EP1334217B1 - Procede et installation de revetement au trempe d'une bande metallique - Google Patents

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EP1334217B1
EP1334217B1 EP01993715A EP01993715A EP1334217B1 EP 1334217 B1 EP1334217 B1 EP 1334217B1 EP 01993715 A EP01993715 A EP 01993715A EP 01993715 A EP01993715 A EP 01993715A EP 1334217 B1 EP1334217 B1 EP 1334217B1
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EP
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compartment
metal
liquid
plant according
bath
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EP01993715A
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Didier Dauchelle
Hugues Baudin
Patrice Lucas
Laurent Gacher
Yves Prigent
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ArcelorMittal France SA
Original Assignee
Sollac SA
Lorraine de Laminage Continu SA SOLLAC
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Definitions

  • the present invention relates to a method and an installation for continuous hot-dip coating of a metal strip, in particular of a steel strip.
  • steel sheets coated with a protective layer for example against corrosion and most often coated with a layer of zinc.
  • This type of sheet is used in various industries to make all kinds of parts and in particular appearance parts.
  • Corrosion resistance of the parts thus coated is ensured by zinc, the thickness of which is produced most often by pneumatic spinning.
  • the adhesion of zinc to the steel strip is ensured by the alloy layer intermetallic cited above.
  • this strip of steel Before the steel strip passes through the molten metal bath, this strip of steel first circulates in an annealing furnace under an atmosphere reducing in order to recrystallize it after the significant work hardening linked to the operation cold rolling, and to prepare its surface chemical state in order to favor the chemical reactions necessary for the actual quenching operation.
  • the steel strip is brought to around 650 to 900 ° C depending on the grade during time required for recrystallization and surface preparation. Then she is cooled to a temperature close to that of the molten metal bath using exchangers.
  • the steel strip After passing through the annealing furnace, the steel strip scrolls in a sheath also called “bell drop” or “horn” in an atmosphere protective against steel and is immersed in the molten metal bath.
  • a sheath also called "bell drop” or “horn” in an atmosphere protective against steel and is immersed in the molten metal bath.
  • the lower part of the sheath is immersed in the metal bath to determine, with the surface of said bath and inside this sheath, a liquid gasket which is crossed by the steel strip as it travels in said sheath.
  • the steel strip is deflected by a roller immersed in the metal bath and it comes out of this metal bath, then passes through wringing means used to regulate the thickness of the coating of liquid metal on this strip steel.
  • the surface of the liquid seal inside the sheath is generally covered with zinc oxide, from the reaction between the atmosphere inside this sheath and the zinc liquid seal and solid mattes from the dissolution reaction of the steel strip.
  • the coated steel strip has appearance defects which are amplified or even revealed during the zinc wringing operation.
  • the intruded particles are retained by the spinning jets pneumatic before being ejected or disaggregated, creating streaks under thickness in liquid zinc a few millimeters long a few centimeters.
  • a first solution to avoid these drawbacks is to clean the surface of the liquid seal by pumping zinc oxides and mattes coming from the bath.
  • a second solution consists in reducing the surface of the liquid seal at the point of passage of the steel strip by placing a sheet metal plate or ceramic at this liquid joint to keep away from the strip part of the particles present on the surface and obtain a self-cleaning of the liquid joint by this strip.
  • This arrangement does not allow all the particles to be removed present on the surface of the liquid seal and self-cleaning is all the more important that the surface of the liquid seal is reduced, which is incompatible with industrial operating conditions.
  • Another solution is to add a frame to the surface of the liquid seal in the sheath and surrounding the steel strip.
  • the zinc vapors at the liquid joint will condense on the walls of the frame and at the slightest eddy caused by vibrations or the thermal folds of the immersion tape, the walls of the frame will become fouled and thus become storage areas for foreign bodies.
  • the renewal is carried out by the introduction of liquid zinc pumped into the bath near the immersion zone of the steel strip.
  • the piping ensuring the renewal of liquid zinc may cause scratches on the steel strip before immersion and it is itself a source of defects by accumulation of zinc vapors condensed above the liquid seal.
  • This process also requires a very high pumping rate to maintain a permanent spill effect as long as the box surrounding the band in the volume of the bath above the bottom roller can be hermetically sealed.
  • the object of the invention is to propose a method and an installation continuous galvanizing of a metal strip which prevents disadvantages previously mentioned and to achieve the very low density of defects satisfying the requirements of customers wanting flawless surfaces appearance.
  • the invention therefore relates to a dip coating process continuous metal strip in a tank containing a metal bath liquid, process in which we continuously scroll, under a protective atmosphere, the metal strip in a sheath whose lower part is immersed in the liquid metal bath to determine with the surface of said bath and inside from this sheath, a liquid seal, we deflect the metal strip on a deflector roller placed in the metal bath, and the strip is wrung metal coated at the outlet of the metal bath, characterized in that one realizes a natural flow of the liquid metal from the surface of the liquid seal in a discharge compartment formed in said sheath and comprising a wall internal extending the sheath to its lower part and at least one look of the side of the strip located on the side of the deflector roller, the upper edge of the compartment being positioned below said surface and the height of fall liquid metal in this compartment being determined to prevent the rise particles of metal oxide and intermetallic compounds to counter flow of the liquid metal flow and the metal level is maintained liquid in said compartment at a level below the seal surface liquid.
