EP1307636B1 - Verbindung zwischen zwei koaxial hintereinander angeordneten schaftenden eines gaswechselventils einer brennkraftmaschine und eines ventilstellers - Google Patents

Verbindung zwischen zwei koaxial hintereinander angeordneten schaftenden eines gaswechselventils einer brennkraftmaschine und eines ventilstellers Download PDF

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EP1307636B1
EP1307636B1 EP01956337A EP01956337A EP1307636B1 EP 1307636 B1 EP1307636 B1 EP 1307636B1 EP 01956337 A EP01956337 A EP 01956337A EP 01956337 A EP01956337 A EP 01956337A EP 1307636 B1 EP1307636 B1 EP 1307636B1
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EP
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coupling body
valve
connection
tension
conical
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Hermann Gaessler
Udo Diehl
Karsten Mischker
Rainer Walter
Bernd Rosenau
Jürgen Schiemann
Christian Grosse
Georg Mallebrein
Volker Beuche
Stefan Reimer
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Robert Bosch GmbH
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Robert Bosch GmbH
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • F01L—CYCLICALLY OPERATING VALVES FOR MACHINES OR ENGINES
    • F01L9/00—Valve-gear or valve arrangements actuated non-mechanically
    • F01L9/20—Valve-gear or valve arrangements actuated non-mechanically by electric means
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01L—CYCLICALLY OPERATING VALVES FOR MACHINES OR ENGINES
    • F01L1/00—Valve-gear or valve arrangements, e.g. lift-valve gear
    • F01L1/34—Valve-gear or valve arrangements, e.g. lift-valve gear characterised by the provision of means for changing the timing of the valves without changing the duration of opening and without affecting the magnitude of the valve lift
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01L—CYCLICALLY OPERATING VALVES FOR MACHINES OR ENGINES
    • F01L3/00—Lift-valve, i.e. cut-off apparatus with closure members having at least a component of their opening and closing motion perpendicular to the closing faces; Parts or accessories thereof
    • F01L3/10—Connecting springs to valve members
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01L—CYCLICALLY OPERATING VALVES FOR MACHINES OR ENGINES
    • F01L9/00—Valve-gear or valve arrangements actuated non-mechanically
    • F01L9/20—Valve-gear or valve arrangements actuated non-mechanically by electric means
    • F01L9/21—Valve-gear or valve arrangements actuated non-mechanically by electric means actuated by solenoids
    • F01L2009/2125—Shaft and armature construction

Definitions

  • the invention is based on a connection between two coaxially successively arranged shaft ends of a gas exchange valve of an internal combustion engine and a valve actuator, with at least one coupling body at least partially enclosing the shaft ends according to the preamble of claim 1.
  • Such a compound is known from EP 0 279 265 B1, in which the coupling body consists of two half-shells, the radially outer peripheral surfaces cylindrical and the radially inner peripheral surfaces complementary conically to the conically tapered ends of a piston rod of the valve actuator and a shaft of the gas exchange valve are formed.
  • a cylindrical cap sleeve is pushed over this, which is held on the half-shells by the axial biasing force of a valve sleeve supporting the bottom of the cap, wherein the shaft of the gas exchange valve extends through an opening in the bottom of the cap sleeve ,
  • the two mutually tapered shank ends have at the end plate-like flared flanges, which engages behind the coupling body formed by the half-shells, so that the two shaft ends are positively connected to each other by the coupling body.
  • the cross section is weakened by a respective pronounced notch, which has a negative effect on the fatigue strength of the connection. This is a significant disadvantage, especially in view of the high number of load cycles to which gas exchange valves of internal combustion engines are exposed.
  • the compound of the invention is characterized by a high fatigue strength.
  • the clamping body on the coupling body bias adjustable.
  • the clamping body includes at least two conical clamping sleeves with conical surfaces which can be screwed against each other axially, which can be wedged against conical clamping surfaces formed on the radially outer peripheral surface of the coupling body, wherein a defined radial prestress between the coupling body and the shaft ends can be generated depending on the degree of screwing of the cone clamping sleeves.
