EP1360397A1 - Verfahren und palette zur herstellung eines präzisen betonfertigteiles - Google Patents

Verfahren und palette zur herstellung eines präzisen betonfertigteiles

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EP1360397A1
EP1360397A1 EP02706697A EP02706697A EP1360397A1 EP 1360397 A1 EP1360397 A1 EP 1360397A1 EP 02706697 A EP02706697 A EP 02706697A EP 02706697 A EP02706697 A EP 02706697A EP 1360397 A1 EP1360397 A1 EP 1360397A1
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EP
European Patent Office
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formwork
blank
pallet
station
prestressing
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EP02706697A
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EP1360397B2 (de
EP1360397B1 (de
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Stefan BÖGL
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Max Boegl Bauunternehmung GmbH and Co KG
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Max Boegl Bauunternehmung GmbH and Co KG
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B11/00—Apparatus or processes for treating or working the shaped or preshaped articles
    • B28B11/08—Apparatus or processes for treating or working the shaped or preshaped articles for reshaping the surface, e.g. smoothing, roughening, corrugating, making screw-threads
    • B28B11/0863—Apparatus or processes for treating or working the shaped or preshaped articles for reshaping the surface, e.g. smoothing, roughening, corrugating, making screw-threads for profiling, e.g. making grooves
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B23/00—Arrangements specially adapted for the production of shaped articles with elements wholly or partly embedded in the moulding material; Production of reinforced objects
    • B28B23/02—Arrangements specially adapted for the production of shaped articles with elements wholly or partly embedded in the moulding material; Production of reinforced objects wherein the elements are reinforcing members
    • B28B23/04—Arrangements specially adapted for the production of shaped articles with elements wholly or partly embedded in the moulding material; Production of reinforced objects wherein the elements are reinforcing members the elements being stressed
    • B28B23/06—Arrangements specially adapted for the production of shaped articles with elements wholly or partly embedded in the moulding material; Production of reinforced objects wherein the elements are reinforcing members the elements being stressed for the production of elongated articles
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01B—PERMANENT WAY; PERMANENT-WAY TOOLS; MACHINES FOR MAKING RAILWAYS OF ALL KINDS
    • E01B3/00—Transverse or longitudinal sleepers; Other means resting directly on the ballastway for supporting rails
    • E01B3/28—Transverse or longitudinal sleepers; Other means resting directly on the ballastway for supporting rails made from concrete or from natural or artificial stone
    • E01B3/32—Transverse or longitudinal sleepers; Other means resting directly on the ballastway for supporting rails made from concrete or from natural or artificial stone with armouring or reinforcement
    • E01B3/34—Transverse or longitudinal sleepers; Other means resting directly on the ballastway for supporting rails made from concrete or from natural or artificial stone with armouring or reinforcement with pre-tensioned armouring or reinforcement
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01B—PERMANENT WAY; PERMANENT-WAY TOOLS; MACHINES FOR MAKING RAILWAYS OF ALL KINDS
    • E01B1/00—Ballastway; Other means for supporting the sleepers or the track; Drainage of the ballastway
    • E01B1/002—Ballastless track, e.g. concrete slab trackway, or with asphalt layers

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a precise precast concrete part, in particular in the form of a sleeper or a slab of a solid carriageway for rail-guided vehicles, and to a pallet for producing a prestressed precast concrete part with a formwork and a tensioning device for prestressing steels.
  • precast concrete parts for example, solid carriageways for rail-guided vehicles, wall elements or other beams or supports are manufactured.
  • precast concrete parts for example, solid carriageways for rail-guided vehicles, wall elements or other beams or supports are manufactured.
  • no particular precision is required with regard to the dimensions of the part.
  • the usual tolerances that can be achieved in the concrete trade are sufficient. If other components are installed on the precast concrete parts, which must adhere to particularly tight tolerances, this is usually done with setting devices so that inaccuracies resulting from the concrete can be compensated for.
  • the precast concrete part in a method for producing a precise precast concrete part, in particular in the form of a sleeper or slab for a solid carriageway for rail-guided vehicles, is first produced in a formwork as a raw part. Then, in an advantageous embodiment of the invention, it is cured by storage for several days and then, at least on the functionally relevant parts, material, for example plastic, is applied and / or machined to the predetermined size, if necessary. Due to the storage over several days, the precast concrete largely hardens, causing it to creep and shrink to almost its final state. As a result, a component is obtained which is largely true to size and will therefore hardly change even when it is later used on a construction site.
  • the post-processing of the functionally relevant positions is carried out on this basis. Post-processing can also be carried out on the rail fastenings that have now been installed, which can also be machined very precisely, especially when the component has hardened.
  • the raw part has rail support points which are machined to the predetermined dimensions required in the subsequent route in accordance with the individual requirements of the precast concrete part.
  • components are obtained which can be provided for a special location in a route.
  • Relatively simple standard components that do not differ from one another can be used for fastening the rails. This has the advantage that when replacing rails or rail fastenings no consideration has to be given to the specific place of use and any parts can therefore be used or exchanged among one another. An individual processing of the fasteners is not necessary.
  • the machined location will also maintain the dimension machined in this way. If other components, such as rails, are then mounted on the solid carriageway, these must also be attached to the component very precisely.
  • solid roadways can be designed so that the functionally relevant areas are relatively small. It is advisable, for example, to design the solid carriageway with bumps, which are the support points for the tracks. It is therefore only necessary to edit these bases.
  • other forms can of course also be produced using the method according to the invention.
  • the rest of the precast concrete part can be within a tolerance range as is customary for the production of precast concrete parts. By appropriate processing of the functionally relevant positions, an individual duel precast concrete can be manufactured. It is thus possible to also realize radii on fixed carriageways, which are composed of a large number of straight plates, by machining the corresponding support points.
  • the unfinished part of the precast concrete part is manufactured in circulation. In this way it can be ensured that a constant precision of the blank is always guaranteed, whereby the machining can then also be carried out under constant conditions. The precision of the end part can thus be guaranteed.
  • a large number of individual finished parts can be manufactured from standardized raw parts.
  • a substantially cost-effective manufacturing process is chosen due to the circular production.
  • the components can be manufactured in a multi-shift operation, whereby other shapes can be prepared and filled again while the components are drying.
  • the blank and its formwork and / or a clamping device for prestressing steels of the blank are advantageously used during the manufacture of the
  • Blank transported on movable pallets As a result, all manufacturing relevant components for the raw part arranged on the movable pallet and can go through the manufacturing process.
  • the circulating production is divided into different processing stations.
  • a cleaning station, a dowel and spindle assembly station for the slab of the slab track, a reinforcement station, a tensioning station, a concreting station with or without a compacting station, a drying chamber, a decompression and demoulding station and / or a raw part removal station are provided.
  • the pallet located there is processed and prepared accordingly in order to finally produce the raw part as the end product.
  • Each individual station specializes in one or more special activities. It can therefore also be advantageously provided that robots are provided in each station, which can carry out all or a large part of the required work. In order to avoid that it is not possible to continue working at individual stations because there are downtimes at other stations or because longer working periods are required there, it is advantageous if buffers are provided between two stations in which the movable pallets can be temporarily stored.
  • Part of the reinforcement arranged in the blank is advantageously prestressed. In this way, a very stable raw part is obtained, which remains largely dimensionally stable even during installation on the construction site and during later use and can absorb high loads.
  • the reinforcement is advantageously arranged in the transverse and longitudinal directions of the blank, in particular in the case of slabs of a solid carriageway. Typical dimensions for slabs of a solid carriageway are lengths of approx. 6.50 m and widths between 2.40 m and 3 m. Due to the arrangement of the prestressing reinforcement in the transverse direction of the blank, ie along the width of the blank, relatively short prestressing steels are required. Preloads of more than 400 tons are required on the prestressing steels per plate.
  • the length of the prestressing steel requires precise and largely uniform prestressing with regard to the individual prestressing steels in order to be able to create a uniformly stable component.
  • the prestressing steels are tensioned independently of the formwork or formwork surface. This in turn results in a very precise raw part and thus also a very precise end product, since the prestressing is not introduced into the formwork, but rather on our own prestressing devices specially provided for this purpose.
  • the formwork only has to absorb the concrete forces and can therefore be carried out in the usual way.
  • the tension can also be supported on the formwork. This is sufficient if there are no high demands on the circumferential design of the components.
  • prestressing steels are clamped at the same time. If several prestressing steels are connected to one another by means of a path and / or force compensation device, a uniform tensioning of the prestressing steels is made possible.
  • the prestressing steels are combined into sections and the sections are tensioned or relaxed individually, in groups or together. As a result, at least individual areas are each provided with the same clamping force, as a result of which the blank can be produced very uniformly and stably.
  • the side formwork is used first and then afterwards the floor formwork removed from the raw part.
  • openings are integrated in the formwork, through which stamps can be inserted.
  • the raw part is separated from the floor formwork very gently.
  • the later processing points are not injured and no lifting points are required. Only the component itself is raised.
  • the demolding of the raw part in connection with the release of the clamping forces can be problematic.
  • the problem arises from the fact that when the clamping device is released, the component is slightly compressed by the clamping forces then acting on the component and may therefore jam in the mold. It is not always possible to lift the blank from the formwork without damaging the blank.
  • the raw part be detached from the floor formwork first and only then that the clamping force acts on the component. This can be done both completely and gradually, that is, for example, that the raw part is only slightly lifted from the floor formwork, then the tension is slightly or completely released and only in a next step the raw part is completely lifted off the floor formwork.
