EP1322821A1 - Dichtungsmatte - Google Patents

Dichtungsmatte

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EP1322821A1
EP1322821A1 EP01971949A EP01971949A EP1322821A1 EP 1322821 A1 EP1322821 A1 EP 1322821A1 EP 01971949 A EP01971949 A EP 01971949A EP 01971949 A EP01971949 A EP 01971949A EP 1322821 A1 EP1322821 A1 EP 1322821A1
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EP
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sheet
foam plastic
outer skin
sealing mat
closed outer
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Huesker Synthetic GmbH and Co
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Huesker Synthetic GmbH and Co
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E02—HYDRAULIC ENGINEERING; FOUNDATIONS; SOIL SHIFTING
    • E02D—FOUNDATIONS; EXCAVATIONS; EMBANKMENTS; UNDERGROUND OR UNDERWATER STRUCTURES
    • E02D31/00—Protective arrangements for foundations or foundation structures; Ground foundation measures for protecting the soil or the subsoil water, e.g. preventing or counteracting oil pollution
    • E02D31/002—Ground foundation measures for protecting the soil or subsoil water, e.g. preventing or counteracting oil pollution
    • E02D31/004—Sealing liners

Definitions

  • the invention relates to a sealing mat at least partially filled with bentonite or another highly swellable clay with a carrier sheet and a cover sheet which is connected to the carrier sheet by means of seams.
  • the powdered bentonite is embedded in a loose aero fleece, which is arranged between the carrier sheet and the cover sheet.
  • the object of the invention is to provide a sealing mat of the type mentioned, in which the occurrence of shrinkage cracks is largely prevented and rinsing of such cracks is avoided.
  • the carrier sheet is an elastic sheet made of foam plastic with a closed outer skin and open cells in which the bentonite is embedded and the open side of the cells is covered by the cover sheet: Because the bentonite in the only On one side open cells of the foam plastic are stored, on the one hand the complete drying out of the absorption Bentonite swollen by water and the cell walls and the closed outer skin of the foam plastic sheet prevent cracks from rinsing out in the bentonite layer, so that erosion of the sealing mat is not to be feared.
  • the open-cell foam layer with the closed outer skin is preferably soft and elastic and has a leathery-tough outer skin.
  • This foam web can be 3 to 10 mm thick and is sewn after filling with bentonite with a cover layer, which is preferably formed from a nonwoven fabric or a ribbon fabric.
  • the seams which connect the carrier web to the cover web expediently run in the longitudinal direction and are at a distance of 20 to 50 mm from one another.
  • the closed outer skin of the foam plastic sheet is reinforced by a textile reinforcement sheet which is sewn to the cover sheet together with the at least partially filled with bentonite foam sheet.
  • the foam plastic sheet can also be glued to a textile reinforcement sheet before being filled with bentonite, or it can be connected in a flat manner in some other way. This can be done in that, for example, the foam plastic sheet is foamed onto the reinforcing sheet and is thus intimately connected to the reinforcing sheet with its closed outer skin.
  • the foam plastic sheet with cells open on one side and a closed outer skin is advantageously produced from a foam plastic sheet twice as thick, which has a closed outer skin on both sides and which is severed along its central plane.
  • integral or structural foams have a closed outer skin on both sides and an open-cell core, with the cell diameter decreasing from the center to the edge. If this foam layer is severed in its central plane, then the relatively large cells in particular are completely open, so that the foam plastic web can easily be attached Fill bentonite. The degree of filling can be increased by shaking or kneading the foam plastic layer.
  • FIG. 2 shows a plan view of a sealing mat in which the closed outer skin of the foam plastic sheet is reinforced by a reinforcing sheet made of fabrics
  • Fig. 3 shows a schematic representation of the production of open cells
  • Foam plastic sheet with closed outer skin Foam plastic sheet with closed outer skin.
  • the carrier web 1 consists of an elastic foam plastic web with a closed outer skin 4 and open cells 5, in which the bentonite is embedded, and a cover web 2, which is sewn onto the foam plastic web filled with bentonite.
  • the seams 3 run in the longitudinal direction of the sealing mat and have a distance of 20 or 30 mm. So that the outer skin 4 can also absorb larger local loads, the foam plastic sheet and in particular the outer skin 4 is fiber-reinforced.
  • Polyethylene, polypropylene or polyamide are particularly suitable as the material for the elastic foam plastic sheet 1.
  • a textile reinforcement sheet 6 can be provided, which is sewn to the cover sheet 2 together with the foam plastic sheet 1 filled with bentonite.
  • the seams 3 are designed such that the closed outer skin 4 or the reinforcement sheet 6 maintains a distance from the cover sheet 2 which corresponds approximately to the thickness of the foam plastic sheet 1.
  • a foam plastic sheet 10 twice as thick is first produced, which has a closed outer skin on both sides. After this foam plastic sheet 10 has hardened, it is severed along its central plane 11. The cutting can be done by cutting, sawing or even with a hot wire or done by laser beams. The foam plastic sheets 1 can then be wound up and fed to further processing.

