EP1318091B1 - Méthode pour bobiner une bande de matériau et bobineuse pour mettre en oeuvre cette méthode - Google Patents

Méthode pour bobiner une bande de matériau et bobineuse pour mettre en oeuvre cette méthode Download PDF

Info

Publication number
EP1318091B1
EP1318091B1 EP02025424A EP02025424A EP1318091B1 EP 1318091 B1 EP1318091 B1 EP 1318091B1 EP 02025424 A EP02025424 A EP 02025424A EP 02025424 A EP02025424 A EP 02025424A EP 1318091 B1 EP1318091 B1 EP 1318091B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
winding
web
material web
new
winding core
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP02025424A
Other languages
German (de)
English (en)
Other versions
EP1318091A2 (fr
EP1318091A3 (fr
Inventor
Werner Leitenberger
Matthias Wohlfahrt
Zygmunt Madrzac
Roland Thomas
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Patent GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voith Patent GmbH filed Critical Voith Patent GmbH
Publication of EP1318091A2 publication Critical patent/EP1318091A2/fr
Publication of EP1318091A3 publication Critical patent/EP1318091A3/fr
Application granted granted Critical
Publication of EP1318091B1 publication Critical patent/EP1318091B1/fr
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H19/00—Changing the web roll
    • B65H19/22—Changing the web roll in winding mechanisms or in connection with winding operations
    • B65H19/2238—The web roll being driven by a winding mechanism of the nip or tangential drive type
    • B65H19/2253—The web roll being driven by a winding mechanism of the nip or tangential drive type and the roll being displaced during the winding operation
    • B65H19/2261—Pope-roller
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H19/00—Changing the web roll
    • B65H19/22—Changing the web roll in winding mechanisms or in connection with winding operations
    • B65H19/26—Cutting-off the web running to the wound web roll
    • B65H19/265—Cutting-off the web running to the wound web roll using a cutting member moving linearly in a plane parallel to the surface of the web and along a direction crossing the web
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2301/00—Handling processes for sheets or webs
    • B65H2301/40—Type of handling process
    • B65H2301/41—Winding, unwinding
    • B65H2301/414—Winding
    • B65H2301/41419—Starting winding process
    • B65H2301/41425—Starting winding process involving blowing means, e.g. air blast
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2301/00—Handling processes for sheets or webs
    • B65H2301/50—Auxiliary process performed during handling process
    • B65H2301/51—Modifying a characteristic of handled material
    • B65H2301/515—Cutting handled material
    • B65H2301/5151—Cutting handled material transversally to feeding direction
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2301/00—Handling processes for sheets or webs
    • B65H2301/50—Auxiliary process performed during handling process
    • B65H2301/51—Modifying a characteristic of handled material
    • B65H2301/515—Cutting handled material
    • B65H2301/5153—Details of cutting means
    • B65H2301/51533—Air jet
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2301/00—Handling processes for sheets or webs
    • B65H2301/50—Auxiliary process performed during handling process
    • B65H2301/51—Modifying a characteristic of handled material
    • B65H2301/515—Cutting handled material
    • B65H2301/5153—Details of cutting means
    • B65H2301/51534—Water jet
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2301/00—Handling processes for sheets or webs
    • B65H2301/50—Auxiliary process performed during handling process
    • B65H2301/51—Modifying a characteristic of handled material
    • B65H2301/515—Cutting handled material
    • B65H2301/5153—Details of cutting means
    • B65H2301/51536—Laser
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2408/00—Specific machines
    • B65H2408/20—Specific machines for handling web(s)
    • B65H2408/23—Winding machines
    • B65H2408/2362—Winding machines with two secondary winding spools, e.g. on separate carriages
    • B65H2408/2364—Winding machines with two secondary winding spools, e.g. on separate carriages with additional element for facilitating web roll change