  • this process takes place continuously, ie that the raw part is released from the floor formwork and the tension of the prestressing steel is released at the same time. It is important in any case that it is avoided that the component shrinks by releasing the tension to such an extent that the component is difficult to lift off the floor formwork. In the case of simple components or corresponding inserts, it is of course also possible to first relax and then demold. In order to make it easier to store the raw parts in a hardening store and to transport them there, it is advantageously provided that prestressing steels that protrude from the mold are removed. The raw parts can thus be stored upright, for example for curing.
  • the raw part is advantageously transported by means of a removal trolley to the curing storage and later from the curing storage to a post-processing station.
  • the raw part is processed on a concrete milling or grinding machine.
  • Stationary machines of this type can be designed, for example, in a portal construction and guarantee particularly precise machining of the components.
  • the components can be stored for processing according to their later assembly position and can be processed in this position.
  • the later installation position in relation to the actual processing position can also be calculated by means of computational methods and the corresponding processing operations can be carried out with the computer-controlled processing machine.
  • the processing which will often be machining, is carried out on the later contact surfaces of the rail or rail fastening and / or on centering points of the rigid carriageway. At the centering points, the connection to further fixed carriageway slabs is provided, so that overall a defined rail bed, which is composed of a large number of individual slabs, is created.
  • the rail fastenings and possibly also the rails are already installed in the production hall, as soon as possible after processing on the solid carriageway.
  • the complete panel can then be delivered to the construction site and installed in the space provided.
  • the tensioning device is mounted independently of the formwork. This makes it possible to create a blank that offers the best prerequisites for later machining in order to create very precise dimensions and very tight tolerances.
  • the fact that the tensioning device is mounted independently of the formwork surface means that the formwork only has to absorb the forces of the concrete, but not the forces of the tensioning device, and thus the dimensional stability of the component is ensured.
  • the demoulding and clamping of the blank can be carried out independently of one another.
  • the tensioning device is advantageously constructed in such a way that it has at least one pressure support and at least one pulling device.
  • the pressure support is independent of the formwork and is therefore suitable for absorbing the tensile forces that act on the prestressing steel. It is structurally particularly simple if the pulling device is rotatably mounted around the pressure support.
  • the force can be applied by means of the traction device by rotating around the pressure support, which is arranged between the traction device and the fastening device for prestressing steel Prestressing steels can be carried out very advantageously.
  • the fastening device is tensioned and locked by means of one or more tensioning units, in particular by means of a hydraulic device.
  • the clamping unit can then be removed from the fastening device and used for the next clamping process.
  • the fastening device is a comb in which several prestressing steels can be hung.
  • the prestressing steels are then tensioned by moving the comb in the direction of the longitudinal axis of the prestressing steels, as a result of which the prestressing steels are stretched.
  • the fastening device or the comb is rotatably arranged on the pulling device.
  • the prestressing steels are upset at the ends and thus form a widening. This widening creates a positive connection between the reinforcing steel and the comb. But it is also possible to create the connection between the reinforcing steel and the comb by means of nuts which are screwed over the reinforcing steel or by means of individual clamping devices.
  • the comb and the form-fitting connection of the prestressing steels to the comb make it very easy to automatically hook the prestressing steels into the comb, since the prestressing steels only have to be placed over the openings of the comb in one direction.
  • the combs which are each arranged at one end of the prestressing steels, are moved away from one another and thus bring about the tensioning of the prestressing steels.
  • the formwork can be equipped with different inserts. This is the case, for example a solid carriageway possible to deal with different fastening systems for the rails in such a way that different shapes of the support points for the track fastening are created by the different inserts.
  • the inserts which can optionally be inserted into the basic formwork, are each designed so that they are suitable for a specific method of fastening the rails. Alternatively or additionally, the inserts can be designed such that they divide the formwork into several components. As a result, several raw parts are produced simultaneously in a single pallet, each of which can be preloaded.
  • the side formwork or parts thereof can be removed from the floor formwork.
  • Another advantage here is that the prestressing steels can be inserted automatically into the combs. A part of the side formwork is only fastened after the steel has been inserted, which causes the raw part to be shaped.
  • the side formwork has corresponding recesses or partitions so that the prestressing steel can be passed through the side formwork.
  • the formwork is in each case independent of the tensioning device and can therefore also be attached or detached independently thereof.
  • the clamping device By dividing the clamping device into individual sections, it is possible in an advantageous embodiment of the invention to clamp the clamping steels simultaneously or in succession.
  • several prestressing steels are advantageously clamped simultaneously per section, so that a uniform prestressing and introduction of the prestressing force into the prestressing steels is made possible. This ensures an even strength of the component.
  • the pallet for circulating production it is provided that it has rails or rollers. This is a movement the pallet from station to station of the rotary production can be realized very easily.
  • FIG. 1 shows a production plant
  • FIG. 2 shows a pallet in a front view
  • FIG. 3 shows a pallet in side view
  • FIG. 4 a pallet in a perspective view
  • Figure 5 is a rail base.
  • FIG. 1 shows the various stations of the rotary production 1 according to the invention for the production of precise precast concrete parts, in particular made of fiber concrete.
  • a pallet 20 is fed to a first buffer 2 via conventional conveyors.
  • the pallet 20 arrives from the buffer 2 into a cleaning station 3.
  • the formwork and, if necessary, the tensioning device are cleaned in order to ensure reliable functionality.
  • vacuum cleaners are available in the cleaning station 3, which are advantageously operated by means of robots and clean the pallet 20.
  • the pallet 20 or the formwork After the pallet 20 or the formwork has been cleaned, it is fed to a further buffer 2.
  • the dowel or spindle assembly is then carried out in station 4 from this buffer 2.
  • the dowels and spindles are required in particular in a slab of a solid carriageway for rail-guided vehicles.
  • the spindles will later be used on the Construction site or the position of the plate aligned for processing.
  • the rails or rail fastenings for guiding the vehicle are fastened to the plate using the dowels.
  • the dowel and spindle assembly can largely be carried out automatically by means of a robot (not shown).
  • the pallet 20 reaches the first reinforcement station 5 from the buffer 2.
  • part of the reinforcement for example meshes or prestressing steels, which are particularly designed for slabs of solid carriageways, can be inserted into the formwork.
  • prestressing steel for example threaded steel, inserted transversely to this can be inserted.
  • Another buffer 2 is arranged between the two reinforcement stations 5.
  • the prestressing steels can be prestressed.
  • the prestressed steels are fixed in the tensioning station 6, so that, for example, the hydraulic prestressing can be removed again after the prestressing steels have been fixed and can be used for the next pallet 20 or next station.
  • the steel can be tensioned individually.
  • the tensioning will take place at least in sections, and it may also be advantageous to tension several sections at the same time.
  • the clamping of all prestressing steels can take place more quickly than if this takes place in succession, so that the throughput time of a pallet can be reduced if necessary.
  • another buffer 2 is moved to by the pallet 20.
  • the pallet 20 remains in the buffer 2 until the subsequent station has become free again.
  • the formwork is filled with concrete, for example fiber concrete, and if necessary compacted, as a result of which the actual component is created.
  • the pallet is moved into a drying chamber 9.
  • a lifting device 8, 8 ′ is arranged at the beginning and at the end of the drying chamber 9. By means of these lifting lifts 8, 8 ', the pallets 20 are moved into different floors of the drying chamber 9, so that a large number of pallets 20 can be in circulation at the same time and a large number of precast concrete parts can be manufactured at the same time.
  • the pallet 20 is removed from the drying chamber
  • the prestressing steel is relaxed and demolded at the same time.
  • the slab of the solid carriageway is completely removed from the pallet and placed on a removal trolley 12. If necessary, the built-in spindle is also rotated 20mm in height to be able to be cleaned later. The projecting ends of the prestressing steel are then separated off and the spindles are cleaned in a station 18.
  • the removal carriage 12 brings the plate into a tilting station 13, in which the plate is rotated, for example, by 90 ° and placed in a warehouse.
  • the concrete hardens, causing it to creep and shrink and largely assume its final dimensions.
  • the concrete part has largely reached its final size and can be reworked.
  • it is again placed on a trolley 12 via the tilting station 13 and fed to a further processing station 15.
  • the plate is spun on in station 15. This means that the plate is aligned according to its later installation position in the solid carriageway.
  • This processing station 16 can include, for example, a concrete milling machine, drilling machine or a grinding machine, with which the corresponding locations of the raw part are machined precisely and in the correct form or prepared for assembly. Because the plate has hardened, the processing of the plate has the effect that the dimensions achieved here can also be maintained in the later installation position.
  • the processing of the plate can also include, for example, the milling of cutouts for guides which can be used at the ends of the plates.
  • the guides which for example have a trapezoidal cross section and are made of steel, overlap two plates and thus allow the plates to be exactly aligned with one another.
  • three such guides on the top, bottom and / or the side surfaces of the plate have proven to be advantageous in order to maintain a safe positioning of the plates in the x, y and z directions relative to one another until the position of the plates is final , e.g. is fixed by an infusion.
  • a correspondingly angular arrangement of the recesses in relation to the longitudinal axis of the plate makes it possible to provide the plates with a polygon.
  • the precast concrete part is fed to a last station, namely an assembly station 17.
  • the assembly station 17 the rail fastenings and possibly even the rails themselves are mounted on the plate.
  • This pre-assembled plate can later be processed very quickly on the construction site, since positioning work can be dispensed with after the specifications that have been given to the individual individual plate have already been taken into account during processing and assembly.
  • the plate which is individually manufactured for a special installation location in the fixed carriageway, is numbered, if necessary, and transported to a warehouse or directly to the construction site via a removal cart 12.
  • FIG. 1 A front view of a pallet 20 is shown in FIG.
  • the pallet 20 is built on supports 21 and rails 22.
  • Various undercuts are provided in the side formwork 24 on the end face in order to be able to connect adjacent slabs of the solid carriageway.
