Dazu addiert er den berrechneten Schleppfehler und bildet somit den Sollwert "Hubbreite Ch" für das Changiersystem.
Das Changiersystem muss nun in der Lage sein, den Sollwert „Hubbreite Ch" tatsächlich einzuhalten. Dies geschieht je nach dem, ob mit dem Changiersystem der Umkehrpunkt des Fadenführers, der Ort der Fadenübergabe oder die Schlepplänge verändert wird und zwar je nach einem geeigneten vorerwähnten Changiersystem.
Der Schleppfehler kann auf mehreren Wegen berechnet werden:
1. Für eine Reihe von Kreuzungswinkeln wird offline experimentell der Schleppfehler bestimmt. Diese Werte werden in Tabelle 15 gespeichert. Während des Spu- lens erhält der Interpolationsrechner 14 den tatsächlich gewünschten Wert des Kreuzungswinkels α mit dem zugehörigen Schleppfehler S aus der Tabelle, bestimmt daraus den Korrekturwert 12 für den Soll-Hub-Rechner 13 welcher den Soll-Hub für die Hubbreite 16 rechnet.
2. Das gleiche Verfahren kann auf der Changiergeschwindigkeit statt auf dem Kreuzungswinkel basieren.
3. Alternativ wird online (das heisst, während des Spulens) eine analytische Lösung für den Schleppfehler berechnet.
4. Mischformen wie: Schleppfehler offline analytisch berechnen; online Interpolation aus der Tabelle sind ebenfalls möglich.
Die resultierende Spule weist mit diesem Verfahren auch bei sich änderndem Kreuzungswinkel eine konstante Hubbreite Hp auf und damit keine Sägezahnstruktur wie mit Figur 7 und 8 dargestellt. Dieses Verfahren ist in der Lage, bei Sprüngen im Kreuzungswinkel (wie zum Beispiel bei Stufenprazisionswicklung erforderlich) unverzögert den zugehörigen Schleppfehler zu bestimmen. Das Changiersystem erhält dann einen Sollwertsprung für die Hubbreite Hch. Wenn das Changiersystem diesem Sollwertsprung nun unverzögert folgen kann, werden Spulen mit ebenen Stirnflächen (keine Sägezahnstruktur) gebildet.
Die Nebeneffekte auf die Entstehung des Schleppfehlers, beispielsweise Luftreibung des Fadens, Spiel im Changierfadenführer, Trägheit des Fadens etc. können ebenfalls berücksichtigt werden; besonders sinnvoll ist dies, wenn diese Effekte während der Spulreise ändern. Wenn das Spulverfahren zum Beispiel eine Aenderung des Abstandes der Tachowalze zur Spule beinhaltet, wird die Tabelle und die Interpolation des Schleppfehlers zweidimensional:
Die 1. Dimension für den Kreuzungswinkel,
Die 2. Dimension für den Abstand der Tachowalze zur Spule.
Bildung von Fadenspulen
Eine Fadenspule bzw. Fadenpackung kann abstrakt als ein Satz von Eigenschaften betrachtet werden, wie z.B. Aufbau (beispielsweise Kreuzspule oder Parallelwindungen; wilde Wicklung, Präzisionswicklung oder Stufenprazisionswicklung), Durchmesser, Fadenlänge, Dichte, aber auch Form, beispielsweise zylindrisch, konisch, bikonisch. Für jede Eigenschaft kann ein Idealbild erstellt werden, wovon in Abhängigkeit von der vorgesehenen Anwendung grössere oder kleinere Abweichungen akzeptabel sind. Bezüglich der Form kann z.B. eine „zylindrische" Spule vom Idealbild wegen der Bildung von harten Schultern oder wegen der sogenannten Ausbauchung abweichen.
Der Satz von Eigenschaften der Spule ist in sich ein komplexes Konzept. Er umfasst auf jeden Fall gewisse strukturelle Eigenschaften, z.B. den Kreuzungswinkel der Fadenwin¬ dungen, sowie Eigenschaften, die aus der Kombination oder der Verlauf derartiger strukturellen Eigenschaften entstehen. Er kann aber auch weitere Eigenschaften um- fassen, die sich im Laufverhalten der Spule in einer bestimmten Verarbeitungsumgebung ausdrucken.
