EP1315897B1 - Verfahren zur festlegung des einspritzzeitpunktes bei einer einspritzanlage für eine brennkraftmaschine - Google Patents

Verfahren zur festlegung des einspritzzeitpunktes bei einer einspritzanlage für eine brennkraftmaschine Download PDF

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EP1315897B1
EP1315897B1 EP01982101A EP01982101A EP1315897B1 EP 1315897 B1 EP1315897 B1 EP 1315897B1 EP 01982101 A EP01982101 A EP 01982101A EP 01982101 A EP01982101 A EP 01982101A EP 1315897 B1 EP1315897 B1 EP 1315897B1
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signal
camshaft
synchronization
camshaft signal
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Siemens Corp
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Siemens AG
Siemens Corp
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Definitions

  • the invention relates to a method for determining the injection timing in an injection system for an internal combustion engine according to the preamble of claim 1.
  • a synchronization of the injection with the phase position of the crankshaft - according to claim 1, first part - is known from EP-A-942 163 (abstract, column 4.5), where the synchronization of the speed of the four-stroke internal combustion engine to a synchronization Injection near the suspected TDC point is evaluated if the camshaft signal has failed.
  • the The injection timing is conventionally determined as a function of from the angular position of the crankshaft.
  • the combustion chamber does not, however, with every revolution, so that the phase position to determine the time of injection the crankshaft must be known. traditionally, is therefore during the starting process of the internal combustion engine also captured the angular position of the camshaft to get out of it derive the phase position of the crankshaft.
  • the invention is therefore based on the object of a method to determine the time of injection in an injection system for an internal combustion engine to create an operation the internal combustion engine even in the event of a failure or Malfunction of the camshaft sensor enabled.
  • the task is based on that described above known method according to the preamble of claim 1 solved by the characterizing features of claim 1.
  • the invention encompasses the general technical teaching that Synchronization of the determined based on the crankshaft signal Injection time independent of the camshaft signal perform.
  • the phase position of the crankshaft is therefore in Framework of the invention preferably depending on the Crankshaft signal determined, as explained in detail becomes.
  • the angular position is additionally the camshaft detected, the camshaft signal is checked for correctness. With a correct one
  • the camshaft signal is synchronized depending on determined from the angular position of the crankshaft Injection time in a conventional manner depending from the camshaft signal, whereas the synchronization the injection timing in the event of a faulty or failed camshaft signal not dependent on the camshaft signal.
  • the camshaft signal checked that from the camshaft signal a first speed value and from the crankshaft signal a second speed value is determined, whereby the two speed values if the Speed sensor and the camshaft sensor match have to. If there is a discrepancy between the two speed values it is therefore assumed that the camshaft signal is faulty is.
  • the synchronization of depending on the crankshaft signal determined injection time is preferably carried out in the context of several successive synchronization attempts.
  • a test value for the phase position is first of all the crankshaft, which is used to synchronize the injection timing is used. Then the Engine speed measured to check whether the synchronization with the test value is successful was. If the speed increases after a synchronization attempt it is assumed that the test value is the phase position the crankshaft reproduces correctly, so that with the normal Injection operation can be continued. If the synchronization attempt with the test value, however, not one If the speed increases, the test value is changed and on retry synchronization in the one described above Way done until a synchronization attempt is successful or is canceled.
  • the measurement of the speed of the Internal combustion engine preferably not immediately after one Attempted synchronization, but preferably first after a predetermined number of revolutions of the crankshaft or the camshaft or a predetermined waiting time to wait for the engine to respond to the test value.
  • the synchronization attempts after a predetermined maximum Synchronization duration and / or according to a predetermined Number of attempts to synchronize aborted to Protect internal combustion engine.
  • the timing diagram shown in FIG. 1 shows the crankshaft signal KW generated by a crankshaft sensor the crankshaft sensor being a sender wheel with a tooth pitch of 60 teeth and two symmetrically arranged gaps has, which each extend over two teeth. at a full revolution of the crankshaft is two blocks of 28 pulses each generated by one Gap are separated.