  • the side formwork 24 can be folded down or removed from the bottom formwork, for example, by means not shown, so that the demolding of the later raw part is easily possible.
  • a plurality of clamping devices 30 are provided on the pallet 20.
  • Each tensioning device consists of a pressure support 31 and a pulling device 32.
  • the pulling device 32 is rotatably mounted about a pivot point 33 of the pressure support 31.
  • a tension rod 34 is arranged below the pressure support 31.
  • a second pulling device 32 ' is fixedly arranged on the pressure support 31.
  • a spindle 40 and a nut 39 cooperate with it.
  • the effective length of the spindle 40 can be shortened.
  • the shortening takes place, for example, by means of a hydraulic device, which acts on the spindle 40 and the latter effective length shortened.
  • the pulling device 32 is rotated about the pivot point 33 and the prestressing steel 35 and the pull rod 34 are stretched.
  • the shortened spindle 40 is fixed by means of the nut 39.
  • the second pulling device 32 ′ can also be arranged on the pressure support 31 so as to be rotatable, identical or similar to the fastening of the pulling device 32.
  • the prestressing steels 35 are connected to the upper end of the pulling device 32 and 32 '.
  • the prestressing steels 35 are connected by means of a comb 36, which is connected to the upper end of the traction device 32 via a pivot point 37.
  • the prestressing steels 35 are preferably suspended in the comb 36 via an upsetting.
  • other cross-sectional changes already described are also possible.
  • the tensioning device 30 acts independently of the formwork 23, 24, 24 ', so that deformation of the formwork 23, 24, 24' does not occur when the tension is applied.
  • the tension is essentially supported by the pressure support 31, which is fastened to the frame of the pallet 20.
  • the pressure support 31 is so stable that deformation of the pallet 20 is also avoided.
  • FIG. 3 A side view of a pallet 20 is shown in FIG.
  • the basic structure of the pallet 20 consists of the supports 21 and the rail 22.
  • a large number of clamping devices 30 are arranged along the pallet 20.
  • Each tensioning device 30 has a tension rod 34.
  • the pull rod 34 is connected to the pulling device 32, which is supported on the pressure support 31.
  • the comb 36 is arranged at the end of the pulling device 32, which lies opposite the pull rod 34.
  • the comb 36 has a plurality of openings 38 in which the prestressing steels can be inserted. By actuating a tensioning device 30, a plurality of tensioning steels 35 are thus tensioned simultaneously.
  • the tension of the tension rod 34 can be such that a hydraulic device accesses and shortens the spindle 40 from FIG. 2, so that two opposing combs 36 are moved apart and thereby tension the tensioning steels 35.
  • Such tensioning can be carried out individually per tensioning device 30.
  • several of the clamping devices 30 can also be clamped at the same time, so that the clamping of the complete pallet 20 takes place more quickly. The cycle times can thus be reduced.
  • the arrangement of different clamping devices 30 results in a section-wise construction of the pallet 20.
  • the pallet 20 can thereby be made more or less long without the basic structure of the pallet 20 having to be changed.
  • the introduction of the clamping forces can be achieved evenly.
  • a force or displacement compensation device for example with multiple bearings, can also be used in order to bring about a uniform tensile force in the prestressing steels 35. Such tools may be necessary due to the unusually short prestressing steel 35.
  • FIG. 1 A perspective view of the pallet 20 is shown in FIG.
  • Carriers 21, which form the basic structure of the device, are fastened to the rails 22.
  • the floor formwork 23 has inserts 26, in which bumps 25 of the slab of the slab track are incorporated. Due to different fastening systems for the rails of the train to be mounted on the plate, different hump shapes are required. These can be realized by simply exchanging the inserts 26 with the pallet 20 otherwise unchanged.
  • a comb 36 is arranged on each of the two pulling devices 32, in which the six prestressing steels 35 in this exemplary embodiment are received in openings 38.
  • the rails 22 are used to transport the pallet 20 by being guided over transport systems.
  • the pallet 20 can thus be moved from station to station. This can be done, for example, by motor-driven rollers. But it is also possible that 22 rollers are arranged in place of the rails, which in turn roll on fixed rails. However, the embodiment shown here has the advantage that the rails 22 simultaneously serve to stabilize the pallet 20 and to transport the pallet 20.
  • FIG. 5 shows a detailed view of a plate 42 with a rail base.
  • the rail base consists of two bumps 43 and a support 44.
  • a rail 45 is fastened between the two bumps 43.
  • the rail 45 is arranged on the support 44 with the aid of intermediate layers, which on the one hand bring about height compensation and on the other hand dampen the rail 45.
  • the rail 45 is fastened by means of screws 47 which are anchored in the concrete of the plate 42 by means of dowels 51 and by means of clamps 49 which are supported on the hump 43 or an angle guide plate 49 and the rail foot 45.
  • the angle guide plates 49 are arranged between the hump 43 and the foot of the rail 45.
  • the rail 45 is held in the desired position in the horizontal direction by means of the angle guide plates 49.
  • the angle guide plates 49 can be standard parts which are largely identical to one another. This makes it possible to replace or use the angle guide plates 49 when laying a rail 45.
  • angle guide plates 49 and intermediate layers 46 is created by processing the inside of the humps 43 and, if necessary, the support 44 of the plate 42.
  • This particular machining of the concrete on the flanks 50 and the support 44 enables the rail 45 to be precisely aligned during the manufacture of the plate 42.
  • the plate 42 becomes in the area of the flanks 50 and the support 44 first manufactured with oversize.
  • the present invention is not limited to the exemplary embodiments shown.
  • the principle of the pallet can also be used for components other than slabs of a solid carriageway.
  • supports or girders are also conceivable for this purpose, which can also be manufactured in circulation.

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Description

Verfahren und Palette zur Herstellung eines präzisen Betonfertigteiles
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines präzi- sen Betonfertigteiles, insbesondere in Form einer Schwelle oder einer Platte einer festen Fahrbahn für schienengeführte Fahrzeuge sowie eine Palette zur Herstellung eines vorgespannten Betonfertigteiles mit einer Schalung und einer Spannvorrichtung für Spannstähle.
Als Betonfertigteile werden beispielsweise feste Fahrbahnen für schienengeführte Fahrzeuge, Wandelemente oder andere Träger oder Stützen hergestellt. In den meisten Anwendungsfällen von Betonfertigteilen ist keine besondere Präzision hinsichtlich der Maße des Teiles erforderlich. Die üblichen, im Betonhandwerk erreichbaren Toleranzen sind hierbei ausreichend. Werden auf die Betonfertigteile andere Bauteile montiert, welche besonders enge Toleranzen einhalten müssen, so erfolgt dies üblicherweise mit Ein- stelleinrichtungen, so daß aus dem Beton herrührende Ungenauigkeiten ausgeglichen werden können. Insbesondere bei der Herstellung von festen Fahrbahnen, wie sie beispielsweise aus der DE 197 33 909 A1 bekannt sind, werden deshalb Schienenbefestigungen an den einzelnen Stützpunkten verwendet, welche in mehreren Richtungen die Schiene verstellbar machen, um die engen Toleranzen zwischen den einzelnen Schienen einhalten zu können. Außerdem werden elastische Zwischenlagen zwischen dem Betonfertigteil und der Schiene verwendet, welche unterschiedliche Dicken aufwei- sen um den Schienenkopf in der geforderten Höhe positionieren zu können. Hierdurch sind viele unterschiedlich dicke Zwischenlagen erforderlich, um die relativ großen Toleranzen des Betonteiles ausgleichen zu können. Die Zwischenlagen und die einstellbaren Schienenbefestigungen sind aufwendig in der Herstellung, Montage und Lagerhaltung. Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es somit ein Verfahren und eine Vorrichtung zu schaffen, mit welcher Betonfertigteile herstellbar sind, welche engere als bisher übliche Toleranzen für Aufbauteile ermöglichen. Es wird damit der Aufwand für die Herstellung, Ausrüstung und Montage der Betonbauteile sowie der Schienen und deren Befestigung erheblich reduziert.
Die Aufgabe wird gelöst durch die Merkmale der unabhängigen Ansprüche.
Erfindungsgemäß wird bei einem Verfahren zur Herstellung eines präzisen Betonfertigteiles, insbesondere in Form einer Schwelle oder Platte für eine feste Fahrbahn für schienengeführte Fahrzeuge das Betonfertigteil zuerst in einer Schalung als Rohteil hergestellt. Anschließend wird es in vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung durch mehrtägige Lagerung ausgehärtet und sodann, zumindest an den funktionsrelevanten Teilen, falls erforderlich Material, beispielsweise Kunststoff aufgetragen und/oder spanend auf das vorbestimmte Maß abgearbeitet. Durch die mehrtägige Lagerung härtet das Betonfertigteil weitgehend aus, wodurch es bis nahezu seinem endgültigen Zustand kriecht und schwindet. Hierdurch wird ein Bauteil erhalten, welches weitgehend maßhaltig ist und sich somit auch bei seinem späteren Einsatz auf einer Baustelle kaum mehr verändern wird. Auf dieser Grundlage wird die Nachbearbeitung der funktionsrelevanten Stellen vorgenommen. Die Nachbearbeitung kann auch auf den inzwischen montierten Schienenbefestigungen erfolgen, welche insbesondere dann, wenn das Bauteil ausgehär- tet ist, ebenfalls sehr maßgenau bearbeitet werden kann.
Werden als funktionsrelevante Stellen Montageflächen für die Montage der Schiene oder Verbindungsstellen einer Verbindung mehrerer Betonfertigteile miteinander bearbeitet, so werden sehr exakt definierte Schnittstellen für den Anbau von weiteren Bauteilen erhalten.