Eine wichtige strukturelle Eigenschaft einer Spule ist die axiale Länge ihrer Fadenlagen, d.h. die sogenannte „Hubbreite". Es ist klar, dass der Verlauf der Hubbreite über die Spulreise die Form der Spule ergibt. Dieser Verlauf beeinflusst aber auch andere wichtige Eigenschaften, wie dem Fachmann aus den Vorschlägen zur Erzielung einer sogenannten „Hubatmung" bekannt ist. Schliesslich ist die Genauigkeit der Einhaltung eines vorgesehenen Verlaufes auch für die Eigenschaften der Spule von grösser Bedeutung, z.B. wenn Fehler in der Einhaltung der vorgesehenen Hubbreite zur Bildung von sogenannten „Spannfäden" führen.
Eine Spule wird durch ein Aufwinde- bzw Spulsystem erstellt. Das Spulsystem kann abstrakt als ein Satz von Betriebsparameter betrachtet werden, die einzel einstellbar sind, um die Eigenschaften der Spule zu beeinflussen. Solche Betriebsparameter, in einem Spulsystem z.B. gemäss PCT/CH 00/00552, umfassen die Drehzahl des Domes, der Auflagedruck der Kontaktwalze, die Fadenführergeschwindigkeit, usw. Ein wichtiger Betriebsparameter der bekannten Spulsysteme ist die Hubbreite des Fadenführers. Diese Hubbreite ist mit der Hubbreite der Spule verwandt, aber nicht gleich. Neuerdings sind Spulsysteme, insbesondere Changierungen der Spulsystemen, bekannt geworden, die die Einstellbarkeit der Hubbreite des Fadenführers vereinfachen.
Auch im Zusammenhang mit den Betriebsparameter eines Spulsystems ist die Einhaltung eines vorgesehenen Verlaufes (oder Programmes) sehr wichtig und gleichzeitig oft sehr schwierig zu gewährleisten. In unserer PCT Patentanmeldung Nr. PCT/CH 00/00552 weisen wir daher auf die Bedeutung der Sollwerte für die Umkehrpunkte der Bewegungen des Fadenführers als einstellbare Betriebsparameter hin. Diese Sollwerte definieren (für die Changierung bzw. für den Fadenführer) eine „virtuelle" Hubbreite, die veränderbar ist, um die effektiv („reelle") Hubbreite beeinflussen zu können. Die vollständige Beschreibung der PCT/CH 00/00552 wird hiermit in die vorliegende Beschreibung integriert. Es gehört zum wohl bekannten und verstandenen Stand der Technik, einzelne Betriebsparameter während der Spulreise zu verändern, um gezielt die Eigenschaften der Spule zu beeinflussen. Das Problem dabei liegt manchmal darin, dass die Verwandlungsfunktion, welche den Eigenschaftensatz mit dem Parametersatz verbindet, nicht einfach sondern komplex ist. Eine Veränderung in einem Betriebsparameter lässt sich somit nicht unbedingt bloss in einer entsprechenden Änderung in der gewünschten Eigenschaft ausdrucken, sondern sie kann auch Nebenwirkungen in anderen Eigenschaften erzeugen, die unter Umständen unerwünscht oder sogar schädlich sind. Solche Nebenwirkungen können dementsprechend als „Störwirkungen" bezeichnet werden, obwohl sie direkt aus gezielt herbeigeführten Veränderungen im Spulsystem entstehen.
Es sollte betont werden, dass es sich nicht bloss um einfache Abweichungen von einer bestimmten Modellrechnung handelt. Solche Abweichungen ergeben sich z.B. aus Faktoren, die in der Modellrechnung unberücksichtigt geblieben sind, die sich aber während der Spulreise nicht ändern. Derartige Abweichungen können dann in der Praxis festgestellt und durch eine entsprechende Anpassung der Modellrechnung bzw. des Steuerprogramms berücksichtigt werden. Es sind dazu keine speziellen Massnahmen während der Spulreise erforderlich. Störwirkungen im Sinne dieser Erfindung entstehen, weil Betriebsparameter gezielt verändert werden und zu Nebenwirkungen führen, die nicht mittels einer Anpassung des gleichen Parameters beeinflusst werden können.
Eine Lösung für die vorerwähnte Problematik ist im Anspruch 16 aufgeführt.