  • the timing diagram also shows the camshaft signal NW, that is generated by a separate camshaft sensor, whereby the camshaft sensor is a sensor wheel with two circular segments of 180 ° each.
  • the timing diagram also shows the ignition times ZOT1-ZOT4 for the individual combustion chambers of the internal combustion engine and the technically permissible bandwidths 1 of the injection time, within which an operation of the internal combustion engine makes sense is.
  • FIG. 2b shows flow diagrams of the invention Procedure explained.
  • crankshaft signal is first recorded and checked. If there is a faulty crankshaft signal then a camshaft emergency run, whereas if it is correct Crankshaft signal also detects the camshaft signal and is checked.
  • the time interval between the pulses of the camshaft signal is not according to the invention measured, a malfunction of the camshaft sensor is assumed if the pulse interval is a predetermined Limit exceeded.
  • the camshaft signal can also do so be checked that the amplitude of the pulses of the camshaft signal is measured, a malfunction of the camshaft sensor is assumed if the amplitude of the pulses falls below a predetermined limit.
  • the camshaft signal is checked by that both from the camshaft signal as well a speed value is calculated from the crankshaft signal, wherein the two speed values if the Camshaft sensor and the crankshaft sensor match have to. If there is a discrepancy between the two on this Speed values calculated in this way can therefore be assumed that the camshaft sensor is faulty.
  • the time of injection becomes based on the crankshaft signal and the camshaft signal calculated and synchronized.
  • test value the phase position of the crankshaft is correct reproduces, the engine reacts to the injection process with an increase in speed. In this case the test value accepted and with normal injection operation continued.
  • a counter i is incremented, which reproduces the number of synchronization attempts, the counter i being compared with a predetermined limit value i max . If the number i of synchronization attempts exceeds the predetermined limit value i max , the synchronization attempts are terminated in order to protect the internal combustion engine.
  • a new test value for the phase position of the internal combustion engine is calculated and the injection timing is synchronized on the basis of this test value. This cycle continues until either the specified maximum number of synchronization attempts has been exceeded or an increase in speed is detected.
  • the invention is not preferred to the one described above Embodiment limited.

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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Festlegung des Einspritzzeitpunktes bei einer Einspritzanlage für eine Brennkraftmaschine gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Eine Synchronisation der Einspritzung mit der Phasenlage der Kurbelwelle -gemäß Anspruch 1, erster Teil- ist aus der EP-A- 942 163 (Abstract, Sp. 4,5) bekannt, wo zur Synchronisation die Reaktion der Drehzahl der Viertakt - Brennkraftmaschine auf eine Einspritzung nahe dem vermuten OT - Punkt ausgewertet wird, falls das Nockenwellensignal ausgefallen ist.
Der Stand der Technik nach der US-A-5 699 771 (Sp.5) offenbart, daß ein Defekt eines Kurbelwellensensors durch Ausbleiben von seinen Signalen festgestellt wird, bzw. daß der Fehler eines Kurbelwellensignals festgestellt wird durch Drehzahlvergleich mit der Drehzahl abgeleitet aus einem Nockwellensignal.
Bei Brennkraftmaschinen mit einer Einspritzanlage erfolgt die Festlegung des Einspritzzeitpunktes herkömmlicherweise in Abhängigkeit von der Winkelstellung der Kurbelwelle. Bei einem Viertaktmotor erfolgen die Einspritzvorgänge für einen bestimmten Brennraum jedoch nicht bei jeder Umdrehung, so dass zur Festlegung des Einspritzzeitpunktes zusätzlich die Phasenlage der Kurbelwelle bekannt sein muss. Herkömmlicherweise wird deshalb während des Startvorgangs der Brennkraftmaschine auch die Winkelstellung der Nockenwelle erfasst, um daraus die Phasenlage der Kurbelwelle abzuleiten.