Werden die bearbeiteten Stellen hinsichtlich des Ist-Maßes kontrolliert, so ist sichergestellt, daß das geforderte Soll-Maß gleichbleibend erhalten wird und auf der Baustelle eine Nacharbeit nicht mehr erforderlich ist.
Wird bei der Bearbeitung der funktionsrelevanten Stellen der aktuelle Ver- schleiß des Werkzeuges berücksichtigt, so ist eine weitere Maßnahme getroffen, daß das geforderte Sollmaß sehr genau erhalten wird..
Vorteilhafterweise hat das Rohteil Schienenstützpunkte, welche entsprechend den individuellen Erfordernissen des Betonfertigteiles auf das in der späteren Trasse erforderliche, vorbestimmte Maß bearbeitet werden. Es werden damit Bauteile erhalten, welche für einen speziellen Einsatzort in einer Trasse vorgesehen sein können. Zur Schienenbefestigung können relativ einfache Standard-Bauteile verwendet werden, welche sich nicht voneinander unterscheiden. Dies hat den Vorteil, daß beim Austausch von Schienen oder Schienenbefestigungen keine Rücksicht auf den speziellen Einsatzort genommen werden muß und daher beliebige Teile verwendet oder untereinander ausgetauscht werden können. Eine individuelle Bearbeitung der Befestigungsteile ist dadurch nicht notwendig.
Wenn zuerst das Bauteil ausgehärtet wird und sich später nicht mehr verändern wird, wird auch die bearbeitete Stelle das so bearbeitete Maß beibehalten. Werden anschließend hierauf andere Bauteile, wie beispielsweise Schienen auf der festen Fahrbahn montiert, so sind auch diese sehr präzise auf dem Bauteil zu befestigen. Insbesondere feste Fahrbahnen können da- bei so ausgebildet werden, daß die funktionsrelevanten Flächen relativ gering sind. Es bietet sich hierbei beispielsweise an, die feste Fahrbahn mit Höcker auszubilden, welche die Stützpunkte für die Gleise darstellen. Es müssen somit nur diese Stützpunkte bearbeitet werden. Es sind aber natürlich auch andere Formen mit dem erfindungsgemäßen Verfahren herstellbar. Das übrige Betonfertigteil kann in einem Toleranzbereich liegen, wie er üblich für die Herstellung von Betonfertigteilen ist. Durch eine entsprechende Bearbeitung der funktionsrelevanten Stellen kann darüber hinaus ein indivi- duelles Betonfertigteil hergestellt werden. Es ist somit möglich, bei festen Fahrbahnen, welche aus einer Vielzahl geradliniger Platten zusammengesetzt sind, durch eine Bearbeitung der entsprechenden Stützpunkte auch Radien zu verwirklichen.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn das Rohteil des Betonfertigteiles in Umlauffertigung hergestellt wird. Hierdurch kann gewährleistet werden, daß eine stets gleichbleibende Präzision des Rohteiles gewährleistet wird, wodurch auch die spanende Bearbeitung anschließend unter gleichbleibenden Vor- aussetzungen erfolgen kann. Die Präzision des Endteiles kann somit gewährleistet werden. Außerdem kann aus standardisierten Rohteilen eine Vielzahl individueller Fertigteile hergestellt werden. Darüber hinaus ist durch die Umlauffertigung ein wesentlich kostengünstiges Herstellungsverfahren gewählt. Die Bauteile können in einem Mehrschichtbetrieb hergestellt wer- den, wobei während der Trocknung der Bauteile bereits andere Formen wieder präpariert und gefüllt werden können.
Bisher war es nicht wirtschaftlich, Betonfertigteile mit der hier geforderten Präzision in Umlauffertigung herzustellen. Durch die vorliegende Erfindung ist es aber gelungen, mittels der entsprechenden Nachbearbeitung der Bauteile die Bauteile besonders kostengünstig auch in Umlauffertigung herstellen zu können. Ein weiteres Vorurteil war, daß durch die Umlauffertigung stets nur gleiche Bauteile wirtschaftlich herstellbar sind, während aber, insbesondere für die feste Fahrbahn meist sehr individuelle Bauteile erforderlich sind, um dem jeweiligen Streckenverlauf gerecht zu werden. Durch die Nachbearbeitung ist es nunmehr möglich, ausgehend von einem Standardteil individuelle Bauteile, welche durchnumeriert werden, zu schaffen.
Vorteilhafterweise wird das Rohteil und dessen Schalung und/oder eine Spannvorrichtung für Spannstähle des Rohteils während der Fertigung des
Rohteils auf bewegbaren Paletten befördert. Hierdurch sind alle herstellungs- relevanten Bauteile für das Rohteil auf der bewegbaren Palette angeordnet und können so den Fertigungsprozeß durchlaufen.
Um eine komplette Herstellung des Rohteiles zu gewährleisten, ist die Um- lauffertigung in verschiedene Bearbeitungsstationen unterteilt. Insbesondere sind eine Reinigungsstation, eine Dübel- und Spindelmontagestation für die Platte der festen Fahrbahn, eine Bewehrungsstation, eine Spannstation, eine Betonierstation mit oder ohne einer Verdichtungsstation, eine Trockenkammer, eine Entspann- und Entschalungsstation und/oder eine Rohteilentnah- mestation vorgesehen. In der jeweiligen Station wird die dort befindliche Palette entsprechend bearbeitet und präpariert, um schließlich das Rohteil als Endprodukt entstehen zu lassen. Jede einzelne Station ist dabei spezialisiert auf eine oder mehrere spezielle Tätigkeiten. Es kann daher auch vorteilhafterweise vorgesehen sein, daß in jeder Station Roboter vorgesehen sind, welche alle oder einen Großteil der erforderlichen Arbeiten ausführen können. Um zu vermeiden, daß an einzelnen Stationen nicht weitergearbeitet werden kann, weil es an anderen Stationen Stillstände gibt oder dort längere Arbeitszeiträume erforderlich sind, ist es vorteilhaft, wenn zwischen zwei Stationen Puffer vorgesehen sind, in welchen die bewegbaren Paletten zwi- schengelagert werden können.
Vorteilhafterweise wird ein Teil der in dem Rohteil angeordneten Bewehrung vorgespannt. Hierdurch wird ein sehr stabiles Rohteil erhalten, welches auch bei der Verlegung auf der Baustelle sowie während des späteren Einsatzes weitgehend formbeständig bleibt und hohe Belastungen aufnehmen kann. Vorteilhafterweise ist die Bewehrung, insbesondere bei Platten einer festen Fahrbahn in Quer- und Längsrichtung des Rohteiles angeordnet. Typische Maße für Platten einer festen Fahrbahn sind Längen von ca. 6,50 m und Breiten zwischen 2,40 m und 3 m. Durch die Anordnung der Spannbeweh- rung in Querrichtung des Rohteiles, d.h. entlang der Breite des Rohteiles sind relativ kurze Spannstähle erforderlich. Pro Platte sind Vorspannungen von mehr als 400 Tonnen auf die Spannstähle erforderlich. Durch die kurzen Längen der Spannstähle ist eine präzise und hinsichtlich der einzelnen Spannstähle weitgehend gleichmäßige Vorspannung erforderlich, um ein gleichmäßig stabiles Bauteil schaffen zu können. Außerdem ist es erforderlich, daß durch die Vorspannung die Schalung des Rohteiles und damit die Form des Bauteiles nicht verändert wird. Es ist deshalb erfindungsgemäß vorgesehen, daß die Spannstähle unabhängig von der Schalung bzw. Schalfläche gespannt werden. Hierdurch wird wiederum ein sehr präzises Rohteil und somit ebenfalls ein sehr präzises Endprodukt erhalten, da die Vorspannung nicht in die Schalung eingeleitet wird, sondern an eigenen, extra dafür vorgesehenen Vorspanneinrichtungen. Die Schalung hat somit lediglich die Betonkräfte aufzunehmen und kann damit in üblicher Weise ausgeführt werden.
Alternativ, allerdings mit einer wesentlich stabileren Schalung, kann die Spannung sich auch auf der Schalung abstützen. Dies ist ausreichend, wenn an die Umfangsgestaltung der Bauteile keine hohen Anforderungen gestellt werden.
Um eine möglichst gleichmäßige Spannkraft auf die Spannstähle aufbringen zu können, ist es vorteilhaft, wenn mehrere Spannstähle gleichzeitig gespannt werden. Sind mehrere Spannstähle mittels einer Weg- und/oder Kraftausgleichseinrichtung miteinander verbunden, so wird eine gleichmäßige Spannung der Spannstähle ermöglicht.
Neu und erfinderisch ist es, daß die Spannstähle zu Sektionen zusammengefaßt werden und die Sektionen einzeln, gruppenweise oder zusammen gespannt oder entspannt werden. Hierdurch sind zumindest einzelne Bereiche mit jeweils gleicher Spannkraft versehen, wodurch das Rohteil sehr gleichmäßig und stabil hergestellt werden kann.
Vorteilhafterweise, insbesondere wenn gewisse Hinterschneidungen vorgesehen sind, wird zum Entschalen erst die Seitenschalung und anschließend die Bodenschalung von dem Rohteil entfernt. Um das Rohteil von der Bodenschalung trennen zu können hat sich als besonders vorteilhaft und erfinderisch herausgestellt, daß in der Schalung Öffnungen integriert sind, durch welche Stempel eingefahren werden können. Hierdurch wird das Rohteil von der Bodenschalung sehr schonend getrennt. Die späteren Bearbeitungsstellen werden hierbei nicht verletzt und es sind darüber hinaus keine Anschlagpunkte für Hebezeuge nötig. Es wird lediglich das Bauteil selbst angehoben.
