EP1319894B1 - Verfahren zum Verbrennen von Abfällen und Vorrichtung zum Behandeln der Abgase einer Abfallverbrennung - Google Patents

Verfahren zum Verbrennen von Abfällen und Vorrichtung zum Behandeln der Abgase einer Abfallverbrennung Download PDF

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EP1319894B1
EP1319894B1 EP20020026518 EP02026518A EP1319894B1 EP 1319894 B1 EP1319894 B1 EP 1319894B1 EP 20020026518 EP20020026518 EP 20020026518 EP 02026518 A EP02026518 A EP 02026518A EP 1319894 B1 EP1319894 B1 EP 1319894B1
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EP
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exhaust gases
chamber
dwell
temperature
dwell chamber
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Fritz Dr.-Ing. Schoppe
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    • F23J2217/10—Intercepting solids by filters

Definitions

  • auxiliary device which may be, for example, an activated carbon filter, a gas scrubber or a catalyst system.
  • Examples may include: in DE 4027040, EP 0952396, EP 0823266 or EP 1081434.
  • the invention has for its object to provide a method and a device with which in the combustion of waste, especially wood waste, which can be met by the legal requirements specified limits without additional components of the type mentioned, such as activated carbon filter, gas scrubber and Catalyst systems, must be used.
  • the combustion is carried out according to certain parameters.
  • the first process step is characterized in that the O 2 content in the exhaust gas is less than 4%, preferably between 2.5% and 3%. Due to the always slightly fluctuating composition of the combustible waste, especially wood waste, there is a corresponding fluctuation of the O 2 content in the exhaust gas, even with the most careful control of air supply, but the 02 content in the exhaust gas should always be below 4%.
  • this almost stoichiometric combustion of the fuel is followed by effective hot gas dedusting. This can also be done later In any case, it must be carried out before reaching an exhaust gas temperature of about 500 ° C. If dedusting takes place immediately after incineration, it is referred to here as a second method step.
  • the resulting hot gases of the nearly stoichiometric combustion at a temperature which is between about 1100 ° C and 1200 ° C introduced into the waste heat boiler, and dwell there as intended in a separate high-temperature residence for a predetermined period of time there to achieve the thermal decomposition of chlorinated hydrocarbons (dioxin, furan, etc.) resulting from the incineration of polluted waste.
  • chlorinated hydrocarbons dioxin, furan, etc.
  • the residence time is predetermined according to the invention as a function of the temperature of the hot gases by the following table: Temperature (° C) Residence time (s) 1000 2.00 1100 0.60 1200 0.10 1300 0.02 1400 0.01 wherein for a temperature which is between the indicated temperature values, the Dwell time is to be interpolated.
  • the residence time begins in known manner from the fluid mechanics with successful turbulent mixing of the hot gases.
  • the fourth process step is followed by a cooling of the decomposed hot gases to a temperature between 900 ° C and 1050 ° C.
  • a temperature between 900 ° C and 1000 ° C is preferred.
  • the hot gases prior to the injection of said substances, in a known manner equalized in terms of temperature and speed in order to make optimal use of the injected material.
  • the sixth process step is followed by the injection and the mixing of the injected material with the hot gases, a second residence time in a space required for this, wherein the time required for the denitration reaction of at least 0.5 s, preferably 0.6 s is provided , It is advantageous if the walls of this dwell are carried out in a thermally insulated form, so that during the residence of the exhaust gases, a drop in the temperature is prevented below the specified limits. After denitrification, the hot gases still have a temperature of 900 ° C to 950 ° C.
  • a superheater may be provided approximately in the form of a tube bundle behind the last-mentioned dwell. In this cool the hot gases to a temperature of 850 ° C to 950 ° C and enter with this temperature in the last boiler train (seventh process step).
  • condensation nuclei can be for the formation of secondary furans and dioxins.
  • the temperature range of about 500 ° C to about 250 ° C is traversed quickly, because this greatly restricted, if not prevented, the formation of secondary furans and dioxins.
  • smoke tube bundles are advantageously used, which are flowed through with mass flow densities of the hot gases of at least 3 kg / h ⁇ cm 2 , preferably 5-7 kg / h ⁇ cm 2 , wherein above the hot gas flow rate in kg / h and the flow cross-section in cm 2 is indicated ,
  • the 17th BlmSchV requires limit values for the dust contained, which can only be achieved with exhaust gas filters, preferably fabric filters.
  • exhaust gas filters preferably fabric filters.