  • This is particularly advantageous in view of the possibly depending on the gas exchange valve or valve plate different surface texture and correspondingly different coefficient of friction by the necessary radial for a slip friction adhesion radial bias can be adjusted.
  • the coupling body is formed in several parts in the circumferential direction and preferably includes at least two complementary to a sleeve semi-tubular coupling wedges, each of which has two at its radially outer peripheral surface successively arranged, mutually conically widening clamping surfaces, each of which a clamping surface of a conical surface of the Konusspannhülsen assigned.
  • both Konusspann sleeves are each provided with a lug surface for a screwing.
  • positioning of the coupling body on the shaft ends on the coupling body and one end of the shaft are preferably provided with play engaging positioning projections and positioning recesses. This ensures that the coupling body is stretched in a defined position against the shaft ends and there is a balanced surface coverage.
  • the play-related engagement of the positioning projections and recesses reduces the stiffness-reducing notch tensions.
  • the coupling wedges on their radially inner, cylindrical peripheral surface in the circumferential direction utilizatde annular beads, each of which an annular bead is associated with each of an annular groove of a shaft end.
  • the annular beads and annular grooves have a substantially semicircular cross-section, wherein the inner radius of the annular grooves is greater than the outer radius of the annular beads in order to avoid direct contact with the material as possible and to keep the notch stresses caused by the annular grooves low.
  • connection between the valve actuator and the gas exchange valve is preferably arranged in an accessible area outside a valve actuator housing. Then an exchange of gas exchange valve or valve actuator in case of repair is very easy possible, a disassembly of the valve actuator is not necessary for this.
  • a gas exchange valve 1 is shown in Figure 1, which is actuated by a piston rod 2 of a valve actuator 4 such that it performs up and down opening and closing movements.
  • the piston rod 2 of the valve actuator 4 and a shaft 6 of the gas exchange valve 1 are arranged coaxially one behind the other, with a shaft end 8 of the piston rod 2 and a shaft end 10 of the shaft 6 of the gas exchange valve 1 opposite each other.
  • the piston rod 2 and the shaft 6 of the gas exchange valve 1 preferably have the same diameter.
  • a coupling body 14 is provided, which surrounds both the shaft end 8 of the piston rod 2 as well as the shaft end 10 of the gas exchange valve 1 at least partially.
  • the coupling body 14 is preferably formed in several parts in the circumferential direction and consists of two substantially complementary to a sleeve semi-tubular coupling wedges 16,18, as best seen in the sectional view of Fig.2.
  • the radially inner peripheral surfaces of the two coupling wedges 16,18 are cylindrical and have As seen in the circumferential direction, the two coupling wedges 16, 18 do not adjoin one another without gaps, but a narrow gap 20 remains at each of the two joints, so that the two coupling wedges 16 remain in the same position , 18 a circumferential compensation is present when it is exerted on them from the outside radial pressure.
  • positioning positioning projections and positioning recesses are provided for positioning the coupling body 14 on the shaft ends 8, 10 on the coupling body 14 and on each end of a shaft 8, 10. This ensures that the coupling body 14 is in a defined position relative to the two shaft ends 8,10 and there is a balanced surface coverage.
  • the two coupling wedges 14, 16 have at their radially inner, cylindrical circumferential surface two circumferentially extending annular beads, of which one upper annular bead 22 is formed in a shaft end 8 of the piston rod 2 formed circumferential annular groove 24 and a lower annular bead 26 engages in an existing on the shaft end 10 of the gas exchange valve 1 annular groove 28.
  • the mutually associated annular beads 22,26 and annular grooves 24,28 have a substantially semi-circular cross-section as apparent in particular from the enlarged view A of Figure 3.
  • the annular beads 22,26 are not in the annular grooves 24,28 of the shaft ends, since the inner radius is greater than the outer radius of the annular beads 22,26.
  • the two semi-tubular coupling wedges 16,18 have each at its radially outer peripheral surface successively arranged, mutually conically widening clamping surfaces 30,32 in order to clamp the coupling wedges 16,18 radially against the two shaft ends 8,10.
