EP1308222A2 - Rohrschweissvorrichtung - Google Patents

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EP1308222A2
EP1308222A2 EP02020730A EP02020730A EP1308222A2 EP 1308222 A2 EP1308222 A2 EP 1308222A2 EP 02020730 A EP02020730 A EP 02020730A EP 02020730 A EP02020730 A EP 02020730A EP 1308222 A2 EP1308222 A2 EP 1308222A2
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EP
European Patent Office
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welding device
pipe welding
carriage
slide
pipe
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EP02020730A
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English (en)
French (fr)
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EP1308222B1 (de
EP1308222A3 (de
Inventor
Bernhard Heimann
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SMS Group GmbH
Original Assignee
SMS Meer GmbH
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C37/00—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape
    • B21C37/06—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of tubes or metal hoses; Combined procedures for making tubes, e.g. for making multi-wall tubes
    • B21C37/08—Making tubes with welded or soldered seams

Definitions

  • the invention relates to a pipe welding device with which a flat Metal tape formed tube welded at the resulting interface becomes.
  • the device has a stationary base plate, a first one Carriage that is in a plane that is perpendicular to the longitudinal axis of the tube, is arranged movably relative to the base plate, one on the first carriage first pressure roller is rotatably arranged, which is formed into a metal strip into a tube leads near the seam, and a movably arranged second carriage, wherein a second pressure roller is rotatably arranged on the second carriage the metal band formed into the tube leads near the seam.
  • a large part of the pipes made of metal is made by continuous Longitudinal seam welding.
  • a tape is unwound from a coil, formed into a round slotted tube in several roll stands and welded.
  • the band edges are on The welding temperature is warmed up and compressed in a welding roll stand that they weld together.
  • the welding roll stand has a number to produce a high quality pipe of requirements to be met.
  • band edges may only be compressed so far, i.e. H. upset that only the smallest possible amount of material is pressed out of the weld seam becomes. If this quantity is too large, the result is a corresponding one high material loss because of the resulting so-called burr on the weld must be removed again in a further step. on the other hand It must be ensured that the weld seam is free of defects over the entire Cross section manufactured precisely, so the material is welded through.
  • a pipe welding device of the type mentioned above must therefore be manufactured of a pipe of high quality various possibilities for setting and Have guidance of the pressure rollers.
  • DE-OS 19 23 241 describes a device for continuous longitudinal seam welding known from pipes.
  • the arrangement disclosed there is dispensed with however, on special measures to meet the above requirements; this limits the quality of the pipes that can be produced on this device.
  • DE 32 12 365 C2 discloses an arrangement of three rollers with which the pipe formed from the metal strip is guided over almost the entire circumference.
  • the lower two rollers are slanted here, the upper roller is divided educated.
  • the two rolling disks resulting from the upper roller can be pivoted to each other by an adjustable angle.
  • the above requirements can also be met with such an arrangement cannot be fully satisfied.
  • a pipe welding device of the type mentioned is also from DE-AS 12 89 814 known.
  • the welding roller stand has two horizontally arranged ones side pressure rollers and a pair of upper pressure rollers. All roller axes lie in one plane.
  • the upper pressure rollers can be used individually as well as synchronously vertical and / or in the same and opposite directions synchronously horizontally be moved to bring the upper pressure rollers into the required position.
  • the upper pressure rollers are in slides with vertical and horizontal ones Guides stored, and the adjustment is made by threaded spindles.
  • the invention is therefore based on the object of further developing a tube welding device of the type mentioned at the outset in such a way that the requirements mentioned for the production of longitudinal seam tubes can be met with high quality.
  • This object is achieved in that the second carriage in a plane that is perpendicular to the longitudinal axis of the tube, relative to the first Carriage is movably arranged, the second carriage on the first Sled is guided.
  • the axes of both pressure rollers lie in one common level. Furthermore, the axes of both pressure rollers can face each other arranged vertically pivoted through an angle, e.g. in one Angular range between 10 ° and 45 °.