  • the strip of steel 1 passes through an annealing furnace, not shown, under a reducing atmosphere with a view to recrystallizing it after the significant work hardening linked to rolling at cold, and to prepare its surface chemical state in order to favor the reactions necessary for the galvanizing operation.
  • the steel strip is brought to a temperature for example between 650 and 900 ° C.
  • the steel strip 1 passes through a galvanizing installation shown in Fig. 1 and designated by the reference general 10.
  • This installation 10 comprises a tank 11 containing a bath 12 liquid zinc which contains chemicals such as aluminum, iron and possible additives such as lead, antimony, in particular.
  • the temperature of this liquid zinc bath is of the order of 460 ° C.
  • the steel strip 1 is cooled to a temperature close to that of the liquid zinc bath using exchangers and is then immersed in the bath 12 of liquid zinc.
  • the galvanizing installation 10 comprises a sheath 13 inside which the steel strip 1 travels under an atmosphere protective with respect to steel.
  • This sheath 13 also called “bell descent” or “trompe” presents, in the embodiment shown in the figures, a rectangular cross section.
  • the lower part 13a of the sheath 13 is immersed in the bath of zinc 12 so as to determine with the surface of said bath 12 and within this sheath 13, a liquid seal 14.
  • the steel strip 1 when immersed in the zinc bath 12 liquid, crosses the surface of the liquid seal 14 in the lower part 13a of the sheath 13.
  • the steel strip 1 is deflected by a roller 15 commonly called bottom roller and placed in the zinc bath 12. At the end of this bath of zinc 12, the coated steel strip 1 passes through wringing means 16 which are for example constituted by nozzles 16a for air projection and which are directed towards each side of the steel strip 1 to regulate the thickness of the coating liquid zinc.
  • the lower part 13a of the sheath 13 is extended, on the side opposite the face of the strip 1 located on the side of the deflection roller 15, by an internal wall 20 directed towards the surface of the liquid seal 14 and which cleans with said lower part 13a of the sheath 13, a compartment 25 for discharging the liquid zinc, as will be seen later.
  • the upper edge 21 of the internal wall 20 is positioned below of the surface of the liquid seal 14 and the compartment 25 is provided with means for maintaining the level of liquid zinc in said compartment at a level below the surface of the liquid seal 14 to produce a flow natural liquid zinc from this surface of said liquid seal 14 towards this compartment 25.
  • the lower part 13a of the sheath 13 located opposite of the face of the strip 1 placed opposite the deflector roller 15, is extended by an internal wall 26 directed towards the surface of the liquid seal 14 and providing with said lower part 13a a sealed storage compartment 29 particles, in particular zinc oxide particles.
  • the upper edge 27 of the internal wall 26 is positioned above of the surface of the liquid seal 14.
  • the drop height of the liquid metal in the compartment spill 25 is determined to prevent the rise of particles of metal oxide and intermetallic compounds against the flow liquid metal and this height is greater than 50mm and preferably 100mm
  • the internal walls 20 and 26 have a part lower flared towards the bottom of the tank 11.
  • the internal walls 20 and 26 of the compartments 25 and 29 are made of stainless steel and have a thickness included for example between 10 and 20mm.
  • the upper edge 21 of the internal wall 20 is straight and preferably tapered.
  • the upper edge 21 of the internal wall 20 of the discharge compartment 25 comprises, in the longitudinal direction, a succession of hollows 22 and projections 23.
  • the recesses 22 and the projections 23 have the shape of arcs of a circle and the amplitude "a" between said recesses and said projections is preferably comprised between 5 and 10mm.
  • the distance "d" between the recesses 22 and the projections 23 is for example of the order of 150mm.
  • the upper edge 21 of the internal wall 20 is preferably tapered.
  • the means of maintaining the level of liquid zinc in the discharge compartment 25 are formed by a pump 30 connected to the suction side to said compartment 25 by a connecting duct 31 and provided with discharge side of an evacuation duct 32 in the volume of the bath 12 of the zinc removed.
  • the installation also includes display means the level of liquid zinc in the spill compartment 25 or all another way to view the level of liquid zinc.
  • these display means are formed by a reservoir 35 disposed outside the sheath 13 and connected at the base of the discharge compartment 25 by a connecting pipe 36.
  • connection point of the pump 30 on the discharge compartment 25 is located above the point connecting the reservoir 35 to said compartment 25.
  • the external reservoir 35 enables the level of the spill compartment 25 outside the lower part 13a of the sheath 13 in a more favorable environment so as to easily detect this level.
  • the reservoir 35 can be equipped with a level detector of liquid zinc, such as a contactor supplying a warning light, a radar or a laser beam.
  • the sheath 13 is extended at its lower part and opposite each lateral edge of the strip of steel 1, by an internal wall 40 directed towards the surface of the liquid seal 14 and the upper edge 41 of which is positioned below the said joint surface liquid 14.
  • Each internal wall 41 household, with the lower part of the sheath 13, a pouring compartment 42 for liquid zinc.