Definitions

  • the invention relates to a method for winding a moving material web, in particular a paper or board web, in which the moving web is sequentially wound on a plurality of hubs, in particular reels, and is started in each case with the winding on a new core, if on a winding roll formed before a previous old winding core has reached a predetermined diameter, wherein the new and pre-accelerated winding core is preferably brought directly to a winding roller, in particular a carrier drum over the partially outer peripheral surface of the moving web is wound on the winding core before winding, to form a nip , wherein after passing through the web through the nip formed by the winding roller and the new hub at least one located in the web edge of the web web start by means of at least one of at least one separating device, in particular an air lance, short time tig generated high energy air jet is formed by detachment of the material web from the outer peripheral surface of the winding roller and simultaneous severing thereof.
  • the invention further relates to a winding machine for winding a moving material web, in particular a paper or board web, which successively wound the running web on several hubs, in particular reels, and which each begins with the winding on a new hub, if one on a previous old Reel formed winding roll has reached a predetermined diameter, wherein the new and pre-accelerated winding core preferably directly to a winding roller, in particular a carrier drum, over the partially outer peripheral surface of the moving web is guided before winding on the winding core, can be brought to form a nip, preferably at least one separating device, in particular an air lance, is provided immediately after the nip, which separates the material web from the outer circumferential surface of the winding roller by means of at least one short-term high-energy air jet and at the same time separates.
  • a winding machine for winding a moving material web, in particular a paper or board web, which successively wound the running web on several hubs, in particular reels, and which
  • Such winding methods and winding machines are used, for example, in the production of paper or board, in order to produce the finished and running paper or cardboard web without interrupting the manufacturing process, that is, without shutting down the paper or board machine, successively winding on several hubs, which are also referred to as reels.
  • European Patent Application EP 0 089 304 A1 discloses a winding method and an associated winding machine for a moving material web, in particular a paper or board web, in which two intersecting lines are cut into a running material web by means of two movable cutting bodies which converge from a respective spaced starting point on opposite sides of the longitudinal center line of the moving material web from converging to a section and from the point of intersection to opposite edges of the moving material web.
  • the tongue projection formed by this course of the two cutting bodies is directed by means of an air stream generated by a winding start device counter to the web running direction of the moving material web to a new rotating winding core.
  • the formed web start is sucked by the negative pressure directly to the new hub and the air flow following the new hub in the inlet gap between the new hub and winding roller.
  • the formed web start widened web width across the web running direction of the web.
  • optimum runnability and favorable investment and process costs are achieved by first winding up the at least one new web start and then the time-displaced following and moving web of material onto the new winding core. All cooperating process steps ensure that the transfer can be optimally designed, in particular also with regard to runnability and process reliability.
  • the web start formed by means of at least one further, the first blowing device downstream blowing device is applied to the outer peripheral surface of the new hub.
  • the separating device (separating nozzle) to a distance of 1 mm to 10 mm, preferably from 2 mm to 5 mm, to the winding roller
  • the high energy air jet of the separator is effective from about 0.05 s to 1 s, preferably from 0.1 s to 0.5 s.
  • compressed air having a pressure of approximately 5 bar to 15 bar, preferably 7 bar to 10 bar is used to generate the high-energy air jet, the high-energy air jet having a flow velocity in the range of the speed of sound.
  • the blowing jet only about 0.1 s to about 5 s, preferably only 0.1 s to 2 s, effective and for generating the blowing jet is further compressed air with a pressure of about 3 bar to about 15 bar, preferably 5 bar to 10 bar used.
  • blowing device on the one hand up to a distance of 2 mm to 20 mm, preferably 2 mm to 5 mm, to the outer peripheral surface of the new winding core and on the other hand to a distance of 50 mm to 300 mm, preferably 70 mm to 150 mm, at the outlet of the Nips is brought.
  • the blow jet itself is according to the invention at an angle (inclination angle) of 0 ° to 15 ° to the outer peripheral surface of the new hub and / or at an angle (Schränkungswinkel) from 0 ° to 80 °, preferably from 45 ° to 70 °, to the longitudinal axis of the new Winding core effective.
  • the moving material web by means of at least one cutting device in a preferably approximately parallel plane to the moving material web relative to the moving material web with a preferably at least approximately constant speed of preferably about 10 m / s to 40 m / s is moved, is completely severed.
  • the formed web start is increased to web width and the current web is transferred completely and web width on the new hub.
  • the invention proposes that at least one cutting device for cutting the current material web preferably in the region of at least one web edge, in which the web start was formed, is applied at a distance from this, wherein
  • the cutting device for severing the running material web according to the invention is then moved to its opposite web edge of the moving web or the two cutting devices for severing the moving web are then each moved at least to the web center of the moving web. All options have in common that each of them optimally cuts through the running material web with optimum runnability and favorable investment and process costs.
  • a nip is maintained between the almost formed winding roll and the winding roll until the transfer of the running material web to the new winding core has taken place.
  • the separating device and the first blowing device do not interfere during normal winding construction on the winding roll, they are preferably brought to the waiting position of the transfer strip on the outer peripheral surface of the new winding core in a waiting position, which is preferably outside the effective range of the winding roller and the winding roll. Moreover, the at least one of the first blowing device downstream blowing device is brought before geous legally in a waiting position.