Bei komplizierten Bauteilen, insbesondere wie es bei festen Fahrbahnen mit Höckern als Stützpunkten der Fall ist, ist unter Umständen das Entformen des Rohteils in Verbindung mit dem Lösen der Spannkräfte problematisch. Das Problem entsteht dadurch, daß beim Lösen der Spannvorrichtung das Bauteil durch die dann auf das Bauteil einwirkenden Spannkräfte geringfügig zusammengedrückt wird und sich dadurch möglicherweise in der Form klemmt. Das Abheben des Rohteils aus der Schalung ist damit nicht immer möglich, ohne daß das Rohteil beschädigt wird. Erfindungsgemäß wird daher vorgeschlagen, daß zuerst das Rohteil von der Bodenschalung gelöst wird und erst anschließend die Spannkraft auf das Bauteil einwirkt. Dies kann sowohl vollständig als auch nach und nach erfolgen, d. h., daß beispielsweise erst das Rohteil leicht aus der Bodenschalung abgehoben wird, sodann die Spannung leicht oder vollständig nachgelassen wird und erst in einem nächsten Arbeitsschritt das Rohteil vollständig von der Bodenschalung abgehoben wird. Alternativ kann auch vorgesehen werden, daß dieser Vorgang kontinuierlich erfolgt, d. h., daß gleichzeitig das Rohteil von der Bodenschalung gelöst und die Spannung der Spannstähle gelöst wird. Wichtig ist dabei in jedem Falle, daß vermieden wird, daß durch das Lösen der Spannung das Bauteil so weit schrumpft, daß das Bauteil nur erschwert aus der Bodenschalung abhebbar ist. Bei einfachen Bauteilen oder entsprechenden Ein- Sätzen kann natürlich auch erst entspannt und anschließend entformt werden. Um das Lagern der Rohteile in einem Aushärtlager sowie den Transport dorthin zu erleichtern, ist vorteilhafterweise vorgesehen, daß nach dem Entschalen überstehende Spannstähle abgetrennt werden. Die Rohteile können dadurch senkrecht stehend beispielsweise zum Aushärten gelagert werden.
Das Rohteil wird vorteilhafterweise mittels eines Abtransportwagens in das Aushärtlager und später vom Aushärtlager zu einer Nachbearbeitungsstation transportiert.
Als besonders vorteilhaft hat sich erwiesen, wenn die Bearbeitung des Rohteils auf einer Betonfräs- oder Schleifmaschine erfolgt. Derartige stationäre Maschinen können beispielsweise in Portalbauweise ausgeführt sein und garantieren eine besonders präzise Bearbeitung der Bauteile. Die Bauteile können für die Bearbeitung entsprechend ihrer späteren Montagelage defi- niert gelagert werden und in dieser Lage bearbeitet werden. Es kann aber auch durch rechnerische Methoden die spätere Einbaulage in Relation zu der tatsächlichen Bearbeitungslage berechnet werden und mit der computergesteuerten Bearbeitungsmaschine die entsprechenden Bearbeitungen vorgenommen werden. Vorteilhafterweise, insbesondere bei Platten von fe- sten Fahrbahnen wird die Bearbeitung, welche häufig spanend sein wird, an den späteren Auflageflächen der Schiene oder Schienenbefestigung und/oder an Zentrierstellen der festen Fahrbahn vorgenommen. An den Zentrierstellen ist die Verbindung zu weiteren festen Fahrbahnplatten vorgesehen, so daß insgesamt ein definiertes Schienenbett, das auf einer Vielzahl einzelner Platten zusammengesetzt ist, entsteht.
Vorteilhafterweise werden bereits in der Fertigungshalle, möglichst unmittelbar nach der Bearbeitung auf der festen Fahrbahn die Schienenbefestigungen und gegebenenfalls auch die Schienen montiert. Die komplette Platte kann anschließend an die Baustelle ausgeliefert werden und an dem vorgesehenen Platz eingebaut werden. Bei einer erfindungsgemäßen Palette zur Herstellung eines vorgespannten Betonfertigteiles mit einer Schalung und einer Spannvorrichtung für Spannstähle ist die Spannvorrichtung unabhängig von der Schalung gelagert. Hierdurch ist es möglich, ein Rohteil zu schaffen, welches für eine spätere Bear- beitung beste Voraussetzungen bietet, um sehr präzise Maße und sehr enge Toleranzen zu schaffen. Dadurch, daß die Spannvorrichtung unabhängig von der Schalfläche gelagert ist, wird bewirkt, daß die Schalung lediglich die Kräfte des Betons, aber nicht die Kräfte der Spanneinrichtung aufnehmen muß und somit die Formhaltigkeit des Bauteils gewährleistet wird. Außerdem ist das Entschalen und Spannen des Rohteiles unabhängig voneinander durchführbar.
Vorteilhafterweise ist die Spannvorrichtung derart aufgebaut, daß sie mindestens eine Druckstütze und mindestens eine Zugeinrichtung aufweist. Die Druckstütze ist unabhängig von der Schalung und daher dazu geeignet, die Zugkräfte, welche auf die Spannstähle wirken, aufzunehmen. Konstruktiv besonders einfach ist es, wenn die Zugeinrichtung um die Druckstütze herum drehbar gelagert ist.
Sind an einem Ende der Zugeinrichtung mindestens ein Zugstab und an dem anderen Ende mindestens eine Befestigungsvorrichtung für Spannstähle angeordnet, so kann mittels der Zugeinrichtung durch eine Drehung um die Druckstütze, welche zwischen der Zugeinrichtung und der Befestigungsvorrichtung für die Spannstähle angeordnet ist, die Krafteinleitung auf die Spannstähle sehr vorteilhaft durchgeführt werden.
Um die insbesondere für feste Fahrbahnen erforderlichen sehr hohen Zugkräfte aufzubringen, ist vorteilhafterweise vorgesehen, daß die Befestigungseinrichtung mittels einer oder mehrerer Spanneinheiten, insbesondere mittels einer Hydraulikeinrichtung gespannt und verriegelt werden. Die Spanneinheit kann anschließend wieder von der Befestigungseinrichtung entfernt werden und für den nächsten Spannvorgang eingesetzt werden. Um die Krafteinleitung auf die Spannstähle möglichst gleichmäßig einleiten zu können, ist es vorteilhaft, wenn die Befestigungsvorrichtung ein Kamm ist, in welchem mehrere Spannstähle eingehängt werden können. Die Spannung der Spannstähle erfolgt dann über eine Bewegung des Kammes in Richtung der Längsachse der Spannstähle, wodurch die Spannstähle gedehnt werden. Zum Entspannen wird der Kamm in die entgegengesetzte Richtung bewegt, wodurch die Spannstähle versuchen sich zu entspannen und damit in die Betonplatte eine Druckspannung einbringen. Um zu vermeiden, daß es innerhalb der Zugeinrichtung und der Befestigungsvorrichtung bzw. des Kammes zu Verspannungen kommt, ist es vorteilhaft, wenn die Befestigungsvorrichtung bzw. der Kamm an der Zugeinrichtung drehbar angeordnet ist.
Zum Einhängen der Spannstähle in den Kamm ist es vorteilhaft, wenn die Spannstähle an den Enden aufgestaucht sind und somit eine Verbreiterung bilden. Diese Verbreiterung schafft eine formschlüssige Verbindung zwischen dem Bewehrungsstahl und dem Kamm. Es ist aber auch möglich, die Verbindung zwischen dem Bewehrungsstahl und dem Kamm mittels Muttern, welche über den Bewehrungsstahl geschraubt sind, oder mittels einzelnen Klemmvorrichtungen zu schaffen. Durch den Kamm und die formschlüssige Verbindung der Spannstähle mit dem Kamm ist ein automatisches Einhängen der Spannstähle in den Kamm sehr einfach zu realisieren, da die Spannstähle lediglich in einer Richtung über die Öffnungen des Kammes gelegt werden müssen. Durch Einsatz beispielsweise einer Hydraulikeinrichtung werden die Kämme, welche jeweils an einem Ende der Spannstähle angeordnet sind, voneinander weg bewegt und bewirken somit die Spannung der Spannstähle.
Um die Palette und wesentliche Teile der Schalung für verschiedene Rohteile einsetzen zu können, ist es vorteilhaft, wenn die Schalung mit verschiedenen Einsätzen ausgerüstet werden kann. So ist es beispielsweise im Falle einer festen Fahrbahn möglich, auf verschiedene Befestigungssysteme für die Schienen derart einzugehen, daß durch die unterschiedlichen Einsätze unterschiedliche Formen der Stützpunkte für die Gleisbefestigung geschaffen werden. Die Einsätze, welche wahlweise in die Grundschalung eingelegt werden können, sind jeweils so ausgestaltet, daß sie für eine bestimmte Befestigungsmethode der Schienen geeignet sind. Alternativ oder zusätzlich können die Einsätze derart ausgebildet sein, daß sie die Schalung in mehrere Bauteile unterteilen. Hierdurch werden in einer einzigen Palette gleichzeitig mehrere Rohteile hergestellt, wobei jedes für sich vorgespannt sein kann.
Um Hinterschneidungen, insbesondere im Bereich der Stirnseiten der Platten von festen Fahrbahnen schaffen zu können, ist es vorteilhaft, wenn die Seitenschalung oder Teile davon von der Bodenschalung entfernbar sind. Ein weiterer Vorteil hierbei ist, daß das Einlegen der Spannstähle in die Kämme automatisch erfolgen kann. Erst nach dem Einlegen der Stähle wird ein Teil der Seitenschalungen befestigt, wodurch die Formgebung des Rohteiles bewirkt wird. Die Seitenschalungen weisen entsprechende Ausnehmungen oder Teilungen auf, so daß die Spannstähle durch die Seitenschalung hindurchgeführt werden können. Besonders vorteilhaft ist es, wie bereits oben erläutert wurde, wenn die Schalung jeweils unabhängig von der Spanneinrichtung ist und somit auch unabhängig hiervon angebaut oder abgebaut werden kann.
