EP1295998A2 - Wärme- oder Schalldämmung; Dämmstoffelement und Mineralfaserlamelle - Google Patents

Wärme- oder Schalldämmung; Dämmstoffelement und Mineralfaserlamelle Download PDF

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EP1295998A2
EP1295998A2 EP02019956A EP02019956A EP1295998A2 EP 1295998 A2 EP1295998 A2 EP 1295998A2 EP 02019956 A EP02019956 A EP 02019956A EP 02019956 A EP02019956 A EP 02019956A EP 1295998 A2 EP1295998 A2 EP 1295998A2
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EP
European Patent Office
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insulation
area
lintel
reveal
large surfaces
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EP02019956A
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English (en)
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EP1295998B1 (de
EP1295998A3 (de
Inventor
Gerd-Rüdiger Dr.-Ing. Klose
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Deutsche Rockwool Mineralwoll GmbH and Co OHG
Original Assignee
Deutsche Rockwool Mineralwoll GmbH and Co OHG
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    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
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    • E04B1/62—Insulation or other protection; Elements or use of specified material therefor
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    • E04B1/76—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls specifically with respect to heat only
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    • E04B1/7641—Elements for window or door openings, or for corners of the building
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    • E04B1/76—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls specifically with respect to heat only
    • E04B2001/7683—Fibrous blankets or panels characterised by the orientation of the fibres

Definitions

  • the invention relates in particular to thermal and / or acoustic insulation vertically aligned building exterior surface, for example a facade, in particular a composite thermal insulation system consisting of plate-shaped, preferably made of mineral fiber insulation elements, the two have large surfaces aligned parallel to one another, one of which attached to the outer surface of the building, in particular glued, the Insulation elements with their longitudinal axes aligned horizontally are.
  • the invention further relates to an insulation element, in particular one Composite thermal insulation system for arrangement in the reveal area a building opening, with two parallel and spaced apart arranged large surfaces and two perpendicular to the large ones Surface aligned, parallel narrow sides and two arranged at right angles to the narrow sides and to the large surfaces and parallel to the long sides.
  • ETICS Thermal insulation composite systems
  • ETICS Thermal insulation composite systems
  • ETICS Thermal insulation composite systems
  • the following Insulation panels referred to as insulation boards by on the walls self-attached profile rails that engage in the side surfaces of the insulation panels held.
  • a mostly reinforced with textile glass fabric is reinforced on the insulation layer
  • Base layer made of synthetic resin or mineral plasters or fillers applied.
  • the outer finish is a top layer.
  • the both layers of plaster can also be applied to mineral plates, that are only partially in contact with the insulation layer and thus ventilated are.
  • the insulation boards are subject to relatively high requirements with regard to their transverse pull, Pressure and shear strength provided.
  • the most common are insulation boards Rigid foam, for example expanded polystyrene, is used.
  • insulation boards mineral fibers are mainly used because of their non-flammability, where there are higher fire protection requirements; for example Meeting places, hotels, schools, hospitals and generally tall buildings.
  • the insulation boards are generally 800 mm long times 625 mm width times 40 to 140 mm, in extreme cases up to approx. 300 mm thickness offered.
  • the width is based on a grid dimension of 125 mm.
  • the length The insulation board is suitable for both tight spaces on scaffolding as well to a standard size of 1200 mm pallets required for transport 800 mm matched.
  • the insulation boards are laid flat in the dressing, ie with joints. This laying technique is particularly necessary for insulation boards made of hard foam, because on the one hand these insulation boards tend to shrink, so that only sufficiently deposited material may be used. On the other hand, these insulation boards have high specific coefficients of thermal expansion, which can result in constant movements in the joint area within differently heated wall surfaces. By avoiding continuous vertical joints, the latent risk of crack formation in the cover layers above the joints is to be reduced. Insulation boards made of polystyrene rigid foam are light with bulk densities of 15 to 30 kg / m 3 and have both high compressive and transverse tensile strengths. However, the insulation boards melt at low temperatures due to fire, which creates easily flammable melts. They burn off intensely with strong smoke development.
  • insulation boards There are four different types of mineral fiber insulation boards. In the usual insulation boards, the mineral fiber bundles are unfolded in the insulation body, but the mineral fibers lie flat in the immediate surface areas of the insulation boards, so that these insulation boards only achieve transverse tensile strengths between approx. 4 to 30 kPa in the area of these zones.