Nachteilig hieran ist jedoch die Tatsache, dass beim Ausfall oder einer Fehlfunktion des Nockenwellensensors kein Betrieb der Brennkraftmaschine möglich ist.
Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Festlegung des Einspritzzeitpunktes bei einer Einspritzanlage für eine Brennkraftmaschine zu schaffen, das einen Betrieb der Brennkraftmaschine auch bei einem Ausfall oder einer Fehlfunktion des Nockenwellensensors ermöglicht.
Die Aufgabe wird, ausgehend von dem eingangs beschriebenen bekannten Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.
Die Erfindung umfasst die allgemeine technische Lehre, die Synchronisation des anhand des Kurbelwellensignals bestimmten Einspritzzeitpunkts unabhängig von dem Nockenwellensignal durchzuführen. Die Phasenlage der Kurbelwelle wird deshalb im Rahmen der Erfindung vorzugsweise in Abhängigkeit von dem Kurbelwellensignal ermittelt, wie noch eingehend erläutert wird.
In der bevorzugten Ausführungsform wird zusätzlich die Winkelstellung der Nockenwelle erfasst, wobei das Nockenwellensignal auf Korrektheit überprüft wird. Bei einem korrekten Nockenwellensignal erfolgt die Synchronisation des in Abhängigkeit von der Winkelstellung der Kurbelwelle ermittelten Einspritzzeitpunktes dann in herkömmlicher Weise in Abhängigkeit von dem Nockenwellensignal, wohingegen die Synchronisation des Einspritzzeitpunktes bei einem fehlerhaften oder ausgefallenen Nockenwellensignal nicht in Abhängigkeit von dem Nockenwellensignal erfolgt.
In der Erfindung wird das Nockenwellensignal dadurch überprüft, dass aus dem Nockenwellensignal ein erster Drehzahlwert und aus dem Kurbelwellensignal ein zweiter Drehzahlwert ermittelt wird, wobei die beiden Drehzahlwerte bei einer korrekten Funktion des Drehzahlsensors und des Nockenwellensensors übereinstimmen müssen. Bei einer Abweichung zwischen den beiden Drehzahlwerten wird deshalb angenommen, dass das Nockenwellensignal fehlerhaft ist.
Die Synchronisation des in Abhängigkeit von dem Kurbelwellensignal ermittelten Einspritzzeitpunktes erfolgt vorzugsweise im Rahmen mehrerer aufeinander folgender Synchronisationsversuche. Hierzu wird zunächst ein Testwert für die Phasenlage der Kurbelwelle vorgegeben, der zur Synchronisation des Einspritzzeitpunktes verwendet wird. Anschließend wird dann die Drehzahl der Brennkraftmaschine gemessen, um überprüfen zu können, ob die Synchronisation mit dem Testwert erfolgreich war. Bei einem Anstieg der Drehzahl nach einem Synchronisationsversuch wird angenommen, dass der Testwert die Phasenlage der Kurbelwelle korrekt wiedergibt, so dass mit dem normalen Einspritzbetrieb fortgefahren werden kann. Falls der Synchronisationsversuch mit dem Testwert dagegen nicht zu einem Drehzahlanstieg führt, so wird der Testwert geändert und ein erneuter Synchronisationsversuch in der vorstehend beschriebenen Weise unternommen, bis ein Synchronisationsversuch erfolgreich ist oder ein Abbruch erfolgt.
Der Testwert wird nach jedem Synchronisationsversuch vorzugsweise um einen vorgegebenen Winkelversatz geändert, wobei der Winkelversatz vorzugsweise in Abhängigkeit von der Zylinderzahl der Brennkraftmaschine und dem Kurbelwellenwinkel wie folgt berechnet wird: Winkelversatz = 720°·KurbelwellenwinkelZylinderzahl
Bei einer asymmetrischen Kurbelwellengeometrie muß der Winkelversatz dagegen entsprechend angepasst werden.