Durch die Einteilung der Spannvorrichtung in einzelne Sektionen ist es in vorteilhafter Ausführung der Erfindung möglich, die Spannstähle gleichzeitig oder nacheinander zu spannen. Außerdem werden vorteilhafterweise pro Sektion gleichzeitig mehrere Spannstähle gespannt, so daß eine gleichmäßige Vorspannung und Einbringung der Vorspannkraft in die Spannstähle ermöglicht wird. Dies sorgt für eine gleichmäßige Festigkeit des Bauteils.
Um die Palette für die Umlauffertigung vorteilhaft auszugestalten, ist vorgesehen, daß sie Schienen oder Rollen aufweist. Hierdurch ist eine Bewegung der Palette von Station zu Station der Umlauffertigung sehr einfach zu realisieren.
Weitere Vorteile der Erfindung sind in den nachfolgenden Ausführungsbei- spielen beschrieben. Es zeigt:
Figur 1 eine Fertigungsanlage,
Figur 2 eine Palette in Vorderansicht,
Figur 3 eine Palette in Seitenansicht,
Figur 4 eine Palette in perspektivischer Ansicht,
Figur 5 ein Schienenstützpunkt.
In Figur 1 sind die verschiedenen Stationen der erfindungsgemäßen Umlauffertigung 1 zur Herstellung von präzisen Betonfertigteilen, insbesondere aus Faserbeton dargestellt. Eine Palette 20 wird einem ersten Puffer 2 über herkömmliche Fördereinrichtungen zugeführt. Aus dem Puffer 2 gelangt die Palette 20 in eine Reinigungsstation 3. Hier wird die Schalung und gegebenenfalls die Spanneinrichtung gereinigt, um eine sichere Funktionsfähigkeit zu gewährleisten. In der Reinigungsstation 3 stehen hierfür beispielsweise Staubsauger zur Verfügung, welche vorteilhafterweise mittels Roboter be- dient werden und die Palette 20 reinigen.
Nachdem die Palette 20 beziehungsweise die Schalung gereinigt ist, wird sie einem weiteren Puffer 2 zugeführt. Aus diesem Puffer 2 wird anschließend in der Station 4 die Dübel- bzw. Spindelmontage durchgeführt. Die Dübel und Spindeln sind insbesondere in einer Platte einer festen Fahrbahn für schienengeführte Fahrzeuge erforderlich. Mittels den Spindeln wird später auf der Baustelle oder zur Bearbeitung die Lage der Platte ausgerichtet. Über die Dübel werden die Schienen bzw. Schienenbefestigungen zur Führung des Fahrzeuges auf der Platte befestigt. Auch in dieser Station ist die Dübel- und Spindelmontage weitgehend automatisch mittels nicht dargestellter Roboter durchführbar.
Aus dem Puffer 2 gelangt die Palette 20 in die erste Bewehrungsstation 5. Je nachdem, welches Bauteil geschaffen werden soll, sind unterschiedliche Bewehrungen erforderlich. So kann in einem ersten Teil der Bewehrungssta- tion 5 ein Teil der Bewehrung, beispielsweise Matten oder Spannstähle, welche insbesondere bei Platten von festen Fahrbahnen ausgelegt werden, in die Schalung eingelegt werden. Im nächsten Teil der Bewehrungsstation 5 können die quer hierzu eingelegten Spannstähle, beispielsweise Gewindestähle, eingelegt werden. Zwischen den beiden Bewehrungsstationen 5 ist eine weiterer Puffer 2 angeordnet.
In der darauffolgenden Spannstation 6 sind Hydraulikeinrichtungen vorgesehen, mit welchen die Spannstähle vorgespannt werden können. Außerdem werden die vorgespannten Stähle in der Spannstation 6 fixiert, so daß die beispielsweise hydraulische Vorspannung nach der Fixierung der Spannstähle wieder entfernt werden kann und für die nächste Palette 20 bzw. nächste Station verwendet werden kann. Die Spannung der Stähle kann einzeln erfolgen. Vorzugsweise wird die Spannung aber mindestens sektionsweise erfolgen, wobei es auch vorteilhaft sein kann, mehrere Sektionen gleichzeitig zu spannen. Hierdurch wird das Spannen aller Spannstähle schneller erfolgen können als wenn dies nacheinander geschieht, so daß gegebenenfalls die Durchlaufzeit einer Palette verringert werden kann. Nach der Spannstation 6 wird ein weiterer Puffer 2 von der Palette 20 angefahren. Die Palette 20 bleibt solange in dem Puffer 2 bis die nachfolgende Station wieder frei geworden ist. In der Betonierstation 7 wird die Schalung mit Beton, beispielsweise Faserbeton, ausgefüllt und gegebenenfalls verdichtet, wodurch das eigentliche Bauteil entsteht. Zum Trocknen des Betons wird die Palette in eine Trockenkammer 9 eingefahren. Um möglichst viele Paletten in der Trockenkammer 9 lagern zu können, ist jeweils ein Hublift 8, 8' am Anfang und am Ende der Trockenkammer 9 angeordnet. Mittels dieser Hublifte 8, 8' werden die Paletten 20 in verschiedene Etagen der Trockenkammer 9 verfahren, so daß eine große Anzahl von Paletten 20 gleichzeitig in Umlauf sein kann und eine große Anzahl von Betonfertigteilen gleichzeitig gefertigt werden kann.
Nach dem Trocknen des Betons wird die Palette 20 aus der Trockenkammer
9 über den Hublift 8' entnommen und einer Entschal- und Entspannstation
10 zugeführt. In der Station 10 wird gleichzeitig die Entspannung der Spannstähle und das Entformen vorgenommen. Je nach Ausführung des Bauteils kann es auch vorteilhaft sein, zuerst das Bauteil von der Bodenschalung leicht abzuheben und anschließend erst den Entspannvorgang der Spannstähle zu beginnen. Dies kann kontinuierlich oder schrittweise erfolgen. Es wird damit bewirkt, daß die Entschalung einfach und ohne Beschädigung des Bauteiles erfolgen kann.
In der darauffolgenden Station 11 wird die Platte der festen Fahrbahn aus der Palette vollständig entnommen und auf einen Abtransportwagen 12 aufgelegt. Gegebenenfalls wird hier auch die eingebaute Spindel beispielsweise 20mm in die Höhe gedreht um später gereinigt werden zu können. Anschlie- ßend erfolgt in einer Station 18 die Abtrennung der überstehenden Spannstahlenden und die Reinigung der Spindeln.
Der Abtransportwagen 12 bringt die Platte in eine Kippstation 13, in welcher die Platte beispielsweise um 90° gedreht und in einem Lager abgestellt wird. In diesem Lager härtet der Beton aus, wodurch dieser kriecht und schwindet und sein Endmaß weitgehend annimmt. Nach einer Zeit von beispielsweise 28 Tagen hat das Betonteil weitgehend sein endgültiges Maß erreicht und kann nachbearbeitet werden. Hierzu wird es über die Kippstation 13 wiederum auf einen Transportwagen 12 aufgelegt und einer weiteren Bearbeitungsstation 15 zugeführt. In der Station 15 wird hierzu die Platte aufgespin- delt. Dies bedeutet, daß die Platte entsprechend ihrer späteren Einbaulage in der festen Fahrbahn ausgerichtet wird. In dieser Lage wird sie einer Bearbeitungsmaschine 16 zugeführt, in welcher beispielsweise Stützpunkte für die spätere Lagerung der Schienen auf den 10-tel Millimeter genau bearbeitet werden. Diese Bearbeitungsstation 16 kann beispielsweise eine Betonfräsmaschine, Bohrmaschine oder eine Schleifmaschine beinhalten, mit wel- eher die entsprechenden Stellen des Rohteils präzise und formgerecht bearbeitet oder für die Montage vorbereitet werden. Dadurch, daß die Platte ausgehärtet ist, bewirkt die Bearbeitung der Platte, daß auch in der späteren Einbaulage die hier erreichten Maße beibehalten werden können.
Die Bearbeitung der Platte kann beispielsweise auch das Fräsen von Aussparungen für Führungen beinhalten, welche an den Enden der Platten einsetzbar sind. Die Führungen, welche beispielsweise einen trapezförmigen Querschnitt aufweisen und aus Stahl hergestellt sind, überlappen zwei Platten und erlauben somit eine exakte Ausrichtung der Platten zueinander. Pro Plattenstoß haben sich drei solcher Führungen an der Ober-, Unter- und/oder den Seitenflächen der Platte als vorteilhaft erwiesen um eine sichere Positionierung der Platten in x-, y- und z-Richtung zueinander solange aufrechtzuerhalten, bis die Lage der Platten endgültig, z.B. durch einen Unterguß fixiert ist. Durch eine entsprechend winkelige Anordnung der Ausspa- rungen zur Längsachse der Platte ist es möglich eine Polygonverlegung der Platten vorzusehen.
Nachdem alle wichtigen Maße bearbeitet wurden, wird das Betonfertigteil einer letzten Station, nämlich einer Montagestation 17 zugeführt. In der Montagestation 17 werden die Schienenbefestigungen und gegebenenfalls sogar die Schienen selbst auf die Platte montiert. Diese vormontierte Platte ist später auf der Baustelle sehr schnell verarbeitbar, da weitgehend auf Ein- stellarbeiten verzichtet werden kann, nachdem die Vorgaben, welche an die einzelne individuelle Platte gegeben wurden bereits bei der Bearbeitung und bei der Montage berücksichtigt werden konnten. Die individuell für einen speziellen Einbauplatz in der festen Fahrbahn gefertigte Platte wird gegebe- nenfalls numeriert und über einen Abtransportwagen 12 einem Lager oder direkt auf die Baustelle transportiert.