  • a clamping body preferably two mutually axially screwed Konusspannhülsen 34,36 provided with conical surfaces 38,40, which are wedged against the clamping surfaces 30,32 of the coupling wedges 16,18, depending on the Verschraubungsgrad the two Konusspannhülsen 34,36 a defined radial bias between the coupling wedges 16,18 and the two shaft ends 8,10 can be generated.
  • the upper cone clamping sleeve 34 is screwed into the lower cone clamping sleeve 36 by the upper cone clamping sleeve 34 is provided at its radially outer peripheral surface with an external thread 42 and the lower cone clamping sleeve 36 at its radially inner peripheral surface with a diametrically identical internal thread 44.
  • Both conical clamping sleeves 34,36 are provided at their ends facing away from each other, each with a lug surface 48,50 for a screwing.
  • the Ringwulst- / Ringnutformept thus serve primarily the positional fixation of the coupling body 14 to the shaft ends 8,10 and can therefore be correspondingly small dimensions, consequently their notch effect on the shaft ends 8,10 and their influence on the fatigue strength of the compound low.
  • valve actuator 4 The described connection between the piston rod 2 of the valve actuator 4 and the shaft 6 of the gas exchange valve is as shown in Fig.1 outside a valve actuator housing 52 of the valve actuator 4 and arranged in an easily accessible area, so that the valve actuator 4 and the gas exchange valve 1 each as individual modules easy to assemble and disassemble.
  • the coupling body 14 could also be designed as a one-piece sleeve, in which case a continuous, axially extending slot must be provided in the wall of the sleeve in order to allow a compensating movement of the integral sleeve in the circumferential direction when radially biasing is applied from the outside by the wedging action of the cone clamping sleeves 34, 36.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Verbindung zwischen zwei koaxial hintereinander angeordneten Schaftenden (8, 10) eines Gaswechselventils (1) einer Brennkraftmaschine und einer Kolbenstange (2) eines Ventilstellers (4), mit wenigstens einem die Schaftenden (8, 10) zumindest teilweise umschließenden Kupplungskörper (14). Die Erfindung sieht vor, daß zur Erzeugung eines die Stellbewegung des Ventilstellers (4) auf das Gaswechselventil (1) schlupflos übertragenden Haftreibschlusses zwischen je einem Schaftende (8, 10) und dem Kupplungskörper (14) letzterer durch die Wirkung wenigstens eines Spannkörpers (34, 36) radial gegen die beiden Schaftenden (8, 10) gespannt ist. Hierdurch kann einerseits die Dauerfestigkeit der Verbindung erhöht und andererseits deren Montage und Demontage vereinfacht werden.

Description

    Stand der Technik
  • Die Erfindung geht aus von einer Verbindung zwischen zwei koaxial hintereinander angeordneten Schaftenden eines Gaswechselventils einer Brennkraftmaschine und eines Ventilstellers, mit wenigstens einem die Schaftenden zumindest teilweise umschließenden Kupplungskörper gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Eine solche Verbindung ist aus der EP 0 279 265 B1 bekannt, bei welcher der Kupplungskörper aus zwei Halbschalen besteht, deren radial äußere Umfangsflächen zylindrisch und deren radial innere Umfangsflächen komplementär konisch zu den sich zueinander konisch verjüngenden Enden einer Kolbenstange des Ventilstellers und einem Schaft des Gaswechselventils ausgebildet sind. Um die beiden Halbschalen am Auseinanderfallen zu hindern, ist über diese eine zylindrische Überwurfhülse geschoben, welche an den Halbschalen durch die axiale Vorspannkraft einer sich am Boden der Überwurfhülse abstützenden Ventilfeder gehalten ist, wobei sich der Schaft des Gaswechselventils durch eine Öffnung im Boden der Überwurfhülse erstreckt. Die beiden sich zueinander verjüngenden Schaftenden weisen endseitig tellerartig erweiterte Flansche auf, welche der durch die Halbschalen gebildete Kupplungskörper hintergreift, so daß die beiden Schaftenden durch den Kupplungskörper formschlüssig miteinander verbunden werden. Am formschlüssigen Übergang zwischen dem konischen Auslauf der Schaftenden und den endseitigen Flanschen ist der Querschnitt durch je eine ausgeprägte Kerbe geschwächt, was sich negativ auf die Dauerfestigkeit der Verbindung auswirkt. Dies stellt vor allem im Hinblick auf die hohe Lastwechselzahl, denen Gaswechselventile von Brennkraftmaschinen ausgesetzt sind, einen erheblichen Nachteil dar.