Weiterhin ist zu bemerken, dass die Messung der Drehzahl der Brennkraftmaschine vorzugsweise nicht unmittelbar nach einem Synchronisationsversuch erfolgt, sondern vorzugsweise erst nach einer vorgegebenen Anzahl von Umdrehungen der Kurbelwelle bzw. der Nockenwelle oder einer vorgegebenen Wartezeit, um das Ansprechen der Brennkraftmaschine auf den Testwert abzuwarten. In der bevorzugten Ausführungsform der Erfindung werden die Synchronisationsversuche nach einer vorgegebenen maximalen Synchronisationsdauer und/oder nach einer vorgegebenen Zahl von Synchronisationsversuchen abgebrochen, um die Brennkraftmaschine zu schützen.
Andere vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet oder werden nachstehend zusammen mit der Beschreibung des bevorzugten Ausführungsbeispiels der Erfindung anhand der Figuren näher erläutert. Es zeigen:
Figur 1
ein Zeitdiagramm zur Erläuterung der Einspritzzeiten,
Figur 2a und 2b
das erfindungsgemäße Verfahren als Flussdiagramm.
Das in Figur 1 dargestellte Zeitdiagramm zeigt das Kurbelwellensignal KW, das von einem Kurbelwellensensor erzeugt wird, wobei der Kurbelwellensensor ein Geberrad mit einer Zahnteilung von 60 Zähnen und zwei symmetrisch angeordneten Lücken aufweist, die sich jeweils über zwei Zähne erstrecken. Bei einer vollen Umdrehung der Kurbelwelle werden also zwei Blöcke von jeweils 28 Impulsen erzeugt, die durch jeweils eine Lücke voneinander getrennt sind.
Weiterhin zeigt das Zeitdiagramm das Nockenwellensignal NW, dass von einem separaten Nockenwellensensor erzeugt wird, wobei der Nockenwellensensor ein Geberrad mit zwei Kreissegmenten von jeweils 180° aufweist.
Ferner zeigt das Zeitdiagramm die Zündzeitpunkte ZOT1-ZOT4 für die einzelnen Brennräume der Brennkraftmaschine sowie die technisch zulässigen Bandbreiten 1 des Einspritzzeitpunktes, innerhalb derer ein Betrieb der Brennkraftmaschine sinnvoll ist.
Im folgenden wird nun unter Bezugnahme auf die in Figur 2a und Figur 2b dargestellten Flussdiagramme das erfindungsgemäße Verfahren erläutert.
Zu Beginn wird zunächst das Kurbelwellensignal erfasst und überprüft. Bei einem fehlerhaften Kurbelwellensignal erfolgt dann ein Nockenwellen-Notlauf, wohingegen bei einem korrekten Kurbelwellensignal auch das Nockenwellensignal erfasst und überprüft wird.
Hierzu wird, nicht erfindungsgemäß, der zeitliche Abstand der Impulse des Nockenwellensignals gemessen, wobei eine Fehlfunktion des Nockenwellensensors angenommen wird, wenn der Impulsabstand einen vorgegebenen Grenzwert überschreitet.
Alternativ hierzu kann, nicht erfindungsgemäß, das Nockenwellensignal auch dadurch überprüft werden, dass die Amplitude der Impulse des Nockenwellensignals gemessen wird, wobei eine Fehlfunktion des Nockenwellensensors angenommen wird, wenn die Amplitude der Impulse einen vorgegebenen Grenzwert unterschreitet.
Schließlich besteht auch noch die Möglichkeit, nicht erfindungsgemäß, die Flankenabstände des Nockenwellensignals und des Kurbelwellensignals zu messen, um das Nockenwellensignal zu überprüfen.