  • Such filters have a significantly different function when carrying out the method according to the invention than in previous boiler systems. Namely, the almost stoichiometric combustion in the first process step is possible only with sufficient freedom of strands of the hot gases, that is, with turbulent mixing of the reactants. If this mixing in the temperature level of the first process step, ie at temperatures of up to 1400 ° C or above, is carried out, also chlorine and fluorine are quantitatively converted into HCI and HF and can by an injection of Ca (OH) 2 in the cooled hot gases before the fabric filter where the Ca (OH) 2 forms the essential part of the filter cake.
  • the cleaning intervals of the fabric filters are no longer 20-40 minutes, as hitherto usual, but 1-3 days.
  • the Ca (OH) 2 in the filter cake is optimally utilized in these 1 to 3 days and does not have to be partially recirculated, as is usual today. As a result, in turn investment and operating costs are saved, which represents a further advantage of the invention.
  • a firing cone 1 according to DE 198 17 122 A1 is shown schematically as a grate firing system. This is based on the embodiment, because it allows compared to previous grate or fluidized bed furnaces the lowest excess air and thus the highest combustion temperatures without slag problems occur.
  • the fuel cone 1 is dimensioned in the present case for a power of 8 MW. It is constructed of grate bars and slowly rotates about an inclined axis. The fuel in it, for example waste wood, is thereby circulated. In the case of the burning of B2 wood, about 35% of the combustion air is supplied as an underwind, which is blown in the fuel cone under the fuel.
  • a conical secondary combustion chamber 2 connects. It is supplied to the remaining 65% of the combustion air as an upper wind in which it is injected at the upper end of smaller diameter of the afterburner 2 tangentially into this at a speed of 70 - 80 m / s.
  • the upper wind causes the gases within the Nachbrennhunt in rotation. This causes faster burnout and a spin on the dust particles contained in the fuel gases.
  • the spin-on is so effective that the upwardly at the upper diameter of the afterburner chamber 2 exiting hot gas is optically clear and sufficiently dust-free for the present case.
  • the afterburner chamber 2 is followed by a mixing chamber 3.
  • a strong negative pressure prevails, which generates an axial back flow of the gases in the mixing chamber 3 and thus in her an additional turbulent mixing, which detects the entire flow cross-section, except a wall-near boundary layer ,
  • annular constriction 4 is formed, which reduces the flow cross-section of the hot gases from a free diameter of 1400 mm in the example to a free diameter of 1050 mm in the example. Namely, a toroidal stall is generated at this ring-like constriction 4, which effectively adds the gases contained in the boundary layer to the other gases.
  • the now completely blended hot gases which may have a temperature of up to 1400 ° C, linger sufficiently long to thermally decompose organic substances such as dioxins, furans, CO, etc.
  • a first pipe 6 connects.
  • the hot gases are cooled to the temperature required for denitration by means of urea from 900 ° C to 1050 ° C.
  • the first pipe 6 is preferably designed as a flue pipe with trumpet-like inlets to avoid stalls and backflow. This will be discussed later.
  • the length of the tubes of the first pipe train 6 depends on the firing capacity of the combustion furnace 1 and afterburner chamber 2 existing incinerator. With decreasing firing capacity these tubes can be made shorter. If the firing capacity is sufficiently low or if the calorific value of the fuel is low, such as that of very damp wood, the first pipe run 6 can also be completely dispensed with.
  • High-temperature residence space 5 and first pipe 6 are located in a boiler drum 15 which, when it is used to generate steam, is filled with water up to a level above high-temperature residence space 5 and first pipe 6, as indicated by a dashed level line, for the production of hot water but can be completely filled with water. Wasserzulauf- and water or vapor extraction lines are not shown for clarity.
  • the first pipe 6 opens into a homogenization chamber 7, whose output is again constricted, thus enabling the requirement for the trouble-free injection of urea or ammonia water to reduce the NO x content of the exhaust gases.
  • the supply of these additives takes place by means of a nozzle 8.
  • the homogenization chamber 7 is adjoined by a second residence space 9, which is designed for a residence time of 0.6 s.
  • the second residence space 9 is bricked to ensure sufficient thermal insulation, so that during the residence time of the For the denitrification necessary temperature level is not fallen below and to avoid that urea or ammonia water drops come into contact with metallic boiler components and can cause their corrosion.
  • the second dwell 9 is connected downstream with a superheater 10, the case, depending on boiler design, be present or may be absent, for example, depending on whether wet steam or superheated steam to be generated. This is then followed by a homogenization chamber 11, which ensures that all hot gases that enter the subsequent second tube 12 have the same temperature.
  • the equalization space 11 has, as shown in FIG. 2 as a cross section along the line A-A of FIG. 1, an approximately semicircular cross-section and is provided with a heat-insulating lining and is connected downstream with the already mentioned second pipe 12.
  • This has tube bundle of tubes of different diameters, the inlet, as already in the tubes of the first tube 6, each trumpet-shaped.