    • Vorteile der Erfindung
  • Bedingt durch die reibschlüssige Verbindung zwischen dem Kupplungskörper und den Schaftenden sind keine Hinterschneidungen notwendig, welche als kerbartige Einschnitte den Querschnitt der Schaftenden und/oder des Kupplungskörpers schwächen würden. Infolgedessen zeichnet sich die erfindungsgemäße Verbindung durch eine hohe Dauerfestigkeit aus.
  • Gemäß einer besonders zu bevorzugenden Maßnahme ist die durch den Spannkörper auf den Kupplungskörper aufgebrachte Vorspannung einstellbar. Hierzu beinhaltet der Spannkörper wenigstens zwei gegeneinander axial verschraubbare Konusspannhülsen mit Konusflächen, welche gegen an der radial äußeren Umfangsfläche des Kupplungskörpers ausgebildete, konische Spannflächen verkeilbar sind, wobei abhängig vom Verschraubungsgrad der Konusspannhülsen eine definierte radiale Vorspannung zwischen dem Kupplungskörper und den Schaftenden erzeugbar ist. Dies ist vor allem im Hinblick auf die je nach Gaswechselventil oder Ventilsteller möglicherweise unterschiedliche Oberflächenbeschaffenheit und dementsprechend unterschiedliche Reibungszahl vorteilhaft, indem die für einen schlupflosen Haftreibschluß notwendige radiale Vorspannung gezielt eingestellt werden kann.
  • Der Kupplungskörper ist in Umfangsrichtung gesehen mehrteilig ausgebildet und beinhaltet vorzugsweise wenigstens zwei sich zu einer Hülse ergänzende halbrohrförmige Kupplungskeile, von welchen jeder zwei an seiner radial äußeren Umfangsfläche hintereinander angeordnete, sich zueinander konisch erweiternde Spannflächen aufweist, von welchen je eine Spannfläche einer Konusfläche einer der Konusspannhülsen zugeordnet ist. Zweckmäßig sind beide Konusspannhülsen mit je einer Ansatzfläche für ein Schraubwerkzeug versehen.
  • Gemäß einer Weiterbildung sind zur Positionierung des Kupplungskörpers an den Schaftenden am Kupplungskörper und je einem Schaftende vorzugsweise mit Spiel ineinander greifende Positionierungsvorsprünge und Positionierungsausnehmungen vorgesehen. Damit wird sichergestellt, daß der Kupplungskörper in definierter Lage gegen die Schaftenden gespannt ist und es zu einer ausgeglichenen Flächenüberdeckung kommt. Andererseits werden durch das spielbehaftete Ineinandergreifen der Positionierungsvorsprünge und - ausnehmungen dauertestigkeitsherabsetzende Kerbspannungen verringert. Gemäß einer zu bevorzugenden Maßnahme weisen die Kupplungskeile an ihrer radial inneren, zylindrischen Umfangsfläche sich in Umfangsrichtung ersteckende Ringwülste auf, von welchen je ein Ringwulst je einer Ringnut eines Schaftendes zugeordnet ist. Die Ringwülste und Ringnuten haben einen im wesentlichen halbkreisförmigen Querschnitt, wobei der Innenradius der Ringnuten größer ist als der Außenradius der Ringwülste, um einen direkten Werkstoffkontakt möglichst zu vermeiden und die durch die Ringnuten hervorgerufenen Kerbspannungen niedrig zu halten.
  • Schließlich ist die Verbindung zwischen dem Ventilsteller und dem Gaswechselventil vorzugsweise in einem zugängigen Bereich au-ßerhalb eines Ventilstellergehäuses angeordnet ist. Dann ist ein Austausch von Gaswechselventil oder Ventilsteller im Reparaturfall sehr einfach möglich, eine Zerlegung des Ventilstellers ist hierfür nicht notwendig.