  • At least two additional pressure rollers will be provided, each of which is for the pipe partially include molded metal tape; the axes of the two other pressure rollers preferably run in parallel. The axes of all pressure rollers are advantageous on a common level.
  • a structurally simple configuration results if - according to another Training - at least one horizontal one between the base plate and the first slide Guide and at least one vertical guide is arranged with which the first carriage can be moved relative to the base plate.
  • Corresponding can be at least one between the first carriage and the second carriage horizontal guide and at least one vertical guide can be arranged with which the second carriage can move relative to the first.
  • the movement of the carriage is preferably carried out with linear actuators, in which there is are preferably threaded spindle-nut systems. These can each are driven by a motor gear unit.
  • the vertical adjustment at least one of the sledges, preferably the first sled relative to the Base plate, is advantageously carried out via two parallel threaded spindle-nut systems, which ensures that large elements cannot be tilted is.
  • the drive of the parallel threaded spindle-nut systems can done by two gears by a common one Motor driven; can be preferred between the two gears Worm gear, a clutch can be arranged.
  • adjustment and locking means can be provided with which the respective elements can be adjusted and fixed in relation to each other in their position can.
  • This configuration is preferably only between the first carriage and provided second carriage, the adjusting and locking means the two Adjust and fix the position of the slide in the vertical direction to each other.
  • Suitable position adjusting and locking means are e.g. an adjustable wedge; this can be connected with displacement means, so that easy positioning of the wedge is possible.
  • the displacement means can be a screw exhibit.
  • a pipe welding device 1 there is a pipe 2 made of a flat sheet metal strip been formed, resulting in a seam 4 on the tube 2, which on the device 1 is welded.
  • the tube 2 runs continuously during the welding process in the direction of the longitudinal axis 3 of the tube 2 through the device 1.
  • the pipe welding device 1 has a base plate 5 which is arranged in a stationary manner is.
  • a first carriage 6 is arranged on the base plate 5. This is over two horizontal linear guides 16 and two vertical linear guides 17 in two mutually orthogonal directions (horizontal and vertical) relative to Base plate 5 movable.
  • Linear motion elements are provided for this, namely a lead screw nut system 20 for the horizontal displacement of the first Carriage 6 relative to the base plate 5 and a threaded spindle-nut system 21 for the corresponding vertical shift.
  • These linear actuators 20, 21 are shown only very schematically, because this is in the prior art well known elements. Only with regard to the threaded spindle-nut system 21 is sketched in somewhat more detail that here two parallel threaded spindles 21 are provided, the carriage 6 relative to the base plate 5 vertical move. Tilting of the first carriage 6 is thereby avoided.
  • the spindles 21 are driven by two gears 24 and 25, which have a Coupling 26 are interconnected.
  • the drive itself is done by a Motor 23, which drives both transmissions 24 and 25.
  • a first pressure roller 7 is arranged in the lower region of the first carriage 6. Their axis 10 is rotated by a pivot angle ⁇ relative to the horizontal arranged. The first pressure roller 7 thus rolls in the area of the interface 4 of the Tube 2 to the left of the interface 4 on tube 2, with an exact guidance this angular segment of the tube 2 is ensured.
  • first carriage 6 With the first carriage 6 are two horizontal guides 18 and two vertical Connected guides 19, via which a second carriage 8 relative to the first Carriage 6 is movably guided.
  • On the second carriage 8 is - similar to the first Pressure roller 7 - a second pressure roller 9 arranged to the right of the interface 4 that this adjacent angular segment of the tube 2 leads exactly.
  • the axis 11 the second pressure roller 9 is a mirror image of the axis 10 of the first pressure roller 7 pivoted by the angle ⁇ .
  • the movement of the second carriage 8 relative to the first carriage 6 becomes what as far as horizontal movement is concerned - via a threaded spindle-nut system 22 accomplished, the same thing that applies to systems 20 and 21 above.