Erfindungsgemäß wird das Nockenwellensignal jedoch dadurch überprüft, dass sowohl aus dem Nockenwellensignal als auch aus dem Kurbelwellensignal einen Drehzahlwert berechnet wird, wobei die beiden Drehzahlwerte bei einer korrekten Funktion des Nockenwellensensors und des Kurbelwellensensors übereinstimmen müssen. Bei einer Abweichung zwischen den beiden auf diese Weise berechneten Drehzahlwerten kann deshalb angenommen werden, dass der Nockenwellensensor fehlerhaft ist.
Bei einem korrekten Nockensignal wird der Einspritzzeitpunkt anhand des Kurbelwellensignals und des Nockenwellensignals berechnet und synchronisiert.
Bei einem fehlerhaften Nockenwellensignal wird dagegen zunächst ein Fehlersignal gespeichert und ggf. eine Signallampe aktiviert, um die Fehlfunktion des Nockenwellensensors zu signalisieren.
Weiterhin wird in diesem Fall ein Testwert für die Phasenlage der Kurbelwelle festgelegt, um den zuvor berechneten Einspritzzeitpunkt anhand dieses Testwertes zu synchronisieren.
Anschließend wird dann ein Einspritzvorgang mit dem auf diese Weise ermittelten Einspritzzeitpunkt vorgenommen, um überprüfen zu können, ob der Testwert die Phasenlage der Kurbelwelle korrekt wiedergibt. Während der Durchführung des Einspritzvorgangs wird dann zunächst für eine vorgegebene Anzahl N Umdrehungen gewartet und die Drehzahl gemessen.
Falls der Testwert die Phasenlage der Kurbelwelle korrekt wiedergibt, so reagiert die Brennkraftmaschine auf den Einspritzvorgang mit einem Drehzahlanstieg. In diesem Fall wird der Testwert übernommen und mit dem normalen Einspritzbetrieb fortgefahren.
Andernfalls wird jedoch ein Zähler i inkrementiert, der die Anzahl der Synchronisationsversuche wiedergibt, wobei der Zähler i mit einem vorgegebenen Grenzwert imax verglichen wird. Falls die Anzahl i der Synchronisationsversuche den vorgegebenen Grenzwert imax überschreitet, so werden die Synchronisationsversuche abgebrochen, um die Brennkraftmaschine zu schützen.
Andernfalls wird dagegen ein neuer Testwert für die Phasenlage der Brennkraftmaschine berechnet und der Einspritzzeitpunkt anhand dieses Testwerts synchronisiert. Dieser Zyklus wird so lange durchlaufen, bis entweder die vorgegebene Maximalzahl von Synchroniationsversuchen überschritten wurde oder ein Drehzahlanstieg erfasst wird. Der Testwert für die Phasenlage der Kurbelwelle wird hierbei zwischen den einzelnen Synchronisationsversuchen jeweils um einen vorgegebenen Winkelversatz geändert, wobei der Winkelversatz nach folgender Formel berechnet wird: Winkelversatz = 720°·KurbelwellenwinkelZylinderzahl
Die Erfindung ist nicht auf das vorstehend beschriebene bevorzugte Ausführungsbeispiel beschränkt.

Claims (14)

  1. Verfahren zur Festlegung des Einspritzzeitpunkts bei einer Einspritzanlage für eine Brennkraftmaschine, mit den folgenden Schritten:
    Erfassung eines die Winkelstellung der Kurbelwelle wiedergebenden Kurbelwellensignals,
    Bestimmung des Einspritzzeitpunkts in Abhängigkeit von dem Kurbelwellensignal,
    Ermittlung der Phasenlage der Kurbelwelle in Abhängigkeit von dem Kurbelwellensignal,
    Erfassung eines die Winkelstellung einer Nockenwelle wiedergebenden Nockenwellensignals,
    Überprüfung des Nockenwellensignals auf Korrektheit,
    Synchronisation des berechneten Einspritzzeitpunkts, wobei die Synchronisation bei einem korrekten Nockenwellensignal anhand des Nockenwellensignals und bei einem fehlerhaften oder ausgefallenen Nockenwellensignal anhand der aus dem Kurbelwellensignal ermittelten Phasenlage des Kurbelwelle erfolgt,
    dadurch gekennzeichnet, daß aus dem Nockenwellensignal ein erster Drehzahlwert und aus dem Kurbelwellensignal ein zweiter Drehzahlwert ermittelt wird, wobei die beiden Drehzahlwerte miteinander verglichen werden, um die Korrektheit des Nockenwellensignals zu überprüfen.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, daß zur Überprüfung der Korrektheit des Nockenwellensignals der zeitliche Abstand der Impulse des Nockenwellensignals. ermittelt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, daß zur Überprüfung der Korrektheit des Nockenwellensignals die Amplitude der Impulse des Nockenwellensignals erfaßt und mit einem Referenzwert verglichen wird.