  • Durch die weiteren in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen der im Patentanspruch 1 angegebenen Erfindung möglich.
    • Zeichnungen
  • Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in den Zeichnungen dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen :
    • Fig. 1
    eine seitliche Querschnittsdarstellung durch eine bevorzugte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Verbindung zwischen einem Schaftende eines Gaswechselven- tils einer Brennkraftmaschine und einer Kolbenstange eines Ventilstellers;
    Fig.2
    eine Querschnittsdarstellung entlang der Linie II - II von Fig.1;
    Fig.3
    eine vergrößerte Darstellung der Einzelheit A von Fig.1.
    Beschreibung des Ausführungsbeispiels
  • Von einem Ventiltrieb einer Brennkraftmaschine ist in Fig.1 nur ein Gaswechselventil 1 gezeigt, welches durch eine Kolbenstange 2 eines Ventilstellers 4 derart betätigt wird, daß es auf- und abwärtsgehende Öffnungs- und Schließbewegungen ausführt. Hierzu sind die Kolbenstange 2 des Ventilstellers 4 und ein Schaft 6 des Gaswechselventiles 1 koaxial hintereinander angeordnet, wobei sich ein Schaftende 8 der Kolbenstange 2 und ein Schaftende 10 des Schaftes 6 des Gaswechselventiles 1 einander gegenüberliegen. Die Kolbenstange 2 und der Schaft 6 des Gaswechselventils 1 haben vorzugsweise den gleichen Durchmesser. Um die Druck- und / oder Zugbewegungen der Kolbenstange 2 auf das Gaswechselventil 1 übertragen zu können, ist ein Kupplungskörper 14 vorgesehen, der sowohl das Schaftende 8 der Kolbenstange 2 wie auch das Schaftende 10 des Gaswechselventiles 1 zumindest teilweise umschließt. Der Kupplungskörper 14 ist in Umfangssichtung gesehen vorzugsweise mehrteilig ausgebildet und besteht aus zwei sich im wesentlichen zu einer Hülse ergänzenden halbrohrförmigen Kupplungskeilen 16,18, wie am besten anhand der Schnittdarstellung von Fig.2 zu sehen ist. Die radial inneren Umfangsflächen der beiden Kupplungskeile 16,18 sind zylindrisch und weisen den gleichen Radius auf wie die Kolbenstange 2 und der Schaft 6 des Gaswechselventiles 1. In Umfangsrichtung gesehen schließen die beiden Kupplungskeile 16,18 nicht lückenlos aneinander an, sondem an den beiden Stoßstellen verbleibt jeweils ein schmaler Spalt 20, so daß für die beiden Kupplungskeile 16,18 ein Umfangsausgleich vorhanden ist, wenn auf sie von außen radialer Druck ausgeübt wird.
  • Wie am besten anhand von Fig.1 zu sehen ist, sind zur Positionierung des Kupplungskörpers 14 an den Schaftenden 8,10 am Kupplungskörper 14 und je einem Schaftende 8,10 ineinandergreifende Positionierungsvorsprünge und Positionierungsausnehmungen vorgesehen. Damit wird sichergestellt, daß sich der Kupplungskörper 14 in definierter Lage gegenüber den beiden Schaftenden 8,10 befindet und es zu einer ausgeglichenen Flächenüberdeckung kommt. Gemäß der bevorzugten Ausführungsform weisen die beiden Kupplungskeile 14,16 an ihrer radial inneren, zylindrischen Umfangsfläche je zwei sich in Umfangsrichtung erstreckende Ringwülste auf, von welchen ein oberer Ringwulst 22 in eine am Schaftende 8 der Kolbenstange 2 ausgebildete umlaufende Ringnut 24 und ein unterer Ringwulst 26 in eine am Schaftende 10 des Gaswechselventiles 1 vorhandene Ringnut 28 eingreift. Die einander zugeordneten Ringwülste 22,26 und Ringnuten 24,28 haben einen im wesentlichen halbkreisförmigen Querschnitt wie insbesondere aus der vergrößerten Ansicht A von Fig.3 hervorgeht. Die Ringwülste 22,26 liegen nicht in den Ringnuten 24,28 der Schaftenden an, da deren Innenradius größer ist als der Außenradius der Ringwülste 22,26.