  • the steel strip 1 enters the bath zinc 12 through the sheath 13 and the liquid seal 14 and this strip causes zinc oxides and mattes from the bath creating appearance defects in the coating.
  • the surface of the liquid seal 14 is reduced thanks to the internal walls 20 and 26 and the insulated liquid seal surface 14 between said walls 20 and 26 flows into the discharge compartment 25 passing over the upper edge 21 of the internal wall 20 of said compartment 25.
  • Oxide particles and mattes or other particles which float on the surface of the liquid seal 14 and which are the source of appearance defects, are entrained in the spill compartment 25 and the liquid zinc contained in this compartment 25 is pumped in order to maintain a sufficient level below to allow the natural flow of zinc from the surface of the liquid seal 14 towards this compartment 25.
  • the steel strip 1 at immersion scrolls through the surface of the liquid seal 14 constantly cleaned and comes out of the zinc 12 with a minimum of defects.
  • the sealed compartment 29 serves as a receptacle for the oxides of zinc or other particles that may come from the inclined bottom wall of the sheath and allows these oxides to be stored in order to protect the steel strip 1.
  • the external reservoir 35 makes it possible to detect the level of liquid zinc in the spill compartment 25 and adjust this level so to keep it below the level of the bath 12 by acting for example on the introduction of zinc ingots into the tank 11.
  • the installation according to the invention the density of defects on the coated surfaces of the steel strip is considerably reduced and the quality appearance thus obtained from this coating is suitable for the criteria required by customers wanting parts whose surfaces have no appearance defects.
  • the invention applies to any metallic coating by dipping.

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Description

La présente invention concerne un procédé et une installation de revêtement au trempé à chaud et en continu d'une bande métallique, notamment d'une bande d'acier.
Dans de nombreuses applications industrielles, on utilise des tôles d'acier revêtues d'une couche de protection par exemple contre la corrosion et le plus souvent revêtue d'une couche de zinc.
Ce type de tôles est utilisé dans diverses industries pour réaliser toute sorte de pièces et en particulier des pièces d'aspect.
Pour obtenir ce genre de tôles, on utilise des installations de revêtement au trempé en continu dans lesquelles une bande d'acier est immergée dans un bain de métal fondu par exemple du zinc, qui peut contenir d'autres éléments chimiques tels que l'aluminium, le fer, et d'éventuels éléments d'addition comme par exemple le plomb, l'antimoine, etc...La température du bain dépend de la nature du métal et dans le cas du zinc la température du bain est de l'ordre de 460°C.
Dans le cas particulier de la galvanisation à chaud, lors du défilement de la bande d'acier dans le bain de zinc fondu, il se forme à la surface de ladite bande un alliage intermétallique Fe-Zn-Al d'une épaisseur de quelques dizaine de nanomètres.
La résistance à la corrosion des pièces ainsi revêtues est assurée par le zinc dont l'épaisseur est réalisée le plus souvent par essorage pneumatique. L'adhérence du zinc sur la bande d'acier est assurée par la couche d'alliage intermétallique cité précédemment.
Avant le passage de la bande d'acier dans le bain de métal fondu, cette bande d'acier circule d'abord dans un four de recuit sous atmosphère réductrice en vue de la recristalliser après l'écrouissage important lié à l'opération de laminage à froid, et de préparer son état chimique de surface afin de favoriser les réactions chimiques nécessaires à l'opération de trempé proprement dite. La bande d'acier est portée aux environs de 650 à 900°C selon la nuance pendant le temps nécessaire à la recristallisation et à la préparation de surface. Elle est ensuite refroidie à une température voisine de celle du bain de métal fondu à l'aide d'échangeurs.
Après son passage dans le four de recuit, la bande d'acier défile dans une gaine appelée aussi "descente de cloche" ou "trompe" sous atmosphère protectrice vis à vis de l'acier et est immergée dans le bain de métal fondu.
La partie inférieure de la gaine est immergée dans le bain de métal pour déterminer, avec la surface dudit bain et à l'intérieur de cette gaine, un joint d'étanchéité liquide qui est traversé par la bande d'acier lors de son défilement dans ladite gaine.
La bande d'acier est défléchie par un rouleau immergé dans le bain de métal et elle ressort de ce bain métal, puis traverse des moyens d'essorage servant à réguler l'épaisseur du revêtement de métal liquide sur cette bande d'acier.
Dans le cas particulier de la galvanisation à chaud, la surface du joint liquide à l'intérieur de la gaine est généralement recouverte d'oxyde de zinc, provenant de la réaction entre l'atmosphère à l'intérieur de cette gaine et le zinc du joint liquide et de mattes solides provenant de la réaction de dissolution de la bande d'acier.
Ces mattes ou autres particules, en sursaturation dans le bain de zinc ont une masse volumique inférieure à celle du zinc liquide et remontent à la surface du bain et notamment à la surface du joint liquide.
Le défilement de la bande d'acier à travers la surface du joint liquide provoque l'entraínement des particules stagnantes. Ces particules entraínées par le mouvement du joint liquide lié à la vitesse de la bande d'acier ne sont pas évacuées dans le volume du bain et ressortent dans la zone d'extraction de la bande en créant des défauts d'aspect.