  • insulation boards are also used in which a surface zone is compressed much higher than the actual insulation body. For example, the bulk density of the insulation body is approximately 80 to 130 kg / m 3 , while an approximately 15 to 20 mm thick surface layer is compressed to approximately 140 to 180 kg / m 3 .
  • the mineral fibers are mostly arranged at right angles to the large surfaces.
  • the bulk densities of these lamella plates which are composed of individual mineral fiber lamellae, are usually reduced to approximately 60 to 100 kg / m 3 , preferably approximately 70 to 85 kg / m 3
  • the lamella plates achieve much higher transverse tensile strengths than that with more than approximately 60 kPa Insulation boards with mineral fiber flow parallel to large surfaces.
  • the designation slat plates is derived from the manufacturing methodology, since these slat plates currently have a max. 200 mm high insulation boards with a bulk density that is largely uniform across the thickness, ie in the desired thickness, can be separated as mineral fiber lamellas.
  • the mineral fiber slats currently have dimensions of 1.2 m in length, 0.2 m in width and ⁇ approx. 30 mm in thickness.
  • the mineral fiber lamellas can either be assembled into lamellar plates or processed directly on the facade, ie glued on.
  • Another manufacturing technique can also be used to continuously produce large-format insulation boards from mineral fibers, in which the mineral fibers are also predominantly oriented at right angles to the large surfaces.
  • a thin primary fleece is fed up and down regularly, pushed together in the direction of production and compacted from above.
  • the structure of an endless fibrous web produced in this way is fixed by curing a binder.
  • the openings are therefore reached from below in the usual working direction.
  • the insulation layer is then brought close to the window sill or to the permanently plastic joint tape underneath, for example at window openings.
  • the window sills mostly consist of sheet metal, on each of which a profile with a U-shaped cross-section is placed.
  • the window sill also has a drip edge that should be placed at least 2 to 4 cm in front of the surface of the finished ETICS. Cheeks are attached to the side, which stabilize the cantilevered sheet.
  • the window sills extend so far into the insulation layer that the coatings protrude slightly and the rain water that hits the soffit areas can drip off here.
  • the window sills are sealed all around by permanently plastic joint tapes, which can also absorb the movements of the metal.
  • the insulation panels fastened in both corner areas of a window sill Usually released to avoid continuous joints. In the fall area proceed accordingly.
  • the outer insulation layer is on both sides the opening according to the planned insulation thickness of the soffit and lintel areas passed over the clear edge of the opening. For this it is necessary Cut the insulation panels precisely for these areas.
  • ETICS can because of the small width of the window frame or doors in most cases only have an insulation thickness of 2 to 3 cm become, which significantly reduces the insulation performance of the ETICS.
  • the insulation boards are carefully placed in this way before attachment or subsequently edited that each sharp vertical and horizontal in the lintel area Edges are created that intersect at a right angle. Straightness The edges and their alignments are subject to high demands, so that the Workload in the area of the wall openings is considerable.
  • the insulation elements for the reveal area can be made from normal and therefore stiff mineral fiber insulation boards.
  • the inside corners between the insulated lintel and insulated soffit areas a right angle.
  • the invention has for its object to provide a generic heat and / or sound insulation that enables significantly simplified processing with highly efficient insulation performance in the area of building openings.
  • the solution to this problem provides with thermal and / or acoustic insulation according to the invention that the insulation elements in the area of building openings and / or building recesses with a soffit and / or a lintel, such as windows, doors, gates or the like, connect to edging strips made of mineral fibers , which are flush with an insulating layer to be arranged on the surface of the reveal and / or the lintel, preferably a soffit or lintel panel.
  • one long side has recesses which are arranged at a uniform distance over the length of the long side and whose length corresponds to the length of areas between two adjacent recesses on the long sides.
  • At least one narrow side has an elasticized area.
  • the inventive design of thermal and / or acoustic insulation in The area of wall openings in ETICS consists in particular of strip-shaped, Insulation boards designed as edging strips, preferably made of mineral fibers, the for example lengths from approx. 1 m to approx. 3 m and widths ⁇ approx. 15 cm to have. These edging strips are on both sides of the opening, for example attached by gluing so that their side surfaces facing the opening with the insulation layer to be subsequently applied to the reveal surfaces flees.