  • the vertical adjustment and locking of the second carriage 8 relative to first carriage 6 is made by means of a wedge 27, the in connection with only very schematically outlined displacement means 28 stands.
  • By moving the wedge horizontally e.g. by means of a not shown Screw) can adjust the relative vertical position between the first and second Carriage 6 or 8 can be adjusted and locked.
  • the proposed device With the help of the proposed device it is possible, on the basis of am passing tube 2 sensor-determined values, the first and second pressure roller 7 or 9 close to the process, quickly and directly in any position to the pipe 2 and bring them together, causing deviations in the geometry of the pipe can be compensated. This significantly improves the pipe quality.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Butt Welding And Welding Of Specific Article (AREA)
  • Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Rohrschweißvorrichtung (1), mit der ein aus einem flächigen Metallband geformtes Rohr (2) an der sich ergebenden Nahtstelle (4) verschweißt wird. Die Vorrichtung (1) hat eine ortsfest angeordnete Grundplatte (5), einen ersten Schlitten (6), der in einer Ebene, die senkrecht auf der Längsachse (3) des Rohres (2) steht, relativ zur Grundplatte (5) beweglich angeordnet ist, wobei am ersten Schlitten (6) eine erste Druckrolle (7) drehbar angeordnet ist, die das zum Rohr (2) geformte Metallband in der Nähe der Nahtstelle (4) führt, und einen beweglich angeordneten zweiten Schlitten (8), wobei am zweiten Schlitten (8) eine zweite Druckrolle (9) drehbar angeordnet ist, die das zum Rohr (2) geformte Metallband in der Nähe der Nahtstelle (4) führt. Zur Verbesserung der Rohrqualität ist vorgesehen, dass der zweite Schlitten (8) in einer Ebene, die senkrecht auf der Längsachse (3) des Rohres (2) steht, relativ zum ersten Schlitten (7) beweglich angeordnet ist, wobei der zweite Schlitten (8) auf dem ersten Schlitten (6) geführt ist.

Description

Die Erfindung betrifft eine Rohrschweißvorrichtung, mit der ein aus einem flächigen Metallband geformtes Rohr an der sich ergebenden Nahtstelle verschweißt wird. Die Vorrichtung hat eine ortsfest angeordnete Grundplatte, einen ersten Schlitten, der in einer Ebene, die senkrecht auf der Längsachse des Rohres steht, relativ zur Grundplatte beweglich angeordnet ist, wobei am ersten Schlitten eine erste Druckrolle drehbar angeordnet ist, die das zum Rohr geformte Metallband in der Nähe der Nahtstelle führt, und einen beweglich angeordneten zweiten Schlitten, wobei am zweiten Schlitten eine zweite Druckrolle drehbar angeordnet ist, die das zum Rohr geformte Metallband in der Nähe der Nahtstelle führt.
Ein großer Teil der aus Metall bestehenden Rohre wird durch kontinuierliches Längsnaht-Schweißen hergestellt. Dazu wird ein Band von einem Coil abgewikkelt, in mehreren Walzengerüsten zu einem runden Schlitzrohr eingeformt und verschweißt. Zum Zwecke des Zusammenfügens werden die Bandkanten auf Schweißtemperatur erwärmt und in einem Schweißrollengerüst so zusammengedrückt, dass sie miteinander verschweißen.
Das Schweißrollengerüst hat zur Fertigung eines Rohres hoher Qualität eine Reihe von Anforderungen zu erfüllen.
Zunächst muss das Rohr selbst sehr genau geführt werden, um Abweichungen von der idealen Rohrlängsachse zu verhindern. Eine auch nur geringe Abweichung kann einen Versatz der Bandkanten im Bereich der Schweißzone bewirken, was zu erheblichen Qualitätseinbußen führt.