  • the object is achieved according to the invention in a winding machine of the type mentioned in that subsequently at least a first, directed against the outer peripheral surface of the new winding core blowing device, in particular a blowpipe, is provided, which means the at least one now formed web start a short-term generated, the outer peripheral surface of the new core after the Coanda principle following and by high air velocity generated between the outer peripheral surface of the new hub and the web start negative pressure producing blowing jet on the outer peripheral surface of the new hub and preferably applies.
  • this winding machine according to the invention is achieved with optimal runnability and low investment and process costs, that first of the at least one formed web start and then the time-delayed following and running web is wound on the new hub.
  • at least one separating device and at least one first blowing device at least one web start can be produced in an optimal manner, which can then be performed on the new winding core, before thereafter the running material web can be placed on the new winding web web width.
  • the first blowing device is followed by at least one further blowing device for applying the formed web start to the outer peripheral surface of the new winding core.
  • a control device for the separating device, the timing of ejecting the high-energy air jet from the separator (separating nozzle) to about 0.05 s to 1 s, preferably to about 0.1 s to 0.5 s , limited.
  • at least one pressure source connected to the separating device via a pressure line produces a pressure of approximately 5 bar to approximately 15 bar, preferably from 7 bar to 10 bar, the high-energy air jet advantageously having a flow velocity in the range of the speed of sound.
  • the separating device (separating nozzle) can advantageously be brought to the winding roller up to a distance of 1 mm to 10 mm, preferably from 2 mm to 5 mm.
  • the separation device itself has according to the invention at least one separation nozzle, which is preferably designed as a Laval nozzle.
  • a control device for the blowing device according to the invention, the ejection of the blowing jet from the blowing device in time to about 0.1 s to about 5 s, preferably limited to 0.1 s to 2 s.
  • at least one pressure source connected to the blowing device via a pressure line generates a pressure of approximately 3 bar to approximately 15 bar, preferably from 5 bar to 10 bar.
  • the blowing device itself is according to the invention on the one hand to a distance of 2 mm to 20 mm, preferably from 2 mm to 5 mm, to the outer peripheral surface of the new winding core, on the other hand to a distance of 50 mm to 300 mm, preferably from 70 mm to 150 mm, can be attached to the outlet of the nip.
  • a distance of 2 mm to 20 mm preferably from 2 mm to 5 mm
  • 50 mm to 300 mm preferably from 70 mm to 150 mm
  • the orientation of the blowing jet is provided that it at an angle (inclination angle) of 0 ° to 15 ° to the outer peripheral surface of the new hub and / or at an angle (Schränkungswinkel) from 0 ° to 80 °, preferably from 45 ° to 70 ° , is adjustable to the longitudinal axis of the new hub.
  • the tuyere itself is advantageously designed as a Laval nozzle, as a Coanda nozzle, as a round nozzle with a nozzle diameter in the range of 3 mm to 10 mm, preferably in the range of 8 mm, or as a flat nozzle with the known properties and advantages ,
  • At least one cut with at least one start of cut by means of at least one cutting device can be attached to the moving material web in front of or on the winding roller.
  • a non-contact cutting element such as in particular a water jet or laser beam cutting element or a blowing nozzle is provided.
  • the one cutting device is preferably in the region of the web edge, in which the web start was formed, at a distance from this attachable, wherein the one cutting device is then preferably moved to the preferably opposite web edge of the moving material web.
  • these are preferably attachable at a distance from the web edges in which the web starts are formed, wherein the cutting devices are then preferably each movable at least to the middle of the web of the moving material web. All options have in common that each cutting device optimally cuts through the running material web with optimal runnability and favorable investment and process costs.
  • the separating device and the first blowing device do not interfere during the normal winding structure on the winding roll, they are preferably after the application of the formed web start on the outer peripheral surface of the new winding core in a waiting position, which is preferably outside the effective range of the winding roller and the winding roll, brought , Moreover, the at least one further blowing device arranged downstream of the first blowing device can be brought into a waiting position.
  • the winding machine described below is generally used for winding a moving material web.
  • the winding machine can be arranged at the end of a machine for producing or finishing a moving material web, for example a paper or board web, in order to wind the finished moving web of material into a wound reel.
  • the winding machine can also be used to roll finished winder rolls. Purely by way of example, it is assumed that this is a winding machine for winding a continuous paper or board web.
  • FIG. 1 shows a schematic and perspective view of the winding machine 1 according to the invention, which serves for winding a moving material web 2, in particular a paper or board web, in which the running material web 2 successively on a plurality of hubs 3, in particular reel, wound and at each with the winding on a new hub 3.2 is started when a formed on a previous old winding core 3.1 winding roll 4 has reached a predetermined diameter D, wherein the new and preferably by means of at least one center drive not shownvantagevantte winding core 3.2 preferably directly to a stationary or preferably movably mounted winding roller 5, in particular a Carrying drum, over the partial outer peripheral surface 5.1, the moving material web 2 is guided before winding onto the winding core 3, to form a nip N can be brought.
  • a moving material web 2 in particular a paper or board web
  • At least one separating device 8 in particular an air lance 8.1, is preferably provided immediately after the nip N, which removes the material web 2 from the outer circumferential surface 5.1 of the winding roller 5 by means of at least one short-term high-energy air jet 9 and at the same time severs then at least a first, directed against the outer peripheral surface of the new hub 3.2 3.
  • blowing device 10 is provided with a blow body 10.1, in particular a blower tube 10.2, the at least one now formed web start 7 by means of a short-term produced Blasstrahls 11 on the outer peripheral surface of the new hub 3.21 3.2 transferred and preferably applies.