De ce fait, la bande d'acier revêtue présente des défauts d'aspect qui sont amplifiés, voire révélés lors de l'opération d'essorage du zinc.
En effet, les particules intruses sont retenues par les jets d'essorage pneumatique avant d'être éjectées ou désagrégées, créant ainsi des traínées en sous épaisseur dans le zinc liquide d'une longueur de quelques millimètres à quelques centimètres.
Pour tenter d'éliminer les particules de zinc et les mattes à la surface du joint liquide, différentes solutions ont été proposées.
Une première solution pour éviter ces inconvénients consiste à nettoyer la surface du joint liquide par pompage des oxydes de zinc et des mattes en provenance du bain.
Ces opérations de pompage ne permettent de nettoyer la surface du joint liquide que de manière très locale au point de pompage et ont une efficacité et un rayon d'action très faible ce qui ne garantit pas un nettoyage complet du joint liquide traversé par la bande d'acier.
Une seconde solution consiste à réduire la surface du joint liquide au point de passage de la bande d'acier en disposant une plaque de tôle ou de céramique au niveau de ce joint liquide pour maintenir à l'écart de la bande une partie des particules présente à la surface et obtenir un auto-nettoyage du joint liquide par cette bande.
Cette disposition ne permet pas d'écarter la totalité des particules présentes à la surface du joint liquide et l'auto-nettoyage est d'autant plus important que la surface du joint liquide est réduite, ce qui est incompatible avec les conditions industrielles d'exploitation.
De plus, au bout d'un temps de fonctionnement donné, le stockage des particules à l'extérieur de la plaque croít de plus en plus et des amas de particules finissent par se détacher et revenir sur la bande d'acier.
L'ajout d'une plaque débouchant à la surface du joint liquide forme également un lieu privilégié pour piéger les poussières de zinc.
Une autre solution consiste à ajouter un cadre à la surface du joint liquide dans la gaine et entourant la bande d'acier.
Cette disposition ne permet pas d'éliminer en totalité les défauts liés à l'entraínement des oxydes de zinc et des mattes par le défilement de la bande d'acier.
En effet, les vapeurs de zinc au niveau du joint liquide vont se condenser sur les parois du cadre et au moindre remous occasionné par les vibrations ou les plis thermiques de la bande à l'immersion, les parois du cadre vont s'encrasser et ainsi devenir des zones de stockage de corps étrangers.
Cette solution ne peut donc fonctionner que quelques heures, voire quelques jour avant de devenir elle-même une source supplémentaire de défauts.
Ainsi, cette solution ne traite que partiellement le joint liquide et ne permet pas d'atteindre une densité très faible de défauts satisfaisant les exigences des clients désirant des surfaces sans défauts d'aspect.
On connaít également une solution qui vise à l'obtention de la propreté du joint liquide par renouvellement du bain de métal fondu.
Le renouvellement est réalisé par introduction de zinc liquide pompé dans le bain au voisinage de la zone d'immersion de la bande d'acier.
Cette solution présente de grosses difficultés de mise en oeuvre.
En effet, elle nécessite un énorme débit de pompage pour assurer un effet de déversement et le zinc pompé et injecté au niveau du joint liquide contient les mattes générées dans le bain de zinc.
Par ailleurs, la tuyauterie assurant le renouvellement du zinc liquide peut provoquer des rayures sur la bande d'acier avant son immersion et elle est elle-même source de défauts par accumulation de vapeurs de zinc condensées au-dessus du joint liquide.
On connaít également un procédé qui est basé sur le renouvellement du zinc au niveau du joint liquide et dans lequel ce renouvellement est effectué à l'aide d'une boíte en acier inoxydable entourant la bande d'acier et débouchant à la surface du joint liquide. Une pompe aspire les particules entraínées par le déversement ainsi créé et les refoule dans le volume du bain.
Ce procédé nécessite aussi un débit de pompage très important pour maintenir un effet de déversement permanent dans la mesure où la boíte entourant la bande dans le volume du bain au-dessus du rouleau de fond ne peut être hermétiquement étanche.
L'invention a pour but de proposer un procédé et une installation de galvanisation en continu d'une bande métallique qui permettent d'éviter les inconvénients précédemment mentionnés et d'atteindre la densité très faible des défauts satisfaisant aux exigences des clients désirant des surfaces sans défauts d'aspect.
L'invention a donc pour objet un procédé de revêtement au trempé en continu d'une bande métallique dans une cuve contenant un bain de métal liquide, procédé dans lequel on fait défiler en continu, sous atmosphère protectrice, la bande métallique dans une gaine dont la partie inférieure est immergée dans le bain de métal liquide pour déterminer avec la surface dudit bain et à l'intérieur de cette gaine, un joint d'étanchéité liquide, on dévie la bande métallique sur un rouleau déflecteur disposé dans le bain de métal, et on essore la bande métallique revêtue à la sortie du bain de métal, caractérisé en ce que on réalise un écoulement naturel du métal liquide, de la surface du joint liquide dans un compartiment de déversement ménagé dans ladite gaine et comportant une paroi interne prolongeant la gaine à sa partie inférieure et au moins un regard de la face de la bande située du côté du rouleau déflecteur, l'arête supérieure du compartiment étant positionnée au-dessous de ladite surface et la hauteur de chute du métal liquide dans ce compartiment étant déterminée pour empêcher la remontée des particules d'oxyde de métal et de composés intermétalliques à contre-courant de l'écoulement du métal liquide et on maintient le niveau de métal liquide dans ledit compartiment à un niveau au-dessous de la surface du joint liquide.