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Description

Beschreibung:
Dichtungsmatte
Die Erfindung bezieht sich auf eine mit Bentonit oder einem anderen stark quellfähigen Ton zumindest teilweise gefüllte Dichtungsmatte mit einer Trägerbahn und einer Deckbahn, die über Nähte mit der Trägerbahn verbunden ist.
Dichtungsmatten dieser Art sind bekannt aus dem US-Patent 4,565 468 und dem europäischen Patent 0 536 475.
Damit der pulverförmige oder granulatförmige Bentonit sich beim Transport und beim Verlegen der beispielsweise 4 m breiten und 30 m langen Matte nicht verlagert, sind bei der Matte nach dem US-Patent 4,565 468 die Nähte so geführt, daß sie an vier Seiten umschlossene Kammern bilden.
Bei der Dichtungsmatte nach dem europäischen Patent 0 536 475 ist der pulverförmige Bentonit in einem lockeren Aerovlies eingelagert, das zwischen der Trägerbahn und der Deckbahn angeordnet ist.
Bei den bekannten Dichtungsmatten besteht die Gefahr, daß Schrumpfrisse in der Bentonitschicht auftreten, wenn nach dem Aufquellen des Bentonits eine längere Trockenperiode eintritt und dadurch dem Tonmineral Wasser' entzogen wird. Diese Schrumpfrisse können zur Folge haben, daß bei plötzlichem Wasserzutritt Ausspülungen auftreten, wodurch die Dichtungsmatte in erheblichem Maße undicht wird.
Aufgabe der Erfindung ist es, eine Dichtungsmatte der eingangs genannten Art zu schaffen, bei der das Auftreten von Schwundrissen weitgehend verhindert und Ausspülungen derartiger Risse vermieden werden.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Trägerbahn eine elastische Bahn aus Schaumkunststoff ist mit einer geschlossenen Außenhaut und offenen Zellen, in die der Bentonit eingelagert ist und die offene Seite der Zellen von der Deckbahn abgedeckt ist: Dadurch, daß der Bentonit in den nur an einer Seite offenen Zellen des Schaumkunststoffs eingelagert ist, wird einerseits das völlige Austrocknen des durch Aufnahme von Wasser gequollenen Bentonits sehr verzögert und die Zellwände sowie die geschlossene Außenhaut der Schaumkunststoffbahn verhindern ein Ausspülen von Rissen in der Bentonitschicht, so daß ein Erodieren der Dichtungsmatte nicht zu befürchten ist.
Die offenzellige Schaumstoffschicht mit der geschlossenen Außenhaut ist vorzugsweise weichelastisch und hat eine ledrig-zähe Außenhaut. Diese Schaumstoffbahn kann 3 bis 10 mm dick sein und wird nach dem Befüllen mit Bentonit mit einer Deckschicht vernäht, die vorzugsweise aus einem Vliesstoff oder einem Bändchengewebe gebildet ist. Die Nähte, welche die Trägerbahn mit der Deckbahn verbinden, verlaufen zweckmäßigerweise in Längsrichtung und haben einen Abstand von 20 bis 50 mm voneinander. Um ein Einreißen der geschlossenen Außenhaut der Schaumkunststoffbahn zu vermeiden, ist es zweckmäßig, die Schaumstoffschicht und insbesondere die geschlossene Außenhaut mit kurzen Glas-,- Mineral- oder Kunststoffasern zu verstärken.
Damit die Dichtungsmatte auf beiden Seiten hohe mechanische Belastungen aufnehmen kann, ist die geschlossene Außenhaut der Schaumkunststoffbahn durch eine textile Armierungsbahn verstärkt, die zusammen mit der zumindest teilweise mit Bentonit gefüllten Schaumkunststoffbahn mit der Deckbahn vernäht ist. Die Schaumkunststoffbahn kann auch vor dem Befüllen mit Bentonit auf eine textile Armierungsbahn aufgeklebt oder auf andere Art flächig verbunden sein. Dies kann dadurch geschehen, daß beispielsweise die Schaumkunststoffbahn auf die Armierungsbahn aufgeschäumt ist und dadurch mit ihrer geschlossenen Außenhaut innig mit der Armierungsbahn verbunden ist.