Durch die Umlauffertigung wird zuerst ein Rohteil geschaffen, welches weitgehend ein Universalteil für die meisten Anwendungsfälle darstellt. Aus die- sem universellen Rohteil wird in der Bearbeitungsstation später ein individuelles, gegebenenfalls mit einer Nummer versehenes Bauteil geschaffen, welches genau seinen Platz in der festen Fahrbahn hat.
In Figur 2 ist eine Vorderansicht einer Palette 20 dargestellt. Die Palette 20 ist auf Trägern 21 und Schienen 22 aufgebaut. Auf den Trägern 21 ist die Bodenschalung 23 und die Seitenschalung 24 und 24' angeordnet. In der Seitenschalung 24 der Stirnseite sind verschiedene Hinterschneidungen vorgesehen, um die Verbindung benachbarter Platten der festen Fahrbahn durchführen zu können. Die Seitenschalung 24 ist beispielsweise mit nicht dargestellten Einrichtungen abklappbar oder entfernbar von der Bodenschalung, so daß das Entformen des späteren Rohteils einfach möglich ist.
An der Palette 20 sind mehrere Spannvorrichtungen 30 vorgesehen. Jede Spannvorrichtung besteht aus einer Druckstütze 31 und einer Zugeinrichtung 32. Die Zugeinrichtung 32 ist um einen Drehpunkt 33 der Druckstütze 31 drehbar gelagert. Unterhalb der Druckstütze 31 ist ein Zugstab 34 angeordnet.
Eine zweite Zugeinrichtung 32' ist an der Druckstütze 31 fest angeordnet. Mit ihr wirkt eine Spindel 40 und eine Mutter 39 zusammen. Die wirksame Länge der Spindel 40 ist verkürzbar. Das Verkürzen erfolgt beispielsweise mittels einer Hydraulikeinrichtung, welche auf die Spindel 40 einwirkt und dessen wirksame Länge verkürzt. Durch die Verkürzung der Spindel 40 wird die Zugeinrichtung 32 um den Drehpunkt 33 gedreht und der Spannstahl 35 und der Zugstab 34 gedehnt. Die verkürzte Spindel 40 wird mittels der Mutter 39 fixiert.
Die zweite Zugeinrichtung 32' kann an der Druckstütze 31 auch drehbar, gleich oder ähnlich der Befestigung der Zugeinrichtung 32 angeordnet sein.
Die Spannstähle 35 sind mit dem oberen Ende der Zugeinrichtung 32 und 32' verbunden. Die Verbindung der Spannstähle 35 erfolgt in dem vorliegenden Ausführungsbeispiel mittels eines Kammes 36, welcher über einen Drehpunkt 37 mit dem oberen Ende der Zugeinrichtung 32 verbunden ist. Die Spannstähle 35 werden vorzugsweise über eine Aufstauchung in dem Kamm 36 eingehängt. Es sind aber auch andere, zuvor bereits beschriebene Querschnittsveränderungen möglich.
Die Spannvorrichtung 30 wirkt unabhängig von der Schalung 23, 24, 24', so daß eine Verformung der Schalung 23, 24, 24' bei Einsetzen der Zugspannung nicht auftritt. Die Zugspannung stützt sich im wesentlichen über die Druckstütze 31 ab, welche an dem Rahmen der Palette 20 befestigt ist. Die Druckstütze 31 ist so stabil ausgebildet, daß eine Verformung der Palette 20 ebenfalls vermieden wird.
In Figur 3 ist eine Seitenansicht einer Palette 20 dargestellt. Das Grundge- rüst der Palette 20 besteht aus den Trägern 21 und der Schiene 22. Auf den Trägern 21 ist die Bodenschalung 23 und die Seitenschalung 24, 24' aufgebaut. In der Darstellung der Figur 3 wird deutlich, daß entlang der Palette 20 eine Vielzahl von Spannvorrichtungen 30 angeordnet sind. Jede Spannvorrichtung 30 weist einen Zugstab 34 auf. Der Zugstab 34 ist mit der Zugein- richtung 32 verbunden, welche sich an der Druckstütze 31 abstützt. Am Ende der Zugeinrichtung 32, welche dem Zugstab 34 gegenüberliegt, ist der Kamm 36 angeordnet. Der Kamm 36 weist mehrere Öffnungen 38 auf, in welche die Spannstähle einlegbar sind. Durch Betätigung einer Spannvorrichtung 30 werden somit gleichzeitig mehrere Spannstähle 35 gespannt. Hierdurch wird eine gleichmäßige Spannung bewirkt, welche insbesondere aufgrund der kurzen Länge der Spannstähle 35 besonders wichtig ist, um eine gleichmäßige Spannung zu erzielen. Die Spannung des Zugstabes 34 kann so erfolgen, daß eine Hydraulikeinrichtung auf die Spindel 40 aus Figur 2 zugreift und diese verkürzt, so daß zwei gegenüberliegende Kämme 36 auseinander bewegt werden und dadurch die Spannstähle 35 spannen. Eine derartige Spannung kann einzeln pro Spannvorrichtung 30 vollzogen wer- den. Es können aber auch mehrere der Spannvorrichtungen 30 gleichzeitig gespannt werden, so daß das Spannen der kompletten Palette 20 schneller erfolgt. Die Zykluszeiten können somit verringert werden.
Durch die Anordnung verschiedener Spannvorrichtungen 30 ist ein sek- tionsweiser Aufbau der Palette 20 bewirkt. Die Palette 20 kann hierdurch mehr oder weniger lang ausgestaltet werden, ohne daß der prinzipielle Aufbau der Palette 20 geändert werden muß. Ebenso ist durch den sektionsweisen Aufbau die Einbringung der Spannkräfte gleichmäßig zu bewerkstelligen. Anstelle oder zusätzlich zum Kammes 36 kann auch eine beispiels- weise mehrfach gelagerte Kraft- oder Wegausgleichseinrichtung eingesetzt werden, um eine gleichmäßige Zugkraft in den Spannstählen 35 zu bewirken. Derartige Hilfsmittel können auf Grund der unüblich kurzen Spannstähle 35 erforderlich sein.
In Figur 4 ist eine perspektivische Darstellung der Palette 20 dargestellt. An den Schienen 22 sind Träger 21 befestigt, welche das Grundgerüst der Einrichtung bilden. Die Bodenschalung 23 weist Einsätze 26 auf, in welchen Höcker 25 der Platte der festen Fahrbahn eingearbeitet sind. Aufgrund unterschiedlicher Befestigungssysteme für die auf der Platte zu montierenden Schienen der Bahn sind verschiedene Höckerformen erforderlich. Diese können durch einfachen Austausch der Einsätze 26 bei ansonsten unveränderter Palette 20 realisiert werden. Pro Sektion ist eine Spannvorrichtung 30 vorgesehen, welche eine Druckstütze 31 , zwei Zugeinrichtungen 32 und einen Zugstab 34 aufweist. An den beiden Zugeinrichtungen 32 ist jeweils ein Kamm 36 angeordnet, in welchen die in diesem Ausführungsbeispiel sechs Spannstähle 35 in Öffnungen 38 aufgenommen werden. Durch das Spannen der Spindel 40 werden die in den Kämmen 36 eingehängten Spannstähle 35 auseinandergezogen und gespannt. Mit der Mutter 39 wird die Spannung aufrechterhalten. Nachdem die Spannstähle 35 gespannt sind, wird entsprechend der in Figur 1 dargestellten Umlauffertigung Beton in die Schalung eingefüllt.
Die Schienen 22 dienen zum Transport der Palette 20, indem sie über Transportsysteme hinweggeführt werden. Die Palette 20 kann damit von Station zu Station bewegt werden. Dies kann beispielsweise durch motorisch angetriebene Rollen erfolgen. Es ist aber auch möglich, daß an Stelle der Schienen 22 Rollen angeordnet sind, welche ihrerseits auf festmontierten Schienen abrollen. Die hier dargestellte Ausführungsform hat allerdings den Vorteil, daß die Schienen 22 gleichzeitig zur Stabilisierung der Palette 20 und zum Transport der Palette 20 dienen.
Figur 5 zeigt eine Detailansicht einer Platte 42 mit einem Schienenstützpunkt. Der Schienenstützpunkt besteht aus zwei Höckern 43 sowie einer Auflage 44. Eine Schiene 45 ist zwischen den beiden Höckern 43 befestigt. Die Schiene 45 wird dabei unter Zuhilfenahme von Zwischenlagen, welche einerseits den Höhenausgleich und andererseits eine Dämpfung der Schiene 45 bewirken, auf der Auflage 44 angeordnet. Die Befestigung der Schiene 45 erfolgt mittels Schrauben 47, welche in dem Beton der Platte 42 mittels Dübel 51 verankert sind sowie mittels Klammern 49, welche auf dem Höcker 43 bzw. einer Winkelführungsplatte 49 und dem Schienenfuß 45 abgestützt sind. Für die korrekte Ausrichtung der Schiene 45 in horizontaler Richtung sind die Winkelführungsplatten 49 zwischen dem Höcker 43 und dem Fuß der Schiene 45 angeordnet. Mittels der Winkelführungsplatten 49 wird die Schiene 45 in der gewünschten Position in horizontaler Richtung gehalten. Die Winkelführungsplatten 49 können Standardteile sein, welche einander weitgehend gleichen. Hierdurch ist ein Austausch bzw. beliebiger Einsatz der Winkelführungsplatten 49 bei der Verlegung einer Schiene 45 möglich.