Eine konkrete Anwendung der Erfindung gemäss dem Anspruch 16 ist in der Bildung von Spulen mittels der sogenannten Stufenprazisionswicklung vorgesehen. Dieses Verfahren ist z.B. aus der EP-A-629174 samt des darin erwähnten Standes der Technik ersichtlich. Ein wesentliches Merkmal des Verfahrens ist die gezielte, mehrmalige, sprunghafte Veränderung des Kreuzungswinkels im Laufe der Spulreise (vgl. der Figur 6 aus der EP-A-629174). Diese, für die Bildung eines Stufenprazisionswicklung wesentliche, Veränderung des Kreuzungswinkels, hat eine unerwünschte Nebenwirkung (Störwirkung) auf der Spulenform, wie vorstehend anhand der Figur 7 dargelegt wurde. Um diese Störwirkung entgegenzuwirken, ist es nun vorgesehen, der Betriebsparameter „Sollwert für den eingestellten Umkehrpunkt des Fadenführers" an ausgewählten Stellen innerhalb der Spulreise zu verändern.
Dieser Betriebsparameter lässt sich vorteilhafterweise zum Kompensieren der Störwirkungen von (an und für sich gewollten) Veränderungen einiger anderen Betriebsparameter einsetzen, sofern sich diese Störwirkungen in eine Änderung der Hubbreite (and er Spule) ausdrucken, da sich eine Veränderung der eingestellten Umkehrpunkte des Fadenführers praktisch ausschliesslich in eine Änderung der Hubbreite an der Spule ausdruckt.
Ein Verfahren zum Kompensieren von Hubänderungen bei den Geschwindigkeitssprüngen während der Bildung von Stufenpräzisionswicklungen ist auch in der EP-A- 1070676 erwähnt. Gemäss dieser Schrift soll die „Hubverkürzung" berechnet werden - gemeint ist die Verkürzung der Hubbreite der Fadenlagen (Spuleneigenschaft), die aus der sogenannten Schleppfehler entsteht. Es sollen auch die Bahnkurve des Fadenführers (Betriebsparameter des Spulsystems) und den Ablagepunkt des Fadens ermittelt werden. Anhand dieser Berechnungen soll es möglich sein, jeden gewünschten Spulenaufbau zu optimieren. Unklar bleibt, ob es sich um Modellrechungen handelt, woraus sich ein Spulprogramm ermitteln lässt, oder um ein Steuerprogramm, das anhand eines geeigneten Regelkreises umgesetzt werden kann. Auf jeden Fall, bleibt es aus der EP- A-1070676 unklar, welche konkrete Massnahmen ergriffen werden sollten, um die gewünschten Optimierungen durchführen zu können. Gemäss EP-A-1070676 ist die berechnete Hubverkürzung eine Funktion der Spulgeschwindigkeit und der Fadenführergeschwindigkeit. Vermutlich sollen daher diese Betriebsparameter gewählt oder beeinflusst werden, um die vorgesehene Optimierung durchzuführen. Eine Erklärung des tatsächlichen Vorgehens fehlt aber in der EP Schrift - sie kann nur durch Spekulationen eingefugt werden. Es ist auch zu bemerken, dass die Berechnung der Hubverkürzung (bzw. des Ablagepunktes) nur mittels einer Modellrechnung durchführbar ist, da heute keine Sensorik zur Verfügung steht, womit sich den effektiven Ablagepunkt (bzw. die effektive Hubverkürzung) feststellen lässt. Aus diesem Grund ist es ein bevorzugtes Merkmal der vorliegenden Erfindung, dass die Veränderungen in der Korrekturgrösse gesteuert (nicht geregelt) durchgeführt werden und zwar anhand von empirischen Ermittlungen, die zur Definition von vorbestimmten Korrekturmassnahmen im Steuerprogramm führen. Die Erfindung umfasst somit ein Steuerprogramm zum Aufwinden eines Fadens in eine Spule (Packung) mittels eines Spulsystems mit gesteuert einstellbaren Betriebsparameter, wobei mindestens ein Parameter während der Spulreise zum Beeinflussen einer Eigenschaft der Spule verändert wird, dadurch gekennzeichnet, dass ein zweiter Betriebsparameter („Korrekturgrösse" oder „Kompensations- bzw. Ausgleichsgrösse") ebenfalls während der Spulreise gesteuert verändert werden kann, um eine Störwirkung der Veränderung des erstgenannten Betriebsparameters entgegenzuwirken. Die Erfindung umfasst selbstverständlich auch eine entsprechende Steuerung bzw. ein Spulsystem mit einem derartigen Steuerprogramm.