Weiterhin dürfen die Bandkanten nur so weit zusammengedrückt, d. h. gestaucht werden, dass nur eine geringstmögliche Materialmenge aus der Schweißnaht herausgedrückt wird. Ist diese Menge nämlich zu groß, ergibt sich ein entsprechend hoher Materialverlust, weil der sich ergebende sogenannte Grat auf der Schweißnaht in einem weiteren Arbeitsschritt wieder entfernt werden muß. Andererseits muss sichergestellt sein, dass die Schweißnaht ohne Fehler über den gesamten Querschnitt präzise hergestellt, das Material also durchgeschweißt wird.
Für die versatzfreie Führung der Bandkanten kommt erschwerend hinzu, dass unterschiedliche Werkstoffe unterschiedliche Auffederungseigenschaften haben, bei gleichem Rohraußendurchmesser unterschiedliche Wanddicken eingeformt werden müssen und das Bandmaterial ferner Abweichungen vom Sollmaß aufweisen kann (z. B. Wanddickenschwankungen oder eine Säbelform in Längsrichtung).
Eine Rohrschweißvorrichtung der eingangs genannten Art muss daher zur Herstellung eines Rohres hoher Qualität vielfältige Möglichkeiten zur Einstellung und Führung der Druckrollen aufweisen.
Aus der DE-OS 19 23 241 ist eine Vorrichtung zum kontinuierlichen Längsnahtschweißen von Rohren bekannt. Die dort offenbarte Anordnung verzichtet jedoch auf spezielle Maßnahmen zur Erfüllung der oben genannten Forderungen; damit ist die Qualität der auf dieser Vorrichtung herstellbaren Rohre begrenzt.
Die DE 32 12 365 C2 offenbart eine Anordnung von drei Walzen, mit denen das aus dem Metallband geformte Rohr fast über den gesamten Umfang geführt wird. Die unteren beiden Walzen sind hier schräg gestellt, die obere Walze ist geteilt ausgebildet. Die sich aus der oberen Walze ergebenden beiden Walzscheiben können zueinander um einen einstellbaren Winkel verschwenkt werden. Damit kann die Breite der Mittelnut zwischen den beiden Walzscheiben der oberen Walze in Abhängigkeit von der Wanddicke des geformten Rohres stufenlos eingestellt werden. Allerdings können die obigen Forderungen auch mit einer solchen Anordnung nicht voll befriedigt werden.
Eine Rohrschweißvorrichtung der eingangs genannten Art ist auch aus der DE-AS 12 89 814 bekannt. Hier weist das Schweißrollengerüst zwei waagerecht angeordnete seitliche Druckrollen sowie ein Paar obere Druckrollen auf. Alle Rollenachsen liegen in einer Ebene. Die oberen Druckrollen können sowohl einzeln als auch synchron senkrecht und/oder gleich- und gegensinnig synchron waagerecht bewegt werden, um die oberen Druckrollen in die benötigte Position zu bringen. Die oberen Druckrollen sind hierzu in Schlitten mit senkrechten und waagerechten Führungen gelagert, und die Verstellung erfolgt durch Gewindespindeln.
All diese vorbekannten Rohrschweißvorrichtungen sind jedoch nicht in ausreichender Weise so verstellbar, dass die oben genannten Anforderungen vollumfänglich erfüllt werden könnten. Weiterhin kann bei den bekannten Ausführungen eine Verstellung nur in recht aufwendiger Weise erfolgen, indem von Hand und nach Lösen von Kupplungen Betätigungselemente bedient werden. Hierdurch ist es nicht möglich, schnell auf sich ändernde Verhältnisse am durchlaufenden Rohr zu reagieren.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Rohrschweißvorrichtung der eingangs genannten Art so weiterzuentwickeln, dass die genannten Anforderungen an die Herstellung von Längsnaht-Rohren mit hoher Qualität erfüllt werden können.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass der zweite Schlitten in einer Ebene, die senkrecht auf der Längsachse des Rohres steht, relativ zum ersten Schlitten beweglich angeordnet ist, wobei der zweite Schlitten auf dem ersten Schlitten geführt ist.