  • the first section of the second pipe train has a total of 45 parallel pipes having an inside diameter of about 81 mm in the example, with the inlet diameter at the beginning of the trumpet-like extension being about 128.5 mm.
  • the detail in the region X is shown in FIG. 4.
  • the second section of the second tube 12 in the example shown also consists of 45 tubes, but with an inner diameter of about 68 mm, which narrows from an inlet diameter of about 108 mm starting.
  • the corresponding inlet region of this second section of the second pipe train is shown as a detail Y in Fig. 5.
  • Fig. 1 The two aforementioned sections of the second pipe train are shown in Fig. 1, wherein the downstream end of the first portion are connected to the stomaufissertigen end of the second portion via a deflection chamber 13 with each other. It can be seen from the cross-section shown in Fig. 3 along the line BB of Fig. 1, that the plurality of parallel flowed through each tube are arranged close to each other such that the trumpet-like flared edges at the inlet-side pipe ends adjacent to each other, while between them there is enough room for the flushing of the pipes with boiler water following the cylindrical pipe sections.
  • the downstream end of the second section of the second tubing is connected by a connecting tube 14 to a third section of the second tubing consisting of 200 parallel tubes having an inside diameter of about 40 mm each, starting from an entry diameter of about 64 mm constrict trumpet-like, as shown in Fig. 6 detail Z shows.
  • the stomabrace end of the third portion of the second tube 12 may be connected to a conventional filter system (not shown).
  • the trumpet-like tube inlets shown in the detail drawings of FIGS. 4-6 are intended to avoid stalling. This is important in order that the critical temperature range from the exhaust gases be traversed rapidly, in about 0.1 seconds, to hinder the regeneration of secondary furans and dioxins, which is slow and therefore takes time. If, in fact, stalls are generated, turbulence occurs, in which portions of the exhaust gases remain for a sufficiently long time to produce such secondary furans and dioxins.

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Description

  • Bei der Verbrennung von Abfällen, insbesondere von Holzabfällen, entstehen heiße Abgase, die nicht unter die Regelungen der TA Luft fallen und nach Maßgabe der 17. Verordnung zum Bundes-lmmissionsschutzgesetz (17. BlmSchV) behandelt werden sollen. Diese Verordnung gibt Grenzwerte für staub- und gasförmige Emissionen an.
  • Bislang werden diese Grenzwerte ganz oder teilweise dadurch erreicht, daß die Abgase nach dem Austritt aus einem Abhitzekessel durch eine Zusatzeinrichtung geleitet werden, die beispielsweise ein Aktivkohlefilter, ein Gaswäscher oder eine Katalysatoranlage sein kann. Diese Zusatzeinrichtungen erfordern hohe Investitions- und Betriebskosten.
  • Beispiele können u.a. in DE 4027040, EP 0952396, EP 0823266 oder EP 1081434 gefunden werden.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung anzugeben, mit denen bei der Verbrennung von Abfällen, insbesondere von Holzabfällen, die durch die genannten gesetzlichen Vorgaben bestimmten Grenzwerte eingehalten werden können, ohne daß Zusatzkomponenten der genannten Art, wie Aktivkohlefilter, Gaswäscher und Katalysatoranlagen, eingesetzt werden müssen.
  • Diese Aufgabe wird bezüglich des Verfahrens durch die im Anspruch 1 angegebenen Merkmale, bezüglich der Vorrichtung durch die im Anspruch 9 angegebenen Merkmale gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen davon sind Gegenstand der jeweils abhängigen Ansprüche.
  • Zur Lösung der gestellten Aufgabe wird die Verbrennung unter Beachtung bestimmter Parameter ausgeführt. Der erste Verfahrensschritt ist dadurch gekennzeichnet, daß der O2-Gehalt im Abgas unter 4%, vorzugsweise zwischen 2,5% und 3% liegt. Aufgrund der stets etwas schwankenden Zusammensetzung der brennbaren Abfälle, insbesondere Holzabfälle, ergibt sich eine entsprechende Schwankungsbreite des O2-Gehaltes im Abgas, auch bei sorgfältigster Regelung der Luftzufuhr, doch sollte der 02-Gehalt im Abgas stets unter 4% liegen.
  • Vorzugsweise schon jetzt schließt sich an diese nahezu stöchiometrische Verbrennung des Brennstoffs eine wirksame Heißgasentstaubung an. Diese kann zwar auch später ausgeführt werden, sie muß jedenfalls vor Erreichen einer Abgastemperatur von ca. 500°C ausgeführt sein. Findet die Entstaubung unmittelbar nach der Verbrennung statt, sei sie hier als zweiter Verfahrensschritt bezeichnet.