  • the first blowing device 10 may be at least one further, only schematically indicated blowing device 10.4 for applying the formed web start 7 on the outer peripheral surface of the new hub 3.2 3.2 3.2.
  • a non-contacting cutting element 6.1 such as in particular a water jet or laser beam cutting element or a blowing nozzle
  • the cutting device 6 either in the web running direction L (arrow) in front of the winding roller 5, as shown in Figure 1, or on the winding roller 5 is arranged.
  • the arrangement of Cutter 6 is dependent on various factors, such as winding parameters, process parameters, space within the winding machine 1 and the like, and can not be set to a specific location.
  • FIG. 2 shows a schematized plan view of the winding machine 1 according to the invention.
  • a formed web start 7 was detached from the running material web 2 by means of a high-energy air jet 9 generated by the separating device 8 from the outer peripheral surface 5.1 of the winding roller 5 and simultaneously severed.
  • This formed web start 7 can now by the first blowing device 10 by means of a short-term generated blowing jet. 11 transferred to the outer peripheral surface of the new winding core 3.2 3.2 and preferably applied.
  • a control device 14 which limits the ejection of the high-energy air jet 9 from the separator 8 in time to about 0.05 s to about 1 s, preferably to 0.1 s to 0.5 s.
  • the control device 14 together with the control line 14.1 is preferably connected to a higher-level control, not shown, in particular a machine control.
  • At least one connected via a pressure line 13 to the separator 8, but not shown pressure source generates a pressure of about 5 bar to about 15 bar, preferably from 7 bar to 10 bar, so that the high-energy air jet 9 preferably a flow velocity in the range of the speed of sound having.
  • a control device 14.2 which limits the ejection of the blowing jet 11 from the blowing device 10 in time to about 0.1 s to about 5 s, preferably to 0.1 s to 2 s.
  • This control device 14.2 including control line 14.3 is preferably connected to a higher-level control, not shown, in particular a machine control. At least one via a pressure line 15 with the blowing device 10th connected, but not shown pressure source generates a pressure of about 3 bar to about 15 bar, preferably from 5 bar to 10 bar.
  • FIG. 3 shows a schematic side view of the winding machine 1 according to the invention.
  • the separating device 8 can be brought to the winding roller 5 up to a distance A W of 1 mm to 10 mm, preferably 2 mm to 5 mm.
  • the blowing device 10 itself is up to a distance A K of 2 mm to 20 mm, preferably from 2 mm to 5 mm, to the outer peripheral surface of the new winding core 3.21 (3.2) and / or up to a distance A N of 50 mm to 300 mm, preferably from 70 mm to 150 mm, can be brought to the outlet of the nip N.
  • FIG. 4 again, it can be clearly seen that a web start 7 has been cut out of the running material web 2 by means of a cutting device (not shown).
  • the formed web start 7 has already been detached and simultaneously severed by the separating device 8 by means of a high-energy air jet 9 from the outer peripheral surface 5.1 of the winding roller 5 and can now be transferred by the first blowing device 10 to the outer peripheral surface 3.21 of the new winding core 3.2 by means of a short-term blowing jet 11 and preferably created.
  • the blowing nozzle 10.3 of the first blowing device 10 as a Laval nozzle 12.1, as a Coanda nozzle, as a round nozzle with a nozzle diameter in the range of 3 mm to 10 mm, preferably in the range of 8 mm, or as a flat nozzle is trained. According to the illustration in FIG.
  • the blowing jet 11 of the blowing nozzle 10.3 is also adjustable according to the invention, in particular at an angle ⁇ (inclination angle) of 0 ° to 15 ° to the outer peripheral surface 3.21 of the new winding core 3.2 and / or at an angle ⁇ (Schränkungswinkel) from 0 ° to 80 °, preferably from 45 ° to 70 °, to the longitudinal axis of 3.22 (parallel) of the new winding core 3.2.
  • the invention provides that the separator 8 and the first blowing device 10 after the application of the formed web start 7 on the outer peripheral surface of the new reel 3.2 3.2 3.2 in a waiting position, which is preferably outside the effective range of the winding roller 5 and the winding roller 4, can be brought. Moreover, the at least one further of the first blowing device 10 downstream blower can be brought into a waiting position.
  • the waiting position is preferably laterally on the paper or board machine.
  • the means for bringing the two devices 8, 10 into the waiting position are well known to the person skilled in the art and require no further implementation.
  • FIG. 6 shows a nozzle for the generation of particularly high air outlet velocities from the nozzle, which may be approximately in the range of the speed of sound.
  • the separating device has at least one separating nozzle 12, which is preferably formed as the illustrated Laval nozzle 12.1 or that the at least one blowing nozzle of the blowing device as the illustrated a Laval nozzle 12.1, as a Coanda nozzle, as a round die with a nozzle diameter in the range of 3 mm to 10 mm, preferably in the range of 8 mm, or is designed as a flat nozzle.
  • FIGS. 7a and 7b show schematized representations of two cutting progressions according to the invention.
  • 7a shows a schematic representation of a first embodiment of a cutting path according to the invention, in which the running material web 2 in the web running direction L (arrow) is again cut in front of or on the winding roller, not shown.
  • a cutting device 6 is used with only one cutting element 6.1.
  • This cutting element 6.1 is in the range of a web edge 2.1 of the moving material web 2 at a distance from this set and then moved to the opposite edge of the web 2.2 of the moving web 2.
  • FIG. 7b shows a schematic representation of a second exemplary embodiment of a cutting path according to the invention, in which the running material web 2 is cut in the web running direction L (arrow) in front of or on the winding roller (not shown).
  • a cutting device 6 with two cutting elements 6.11, 6.12 is used.
  • the two cutting elements 6.11, 6.12 in the region of the two web edges 17.1, 17 attached at a distance from the respective web edge of the moving web 2 and then each at least to the web center M of the moving web 2.
  • the running material web 2 is cut so that cut lines generated by the two cutting elements 6.11, 6.12 cut in the middle of the web M of the moving material web 2 over.
  • the winding machine according to the invention is outstandingly suitable for carrying out the method according to the invention for winding up a running material web.
  • the invention provides a method and a winding machine of the type mentioned above, the optimal, that is active and reproducible winding first of at least one new web start and then the time-lag following running web on the new core with optimal runnability and favorable investment and process costs.