Mit dieser Ausgestaltung wird es in vorteilhafter Weise möglich, eine schnelle und einfache exakte Positionierung beider Druckrollen, die in der Nähe der Nahtstelle des Rohres an diesem anliegen und das Rohr führen, vorzunehmen. Damit kann das Rohr ständig und auch bei sich ändernden Parametern sehr genau geführt werden, so dass Abweichungen von der idealen Rohrlängsachse nicht auftreten können. Das hergestellte Rohr weist daher auch keinen Versatz der Bandkanten im Bereich der Schweißzone auf. Ferner lassen sich die Bandkanten während des Schweißvorganges optimal aneinander drücken, so dass Gratbildung vermieden wird. Auf der erfindungsgemäßen Rohrschweißvorrichtung können also Rohre hoher Qualität gefertigt werden.
Gemäß einer ersten Weiterbildung liegen die Achsen beider Druckrollen in einer gemeinsamen Ebene. Ferner können die Achsen beider Druckrollen gegenüber der Vertikalen um einen Winkel geschwenkt angeordnet werden, z.B. in einem Winkelbereich zwischen 10° und 45°.
Zur guten Führung des Rohres im zum Rohr geformten Zustand können weiterhin mindestens zwei weitere Druckrollen vorsehen werden, die jeweils das zum Rohr geformte Metallband teilweise umfassen; die Achsen der beiden weiteren Druckrollen verlaufen bevorzugt parallel. Mit Vorteil liegen die Achsen aller Druckrollen in einer gemeinsamen Ebene.
Eine baulich einfache Ausgestaltung ergibt sich, wenn - gemäß einer weiteren Fortbildung - zwischen Grundplatte und erstem Schlitten mindestens eine horizontale Führung und mindestens eine vertikale Führung angeordnet ist, mit denen der erste Schlitten relativ zur Grundplatte bewegt werden kann. Entsprechend kann zwischen dem ersten Schlitten und dem zweite Schlitten mindestens eine horizontale Führung und mindestens eine vertikale Führung angeordnet sein, mit denen sich der zweite Schlitten relativ zum ersten bewegen läßt.
Die Bewegung der Schlitten erfolgt bevorzugt mit Linearaktuatoren, bei denen es sich bevorzugt um Gewindespindel-Mutter-Systeme handelt. Diese können jeweils von einer Motor-Getriebeeinheit angetrieben werden. Die vertikale Verstellung zumindest einer der Schlitten, vorzugsweise des ersten Schlittens relativ zur Grundplatte, erfolgt mit Vorteil über zwei parallel angeordnete Gewindespindel-Mutter-Systeme, wodurch eine verkantungsfreie Führung großer Elemente gewährleistet ist. Weiterhin kann der Antrieb der parallel angeordneten Gewindespindel-Mutter-Systeme durch zwei Getriebe erfolgen, die von einem gemeinsamen Motor angetrieben werden; dabei kann zwischen den beiden Getrieben, bevorzugt Schneckengetriebe, eine Kupplung angeordnet sein.
Zwischen Grundplatte und erstem Schlitten bzw. zwischen erstem Schlitten und zweitem Schlitten lassen sich Einstell- und Arretiermittel vorsehen, mit denen die jeweiligen Elemente zueinander in ihrer Position eingestellt und festgelegt werden können. Diese Ausgestaltung ist bevorzugt nur zwischen erstem Schlitten und zweitem Schlitten vorgesehen, wobei die Einstell- und Arretiermittel die beiden Schlitten in vertikaler Richtung zueinander in ihrer Position einstellen und festlegen. Als Positions-Einstell- und Arretiermittel eignet sich z.B. ein verstellbarer Keil; dieser kann mit Verschiebemitteln verbunden sein, so dass eine einfache Positionierung des Keils möglich ist. Die Verschiebemittel können dabei eine Schraube aufweisen.