  • Im dritten Verfahrensschritt werden die so entstandenen Heißgase der nahezu stöchiometrischen Verbrennung mit einer Temperatur, die zwischen ca. 1100°C und 1200°C liegt, in den Abhitzekessel eingeleitet, und verweilen dort bestimmungsgemäß in einem gesonderten Hochtemperatur-Verweilraum für eine vorbestimmte Zeitdauer, um dort die thermische Zersetzung der bei der Verbrennung von belasteten Abfällen entstehenden chlorierten Kohlenwasserstoffe (Dioxin, Furan usw.) zu erreichen. Dabei muß man sich am Zersetzungszeitbedarf der zählebigsten Stoffe, die in den Abfällen enthalten sind, orientieren. Bei Holzabfällen der Belastungsgruppe 2 (gemäß der Klassifikation des Bayerischen Landesamtes für Umweltschutz), das ist beispielsweise Holz von Hausabbruch mit darin enthaltenen Türen, Fensterrahmen mit Blei- und Glasresten, Fußböden mit Belagresten, Möbel mit ihrem Gehalt an Holzspanplatten und PVC-Beschichtungen, wobei Spanplatten hohe N2-Mengen als Kleber enthalten, sind die zu zersetzenden Stoffe insbesondere Tetrachlorkohlenstoff-Abkömmlinge, wie Tetrachlordibenzodioxin (TCDD). Diese treten bei der Verbrennung mit einem Anteil in der Größenordnung von ppm auf, also im Bereich von 10-6 Volumenanteilen. Die 17. BlmSchV läßt diesbezüglich 0,1 ng/m3 zu, also 10-13 Volumenanteile. Daher muß im Hochtemperatur-Verweilraum eine Reduzierung dieser Anteile durch Zersetzung um den Faktor 107 erreicht werden. Je nach O2-Gehalt und der daraus folgenden Temperatur bemißt sich die Größe des Hochtemperatur-Verweilraums (Verweilzeit = Verweilraumvolumen : effektiver Volumenstrom der Heißgase).
  • Die Verweilzeit ist erfindungsgemäß in Abhängigkeit von der Temperatur der Heißgase durch folgende Tabelle vorgegeben:
    Temperatur (°C) Verweilzeit (s)
    1000 2,00
    1100 0,60
    1200 0,10
    1300 0,02
    1400 0,01
    wobei für eine Temperatur, die zwischen den angegebenen Temperaturwerten liegt, die Verweilzeit zu interpolieren ist. Die Verweilzeit beginnt in aus der Strömungslehre bekannter Weise mit erfolgter turbulenter Ausmischung der Heißgase.
  • Als vierter Verfahrensschritt schließt sich eine Abkühlung der zersetzten Heißgase auf eine Temperatur zwischen 900°C und 1050°C an. Bevorzugt ist eine Temperatur zwischen 900°C und 1000°C.
  • Durch Einspritzen geeigneter Stoffe, wie Harnstoff oder Ammoniakwasser, läßt sich im fünften Verfahrensschritt eine Verringerung des NOx-Gehaltes von meist 500-800 mg/m3 erreichen, so daß auch bei der Verbrennung von Holzspanplatten die von der 17. BlmSchV gegebene Grenze von 200 mg/m3 unterschritten wird.
  • Vorzugsweise werden vor der Einspritzung der genannten Stoffe die Heißgase in bekannter Weise hinsichtlich Temperatur und Geschwindigkeit vergleichmäßigt, um den eingespritzten Stoff optimal auszunutzen.
  • Als sechster Verfahrensschritt schließt sich an die Einspritzung und die Vermischung des eingespritzten Stoffs mit den Heißgasen eine zweite Verweilzeit in einem dafür erforderlichen Raum an, wobei die für die Entstickungsreaktion erforderliche Zeit von mindestens 0,5 s, bevorzugt 0,6 s zur Verfügung gestellt wird. Es ist vorteilhaft, wenn die Wände dieses Verweilraumes in wärmeisolierter Form ausgeführt sind, damit während der Verweilung der Abgase ein Absinken von deren Temperatur unter die angegebenen Grenzen verhindert wird. Nach der Entstickung haben die Heißgase noch eine Temperatur von 900°C bis 950°C.
  • Je nach Kesselkonstruktion, die sich beispielsweise nach der Art des erzeugenden Dampfes richtet, kann hinter dem letztgenannten Verweilraum ein Überhitzer etwa in Form eines Rohrbündels vorgesehen sein. In diesem kühlen die Heißgase auf eine Temperatur von 850°C bis 950°C ab und treten mit dieser Temperatur in den letzten Kesselzug (siebenter Verfahrensschritt) ein.