Die Schaumkunststoffbahn mit einseitig offenen Zellen und einer geschlos- senen Außenhaut ist vorteilhafterweise aus einer doppelt so dicken Schaumkunststoffbahn hergestellt, die beidseitig eine geschlossene Außenhaut aufweist und die längs ihrer Mittelebene durchtrennt wird. Erfahrungsgemäß besitzen Integral- oder Strukturschaumstoffe beidseitig eine geschlossene Außenhaut und haben einen offenzelligen Kern, wobei die Zellendurchmes- ser von der Mitte zum Rand hin abnehmen. Wird diese Schaumstoffschicht in ihrer Mittelebene durchtrennt, dann sind gerade die relativ großen Zellen völlig offen, so daß sich ohne Schwierigkeiten die Schaumkunststoffbahn mit Bentonit füllen läßt. Durch Rütteln oder Kneten der Schaumkunststoffschicht läßt sich der Füllungsgrad steigern.
In der folgenden Beschreibung werden Ausführungsbeispiele der Erfindung unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert. Diese zeigen in
Fig. 1 eine perspektivische Ansicht der erfindungsgemäßen Dichtungsmatte,
Fig. 2 eine Draufsicht auf eine Dichtungsmatte, bei der die geschlos- sene Außenhaut der Schaumkunststoffbahn durch eine Armierungsbahn aus Geweben verstärkt ist,
Fig. 3 schematische Darstellung der Herstellung der offenzelligen
Schaumkunststoffbahn mit geschlossener Außenhaut.
Wie die Fig. 1 zeigt, besteht die Trägerbahn 1 aus einer elastischen Schaumkunststoffbahn mit einer geschlossenen Außenhaut 4 und offenen Zellen 5, in die der Bentonit eingelagert ist, und aus einer Deckbahn 2, die auf die mit Bentonit gefüllte Schaumkunststoffbahn aufgenäht ist. Die Nähte 3 verlaufen in Längsrichtung der Dichtungsmatte und haben einen Abstand von 20 oder 30 mm. Damit die Außenhaut 4 auch größere lokale Belastungen aufnehmen kann, ist die Schaumkunststoffbahn und insbesondere die Außenhaut 4 faserverstärkt. Als Material für die elastische Schaumkunststoffbahn 1 kommen insbesondere Polyethylen, Polypropylen oder Polyamid in Frage.
Wie die Fig. 2 zeigt, kann zur Verstärkung der geschlossenen Außenhaut der Schaumkunststoffbahn 1 eine textile Armierungsbahn 6 vorgesehen sein, die zusammen mit der mit Bentonit gefüllten Schaumkunststoffbahn 1 mit der Deckbahn 2 vernäht ist. Die Nähte 3 sind so ausgeführt, daß die geschlosse- ne Außenhaut 4 bzw. die Armierungsbahn 6 einen Abstand von der Deckbahn 2 einhält, der etwa der Dicke der Schaumkunststoffbahn 1 entspricht.
Wie die Fig. 3 zeigt, wird zur Herstellung einer Schaumkunststoffbahn 1 mit einer geschlossenen Außenhaut 4 und offenen Zellen 5 zunächst eine doppelt so dicke Schaumkunststoffbahn 10 hergestellt, die an beiden Seiten eine geschlossene Außenhaut hat. Nach Aushärten dieser Schaumkunststoffbahn 10 wird diese längs ihrer Mittelebene 11 durchtrennt. Das Durchtrennen kann durch Schneiden, Sägen oder aber auch durch einen heißen Draht oder durch Laserstrahlen erfolgen. Die Schaumkunststoffbahnen 1 können dann aufgewickelt und der weiteren Bearbeitung zugeführt werden.
Bezugszeichenliste:
1 Trägerbahn
2 Deckbahn 3 Nähte
4 geschlossene Außenhaut
5 offene Zellen
6 textile Armierungsbahn
10 Schaumkunststoffbahn
11 Mittelebene
12 Förderband
13 Förderband