  • the border strip is glued to one in the lintel area unlatched insulation plate designed as a corner plate.
  • the edging strip can be aligned on a lower notched corner plate of the side cover profile of the windowsill.
  • the long sides of the border strips facing away from the opening can each be straight or recesses depending on the type of insulation used which correspond to the widths of those used on the facade Insulation boards are formed.
  • the depth of the recesses will vary varies between approx. 2 and approx. 10 cm after the insulation material.
  • the long sides can but also be corrugated, serrated or toothed. In these cases the immediately adjacent insulation boards have at least one Narrow the appropriate forms to ensure a joint-tight installation allow and to avoid later cracks in the cover layers.
  • lamellar plates are designed with soft edges.
  • mineral fiber lamellae are therefore used, which are cut off from a mineral fiber mat, which have highly compressed zones in the area of one or both large surfaces, so that the mineral fiber lamellae have a compressed zone in the edge area.
  • Mineral fiber lamellae of this type can be used well in the wall surface because of their higher compressive strength, but in particular in the area of corners as insulation elements for reveal surfaces and / or lintel surfaces.
  • the layers of plaster applied to the insulation layer swell and shrink or change their lengths under changing hygrothermal conditions. Due to an abrupt change of direction in the area of sharp edges it is therefore easy to flake and / or crack in the outer layers, that impair the appearance of the ETICS, lead to damage and ultimately the Shorten the service life of the ETICS if these points are not continually improved become.
  • the edges of the edging strips at least partially rounded off.
  • the radius of curvature can be designed variably and is larger for relatively brittle mineral plasters than with synthetic resin plasters or plastic-rich fillers.
  • the radius of curvature should be ⁇ 5 mm.
  • This approach also applies to rounding off the Inside corners in the lintel area of the openings.
  • the edging strip is above glued to the edge of the window sill and rounding off the edge Corner and lintel panels continued into the area above the opening.
  • Also in the inside corners between soffit and lintel surfaces can have molded parts with rounded edges Inside corner to be glued.
  • the back of the molded part is corresponding the angle between the two surfaces and the shape of the respective surfaces designed. Instead of one molded part, this area can also be created using several Segments are insulated.
  • Insulation boards made of mineral fibers can also be higher in the long side area be compacted.
  • the actual reveal board is preferably made from a mineral fiber lamella, as it is laterally compressible with high transverse tensile strength is and therefore joint-tight between the frame and the outer insulation layer, i.e. the edging strip can be pressed.
  • the reveal boards are also used in combination with flammable insulation layers made of rigid foams used, because of their thermal stability the detachment of the reinforced Base layer of the insulation material at least delayed and as long as fire propagation prevented in the easily meltable insulation layer.
  • the reveal boards are preferably on both large surfaces with inorganic impregnation and / or primers provided for glue and top layer material have a good wetting and adhesion promoting effect.
  • the edging strips as well the additional corner and lintel panels have recesses in which Molded parts with appropriate edge design are glued in.
  • Molded parts consist of mineral fibers, fiber-reinforced cement, sintered expanded glass particles, Foam glass, aerated concrete, glass fiber reinforced plastics or hard foam.
  • Figure 1 shows two embodiments of thermal and / or acoustic insulation a vertically aligned building exterior.
  • the thermal and / or acoustic insulation consists of insulation elements identified by the reference numbers 1, 2, 3 and 4, which are formed from mineral fibers, each insulation element 1, 2, 3 and 4 is plate-shaped and two aligned parallel to each other large surfaces 5 and 6 and two at right angles to the large surfaces running narrow sides 7 and 8 (see FIG. 5) and two parallel to each other running and also at right angles to the large surfaces 5, 6 and the narrow sides 7, 8 have longitudinal sides 9, 10.
  • the insulation elements are as mineral fiber lamellae 1, as corner panels 2, as edging strips 3 and arranged as segment plates 4, the edging strips 3 are arranged parallel to the reveal 12.
  • the corner plates 2 are as connecting elements between the border strip 3 and the above the lintel 13 arranged segment plates 4 are provided.
  • the mineral fiber slats close to the corner plates 2 and the border strips 3 1 on. Below the window sill 14 are segment plates 4 arranged. In addition to the mineral fiber lamellae 1, the corner plates 2 also have the Binding strip 3 and the segment plates 4 a fiber course at right angles to the large surfaces 5, 6.