  • Die beiden halbrohrförmigen Kupplungskeile 16,18 haben je an ihrer radial äußeren Umfangsfläche hintereinander angeordnete, sich zueinander konisch erweiternde Spannflächen 30,32, um die Kupplungskeile 16,18 radial gegen die beiden Schaftenden 8,10 spannen zu können. Hierzu ist ein Spannkörper, vorzugsweise zwei gegeneinander axial verschraubbare Konusspannhülsen 34,36 mit Konusflächen 38,40 vorgesehen, welche gegen die Spannflächen 30,32 der Kupplungskeile 16,18 verkeilbar sind, wobei abhängig vom Verschraubungsgrad der beiden Konusspannhülsen 34,36 eine definierte radiale Vorspannung zwischen den Kupplungskeilen 16,18 und den beiden Schaftenden 8,10 erzeugbar ist. Da die Bewegung der Kolbenstange 2 des Ventilstellers 4 auf das Gaswechselventil 1 schlupflos übertragen werden soll, muß die Vorspannung so groß sein, daß unter den im Betrieb wirkenden Kräften stets Haftreibung zwischen den Kupplungskeilen 16,18 und den Schaftenden 8,10 vorliegt. Von den beiden Spannflächen 30,32 eines Kupplungskeiles 16, 18 ist jeweils eine obere Spannfläche 30 einer Konusfläche 38 der oberen Konusspannhülse 34 und je eine untere Spannfläche 32 einer Konusfläche 40 der unteren Konusspannhülse 36 zugeordnet. Die obere Konusspannhülse 34 ist in die untere Konusspannhülse 36 einschraubbar, indem die obere Konusspannhülse 34 an ihrer radial äußeren Umfangsfläche mit einem Außengewinde 42 und die untere Konusspannhülse 36 an ihrer radial inneren Umfangsfläche mit einem durchmessergleichen Innengewinde 44 versehen ist. Beide Konusspannhülsen 34,36 sind an ihren voneinander wegweisenden Enden mit je einer Ansatzfläche 48,50 für ein Schraubwerkzeug versehen. Die Gewinde 42,44 liegen somit außer halb des sich bei Ventilbetätigung einstellenden Kraftflusses, welcher sich ausgehend von der Kolbenstange 2 über die beiden Kupplungskeile 16,18 bis zum Schaft 6 des Gaswechselventils 1 erstreckt und unterliegt lediglich der statischen Vorspannung zum Aufbringen des Reibschlusses zwischen den Kupplungskeilen 16,18 und den Schaftenden 8,10. Da die Ringwülste 22,26 der beiden Kupplungskeile 16,18 nicht in den Ringnuten 24,28 der Schaftenden 8,10 anliegen, überwiegt bei der Kupplung von Kolbenstange 2 und Schaft 6 des Gaswechselventiles 1 der durch das radiale Anpressen der Kupplungskeile 16,18 erzeugte Reibschlußanteil gegenüber den durch die einander zugeordneten Ringwulst- / Ringnutpaarungen bedingten Formschlußanteil. Die Ringwulst- / Ringnutpaarungen dienen somit in erster Linie der Lagefixierung des Kupplungskörpers 14 an den Schaftenden 8,10 und können daher entsprechend klein dimensioniert werden, infolgedessen ist deren Kerbwirkung an den Schaftenden 8,10 und deren Einfluß auf die Dauerfestigkeit der Verbindung gering.