Landscapes

  • Replacement Of Web Rolls (AREA)
  • Winding Of Webs (AREA)

Claims (40)

  1. Procédé pour enrouler une bande de matériau en mouvement (2), notamment une bande de papier ou de carton, dans lequel la bande de matériau en mouvement (2) est enroulée successivement sur plusieurs mandrins de bobinage (3), notamment des tambours, et dans lequel l'enroulement commence à chaque fois sur un nouveau mandrin de bobinage (3.2) lorsqu'une bobine (4) formée sur un ancien mandrin de bobinage précédent (3.1) a atteint un diamètre prédéterminé (D), le nouveau mandrin de bobinage préaccéléré (3.2) étant amené, en formant une ligne de contact (N), de préférence directement à un cylindre de bobinage (5), notamment un tambour porteur, sur la surface périphérique extérieure partielle (5.1) duquel la bande de matériau en mouvement (2) est guidée avant l'enroulement sur le mandrin de bobinage (3),
    au moins un début de bande (7) se trouvant dans le bord de bande (2.1) de la bande de matériau (2) étant formé après le passage de la bande de matériau (2) à travers la ligne de contact (N) formée par le cylindre de bobinage (5) et le nouveau mandrin de bobinage (3.2), au moyen d'au moins un jet d'air de haute énergie (9) produit brièvement par au moins un dispositif de sectionnement (8), notamment une lance à air (8.1), par décollement de la bande de matériau (2) de la surface périphérique extérieure (5.1) du cylindre de bobinage (5) et par sectionnement simultané de celle-ci,
    caractérisé en ce que
    l'au moins un début de bande maintenant formé (7) est ensuite transféré et de préférence appliqué sur la surface périphérique extérieure (3.21) du nouveau mandrin de bobinage (3.2) au moyen d'au moins un jet de soufflage (11) produit brièvement par un premier dispositif de soufflage (10), notamment un tube de soufflage (10.2), orienté vers la surface périphérique extérieure (3.21) du nouveau mandrin de bobinage (3.2), suivant la surface périphérique extérieure (3.21) du nouveau mandrin de bobinage (3.2) selon le principe Coanda et produisant par une grande vitesse d'air une dépression entre la surface périphérique extérieure (3.21) du nouveau mandrin de bobinage (3.2) et le début de bande (7) formé.
  2. Procédé selon la revendication 1,
    caractérisé en ce que
    le début de bande (7) est appliqué sur la surface périphérique extérieure (3.21) du nouveau mandrin de bobinage (3.2) au moyen d'au moins un autre dispositif de soufflage (10.4) placé après le premier dispositif de soufflage (10).
  3. Procédé selon la revendication 1 ou 2,
    caractérisé en ce que
    le jet d'air de haute énergie (9) est actif pendant environ 0,05 s à environ 1 s, de préférence pendant 0,1 s à 0,5 s.
  4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes,
    caractérisé en ce que
    pour produire le jet d'air de haute énergie (9), on utilise de l'air sous pression à une pression d'environ 5 bars à environ 15 bars, de préférence entre environ 7 bars et 10 bars.
  5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes,
    caractérisé en ce que
    le jet d'air de haute énergie (9) présente une vitesse d'écoulement dans la plage de la vitesse du son.
  6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes,
    caractérisé en ce que
    le dispositif de sectionnement (8) est rapproché jusqu'à une distance (AW) de 1 mm à 10 mm, de préférence de 2 mm à 5 mm du cylindre de bobinage (5).
  7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes,
    caractérisé en ce que
    le jet de soufflage (11) n'est actif que pendant environ 0,1 s à environ 0,5 s, de préférence pendant seulement 0,1 s à 2 s.
  8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes,
    caractérisé en ce que
    pour produire le jet de soufflage (11), on utilise de l'air sous pression à une pression d'environ 3 bars à environ 15 bars, de préférence entre 5 bars et 10 bars.
  9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes,
    caractérisé en ce que
    le dispositif de soufflage (10, 10.4) est rapproché jusqu'à une distance (AK) de 2 mm à 20 mm, de préférence de 2 mm à 5 mm de la surface périphérique extérieure (3.21) du nouveau mandrin de bobinage (3.2).
  10. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes,
    caractérisé en ce que
    le dispositif de soufflage (10, 10.4) est rapproché jusqu'à une distance (AN) de 50 mm à 300 mm, de préférence de 70 mm à 150 mm de la sortie de la ligne de contact (N).
  11. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes,
    caractérisé en ce que
    le jet de soufflage (11) est actif suivant un angle (α) (angle d'inclinaison) de 0° à 15° par rapport à la surface périphérique extérieure (3.21) du nouveau mandrin de bobinage (3.2).
  12. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes,
    caractérisé en ce que
    le jet de soufflage (11) est actif suivant un angle (β) (angle de décalage) de 0° à 80°, de préférence de 45° à 70°, par rapport à l'axe longitudinal (3.22) du nouveau mandrin de bobinage (3.2).
  13. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes,
    caractérisé en ce que
    au plus tard après l'application du début de bande formé (7) sur la surface périphérique extérieure (3.21) du nouveau mandrin de bobinage (3.2), la bande de matériau en mouvement (2) est sectionnée complètement au moyen d'au moins un dispositif de coupe (6) qui est déplacé dans un plan de préférence approximativement parallèle à la bande de matériau en mouvement (2) par rapport à la bande de matériau en mouvement (2) avec une vitesse de préférence au moins approximativement constante de préférence d'environ 10 m/s à 40 m/s.
  14. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes,
    caractérisé en ce que
    au moins un dispositif de coupe (6) pour sectionner la bande de matériau en mouvement (2) est placé de préférence dans la région de l'au moins un bord de bande (2.1) dans lequel le début de bande (7) a été formé, à distance de celui-ci.
  15. Procédé selon la revendication 14,
    caractérisé en ce que
    le dispositif de coupe (6) pour sectionner la bande de matériau en mouvement (2) est ensuite déplacé vers son bord de bande opposé (2.2) de la bande de matériau en mouvement (2).
  16. Procédé selon la revendication 14,
    caractérisé en ce que
    les deux dispositifs de coupe (6) pour sectionner la bande de matériau en mouvement (2) sont ensuite déplacés chacun au moins jusqu'au milieu de bande (M) de la bande de matériau en mouvement (2).
  17. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes,
    caractérisé en ce que
    l'on maintient une ligne de contact (N) entre la bobine (4) pratiquement formée et le cylindre de bobinage (5) jusqu'à ce que le transfert de la bande de matériau (2) au nouveau mandrin de bobinage (3.2) soit terminé.
  18. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes,
    caractérisé en ce que
    le dispositif de sectionnement (8) et le premier dispositif de soufflage (10) sont amenés de préférence après la fin du transfert de la bande de matériau (2) au nouveau mandrin de bobinage (3.2) dans une position d'attente, qui est de préférence en dehors de la zone d'action du cylindre de bobinage (5) et de la bobine (4).
  19. Procédé selon la revendication 18,
    caractérisé en ce que
    l'au moins un autre dispositif de soufflage (10.4) placé après le premier dispositif de soufflage (10) est amené dans une position d'attente.