L'invention a pour objet une installation de revêtement au trempé en continu d'une bande métallique, du type comprenant :
  • une cuve contenant un bain de métal liquide,
  • une gaine de défilement de la bande métallique sous atmosphère protectrice et dont la partie inférieure est immergée dans le bain de métal liquide pour déterminer avec la surface dudit bain et à l'intérieur de cette gaine, un joint d'étanchéité liquide,
  • un rouleau déflecteur de la bande métallique disposé dans le bain de métal, et
  • des moyens d'essorage de la bande métallique revêtue à la sortie du bain de métal,
caractérisée en ce que la gaine est prolongée, à sa partie inférieure et en regard de la face la bande située du côté du rouleau déflecteur, par une paroi interne dirigée vers la surface du joint liquide dont l'arête supérieure est positionnée au-dessous de ladite surface et formant un compartiment de déversement du métal liquide, muni de moyens de maintien du niveau de métal liquide dans ledit compartiment à un niveau au-dessous de la surface du joint liquide pour réaliser un écoulement naturel du métal liquide de cette surface vers le compartiment, la hauteur de chute du métal liquide dans ce compartiment étant supérieure à 50mm pour empêcher la remontée des particules d'oxyde de métal et de composés intermétalliques à contre-courant de l'écoulement du métal liquide.
Selon d'autres caractéristiques de l'invention :
  • la gaine est prolongée, à sa partie inférieure et en regard de la face de la bande située du côté opposé au rouleau déflecteur, par une paroi interne dirigée vers la surface du joint liquide dont l'arête supérieure est positionnée au-dessus de ladité surface et formant un compartiment étanche de stockage des particules d'oxyde de métal,
  • la hauteur de chute du métal liquide dans le compartiment de déversement est supérieure à 100mm,
  • la paroi interne de chaque compartiment présente une partie inférieure évasée vers le fond de la cuve et une partie supérieure parallèle à la bande métallique,
  • les moyens de maintien du niveau de métal liquide dans le compartiment de déversement sont formés par une pompe raccordée du côté aspiration audit compartiment par un conduit de liaison et munie du côté refoulement d'un conduit d'évacuation dans le volume du bain du métal liquide prélevé,
  • l'installation comporte des moyens de visualisation du niveau de métal liquide dans le compartiment de déversement,
  • les moyens de visualisation sont formés par un réservoir disposé à l'extérieur de la gaine et reliée à la base du compartiment de déversement par une tuyauterie du raccordement,
  • la gaine est prolongée, à sa partie inférieure et en regard de chaque bord latéral de la bande métallique, par une paroi interne dirigée vers la surface du joint liquide dont l'arête supérieure est positionnée au-dessous de ladite surface et formant un compartiment de déversement du métal liquide.
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaítront au cours de la description qui va suivre, donnée à titre d'exemple et faite en référence aux dessins annexés, sur lesquels :
  • la Fig. 1 est une vue schématique en élévation d'une installation de revêtement au trempé en continu, conforme à l'invention,
  • la Fig. 2 est une vue en coupe de la gaine selon la ligne 2-2 de la Fig. 1,
  • la Fig. 3 est une vue schématique en élévation d'un premier mode de réalisation de l'arête supérieure du compartiment de déversement de l'installation conforme à l'invention,
  • la Fig. 4 est une vue schématique en élévation d'un second mode de réalisation de l'arête supérieure du compartiment de déversement de l'installation conforme à l'invention,
  • la Fig. 5 est une vue schématique en coupe transversale d'une variante de la gaine de l'installation conforme à l'invention.
Dans ce qui suit, la description sera faite pour un procédé et une installation de galvanisation en continu d'une bande métallique. Mais, l'invention s'applique à tout procédé de trempage en continu dans lequel apparaít une pollution de surface et pour lequel il faut garder un joint liquide propre.
Tout d'abord, à la sortie du train de laminage à froid, la bande d'acier 1 passe dans un four de recuit, non représenté, sous atmosphère réductrice en vue de la recristalliser après l'écrouissage important lié au laminage à froid, et de préparer son état chimique de surface afin de favoriser les réactions chimiques nécessaires à l'opération de galvanisation.
Dans ce four, la bande d'acier est portée à une température comprise par exemple entre 650 et 900°C.
A la sortie du four de recuit, la bande d'acier 1 passe dans une installation de galvanisation représentée à la Fig. 1 et désignée par la référence générale 10.
Cette installation 10 comporte une cuve 11 contenant un bain 12 de zinc liquide qui contient des éléments chimiques tels que l'aluminium, le fer et d'éventuels éléments d'addition comme le plomb, l'antimoine, notamment.