Wie schon erwähnt, befasst sich die EP-A-1070676 mit der „Hubverkürzung". Diese Grosse ist aber in dem Sinne komplex, als sie die Summe verschiedener einzelnen Störwirkungen darstellt. Die Hauptstörwirkung wird durch die Veränderung vom Kreuzungswinkel bzw. Changiergeschwindigkeit erzeugt. Andere Störwirkungen können daraus entstehen, dass der Abstand zwischen der Kontaktwalze und der Spule (siehe z.B. EP-B-94483; EP-B-654550 oder EP-B-618165) oder den Anpressdruck der Kontaktwalze auf der Spule verändert wird.
Eine Lösung für dieses Problem ist im Anspruch 17 aufgeführt.
Die Erfindung gemäss dem Anspruch 17 umfasst somit auch ein Steuerprogramm zum Aufwinden eines Fadens in eine Spule (Packung) mittels eines Spulsystems, das eine Hubverkürzung ergibt, dadurch gekennzeichnet, dass die Hubbreite der Changierbewegung mittels einer Veränderung der Umkehrpunkte des Fadenführers während der Spulreise verändert werden kann, um die Hubverkürzung entgegenzuwirken. Die Erfindung umfasst selbstverständlich auch in diesem Fall eine entsprechende Steuerung bzw. ein Spulsystem mit einem derartigen Steuerprogramm.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Betrieb einer fadenaufwindenden Maschine, insbesondere Spulmaschine, wobei mittels eines Fadenführers (C) einer Changiereinrichtung ein Faden (F) quer zur Fadenabzugsrichtung alternierend zwischen zwei Umkehrpunkten (C.O bis C.4) innerhalb eines Changierhubes (Hch) hin- und hergeführt wird und dabei einen Kreuzungswinkel (α) erzeugt, um via einer Fadentransferwalze (3) auf einer rotierenden Spule (2), mit einer Hubbreite (Hp) des Fadens mit dem entsprechenden Kreuzungswinkel verlegt zu werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Hubbreite (Hp) des Fadens (F), im Laufe der Spulreise trotz der Wirkung durch Aenderungen des Kreuzungswinkels ( ), insbesondere der Wirkung von Sprüngen des Kreuzungswinkels durch mindestens eine entsprechende, vorgegebene Massnahme im wesentlichen gleich bleibt und dabei die Stirnflächen der Spule im wesentlichen eine Ebene bilden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch die Massnahme, dass der Changierhub (Hch) dem Kreuzungswinkel (α) derart laufend angepasst wird, dass die Hubbreite (Hp) des Fadens (F) gleich bleibt.
3. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch die Massnahme, dass ein Abstand (5.1) zwischen dem Fadenführer (C) und einer Fadenaufnahmelinie (6) an der Fadentransferwalze (3) und/oder ein Abstand (5.2) zwischen der Fadentransferwalze (3) und der Spule (2) dem Kreuzungswinkel (α) derart laufend angepasst wird, dass die Hubbreite (Hp) des Fadens gleich bleibt.
4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Changierhub (Hch) bei kleiner werdendem Kreuzungswinkel entsprechend reduziert wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand (5.1 , 5.2) bei kleiner Werdendem Kreuzungswinkel ( ) entsprechend verlängert wird.
6. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass ein Abstand (5.1) zwischen dem Fadenführer (C) und der Fadentransferwalze (3) und/oder ein Abstand (5.2) zwischen der Fadentransferwalze (3) und der Spule (2) konstant ist.
7. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Changierhub (Hch) konstant ist.
8. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Changierhub (Hch) durch Steuerung des Changierhubes eines den Fadenführer beinhaltenden Changierzeigers angepasst wird.
9. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, das der Changierhub (Hch) durch Verschiebung der Fadenübergabepunkte in einer Riemen- oder Flügelchangierung oder Changierung mit verschiebbaren Fadenführern angepasst wird.
10.Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der jeweilige Abstand (5.1 , 5.2) durch gesteuerte Verschiebung der Changiereinrichtung und/ oder der Spule gegenüber der Fadenchangierwalze (3) angepasst wird.