  • Wie schon oben angegeben, muß spätestens vor Abkühlung der Gase auf eine Temperatur von etwa 500°C das Heißgas entstaubt sein, weil Staubteilchen in einem tiefer liegenden Temperaturbereich Kondensationskerne für die Bildung sekundärer Furane und Dioxine sein können.
  • Es ist weiter vorteilhaft, wenn im achten Verfahrensschritt während der weiteren Abkühlung der Heißgase der Temperaturbereich von ca. 500°C bis ca. 250°C schnell durchfahren wird, weil hierdurch die Bildung sekundärer Furane und Dioxine stark eingeschränkt, wenn nicht gar verhindert wird.
  • Vorteilhaft werden hierfür Rauchrohrbündel verwendet, die mit Massenstromdichten der Heißgase von wenigstens 3 kg/h·cm2, vorzugsweise 5-7 kg/h·cm2 durchströmt werden, wobei vorstehend die Heißgasströmungsmenge in kg/h und der Strömungsquerschnitt in cm2 angegeben ist.
  • Die 17. BlmSchV verlangt Grenzwerte für den enthaltenen Staub, die nur mit Abgasfiltern, vorzugsweise Gewebefiltern, erreichbar sind. Solche Filter haben bei Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens eine deutlich andere Funktion, als bei bisherigen Kesselanlagen. Die nahezu stöchiometrische Verbrennung im ersten Verfahrensschritt ist nämlich nur bei ausreichender Strähnenfreiheit der Heißgase möglich, das heißt bei turbulenter Durchmischung der Reaktionspartner. Wenn diese Durchmischung im Temperaturniveau des ersten Verfahrensschrittes, also bei Temperaturen von bis zu 1400°C oder darüber, erfolgt, werden auch Chlor und Fluor quantitativ in HCI und HF umgesetzt und können durch eine Einblasung von Ca(OH)2 in die abgekühlten Heißgase vor dem Gewebefilter abgeschieden werden, wo das Ca(OH)2 den wesentlichen Teil des Filterkuchens bildet. Wegen des beim erfindungsgemäßen Verfahren extrem geringen Gesamtstaubgehaltes der Abgase, die an die Gewebefilter gelangen, betragen die Abreinigungsintervalle der Gewebefilter nicht mehr 20 - 40 Minuten, wie bislang üblich, sondern 1 - 3 Tage. Das Ca(OH)2 im Filterkuchen wird in diesen 1 - 3 Tagen optimal ausgenutzt und muß nicht mehr, wie heute üblich, teilweise rezirkuliert werden. Hierdurch werden wiederum Anlage- und Betriebskosten eingespart, was einen weiteren Vorteil der Erfindung darstellt.
  • Die Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf ein in den Zeichnungen dargestelltes Ausführungsbeispiel einer Anlage zur Verbrennung von Abfallholz näher erläutert. Es zeigt:
    • Fig.1
    einen erfindungsgemäßen Abhitzekessel, der die Abgase einer Brennkegelrostfeuerung aufnimmt,
    Fig. 2
    einen Schnitt längs der Linie A-A von Fig. 1,
    Fig. 3
    einen Schnitt entlang der Linie B-B von Fig. 1, und
    Fig. 4-6
    vergrößerte axiale Teilschnittdarstellungen der Eintrittsbereiche der Rohre aus den Rohrzügen der Bereiche X, Y und Z von Fig. 1.
  • In Fig. 1 ist schematisch ein Brennkegel 1 gemäß DE 198 17 122 A1 als Rostfeuerungsanlage dargestellt. Diese ist dem Ausführungsbeispiel zugrunde gelegt, weil sie im Vergleich zu früheren Rost- oder Wirbelschichtfeuerungen die geringsten Luftüberschüsse und damit die höchsten Verbrennungstemperaturen erlaubt, ohne daß Schlackeprobleme auftreten.
  • Der Brennkegel 1 ist im vorliegenden Fall für eine Leistung von 8 MW dimensioniert. Er ist aus Roststäben aufgebaut und rotiert langsam um eine schrägstehende Achse. Das in ihm befindliche Brenngut, beispielsweise Abfallholz, wird dabei umgewälzt. Im Falle der Verfeuerung von B2-Holz werden etwa 35% der Verbrennungsluft als Unterwind zugeführt, der im Brennkegel unter den Brennstoff geblasen wird.