La température de ce bain de zinc liquide est de l'ordre de 460°C.
A la sortie du four de recuit, la bande d'acier 1 est refroidie à une température voisine de celle du bain de zinc liquide à l'aide d'échangeurs et est ensuite immergée dans le bain 12 de zinc liquide.
Lors de cette immersion, il se forme à la surface de la bande d'acier 1 un alliage intermétallique Fe-Zn-Al permettant d'assurer la liaison entre la bande d'acier et le zinc restant sur ladite bande d'acier 1 après essorage.
Ainsi que représenté à la Fig. 1, l'installation de galvanisation 10 comporte une gaine 13 à l'intérieur de laquelle défile la bande d'acier 1 sous atmosphère protectrice vis à vis de l'acier.
Cette gaine 13 aussi appelée "descente de cloche" ou "trompe" présente, dans l'exemple de réalisation représenté sur les figures, une section transversale rectangulaire.
La partie inférieure 13a de la gaine 13 est immergée dans le bain de zinc 12 de façon à déterminer avec la surface dudit bain 12 et à l'intérieur de cette gaine 13, un joint d'étanchéité liquide 14.
Ainsi, la bande d'acier 1 à l'immersion dans le bain de zinc 12 liquide, traverse la surface du joint liquide 14 dans la partie inférieure 13a de la gaine 13.
La bande d'acier 1 est défléchie par un rouleau 15 couramment appelé rouleau de fond et disposé dans le bain de zinc 12. A la sortie de ce bain de zinc 12, la bande d'acier 1 revêtue passe dans des moyens d'essorage 16 qui sont par exemple constitués par des buses 16a de projection d'air et qui sont dirigées vers chaque face de la bande d'acier 1 pour réguler l'épaisseur du revêtement de zinc liquide.
Ainsi que représenté sur les Figs. 1 et 2, la partie inférieure 13a de la gaine 13 est prolongée, sur le côté en regard de la face de la bande 1 située du côté du rouleau déflecteur 15, par une paroi interne 20 dirigée vers la surface du joint liquide 14 et qui ménage avec ladite partie inférieure 13a de la gaine 13, un compartiment 25 de déversement du zinc liquide, comme on le verra ultérieurement.
L'arête supérieure 21 de la paroi interne 20 est positionnée au-dessous de la surface du joint liquide 14 et le compartiment 25 est muni de moyens de maintien du niveau de zinc liquide dans ledit compartiment à un niveau au-dessous de la surface du joint liquide 14 pour réaliser un écoulement naturel de zinc liquide de cette surface dudit joint liquide 14 vers ce compartiment 25.
Par ailleurs, la partie inférieure 13a de la gaine 13 située en regard de la face de la bande 1 placée à l'opposé du rouleau déflecteur 15, est prolongée par une paroi interne 26 dirigée vers la surface du joint liquide 14 et ménageant avec ladite partie inférieure 13a un compartiment 29 étanche de stockage des particules, en particulier des particules d'oxyde de zinc.
L'arête supérieure 27 de la paroi interne 26 est positionnée au-dessus de la surface du joint liquide 14.
La hauteur de chute du métal liquide dans le compartiment de déversement 25 est déterminée pour empêcher la remontée des particules d'oxyde de métal et de composés intermétalliques à contre-courant de l'écoulement du métal liquide et cette hauteur est supérieure à 50mm et de préférence à 100mm
De préférence, les parois internes 20 et 26 présentent une partie inférieure évasée vers le fond de la cuve 11. Les parois internes 20 et 26 des compartiments 25 et 29 sont en acier inoxydable et ont une épaisseur comprise par exemple entre 10 et 20mm.
Selon un premier mode de réalisation représenté à la Fig. 3, l'arête supérieure 21 de la paroi interne 20 est rectiligne et de préférence effilée.
Selon un second mode de réalisation représenté à la Fig. 4, l'arête supérieure 21 de la paroi interne 20 du compartiment de déversement 25 comporte, dans le sens longitudinal, une succession de creux 22 et de saillies 23.
Les creux 22 et les saillies 23 ont la forme d'arcs de cercle et l'amplitude "a" entre lesdits creux et lesdites saillies est comprise de préférence entre 5 et 10mm.
De plus, la distance "d" entre les creux 22 et les saillies 23 est par exemple de l'ordre de 150mm.
Dans ce mode de réalisation également, l'arête supérieure 21 de la paroi interne 20 est de préférence effilée.
Les moyens de maintien du niveau de zinc liquide dans le compartiment de déversement 25 sont formés par une pompe 30 raccordée du côté aspiration audit compartiment 25 par un conduit de liaison 31 et munie du côté de refoulement d'un conduit d'évacuation 32 dans le volume du bain 12 du zinc prélevé.
Par ailleurs, l'installation comporte aussi des moyens de visualisation du niveau de zinc liquide dans le compartiment de déversement 25 ou tout autre moyen permettant de visualiser le niveau du zinc liquide.
Dans un mode de réalisation préférentiel ces moyens de visualisation sont formés par un réservoir 35 disposé à l'extérieur de la gaine 13 et relié à la base du compartiment de déversement 25 par une tuyauterie de raccordement 36.