Geschaffen wird diese standardisierte Verwendung von Winkelführungsplatten 49 sowie Zwischenlagen 46 dadurch, daß die Innenseiten der Höcker 43 sowie bei Bedarf die Auflage 44 der Platte 42 bearbeitet wird. Diese insbesondere spanende Bearbeitung des Betons an den Flanken 50 sowie der Auflage 44 ermöglicht die exakte Ausrichtung der Schiene 45 bereits wäh- rend der Herstellung der Platte 42. Wie durch gestrichelte Linien angedeutet ist, wird die Platte 42 im Bereich der Flanken 50 und der Auflage 44 zuerst mit Übermaß hergestellt.
Durch die spanende Bearbeitung kann an den Flanken 50 und der Auflage 44 mehr oder weniger Material abgetragen werden, so daß die exakte Ausrichtung der Schiene 45 in horizontaler und vertikaler Richtung bereits weitgehend durch die individuelle Gestaltung des Schienenstützpunktes vorgegeben ist. Durch dieses Verfahren ist es sogar möglich Radien oder eine Polygonverlegung des Gleises allein durch die Bearbeitung der Höcker 43 bzw. Flanken 50 zu verwirklichen. Die Platten 42 werden dabei zuerst standardmäßig hergestellt und erst durch die spanende Bearbeitung individualisiert. Hierdurch ist eine sehr schnelle und dadurch kostengünstige Fertigung einer Vielzahl von Platten 42 mit einer einzigen Formart möglich. Eine im Vergleich zu früheren Herstell- und Montagemethoden deutlich schnellere Fertigung und Verlegung von Fertigteilplatten 42 macht den Einsatz dieser Systeme als feste Fahrbahnen noch vorteilhafter.
Die vorliegende Erfindung ist nicht auf die dargestellten Ausführungsbeispiele beschränkt. So kann insbesondere das Prinzip der Palette auch für andere Bauteile als für Platten einer festen Fahrbahn Verwendung finden. Denkbar sind hierfür beispielsweise Stützen oder Träger, welche ebenfalls in Umlauffertigung hergestellt werden können.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Verfahren zur Herstellung eines präzisen Betonfertigteiles, insbesondere in Form einer Schwelle oder einer Platte für eine Feste Fahrbahn für schienengeführte Fahrzeuge, dadurch gekennzeichnet, daß das Beton- fertigteil zuerst in einer Schalung als Rohteil hergestellt wird und sodann zumindest an den funktionsrelevanten Stellen auf das vorbestimmte Maß bearbeitet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß das Rohteil nach seiner Herstellung und vor seiner Bearbeitung durch mehrtägige
Lagerung ausgehärtet wird.
3. Verfahren nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als die funktionsrelevanten Stellen Montage- flächen für die Montage der Schiene oder Verbindungsstellen einer Verbindung mehrerer Betonfertigteile miteinander bearbeitet werden.
4. Verfahren nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die bearbeiteten Stellen hinsichtlich des Ist- Maßes kontrolliert werden.
5. Verfahren nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Bearbeitung der funktionsrelevanten Stellen der aktuelle Verschleiß des Werkzeuges berücksichtigt wird.
Verfahren nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Rohteil und/oder eine auf das Rohteil aufgebrachte Lage insbesondere spanend bearbeitet wird.
7. Verfahren nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Rohteil Schienenstützpunkte aufweist, welche entsprechend den individuellen Erfordernissen des Betonfertig- teiles auf das in der späteren Trasse erforderliche, vorbestimmte Maß bearbeitet werden.
8. Verfahren nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß auf dem Rohteil Schienenbefestigungen an- geordnet werden, welche bearbeitet werden.
9. Verfahren nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Rohteil in Umlauffertigung hergestellt wird.
10. Verfahren nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Rohteil und dessen Schalung und /oder eine Spannvorrichtung während seiner Fertigung auf bewegbaren Paletten befördert wird.
11.Verfahren nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß in der Umlauffertigung verschiedene Bearbeitungsstationen, insbesondere eine Reinigungsstation, eine Dübel- und Spindelmontagestation, eine Bewehrungsstation, eine Spannstation, eine Betonierstation mit oder ohne einer Verdichtungsstation, eine Trockenkammer, eine Entspann- und Entschalungsstation und/oder eine Rohteilentnahmestation vorgesehen werden.
12. Verfahren nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, da- durch gekennzeichnet, daß zumindest einzelne der Stationen mittels Roboter bedient werden.
13. Verfahren nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen zwei Stationen Puffer vorgesehen werden.
14. Verfahren nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine in dem Rohteil angeordnete Bewehrung vorgespannt wird.
15. Verfahren nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, da- durch gekennzeichnet, daß das Rohteil aus Faserbeton hergestellt ist.
16. Verfahren nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Bewehrung in Längs- und/oder Querrichtung des Rohteiles angeordnet wird.
17. Verfahren, insbesondere nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Spannstähle unabhängig von der Schalfläche gespannt werden.
18. Verfahren nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Spannstähle auf die Schalung gespannt werden.
19. Verfahren nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, da- durch gekennzeichnet, daß mehrere Spannstähle gleichzeitig gespannt werden.
20. Verfahren nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Spannstähle mittels einer Weg- und/oder Kraftausgleichseinrichtung miteinander verbunden sind.
21. Verfahren, insbesondere nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Spannstähle zu Sektionen zusammengefaßt werden und die Sektionen einzeln, gruppenweise oder zusammen gespannt und/oder entspannt werden.
22. Verfahren nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zum Entschalen erst die Seitenschalung und anschließend die Bodenschalung von dem Rohteil entfernt wird.
23. Verfahren, insbesondere nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Rohteil von der Bodenschalung, insbesondere mittels Stempel getrennt wird.
24. Verfahren, insbesondere nach einem oder mehreren der vorherigen An- sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß erst das Rohteil von der Bodenschalung gelöst und anschließend die Spannung der Spannstähle gelöst wird.
25. Verfahren, insbesondere nach einem oder mehreren der vorherigen An- sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß gleichzeitig das Rohteil von der
Bodenschalung gelöst und die Spannung der Spannstähle gelöst wird.
26. Verfahren, insbesondere nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß erst die Spannung der Spann- stähle gelöst und anschließend das Rohteil von der Bodenschalung gelöst wird.
27. Verfahren nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Entschalen überstehende Spann- stähle abgetrennt und das Rohteil mittels eines Abtransportwagens insbesondere in ein Aushärtlager transportiert wird.
28. Verfahren nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Rohteil insbesondere nach dem Aushärten mittels eines Abtransportwagens zu einem Nachbearbeitungsbereich transportiert wird.
29. Verfahren nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß in dem Nachbearbeitungsbereich Material auf das Rohteil aufgetragen oder von dem Rohteil oder einem Auftrag oder einem Anbauteil abgetragen wird.
30. Verfahren nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Bearbeitung des Rohteiles auf einer Bearbeitungsmaschine, insbesondere einer Betonfräs- oder Schleifmaschine erfolgt.
31. Verfahren nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Rohteil für seine Bearbeitung, insbesondere entsprechend seiner späteren Montagelage, definiert gelagert wird.
32. Verfahren nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Rohteil an den späteren Auflageflächen der Schiene oder Schienenbefestigung und/oder an Zentrierstellen bearbeitet wird.
33. Verfahren nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß auf der Festen Fahrbahn nach der Bearbeitung Schienen oder Schienenbefestigungen montiert werden.
34. Palette zur Herstellung eines vorgespannten Betonfertigteiles mit einer Schalung und einer Spannvorrichtung für Spannstähle, dadurch gekennzeichnet, daß die Spannvorrichtung unabhängig von der Schalfläche gelagert ist.
35. Palette nach dem vorherigen Anspruch, dadurch gekennzeichnet, daß die Spannvorrichtung mindestens eine Druckstütze und mindestens eine Zugeinrichtung aufweist.
36. Palette nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Zugeinrichtung um die Druckstütze drehbar gelagert ist.
37. Palette nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß an einem Ende der Zugeinrichtung mindestens ein Zugstab und an dem anderen Ende mindestens eine Befestigungsvorrichtung für Spannstähle angeordnet ist.
38. Palette nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Befestigungsvorrichtung mittels einer oder mehrerer Spanneinheiten, insbesondere mittels einer Hydraulikeinrichtung gespannt und verriegelt werden.
39. Palette nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Befestigungsvorrichtung ein Kamm oder eine Lochplatte für die Befestigung mehrerer Spannstähle ist.
40. Palette nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Seitenschalung ein mit der Befestigungsvorrichtung bzw. der Lage der Spannstähle korrespondierendes Muster aufweist.
41. Palette nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Befestigungsvorrichtung an der Zugeinrichtung drehbar angeordnet ist.
42. Palette nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Spannstähle an ihren Enden eine Querschnittsänderung aufweisen, insbesondere aufgestaucht sind, eine Klemmvorrichtung oder ein Gewinde mit einer Mutter aufweisen, um in die Befesti- gungsvorrichtung eingehängt werden zu können.
43. Palette nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Klemmvorrichtung oder das Gewinde mit der Mutter zum Greifen, Klemmen, Spannen und/oder Verriegeln der Spann- stähle mit der Befestigungsvorrichtung verwendet werden.
44. Palette nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Schalung mit verschiedenen Einsätzen ausgerüstet werden kann.
45. Palette nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß Einsätze die Schalung in mehrere Bauteile unterteilt.
46. Palette nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Seitenschalung von der Bodenschalung entfernbar ist.
47. Palette, insbesondere nach einem oder mehreren der vorherigen An- sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Spannvorrichtung in einzelne
Sektionen eingeteilt ist.
48. Palette nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß an der Palette Schienen oder Rollen angeordnet sind.
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