  4. Verfahren nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche,
    gekennzeichnet durch folgende Schritte:
    a) Festlegung eines Testwerts für die Phasenlage der Kurbelwelle,
    b) Synchronisation des in Abhängigkeit von dem Kurbelwellensignal berechneten Einspritzzeitpunkts anhand des Testwerts für die Phasenlage der Kurbelwelle,
    c) Erfassung der Drehzahl der Brennkraftmaschine,
    d) Änderung des Testwerts für die Phasenlage der Kurbelwelle, falls die Synchronisation anhand des Testwerts nicht zu einem Drehzahlanstieg führt,
    e) Wiederholung der Schritte b) bis d), bis die Synchronisation anhand des Testwerts zu einem Drehzahlanstieg führt.
  5. Verfahren nach Anspruch 4,
    dadurch gekennzeichnet, daß der Testwert für die Phasenlage der Kurbelwelle bei einem Viertaktmotor jeweils um einen vorgegebenen Winkelversatz geändert wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet, daß der Winkelversatz in Abhängigkeit von der Zylinderzahl der Brennkraftmaschine und dem Kurbelwellenwinkel wie folgt berechnet wird: Winkelversatz = 720°·KurbelwellenwinkelZylinderzahl
  7. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 4 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Drehzahl der Brennkraftmaschine im Anschluß an einen Synchronisationsversuch erst nach einer vorgegebenen Anzahl von Umdrehungen der Kurbelwelle oder der Nockenwelle gemessen wird.
  8. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 4 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Drehzahl der Brennkraftmaschine im Anschluß an einen Synchronisationsversuch erst nach einer vorgegebenen Wartezeit gemessen wird.
  9. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 4 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Synchronisationsversuche nach einer vorgegebenen maximalen Synchronisationsdauer abgebrochen werden.
  10. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 4 bis 9,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Synchronisationsversuche nach einer vorgegebenen Zahl von Synchronisationsversuchen abgebrochen werden.
  11. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 4 bis 10,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Synchronisation anhand des Kurbelwellensignals erst erfolgt, wenn die Überprüfung des Nockenwellensignals für eine vorgegebene Überprüfungsdauer ein fehlerhaftes Nockenwellensignal ergibt.
  12. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 4 bis 11,
    dadurch gekennzeichnet, daß nach einer Feststellung eines fehlerhaften Nockenwellensignals die Zahl der Umdrehungen der Kurbelwelle oder der Nockenwelle ermittelt wird, wobei die Synchronisation anhand des Kurbelwellensignals erst nach einer vorgegebenen Zahl von Umdrehungen erfolgt.
  13. Verfahren nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, daß bei einem fehlerhaften Nockenwellensignal ein akustischer und/oder optischer Signalgeber aktiviert wird.
  14. Verfahren nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, daß bei einem fehlerhaften Nockenwellensignal ein Fehlersignal gespeichert wird. Beschreibung
EP01982101A 2000-09-05 2001-09-03 Verfahren zur festlegung des einspritzzeitpunktes bei einer einspritzanlage für eine brennkraftmaschine Expired - Lifetime EP1315897B1 (de)

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