In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt. Die einzige Figur zeigt schematisch eine Rohrschweißvorrichtung mit Blick in Richtung der Längsachse des gefertigten Rohres.
In einer Rohrschweißvorrichtung 1 ist ein Rohr 2 aus einem ebenen Blechstreifen geformt worden, wobei sich eine Nahtstelle 4 am Rohr 2 ergibt, die auf der Vorrichtung 1 verschweißt wird. Das Rohr 2 läuft beim Schweißvorgang kontinuierlich in Richtung der Längsachse 3 des Rohres 2 durch die Vorrichtung 1 hindurch.
Die Rohrschweißvorrichtung 1 weist eine Grundplatte 5 auf, die ortsfest angeordnet ist. Auf der Grundplatte 5 ist ein erster Schlitten 6 angeordnet. Dieser ist über zwei horizontale Linearführungen 16 und zwei vertikale Linearführungen 17 in zwei zueinander orthogonale Richtungen (Horizontale und Vertikale) relativ zur Grundplatte 5 bewegbar.
Hierfür sind lineare Bewegungselemente (Linearaktuatoren) vorgesehen, nämlich ein Gewindespindel-Mutter-System 20 für die horizontale Verschiebung des ersten Schlittens 6 relativ zur Grundplatte 5 sowie ein Gewindespindel-Mutter-System 21 für die entsprechende vertikale Verschiebung. Diese Linearaktuatoren 20, 21 sind nur sehr schematisch dargestellt, weil es sich hierbei um im Stand der Technik hinlänglich bekannte Elemente handelt. Lediglich bezüglich des Gewindespindel-Mutter-Systems 21 ist etwas detaillierter skizziert, dass hier zwei parallele Gewindespindeln 21 vorgesehen sind, die den Schlitten 6 relativ zur Grundplatte 5 vertikal bewegen. Ein Verkanten des ersten Schlittens 6 wird dadurch vermieden. Der Antrieb der Spindeln 21 erfolgt durch zwei Getriebe 24 und 25, die über eine Kupplung 26 miteinander verbunden sind. Der Antrieb selbst erfolgt durch einen Motor 23, der beide Getriebe 24 und 25 antreibt.
Im unteren Bereich des ersten Schlittens 6 ist eine erste Druckrolle 7 angeordnet. Deren Achse 10 ist gegenüber der Horizontalen um einen Schwenkwinkel α gedreht angeordnet. Damit rollt die erste Druckrolle 7 im Bereich der Nahtstelle 4 des Rohres 2 links von der Nahtstelle 4 am Rohr 2 ab, womit eine genaue Führung dieses Winkelsegments des Rohres 2 sichergestellt ist.
Mit dem ersten Schlitten 6 sind zwei horizontale Führungen 18 und zwei vertikale Führungen 19 verbunden, über die ein zweiter Schlitten 8 relativ zum ersten Schlitten 6 bewegbar geführt wird. Am zweiten Schlitten 8 ist - analog zur ersten Druckrolle 7 - eine zweite Druckrolle 9 angeordnet, die rechts neben der Nahtstelle 4 das dieser benachbarte Winkelsegment des Rohres 2 exakt führt. Die Achse 11 der zweiten Druckrolle 9 ist spiegelbildlich zur Achse 10 der ersten Druckrolle 7 um den Winkel α geschwenkt.
Eine insgesamt genaue und optimale Führung des gesamten Rohrumfangs wird durch zwei weitere Druckrollen 12 und 13 erreicht, wobei letztere im Ausführungsbeispiel das Rohr jeweils über einen Umfangsabschnitt von ca. 150° führen. Die weiteren Druckrollen 12 und 13 weisen Achsen 14 bzw. 15 auf, die vertikal ausgerichtet sind. Damit wird das Rohr 2 - bis auf die Nahtstelle 4 selber - weitgehend umfasst und genau geführt. Die Achsen 10 und 11 der ersten bzw. zweiten Druckrolle 7 bzw. 9 sowie die Achsen 14 und 15 der weiteren Druckrollen 12 und 13 liegen hierbei in einer gemeinsamen Ebene.