11. Spulvorrichtung mit einer Changiereinrichtung, die mindestens einen Fadenführer (4) umfasst, mittels welchem der Faden (F) innerhalb eines Changierhubes (Hch) in einem Hin- und Herhub zu einer Spule mit einer sich ergebenden Hubbreite (Hp) des Fadens (F) aufgespult wird, wobei der Faden vom Fadenführer (C) an eine Fadentransferwalze (3) und von dieser an die Spule (2) mit einer einen Kreuzungswinkel (α) ergebenden Hubgeschwindigkeit übergeben wird, dadurch gekennzeichnet, dass Mittel vorgesehen sind, mittels welchen die Fadenhubbreite (Hp) trotz der Wirkung durch Änderungen des Kreuzungswinkels (α), insbesondere der Wirkung von Sprüngen des Kreuzungswinkels, im wesentlichen konstant bleibt.
12. Vorrichtung nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die Changiereinrichtung eine an sich bekannte Zeigerchangiereinrichtung (17) mit einem Zeigerfaden- führer (4) ist und die Mittel eine Steuerung (8-16) und Antriebsmittel (nicht gezeigt) für den Zeigerfadenführer umfassen mittels welchen der Changierhub (Hch) derart gesteuert wird, dass die Fadenhubbreite (Hp) trotz den genannten Änderungen des Kreuzungswinkels im wesentlichen konstant bleibt.
13. Vorrichtung nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die Changiereinrichtung eine an sich bekannte Changiereinrichtung (17) mit einem konstanten Changierhub (Hch) ist und die Mittel eine Steuerung (8-16) und Verschiebemittel (nicht gezeigt) sind, mittels welchen der Abstand (5-5.2) zwischen der Changiereinrichtung (4) und der Fadentransferwalze (3) und/oder zwischen der Fadentransferwalze (3) und der Spule (2) derart gesteuert wird, dass die Fadenhubbreite (Hp) trotz den genannten Änderungen des Kreuzungswinkels im wesentlichen konstant bleibt.
14. Vorrichtung nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die Changiereinrich- tung eine an sich bekannte Scheibenchangiereinrichtung (17) mit zwei gegenläufig rotierenden Scheiben mit je darauf radial verschiebbaren Fadenführern ist und die Mittel eine Steuerung (8-16) und Verschiebemittel (nicht gezeigt) sind, mittels welchen die Position der Fadenführer für das Erfassen und Loslassen des Fadens derart gesteuert wird, dass die Fadenhubbreite (Hp) trotz den genannten Änderungen des Kreuzungswinkels im wesentlichen konstant bleibt..
15. Vorrichtung nach Anspruch 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuerung folgendes umfasst:
- eine Betriebsdateneingabe (8), das heisst, eine Eingabe (10) für die Eingabe des Kreuzungswinkels (α) und eine Eingabe (11) für die Eingabe der Hubbreite (Hp) des Fadens (F) in einen Korrektur-Rechner G mit
- einem Interpolationsrechner (14), welcher einen vom Kreuzungswinkel (α) abhängigen Schleppfehler (S) aus einer Schleppfehlertabelle (15) interpoliert und als Schleppfehlereingabe (12) in
- einen Soll-Hub-Rechner (13) eingibt, in welchen ebenfalls die Hubbreite (Hp) eingegeben wird und welcher entweder den Changierhub (Hch) oder den Ab- stand (5-5.2) rechnet und als Signal (16) an eine Changiereinrichtung (17) abgibt.
16. Ein Verfahren zum Aufwinden eines Fadens in eine Spule (Packung) mittels eines Spulsystems mit gesteuert einstellbaren Betriebsparameter, wobei mindestens ein Parameter während der Spulreise zum Beeinflussen einer Eigenschaft der Spule verändert wird, dadurch gekennzeichnet, dass ein zweiter Betriebsparameter („Korrekturgrösse" oder „Kompensationsbzw. Ausgleichsgrösse") ebenfalls während der Spulreise verändert wird, um eine Störwirkung der Veränderung des erstgenannten Betriebsparameters entgegenzuwirken.
17. Ein Verfahren zum Aufwinden eines Fadens in eine Spule (Packung) mittels eines Spulsystems, das eine Hubverkürzung ergibt, dadurch gekennzeichnet, dass die Hubbreite der Changierbewegung durch das Verändern der Sollwerte für die Umkehrpunkte des Fadenführers während der Spulreise verändert wird, um die Hubverkürzung entgegenzuwirken.
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