Claims

Patentansprüche:
1. Mit Bentonit oder einem anderen stark quellfähigen Ton zumindest teilweise gefüllte Dichtungsmatte mit einer Trägerbahn (1) und einer Deckbahn (2), die über Nähte (3) mit der Trägerbahn verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerbahn (1) eine elastische Bahn aus Schaumkunststoff ist mit einer geschlossenen Außenhaut (4) und offenen Zellen (5), in die der Bentonit eingelagert ist und die offene Seite der Zellen (5) von der Deckbahn (2) abgedeckt ist.
2. Dichtungsmatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß insbesondere die geschlossene Außenhaut (4) der Schaumkunststoffbahn (1) faserverstärkt ist.
3. Dichtungsmatte nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die geschlossene Außenhaut (4) der Schaumkunststoffbahn (1) durch eine textile Armierungsbahn (6) verstärkt ist, die zusammen mit der zumindest teilweise mit Bentonit gefüllten Schaumkunststoffbahn (1) mit der Deckbahn (2) vernäht ist.
4. Dichtungsmatte nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Schaumkunststoffbahn (1) mit ihrer geschlossenen Außenhaut (4) auf die textile Armierungsbahn (6) aufgeklebt ist.
5. Dichtungsmatte nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Schaumkunststoffbahn (1) auf die Armierungsbahn (6) aufgeschäumt und mit dieser im Bereich der geschlossenen Außenhaut (4) innig verbunden ist.
6. Dichtungsmatte nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekenn- zeichnet, daß die Armierungsbahn (6) und die Deckbahn (2) Gewebe,
Gewirke oder Vliesstoffe sind.
7. Dichtungsmatte nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke der Schaumkunststoffbahn (1) drei bis zehn Milli- meter beträgt und die Größe (Länge, Breite, Tiefe) der offenen Zellen (5) zwischen ein und zehn Millimetern liegt.
8. Dichtungsmatte nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die elastische Schaumkunststoffbahn (1) aus Polyethylen, Polypropylen oder Polyamid besteht.
9. Dichtungsmatte nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Nähte (3) Einfachkettenstichnähte sind.
10. Verfahren zur Herstellung einer Dichtungsmatte nach einem der Patentansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Schaumkunststoffbahn (1) mit einer geschlossenen Außenhaut (4) und offenen Zellen (5) aus einer doppelt so dicken Schaumkunststoffbahn (10) hergestellt wird, die auf beiden Seiten eine geschlossene Außenhaut (4) hat und die längs ihrer Mittelebene (11) durchtrennt wird.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoff zur Bildung der Schaumkunststoffbahn (10) zwischen Förderbändern (12, 13) extrudiert und aufgeschäumt wird und nach der Aushärtung des Schaumkunststoffes entlang der Mittelebene durchtrennt wird.
12. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der aufschäumenden Kunststoffschicht und den Förderbändern (12, 13) textile Armierungsbahnen (6) eingeführt werden, so daß sich diese mit den geschlossenen Außenhäuten (4) der Schaumkunststoffbahn verbinden
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