  20. Bobineuse (1) pour enrouler une bande de matériau en mouvement (2), notamment une bande de papier ou de carton, qui enroule la bande de matériau en mouvement (2) successivement sur plusieurs mandrins de bobinage (3), notamment des tambours, et qui commence l'enroulement sur un nouveau mandrin de bobinage (3.2) lorsqu'une bobine (4) formée sur un ancien mandrin de bobinage précédent (3.1) a atteint un diamètre prédéterminé (D), le nouveau mandrin de bobinage préaccéléré (3.2) étant amené, en formant une ligne de contact (N), de préférence directement à un cylindre de bobinage (5), notamment un tambour porteur, sur la surface périphérique extérieure partielle (5.1) duquel la bande de matériau en mouvement (2) est guidée avant l'enroulement sur le mandrin de bobinage (3), au moins un dispositif de sectionnement (8), notamment une lance à air (8.1), étant prévu de préférence directement après la ligne de contact (N), lequel décolle et sectionne simultanément la bande de matériau (2) de la surface périphérique extérieure (5.1) du cylindre de bobinage (5) au moyen d'au moins un bref jet d'air de haute énergie (9),
    caractérisé en ce que
    ensuite au moins un premier dispositif de soufflage (10), notamment un tube de soufflage (10.2), orienté vers la surface périphérique extérieure (3.21) du nouveau mandrin de bobinage (3.2), est prévu, lequel transfère et de préférence applique l'au moins un début de bande maintenant formé (7) sur la surface périphérique extérieure (3.21) du nouveau mandrin de bobinage (3.2) au moyen d'un jet de soufflage (11) produit brièvement, suivant la surface périphérique extérieure (3.21) du nouveau mandrin de bobinage (3.2) selon le principe Coanda et produisant par une grande vitesse d'air une dépression entre la surface périphérique extérieure (3.21) du nouveau mandrin de bobinage (3.2) et le début de bande (7) formé.
  21. Bobineuse (1) selon la revendication 20,
    caractérisée en ce que
    le premier dispositif de soufflage (10) est suivi d'au moins un autre dispositif de soufflage (10.4) pour appliquer le début de bande (7) sur la surface périphérique extérieure (3.21) du nouveau mandrin de bobinage (3.2).
  22. Bobineuse (1) selon la revendication 20 ou 21,
    caractérisée en ce que
    l'on prévoit un dispositif de commande (14) qui limite la projection du jet d'air de haute énergie (9) hors du dispositif de sectionnement (8) à une durée d'environ 0,05 à environ 1 s, de préférence à une durée de 0,1 s à 0,5 s.
  23. Bobineuse (1) selon l'une quelconque des revendications 20 à 22,
    caractérisée en ce qu'
    au moins une source de pression connectée au dispositif de sectionnement (8) par le biais d'une conduite de pression (13) produit une pression d'environ 5 bars à environ 15 bars, de préférence de 7 bars à 10 bars.
  24. Bobineuse (1) selon l'une quelconque des revendications 20 à 23,
    caractérisée en ce que
    le jet d'air de haute énergie (9) présente une vitesse d'écoulement dans la plage de la vitesse du son.
  25. Bobineuse (1) selon l'une quelconque des revendications 20 à 24,
    caractérisée en ce que
    le dispositif de sectionnement (8) peut être rapproché jusqu'à une distance (AW) de 1 mm à 10 mm, de préférence de 2 mm à 5 mm du cylindre de bobinage (5).
  26. Bobineuse (1) selon l'une quelconque des revendications 20 à 25,
    caractérisée en ce que
    le dispositif de sectionnement (8) présente au moins une buse de sectionnement (12) qui est réalisée de préférence sous la forme d'une buse de Laval (12.1).
  27. Bobineuse (1) selon l'une quelconque des revendications 20 à 26,
    caractérisée en ce que
    l'on prévoit un dispositif de commande (14.2) qui limite la projection du jet de soufflage (11) hors du dispositif de soufflage (10, 10.4) à une durée d'environ 0,1 s à environ 5 s, de préférence à une durée de 0,1 s à 2 s.
  28. Bobineuse (1) selon l'une quelconque des revendications 20 à 27,
    caractérisée en ce qu'
    au moins une source de pression connectée au dispositif de soufflage (10, 10.4) par le biais d'une conduite de pression (15.1, 15.2) produit une pression d'environ 3 bars à environ 15 bars, de préférence de 5 bars à 10 bars.
  29. Bobineuse (1) selon l'une quelconque des revendications 20 à 28,
    caractérisée en ce que
    le dispositif de soufflage (10, 10.4) peut être rapproché jusqu'à une distance (AK) de 2 mm à 20 mm, de préférence de 2 mm à 5 mm de la surface périphérique extérieure (3.21) du nouveau mandrin de bobinage (3.2).
  30. Bobineuse (1) selon l'une quelconque des revendications 20 à 29,
    caractérisée en ce que
    le dispositif de soufflage (10, 10.4) peut être rapproché jusqu'à une distance (AN) de 50 mm à 300 mm, de préférence de 70 mm à 150 mm de la sortie de la ligne de contact (N).
  31. Bobineuse (1) selon l'une quelconque des revendications 20 à 30,
    caractérisée en ce que
    le jet de soufflage (11) peut être ajusté suivant un angle (α) (angle d'inclinaison) de 0° à 15° par rapport à la surface périphérique extérieure (3.21) du nouveau mandrin de bobinage (3.2).
  32. Bobineuse (1) selon l'une quelconque des revendications 20 à 31,
    caractérisée en ce que
    le jet de soufflage (11) peut être ajusté suivant un angle (β) (angle de décalage) de 0° à 80°, de préférence de 45° à 70°, par rapport à l'axe longitudinal (3.22) du nouveau mandrin de bobinage (3.2).
  33. Bobineuse (1) selon l'une quelconque des revendications 20 à 32,
    caractérisée en ce que
    la buse de soufflage (10.31, 10.32) est réalisée sous la forme d'une buse de Laval (12.1), d'une buse Coanda, d'une buse ronde avec un diamètre de buse dans la plage de 3 mm à 10 mm, de préférence dans de 8 mm, ou sous la forme d'une buse plate de l'ordre.
  34. Bobineuse (1) selon l'une quelconque des revendications 20 à 33,
    caractérisée en ce que
    l'on peut pratiquer dans la bande de matériau en mouvement (2) avant ou sur le cylindre de bobinage (5) au moins une découpe (S) avec au moins un début de coupe au moyen d'au moins un dispositif de coupe (6).
  35. Bobineuse (1) selon la revendication 34,
    caractérisée en ce que
    l'on prévoit comme dispositif de coupe (6) un élément de coupe fonctionnant sans contact (6.1, 6.11, 6.12), comme par exemple un élément de coupe à jet d'eau ou à faisceau laser ou une buse de soufflage.
  36. Bobineuse (1) selon la revendication 34 ou 35,
    caractérisée en ce que
    l'on prévoit au moins un dispositif de coupe (6) et en ce que le dispositif de coupe (6) peut être placé de préférence dans la région du bord de bande (2.1) dans lequel le début de bande (7) a été formé, à distance de celui-ci.
  37. Bobineuse (1) selon la revendication 36,
    caractérisée en ce que
    le dispositif de coupe (6) peut ensuite être déplacé jusqu'à son bord de bande opposé (2.2) de la bande de matériau en mouvement (2).
  38. Bobineuse (1) selon la revendication 36,
    caractérisée en ce que
    les deux dispositifs de coupe (6) peuvent ensuite être déplacés chacun au moins jusqu'au milieu de bande (M) de la bande de matériau en mouvement (2).
  39. Bobineuse (1) selon l'une quelconque des revendications 20 à 38,
    caractérisée en ce que
    le dispositif de sectionnement (8) et le premier dispositif de soufflage (10) peuvent être amenés de préférence après la fin du transfert de la bande de matériau (2) au nouveau mandrin de bobinage (3.2) dans une position d'attente, qui est de préférence en dehors de la zone d'action du cylindre de bobinage (5) et de la bobine (4).
  40. Bobineuse (1) selon la revendication 39,
    caractérisée en ce que
    l'au moins un autre dispositif de soufflage (10.4) placé après le premier dispositif de soufflage (10) peut être amené dans une position d'attente.
EP02025424A 2001-12-04 2002-11-15 Méthode pour bobiner une bande de matériau et bobineuse pour mettre en oeuvre cette méthode Expired - Lifetime EP1318091B1 (fr)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE10159360 2001-12-04
DE10159360A DE10159360A1 (de) 2001-12-04 2001-12-04 Verfahren zum Aufwickeln einer laufenden Materialbahn sowie Wickelmaschine zur Durchführung des Verfahrens