  • An die schräg nach oben weisende Mündung den Brennkegels 1 schließt sich eine konische Nachbrennkammer 2 an. Ihr werden die restlichen 65% der Verbrennungsluft als Oberwind zugeführt, in dem sie am oberen Ende kleineren Durchmessers der Nachbrennkammer 2 tangential in diese mit einer Geschwindigkeit von 70 - 80 m/s eingeblasen wird. Der Oberwind versetzt die Gase innerhalb der Nachbrennkammer in Rotation. Dadurch werden schneller Ausbrand sowie ein Anschleudern der in den Brenngasen enthaltenen Staubteilchen bewirkt. Das Anschleudern ist derart wirksam, daß das nach oben beim oberen Durchmesser der Nachbrennkammer 2 austretende Heißgas optisch klar und für den vorliegenden Fall hinreichend staubfrei ist.
  • An die Nachbrennkammer 2 schließt sich eine Ausmischkammer 3 an. In ihr wird die Tatsache ausgenutzt, daß aufgrund der rotierenden Gase in ihrem Zentrum ein starker Unterdruck herrscht, der eine axiale Rückströmung der Gase in der Ausmischkammer 3 und damit in ihr eine zusätzliche turbulente Durchmischung erzeugt, die den gesamten Strömungsquerschnitt erfaßt, ausgenommen eine wandnahe Grenzschicht.
  • Um auch noch diese Grenzschicht beizumischen, ist in einem sich an die Ausmischkammer 3 anschließenden Hochtemperatur-Verweilraum 5 eine ringartige Einschnürung 4 ausgebildet, die den Strömungsquerschnitt der Heißgase von einem freien Durchmesser von im Beispiel 1400 mm auf einen freien Durchmesser von im Beispiel 1050 mm verringert. An dieser ringartigen Einschnürung 4 wird nämlich ein toroidaler Strömungsabriß erzeugt, der die in der Grenzschicht enthaltenen Gase wirksam den anderen Gasen beimischt.
  • In dem Hochtemperatur-Verweilraum 5 können die nun vollständig ausgemischten Heißgase, die eine Temperatur von bis zu 1400°C haben können, ausreichend lange verweilen, um organische Stoffe, wie Dioxine, Furane, CO usw. thermisch zu zersetzen.
  • An den Hochtemperatur-Verweilraum 5 schließt sich ein erster Rohrzug 6 an. Hier werden die Heißgase auf die für eine Entstickung mittels Harnstoff erforderliche Temperatur von 900°C bis 1050°C abgekühlt. Der erste Rohrzug 6 ist vorzugsweise als Rauchrohrzug mit trompetenartigen Einläufen ausgebildet, um Strömungsabrisse und Rückströmungen zu vermeiden. Hierauf wird später noch eingegangen werden. Die Länge der Rohre des ersten Rohrzuges 6 hängt von der Feuerungsleistung der aus Brennkegel 1 und Nachbrennkammer 2 bestehenden Verbrennungsanlage ab. Mit abnehmender Feuerungsleistung können diese Rohre kürzer gemacht werden. Liegt die Feuerungsleistung ausreichend niedrig oder ist der Heizwert des Brennstoffs niedrig, wie beispielsweise der von sehr feuchtem Holz, kann auf den ersten Rohrzug 6 auch vollkommen verzichtet werden. Hochtemperatur-Verweilraum 5 und erster Rohrzug 6 befinden sich in einer Kesseltrommel 15, die, wenn sie der Dampferzeugung dient, bis zu einem über Hochtemperatur-Verweilraum 5 und erstem Rohrzug 6 liegenden Niveau mit Wasser gefüllt ist, wie durch eine gestrichelte Niveaulinie angedeutet ist, für die Erzeugung von Warmwasser aber ganz mit Wasser gefüllt sein kann. Wasserzulauf- und Wasser- bzw. Dampfabzugleitungen sind aus Übersichtlichkeitsgründen nicht dargestellt.
  • Der erste Rohrzug 6 mündet in eine Homogenisierungskammer 7, deren Ausgang wiederum eingeschnürt ist, womit die Voraussetzung für die störungsfreie Eindüsung von Harnstoff oder Amoniakwasser zur Verringerung des NOx-Gehaltes der Abgase zu ermöglichen. Die Zuführung dieser Zuschlagstoffe erfolgt mittels einer Düse 8.
  • An die Homogenisierkammer 7 schließt sich ein zweiter Verweilraum 9 an, der für eine Verweilzeit von 0,6s ausgelegt ist. Der zweite Verweilraum 9 ist ausgemauert, um eine ausreichende Wärmeisolierung zu gewährleisten, damit während der genannten Verweilzeit der für die Entstickung notwendige Temperaturpegel nicht unterschritten wird und um zu vermeiden, daß Harnstoff- oder Amoniakwassertropfen mit metallischen Kesselbauteilen in Berührung gelangen und deren Korrosion hervorrufen können.