Die Bewegung des zweiten Schlittens 8 relativ zum ersten Schlitten 6 wird - was die horizontale Bewegung anbelangt - über ein Gewindespindel-Mutter-System 22 bewerkstelligt, wobei dasselbe gilt, was im Zusammenhang mit den Systemen 20 und 21 oben ausgeführt wurde. Die vertikale Einstellung und Arretierung des zweiten Schlittens 8 relativ zum ersten Schlitten 6 erfolgt mittels eines Keils 27, der mit nur sehr schematisch skizzierten Verschiebemitteln 28 in Verbindung steht. Durch horizontale Verschiebung des Keils (z.B. mittels einer nicht dargestellten Schraube) kann die relative vertikale Position zwischen erstem und zweitem Schlitten 6 bzw. 8 eingestellt und arretiert werden.
Mit Hilfe der vorgeschlagenen Vorrichtung ist es möglich, auf der Basis von am durchlaufenden Rohr 2 sensorisch ermittelten Werten die erste und zweite Druckrolle 7 bzw. 9 prozessnah, schnell und direkt in jede beliebige Stellung zum Rohr 2 und zueinander zu bringen, wodurch Abweichungen in der Geometrie des Rohres ausgeglichen werden können. Die Rohrqualität wird dadurch wesentlich verbessert.
Bezugszeichenliste:
1
Rohrschweißvorrichtung
2
Rohr
3
Längsachse
4
Nahtstelle
5
Grundplatte
6
erster Schlitten
7
erste Druckrolle
8
zweiter Schlitten
9
zweite Druckrolle
10
Achse der ersten Druckrolle 7
11
Achse der zweiten Druckrolle 9
12
weitere Druckrolle
13
weitere Druckrolle
14
Achse der weiteren Druckrolle 12
15
Achse der weiteren Druckrolle 13
16
horizontale Führung
17
vertikale Führung
18
horizontale Führung
19
vertikale Führung
20
Linearaktuator (Gewindespindel-Mutter-System)
21
Linearaktuator (Gewindespindel-Mutter-System)
22
Linearaktuator (Gewindespindel-Mutter-System)
23
Motor
24
Getriebe
25
Getriebe
26
Kupplung
27
Einstell- und Arretiermittel (Keil)
28
Verschiebemittel
α
Winkel

Claims (16)

  1. Rohrschweißvorrichtung (1), mit der ein aus einem flächigen Metallband geformtes Rohr (2) an der sich ergebenden Nahtstelle (4) verschweißt wird, die aufweist:
    eine ortsfest angeordnete Grundplatte (5),
    einen ersten Schlitten (6), der in einer Ebene, die senkrecht auf der Längsachse (3) des Rohres (2) steht, relativ zur Grundplatte (5) beweglich angeordnet ist, wobei am ersten Schlitten (6) eine erste Druckrolle (7) drehbar angeordnet ist, die das zum Rohr (2) geformte Metallband in der Nähe der Nahtstelle (4) führt, und
    einen beweglich angeordneten zweiten Schlitten (8), wobei am zweiten Schlitten (8) eine zweite Druckrolle (9) drehbar angeordnet ist, die das zum Rohr (2) geformte Metallband in der Nähe der Nahtstelle (4) führt,
    dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Schlitten (8) in einer Ebene, die senkrecht auf der Längsachse (3) des Rohres (2) steht, relativ zum ersten Schlitten (7) beweglich angeordnet ist, wobei der zweite Schlitten (8) auf dem ersten Schlitten (6) geführt ist.
  2. Rohrschweißvorrichtung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Achsen (10, 11) beider Druckrollen (7, 9) in einer gemeinsamen Ebene liegen.