Publications (3)

Publication Number Publication Date
EP1318091A2 EP1318091A2 (fr) 2003-06-11
EP1318091A3 EP1318091A3 (fr) 2004-11-10
EP1318091B1 true EP1318091B1 (fr) 2006-10-18

Family

ID=7707883

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP02025424A Expired - Lifetime EP1318091B1 (fr) 2001-12-04 2002-11-15 Méthode pour bobiner une bande de matériau et bobineuse pour mettre en oeuvre cette méthode

Country Status (3)

Country Link
EP (1) EP1318091B1 (fr)
AT (1) ATE342860T1 (fr)
DE (2) DE10159360A1 (fr)

Families Citing this family (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE10342213A1 (de) * 2003-09-12 2005-04-07 Voith Paper Patent Gmbh Verfahren zum Aufwickeln einer laufenden Materialbahn sowie Wickelmaschine zur Durchführung des Verfahrens
DE10358215A1 (de) * 2003-12-12 2005-07-07 Voith Paper Patent Gmbh Verfahren zum Aufwickeln einer laufenden Materialbahn sowie Wickelmaschine zur Durchführung des Verfahrens
DE102007000798A1 (de) * 2007-09-28 2009-04-02 Voith Patent Gmbh Verfahren zum Aufwickeln einer laufenden Materialbahn sowie Wickelmaschine zur Durchführung des Verfahrens