  • Der zweite Verweilraum 9 ist stromabwärtig mit einem Überhitzer 10 verbunden, der fallweise, je nach Kesselbauart, vorhanden sein oder auch fehlen kann, beispielsweise je nachdem, ob Naßdampf oder überhitzter Dampf erzeugt werden soll. Es schließt sich dann ein Vergleichmäßigungsraum 11 an, mit dem sichergestellt wird, daß aller Heißgase, die in den nachfolgenden zweiten Rohrzug 12 eintreten, gleiche Temperatur haben.
  • Der Vergleichmäßigungsraum 11 hat, wie Fig. 2 als Querschnitt längs der Linie A-A von Fig. 1 zeigt, einen etwa halbkreisförmigen Querschnitt und ist mit einer wärmedämmenden Ausmauerung versehen und ist stromabwärtig mit dem schon erwähnten zweiten Rohrzug 12 verbunden. Dieser weist Rohrbündel aus Rohren unterschiedlicher Durchmesser auf, deren Einlauf, wie schon bei den Rohren des ersten Rohrzuges 6, jeweils trompetenartig gestaltet ist. Beispielsweise hat der erste Abschnitt des zweiten Rohrzuges insgesamt 45 einander parallele Rohre mit einem Innendurchmesser von im Beispiel etwa 81mm, wobei der Einlaufdurchmesser am Beginn der trompetenartigen Erweiterung etwa 128,5 mm beträgt. Die Einzelheit im Bereich X ist in Fig. 4 dargestellt.
  • Der zweite Abschnitt des zweiten Rohrzuges 12 besteht im dargestellten Beispiel ebenfalls aus 45 Rohren, jedoch mit einem Innendurchmesser von etwa 68 mm, der sich von einem Eintrittsdurchmesser von etwa 108 mm ausgehend verengt. Der entsprechende Einlaufbereich dieses zweiten Abschnitts des zweiten Rohrzuges ist als Einzelheit Y in Fig. 5 dargestellt.
  • Die beiden vorgenannten Abschnitte des zweiten Rohrzuges sind Fig. 1 dargestellt, wobei das stromabwärtige Ende des ersten Abschnitts mit dem stomaufwärtigen Ende des zweiten Abschnitts über eine Umlenkkammer 13 miteinander verbunden sind. Man erkennt aus dem in Fig. 3 dargestellten Querschnitt längs der Linie B-B von Fig. 1, daß die Vielzahl der jeweils parallel durchströmten Rohre eng nebeneinander angeordnet sind derart, daß die trompetenartig aufgeweiteten Ränder an den eintrittseitigen Rohrenden aneinander angrenzen, während zwischen den sich daran anschließenden zylindrischen Rohrabschnitten ausreichend Platz für die Umspülung der Rohre mit Kesselwasser verbleibt.
  • Das stromabwärtige Ende des zweiten Abschnitts des zweiten Rohrzuges ist über ein Verbindungsrohr 14 mit einem dritten Abschnitt des zweiten Rohrzuges verbunden, der aus 200 zu einander parallelen Rohren mit einem Innendurchmesser von jeweils etwa 40 mm besteht, die sich von einem Eintrittsdurchmesser von etwa 64 mm ausgehend trompetenartig verengen, wie die in Fig. 6 dargestellte Einzelheit Z zeigt. Das stomabwärtige Ende des dritten Abschnitts des zweiten Rohrzuges 12 kann mit einer üblichen Filteranlage (nicht dargestellt) verbunden sein.
  • Die trompetenartigen Rohreinläufe, die in den Detailzeichnungen der Fig. 4 - 6 gezeigt sind, sollen Strömungsabrisse vermeiden. Dieses ist wichtig, damit der kritische Temperaturbereich von den Abgasen schnell, in ca. 0,1s, durchfahren wird, um die Neubildung sekundärer Furane und Dioxine zu behindern, die langsam abläuft und daher Zeit benötigt. Würden nämlich Strömungsabrisse erzeugt, entstehen Wirbel, in denen Anteile der Abgase über eine ausreichend lange Zeit verweilen, daß solche sekundären Furane und Dioxine entstehen.
  • Es versteht sich, daß die hier gegebenen Maße nur beispielhaft sind, und für eine Brennerleistung von dem Beispiel 8 MW gelten. Bei anderen Brennerleistungen sind die Abmessungen entsprechend bekannter Gesetzmäßigkeiten umzurechnen.