  • Die beschriebene Verbindung zwischen der Kolbenstange 2 des Ventilstellers 4 und dem Schaft 6 des Gaswechselventiles ist wie aus Fig.1 hervorgeht außerhalb eines Ventilstellergehäuses 52 des Ventilstellers 4 und in einem leicht zugängigen Bereich angeordnet, so daß der Ventilsteller 4 und das Gaswechselventil 1 jeweils als Einzelmodule leicht montier- und demontierbar sind.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsform könnte der Kupplungskörper 14 anstatt als zweiteilige Hülse auch als einteilige Hülse ausgeführt sein, wobei in diesem Fall in der Wandung der Hülse ein durchgehender, sich in Axialrichtung erstreckender Schlitz vorgesehen werden muß, um eine Ausgleichsbewegung der einstückigen Hülse in Umfangsrichtung zu ermöglichen, wenn durch die Keilwirkung der Konusspannhülsen 34,36 von außen radiale Vorspannung aufgebracht wird.

Claims (8)

  1. Verbindung zwischen zwei koaxial hintereinander angeordneten Schaftenden (8,10) eines Gaswechselventils. (1) einer Brennkraftmaschine und einer Kolbenstange (2) eines Ventilstellers (4), mit wenigstens einem die Schaftenden (8,10) zumindest teilweise umschließenden Kupplungskörper (14), dadurch gekennzeichnet, daß zur Erzeugung eines die Stellbewegung des Ventilstellers (4) auf das Gaswechselventil (1) schlupflos übertragenden Haftreibschlusses zwischen je einem Schaftende (8,10) und dem Kupplungskörper (14) letzterer durch die Wirkung wenigstens eines Spannkörpers (34,36) radial gegen die beiden Schaftenden (8,10) gespannt ist.
  2. Verbindung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Spannkörper wenigstens zwei gegeneinander axial verschraubbare Konusspannhülsen (34,36) mit Konusflächen (38,40) beinhaltet, welche gegen an der radial äußeren Umfangsfläche des Kupplungskörpers (14) ausgebildete, konische Spannflächen (30,32) verkeilbar sind, wodurch eine radiale, den Haftreibschluß erzeugende Vorspannung zwischen dem Kupplungskörper (14) und den Schaftenden (8,10) erzeugbar ist.
  3. Verbindung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Kupplungskörper in Umfangsrichtung gesehen mehrteilig ausgebildet ist und vorzugsweise wenigstens zwei sich zu einer Hülse ergänzende halbrohrförmige Kupplungskeile (16,18) beinhaltet, von welchen jeder zwei an seiner radial äußeren Umfangsfläche hintereinander angeordnete, sich zueinander konisch erweiternde Spannflächen (30,32) aufweist, von welchen je eine Spannfläche (30,32) einer Konusfläche (38,40) einer der Konusspannhülsen (34,36) zugeordnet ist.
  4. Verbindung nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß beide Konusspannhülsen (34,36) mit je einer Ansatzfläche (48,50) für ein Schraubwerkzeug versehen sind.
  5. Verbindung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zur Positionierung des Kupplungskörpers (14) gegenüber den Schaftenden (8,10) am Kupplungskörper (14) und je einem Schaftende (8,10) vorzugsweise mit Spiel ineinander greifende Positionierungsvorsprünge (22,26) und Positionierungsausnehmungen (24,28) vorgesehen sind.
  6. Verbindung nach den Ansprüchen 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Kupplungskeile (16,18) an ihrer radial inneren, zylindrischen Umfangsfläche mindestens zwei sich in Umfangsrichtung ersteckende Ringwülste (22,26) aufweisen, von welchen mindestens je ein Ringwulst (22,26) je einer Ringnut (24,28) eines Schaftendes (8,10) zugeordnet ist.
  7. Verbindung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Ringwülste (22,26) und Ringnuten (24,28) einen im wesentlichen halbkreisförmigen Querschnitt aufweisen, wobei der Innenradius der Ringnuten (24,28) größer als der Außenradius der Ringwülste (22,26) ist.
  8. Verbindung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sie in einem zugängigen Bereich, außerhalb eines Ventilstellergehäuses (52) angeordnet ist.
EP01956337A 2000-07-28 2001-07-18 Verbindung zwischen zwei koaxial hintereinander angeordneten schaftenden eines gaswechselventils einer brennkraftmaschine und eines ventilstellers Expired - Lifetime EP1307636B1 (de)

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