Family Cites Families (19)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
AT355416B (de) * 1977-04-26 1980-03-10 Escher Wyss Gmbh Verfahren und vorrichtung zur uebertragung einer papierbahn aus einer papiermaschine
DE7800341U1 (de) * 1978-01-07 1979-06-21 J.M. Voith Gmbh, 7920 Heidenheim Ueberfuehrvorrichtung fuer eine papierbahn an einem tragtrommelroller
DE3515519A1 (de) * 1985-04-30 1986-10-30 J.M. Voith Gmbh, 7920 Heidenheim Verfahren zum ueberfuehren einer bahn von einem fertigen wickel auf einen neuen wickelkern sowie tragtrommel-rollapparat zur durchfuehrung des verfahrens
FI915432A (fi) * 1991-11-18 1993-05-19 Valmet Paper Machinery Inc Foerfarande vid rullning av en bana
US5314132A (en) * 1991-11-26 1994-05-24 Mitsubishi Jukogyo Kabushiki Kaisha Method for changing spools and apparatus therefor
JP2783067B2 (ja) * 1992-06-19 1998-08-06 王子製紙株式会社 枠替装置
US5377930A (en) * 1993-01-15 1995-01-03 International Paper Company Paper turn-up system and method
DE19710282A1 (de) * 1997-03-13 1998-09-17 Voith Sulzer Papiermasch Gmbh Wickelmaschine zum Aufwickeln einer Materialbahn
DE19735643A1 (de) * 1997-08-16 1999-02-18 Voith Sulzer Papiermasch Gmbh Spitzenschneider
FI110260B (fi) * 1997-12-01 2002-12-31 Metso Paper Inc Rullaimen vaihtolaite ja menetelmä rullan vaihtamiseksi
FI105802B (fi) * 1998-08-11 2000-10-13 Valmet Corp Menetelmä ja laite rainan siirtämiseksi tampuuritelalle paperirainan rullaimessa
DE19848810A1 (de) * 1998-10-22 2000-04-27 Voith Sulzer Papiertech Patent Verfahren und Vorrichtung zum Durchtrennen einer laufenden Materialbahn
DE19944704A1 (de) * 1999-09-17 2001-03-22 Voith Paper Patent Gmbh Verfahren und Vorrichtung zum Durchtrennen einer laufenden Materialbahn
DE19910570A1 (de) * 1999-03-10 2000-09-14 Voith Sulzer Papiertech Patent Verfahren zum Aufwickeln einer Materialbahn sowie Wickelmaschine zum Durchführen des Verfahrens
DE19910566A1 (de) * 1999-03-10 2000-09-14 Voith Sulzer Papiertech Patent Verfahren zum Aufwickeln einer Materialbahn sowie Wickelmaschine zur Durchführung des Verfahrens
DE19910569A1 (de) * 1999-03-10 2000-10-12 Voith Sulzer Papiertech Patent Verfahren und Wickelmaschine zum Aufwickeln einer Materialbahn
DE19919569B4 (de) * 1999-04-29 2011-07-07 Voith Patent GmbH, 89522 Elastische Walze und Verfahren zum Herstellen einer solchen
DE19944703A1 (de) * 1999-08-16 2001-02-22 Voith Paper Patent Gmbh Verfahren zum Aufwickeln einer laufenden Materialbahn
FI109989B (fi) * 1999-11-25 2002-11-15 Metso Paper Inc Menetelmä ja laite rullanvaihdossa

Also Published As

Publication number Publication date
EP1318091A2 (fr) 2003-06-11
ATE342860T1 (de) 2006-11-15
DE50208489D1 (de) 2006-11-30
DE10159360A1 (de) 2003-06-12
EP1318091A3 (fr) 2004-11-10

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE2656242C2 (de) Vorrichtung zum Trennen einer Faserbahn
DE3515519C2 (fr)
DE602004004257T2 (de) Verfahren und vorrichtung um papierbahnen zum reissen zu bringen in umwickelmaschinen
DE69720214T2 (de) Anwickelvorrichtung für eine aufzuwickelnde materialbahn
EP1245729B1 (fr) Dispositif de transfert d'une bande de papier
EP0792829A2 (fr) Procédé et dispositif pour enrouler une bande de papier en un rouleau
DE69821803T2 (de) Wickelmaschine und verfahren zum wechseln einer rolle
EP1283185B1 (fr) Méthode pour enrouler une bande de matériau en mouvement et enrouleuse pour la mise en oeuvre du procédé
EP1035056B1 (fr) Méthode pour bobiner une bande de matériau et bobineuse pour réaliser cette méthode
DE19848810A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Durchtrennen einer laufenden Materialbahn
EP1318091B1 (fr) Méthode pour bobiner une bande de matériau et bobineuse pour mettre en oeuvre cette méthode
DE2522011A1 (de) Einrichtung zum aufwickeln von bahnen aus papier, zellstoff o.dgl.
EP1972718A2 (fr) Dispositif de guidage ou de transfert d'une bande en papier, carton ou autre matière fibreuse
DE19944704A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Durchtrennen einer laufenden Materialbahn
EP1621496B1 (fr) Méthode pour transférer une bande défilante de matériau fibreux sur un noyau d'enroulement et dispositif pour l'éxécution de la méthode
DE19848814A1 (de) Wickelmaschine
DE69403253T2 (de) Verfahren zum Aufwickeln von kernlosen Rollen
EP1038817A2 (fr) Méthode et dispositif pour guider une bande de matériau sur un tambour
DE2407848C2 (de) Vorrichtung zum Einebnen und ebenflächigen Weiterführen von einer oder mehreren in Papierverarbeitungsmaschinen freischwebend geführten Materialbahnen
EP3880591B1 (fr) Procédé d'enroulement
DE19944703A1 (de) Verfahren zum Aufwickeln einer laufenden Materialbahn
DE20117539U1 (de) Wickelmaschine zum Aufwickeln einer laufenden Materialbahn
EP1714928A2 (fr) Méthode pour guider une bande de matériau sur un tambour et bobineuse pour la réalisation de cette méthode
DE19755267C2 (de) Rollenschneider und Verfahren zum Aufteilen einer Materialbahn in Teilbahnen
DE10323133A1 (de) Verfahren und Anlage zur seillosen Bahnaufführung in einer Ausrüstungsvorrichtung

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE SK TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: AL LT LV MK RO SI

PUAL Search report despatched

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009013

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A3

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE SK TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: AL LT LV MK RO SI

17P Request for examination filed

Effective date: 20050510

AKX Designation fees paid

Designated state(s): AT DE FI IT SE

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

RAP1 Party data changed (applicant data changed or rights of an application transferred)

Owner name: VOITH PATENT GMBH

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AT DE FI IT SE

REF Corresponds to:

Ref document number: 50208489

Country of ref document: DE

Date of ref document: 20061130

Kind code of ref document: P

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20070118

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed

Effective date: 20070719

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Payment date: 20071122

Year of fee payment: 6

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20081121

Year of fee payment: 7

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Payment date: 20081114

Year of fee payment: 7

Ref country code: FI

Payment date: 20081114

Year of fee payment: 7

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20081115

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20091115

Ref country code: AT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20091115

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20100601