  3. Rohrschweißvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Achsen (10, 11) beider Druckrollen (7, 9) gegenüber der Horizontalen um einen Winkel geschwenkt angeordnet sind.
  4. Rohrschweißvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
    gekennzeichnet durch,
    mindestens zwei weitere Druckrollen (12, 13), die jeweils das zum Rohr (2) geformte Metallband teilweise umfassen.
  5. Rohrschweißvorrichtung nach Anspruch 4,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Achsen (14, 15) der beiden weiteren Druckrollen (12, 13) parallel verlaufen.
  6. Rohrschweißvorrichtung nach Anspruch 4 oder 5,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Achsen (10, 11, 14, 15) aller Druckrollen (7, 9, 12, 13) in einer gemeinsamen Ebene liegen.
  7. Rohrschweißvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Grundplatte (5) und dem ersten Schlitten (6) mindestens eine horizontale Führung (16) und mindestens eine vertikale Führung (17) angeordnet ist, mit denen der erste Schlitten (6) relativ zur Grundplatte (5) bewegbar ist.
  8. Rohrschweißvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem ersten Schlitten (6) und dem zweiten Schlitten (8) mindestens eine horizontale Führung (18) und mindestens eine vertikale Führung (19) angeordnet ist, mit denen der zweite Schlitten (8) relativ zum ersten Schlitten (6) bewegbar ist.
  9. Rohrschweißvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet, dass Linearaktuatoren (20, 21, 22) für die Bewegung der Schlitten (6, 8) angeordnet sind.
  10. Rohrschweißvorrichtung nach Anspruch 9,
    dadurch gekennzeichnet, dass als Linearaktuatoren (20, 21, 22) Gewindespindel-Mutter-Systeme eingesetzt sind
  11. Rohrschweißvorrichtung nach Anspruch 10,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Gewindespindel-Mutter-Systeme jeweils mit einer Motor-Getriebeeinheit (23, 24, 25) verbunden sind.
  12. Rohrschweißvorrichtung nach Anspruch 11,
    dadurch gekennzeichnet, dass zur vertikalen Verstellung zumindest einer der Schlitten (6, 8), vorzugsweise des ersten Schlittens (6) relativ zur Grundplatte (5), zwei parallel angeordnete Gewindespindel-Mutter-Systeme (21) vorgesehen sind.
  13. Rohrschweißvorrichtung nach Anspruch 12,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Antrieb der parallel angeordneten Gewindespindel-Mutter-Systeme (21) durch zwei von einem gemeinsamen Motor (23) angetriebene Getriebe (24, 25) erfolgt.
  14. Rohrschweißvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 13,
    dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Grundplatte (5) und dem ersten Schlitten (6) und/oder zwischen erstem Schlitten (6) und zweitem Schlitten (8) Positions-Einstellund Arretiermittel (27) angeordnet sind.
  15. Rohrschweißvorrichtung nach Anspruch 14,
    dadurch gekennzeichnet, dass Positions-Einstell- und Arretiermittel (27) nur zwischen erstem Schlitten (6) und zweitem Schlitten (8) angeordnet sind, die beide Schlitten (6, 8) in vertikaler Richtung zueinander in ihrer Position einstellen und festlegen.
  16. Rohrschweißvorrichtung nach Anspruch 14 oder 15,
    gekennzeichnet durch
    einen verstellbaren Keil als Einstell- und Arretiermittel (27).
EP02020730A 2001-10-31 2002-09-14 Rohrschweissvorrichtung Expired - Lifetime EP1308222B1 (de)

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DE10153688A DE10153688C1 (de) 2001-10-31 2001-10-31 Rohrschweißvorrichtung

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EP1308222A2 true EP1308222A2 (de) 2003-05-07
EP1308222A3 EP1308222A3 (de) 2004-08-11
EP1308222B1 EP1308222B1 (de) 2007-08-01

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ID=7704299

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