Comme représenté à la Fig. 1, le point de raccordement de la pompe 30 sur le compartiment de déversement 25 est situé au-dessus du point de raccordement du réservoir 35 sur ledit compartiment 25.
L'ajout du réservoir externe 35 permet de reporter le niveau du compartiment de déversement 25 à l'extérieur de la partie inférieure 13a de la gaine 13 dans un environnement plus propice de façon à détecter facilement ce niveau. A cet effet, le réservoir 35 peut être équipé d'un détecteur de niveau de zinc liquide, comme par exemple un contacteur alimentant un voyant, un radar ou un faisceau laser.
Selon une variante représentée à la Fig. 5, la gaine 13 est prolongée à sa partie inférieure et en regard de chaque bord latéral de la bande d'acier 1, par une paroi interne 40 dirigée vers la surface du joint liquide 14 et dont l'arête supérieure 41 est positionnée au-dessous de ladite surface du joint liquide 14.
Chaque paroi interne 41 ménage, avec la partie inférieure de la gaine 13, un compartiment de déversement 42 du zinc liquide.
D'une manière générale, la bande d'acier 1 pénètre dans le bain de zinc 12 par l'intermédiaire de la gaine 13 et du joint liquide 14 et cette bande entraíne des oxydes de zinc et les mattes en provenance du bain en créant ainsi des défauts d'aspect dans le revêtement.
Pour éviter cet inconvénient, la surface du joint liquide 14 est réduite grâce aux parois internes 20 et 26 et la surface du joint liquide 14 isolée entre lesdites parois 20 et 26 s'écoule dans le compartiment de déversement 25 en passant au-dessus de l'arête supérieure 21 de la paroi interne 20 dudit compartiment 25.
Les particules d'oxyde et les mattes ou autres particules qui surnagent à la surface du joint liquide 14 et qui sont à l'origine des défauts d'aspect, sont entraínées dans le compartiment de déversement 25 et le zinc liquide contenu dans ce compartiment 25 est pompé afin de maintenir un niveau suffisant en contre-bas pour permettre l'écoulement naturel du zinc de la surface du joint liquide 14 vers ce compartiment 25.
De cette manière, la surface libre du joint liquide 14 isolée entre les deux parois 20 et 26 est renouvelée en permanence et le zinc liquide aspiré par la pompe 30 dans le compartiment 25 est injecté dans le bain de zinc 12 à l'arrière de la cuve 11 par le conduit d'évacuation 32.
Par l'effet ainsi créé, la bande d'acier 1 à l'immersion défile à travers la surface du joint liquide 14 nettoyée en permanence et ressort du bain de zinc 12 avec un minimum de défauts.
Le compartiment étanche 29 sert de réceptacle des oxydes de zinc ou autres particules pouvant provenir de la paroi inférieure inclinée de la gaine et permet de stocker ces oxydes afin de protéger la bande d'acier 1.
Le réservoir externe 35 permet de détecter le niveau de zinc liquide dans le compartiment de déversement 25 et d'ajuster ce niveau de manière à le maintenir au-dessous du niveau du bain 12 en agissant par exemple sur l'introduction de lingots de zinc dans la cuve 11.
Dans le cas où l'installation comporte en plus du compartiment de déversement 25, deux compartiments de déversement latéraux 42, l'efficacité de l'installation est sensiblement augmentée.
Grâce à l'installation selon l'invention, la densité de défauts sur les surfaces revêtues de la bande d'acier est considérablement réduite et la qualité d'aspect ainsi obtenue de ce revêtement convient aux critères exigés par des clients désirant des pièces dont les surfaces sont sans défauts d'aspect.
L'invention s'applique à tout revêtement métallique par trempé.

Claims (19)

  1. Procédé de revêtement au trempé en continu d'une bande métallique (1) dans une cuve (11) contenant un bain de métal liquide, procédé dans lequel on fait défiler en continu, sous atmosphère protectrice, la bande métallique (1) dans une gaine (13) dont la partie inférieure (13a) est immergée dans le bain de métal (12) liquide pour déterminer avec la surface dudit bain et à l'intérieur de cette gaine (13), un joint d'étanchéité (14) liquide, on dévie la bande métallique (1) sur un rouleau déflecteur disposé dans le bain de métal (12), et on essore la bande métallique (1) revêtue à la sortie du bain de métal (12), caractérisé en ce que on réalise un écoulement naturel du métal liquide de la surface du joint liquide (14) dans un compartiment de déversement (25) ménagé dans ladite gaine (13) et comportant une paroi interne prolongeant la gaine (13) à sa partie inférieure et au moins en regard de la face de la bande (1) située du côté du rouleau (15) déflecteur, l'arête supérieure (21) du compartiment (25) étant positionnée au-dessous de ladite surface et la hauteur de chute du métal liquide dans ce compartiment (25) étant déterminée pour empêcher la remontée des particules d'oxyde de métal et de composés intermétalliques à contre-courant de l'écoulement du métal liquide et on maintient le niveau de métal liquide dans ledit compartiment (25) à un niveau au-dessous de la surface du joint liquide (14).