Claims (15)

  1. Verfahren zum Verbrennen von Abfällen, insbesondere von Holzabfällen, und zum Behandeln der bei der Verbrennung entstehenden Abgase, umfassend die folgenden Schritte:
    a) Nahezu stöchiometrische Verbrennung des vorgenannten Brennstoffs derart, daß der O2-Gehalt im Abgas unter 4% liegt,
    b) Entstaubung der Verbrennungsabgase vor deren Abkühlung auf 450°C,
    c) Einleiten der heißen Verbrennungsabgase in einen ersten Verweilraum und Ausmischen darin, wobei die Verweilzeit der Verbrennungsabgase in Abhängigkeit von ihrer Temperatur wie folgt bestimmt wird: Temperatur (°C) Verweilzeit (s) 1.000 2,00 1.100 0,60 1.200 0,10 1.300 0,02 1.400 0,01
    mit Interpolation der Verweilzeit bei Zwischenwerten der Temperatur,
    d) Abkühlen der Verbrennungsabgase auf eine Temperatur, die zwischen 900°C und 1.050°C liegt,
    e) Eindüsen eines Entstickungsmittels in die Verbrennungsabgase,
    f) Einwirkenlassen des Entstickungsmittels auf die Verbrennungsabgase in einem zweiten Verweilraum für eine Zeitdauer von wenigstens 0,3 s, und
    g) Durchleiten der Verbrennungsabgase durch einen Rohrzug mit einer Massenstromdichte von wenigstens 3 kg/h·cm2.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die nahezu stöchiometrische Verbrennung derart ausgeführt wird, daß der O2-Gehalt im Abgas zwischen 2,5% und 3% liegt.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbrennungsabgase vor dem Einleiten in den ersten Verweilraum entstaubt werden.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als Entstickungsmittel Harnstoff oder Ammoniakwasser verwendet wird.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Verweilzeit im zweiten Verweilraum etwa 0,5 s beträgt.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man das Entstickungsmittel etwa 0,5 s einwirken läßt.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Massenstromdichte im Rohrzug zwischen 5 und 10 kg/h·cm2 beträgt.
  8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß im Anschluß an den Schritt e) den Verbrennungsgasen ein Absorbens für saure Gaskomponenten zugesetzt wird, das anschließend wieder aus dem Abgasstrom abgeschieden wird.
  9. Vorrichtung zum Behandeln der Abgase einer Verbrennung von Abfall, insbesondere von Holzabfall, enthaltend:
    a) einen ersten Verweilraum (5) zur Aufnahme der heißen Verbrennungsabgase, der unter Berücksichtigung des effektiven Volumenstroms der heißen Verbrennungsabgase so dimensioniert ist, daß bei einer gegebenen Eintrittstemperatur eine bestimmte Verweilzeit gemäß nachfolgender Tabelle erreicht wird, Temperatur (°C) Verweilzeit (s) 1.000 2,00 1.100 0,60 1.200 0,10 1.300 0,02 1.400 0,01
    mit Interpolation der Verweilzeit bei Zwischenwerten der Eintrittstemperatur,
    b) einen sich an den Verweilraum (5) anschließenden ersten Rohrzug (6) zum Abkühlen der Verbrennungsabgase auf eine Temperatur zwischen 900°C und 1.050°C,
    c) eine Vorrichtung (8) zum Eindüsen eines Entstickungsmittels in die Verbrennungsabgase, die stromabwärts des ersten Rohrzuges (6) angeordnet ist,
    d) einen zweiten Verweilraum (9), der stromabwärts der Eindüsungsvorrichtung (8) angeordnet ist,
    e) einen sich an den zweiten Verweilraum (9) anschließenden zweiten Rohrzug (12) zum weiteren Abkühlen der Verbrennungsabgase, und
    f) eine Vorrichtung zur Entstaubung der Verbrennungsabgase vor einer Abkühlung derselben auf eine Temperatur von 450°C.
  10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Rohrzüge (6, 12) als Rauchrohrbündel ausgebildet sind.
  11. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Rohrzüge (6, 12) trompetenartig ausgerundete Einläufe aufweisen und so bemessen sind, daß eine Massenstromdichte der Verbrennungsabgase von wenigstens 3 kg/h·cm2 erzielt wird.
  12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite Verweilraum (9) mit wärmedämmenden Wänden versehen ist.
  13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite Verweilraum (9) auf seiner stromabwärtigen Seite mit einem Überhitzer (10) verbunden ist.
  14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß stromaufwärts des ersten Verweilraums (5) eine kegelstumpfförmige Nachbrennkammer (2) angeordnet ist, die sich in Strömungsrichtung verengt und die am kleinsten Durchmesser eine Einrichtung zum Zuführen von Verbrennungsluft tangential in die Nachbrennkammer (2) aufweist.
  15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß im Strömungsweg der Verbrennungsabgase zwischen der Nachbrennkammer (2) und dem ersten Verweilraum (5) eine blendenartige Verengung (4) angeordnet ist, an der die Strömung unter Bildung eines Torus-ähnlichen Wirbels abreißt.
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