  2. Installation de revêtement au trempé en continu d'une bande métallique (1), du type comprenant :
    une cuve (11 ) contenant un bain de métal (12) liquide,
    une gaine (13) de défilement de la bande métallique (1) sous atmosphère protectrice et dont la partie inférieure (13a) est immergée dans le bain de métal liquide (12) pour déterminer avec la surface dudit bain (12) et à l'intérieur de cette gaine (13), un joint d'étanchéité (14) liquide,
    un rouleau (15) déflecteur de la bande métallique (1) disposé dans le bain de métal (12), et
    des moyens (16) d'essorage de la bande métallique (1) revêtue à la sortie du bain de métal (12),
    caractérisée en ce que la gaine (13) est prolongée, à sa partie inférieure (13a) et en regard de la face de la bande (1) située du côté du rouleau déflecteur (15), par une paroi interne (20) dirigée vers la surface du joint liquide (14) dont l'arête supérieure (21) est positionnée au-dessous de ladite surface et formant un compartiment de déversement (25) du métal liquide, muni de moyens (30) de maintien du niveau de métal liquide dans ledit compartiment (25) à un niveau au-dessous de la surface du joint liquide (14) pour réaliser un écoulement naturel du métal liquide de cette surface vers ce compartiment (25), la hauteur de chute du métal liquide dans ce compartiment étant supérieure à 50mm pour empêcher la remontée des particules d'oxyde de métal et de composés intermétalliques à contre-courant de l'écoulement du métal liquide.
  3. Installation selon la revendication 2, caractérisé en ce que la gaine (13) est prolongée, à sa partie inférieure (13a) et en regard de la face de la bande (1) située du côté opposé au rouleau déflecteur (15), par une paroi interne (26) dirigée vers la surface du joint liquide (14) dont l'arête supérieure (27) est positionnée au-dessus de ladite surface et formant un compartiment étanche (29) de stockage des particules d'oxydes de métal.
  4. Installation selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que la paroi interne (20 ; 26) de chaque compartiment (25 ; 29) présente une partie inférieure évasée vers le fond de la cuve (11) et une partie supérieure parallèle à la bande métallique (1).
  5. Installation selon la revendication 2 ou 4, caractérisée en ce que la hauteur de chute du métal liquide dans le compartiment de déversement (25) est supérieure à 100mm.
  6. Installation selon la revendication 2 ou 4, caractérisée en ce que l'arête supérieure (21) de la paroi interne (20) du compartiment de déversement (25) est rectiligne.
  7. Installation selon la revendication 2 ou 4, caractérisée en ce que l'arête supérieure (21) de la paroi interne (20) du compartiment de déversement (25) comporte, dans le sens longitudinal, une succession de creux (22) et de saillies (23).
  8. Installation selon la revendication 7, caractérisée en ce que les creux (22) et les saillies (23) ont la forme d'arcs de cercle.
  9. Installation selon la revendication 7 ou 8, caractérisée en ce que l'amplitude entre les creux (22) et les saillies (23) est comprise entre 5 et 10mm.
  10. Installation selon la revendication 7 ou 8, caractérisée en ce que la distance entre les creux (22) et les saillies (23) est de l'ordre de 150mm.
  11. Installation selon la revendication 6 ou 7, caractérisée en ce que l'arête supérieure (21) de la paroi interne (20) du compartiment de déversement (25) est effilée.
  12. Installation selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la paroi interne ( 20 ; 26) de chaque compartiment (25 ; 29) est en acier inoxydable et a une épaisseur comprise par exemple entre 10 et 20mm.
  13. Installation selon la revendication 2, caractérisée en ce que les moyens de maintien du niveau de métal liquide dans le compartiment de déversement (25) sont formés par une pompe (30) raccordée du côté aspiration audit compartiment (25) par un conduit de liaison (31) et munie du côté refoulement d'un conduit d'évacuation (32) dans le volume du bain (12) du métal prélevé.
  14. Installation selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'elle comporte des moyens (35) de visualisation du niveau de métal liquide dans le compartiment de déversement (25).
  15. Installation selon la revendication 14, caractérisée en ce que les moyens de visualisation sont formés par un réservoir (35) disposé à l'extérieur de la gaine (13) et relié à la base du compartiment du déversement (25) par une tuyauterie de raccordement (36).
  16. Installation selon les revendications 13 et 15, caractérisée en ce que le point de raccordement de la pompe (30) sur le compartiment de déversement (25) est situé au-dessus du point de raccordement du réservoir (35) sur ledit compartiment (25).
  17. Installation selon la revendication 15, caractérisée en ce que le réservoir (35) forme une capacité tampon de métal liquide pour le compartiment de déversement (25).
  18. Installation selon la revendication 15, caractérisée en ce que le réservoir (35) est équipé d'un détecteur de niveau de métal liquide.
  19. Installation selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la gaine (13) est prolongée, à sa partie inférieure (13a) et en regard de chaque bord latéral de la bande métallique (1), par une paroi interne (40) dirigée vers la surface du joint liquide (14) dont l'arête supérieure (41) est positionnée au-dessous de ladite surface et formant un compartiment de déversement (42) du métal liquide.
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