  • a frame 15 is inserted all around the building opening 11.
  • the border strips 3 are flush with one on the surface of the reveal 12 arranged insulation layer, which is in the form of a reveal plate 16 (see FIG. 5) is glued to the reveal 12 with an adhesive 17.
  • the reveal plate 16 has also a fiber course perpendicular to their large surfaces, so that the reveal plate 16 is designed as a mineral fiber lamella and below Press tension between the frame 15 and the bezel 3rd is arranged, the border strip 3 also with an adhesive 18 is glued to the outside of the building.
  • segment plates 4 are in the region of the lintel 13 and the corner plates 2 are arranged on the outer surface of the building so that they with an insulation layer arranged in this area on the lintel 13 flush aligned.
  • FIG. 2 shows an alternative embodiment of the thermal and / or acoustic insulation shown in the area of a building opening 11.
  • This configuration differs differs from the configuration according to FIG. 1 in that in the region of the lintel 13 no segment plate 4, but another border strip 3 is arranged is.
  • the corner plates 2 shown in FIG. 1 can also be omitted.
  • the embodiment according to FIG. 2 corresponds to the embodiment according to FIG. 1.
  • FIG. 3 two different border strips 3 are shown.
  • the one in figure 3 edging strips 3 shown on the right corresponds to the edging strips 3, as shown in Figures 1 and 2, while the design of the border strip 3 in the left half of FIG. 3 from that in FIG. 1 and 2 as well as border strips shown in the right half of FIG. 3 3 differs in that the border strip 3 in the left half of the picture 3 has 10 recesses 19 in the region of its longitudinal side are designed as notches with a depth of approx. 5 cm.
  • the recesses 19 are arranged at regular intervals and have a length, those with the width of the mineral fiber lamellae adjoining the edging strip 3 1 matches, so that the mineral fiber lamellae in the recesses 19 1 are insertable for an improved connection between the edging strip 3 and the mineral fiber lamellae 1 and at the same time one running in this area over the entire height of the building opening 11 to avoid continuous joints.
  • the distance from two adjacent recesses 19 corresponds to the length of a recess 19.
  • the long side 10 of the Binding strip 3 can also be corrugated, serrated or serrated, wherein then the mineral fiber lamellae 1 have corresponding narrow sides 7 in order to form a positive connection with the edging strip 3. are these configurations of the long side 10 in the area of the border strip 3 relative small and designed with high compressibility due to their fiber accumulation, this configuration can also provide an improved seal between the mineral fiber lamellae 1 and the edging strip 3 can be achieved.
  • FIG. 4 shows a supplementary arrangement of a molded part 20 in the transition area between the soffit 12 and the lintel 13, the molded part 20 being L-shaped is formed and has two legs of substantially the same length, which for one on the surface of the lintel 13 and the other on the surface of the reveal 12 and are glued there. In the transition area 21 between the legs a rounding of the molded part 20 is arranged.
  • To the molded part 20 can join other molded parts that are placed in front of the frame and that Form insulation layer in the area of the reveal 12 or the lintel 13 before finally the mineral fiber lamellae 1 in connection with the edging strips 3 and / or the segment plates 4 applied to the building facade 22, in particular be stuck on.
  • the edging strips are included
  • the surface of the molded parts 20 facing the building opening 11 is flush.
  • FIG. 5 shows a horizontal section through the insulation in the area the building opening 11 and a building wall 23.
  • the adhesive 18 is applied over part of the area and with the edging strip 3 glued.
  • the border strip 3 with the section 24 lying in the region of its long side 9 via the reveal 12 in the area of the building opening 11 protrudes, with the reveal 12 of the Glue 17 applied and the soffit plate 16 with the adhesive 17 on the surface the reveal 12 is glued.
  • the surface 5 of the reveal plate 16 closes here flush with the long side 9 of the border strip 3.
  • the border strip 3 is formed with an increased bulk density, the depth of portion 24 of the increased bulk density being substantially corresponds to the material thickness of the reveal board 16 plus the adhesive 17.
  • section 24 has a rounding 25 on the outside.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Wärme- und/oder Schalldämmung auf einer Gebäudeaußenfläche, bestehend aus plattenförmigen Dämmstoffelementen, die zwei parallel zueinander ausgerichtete große Oberflächen aufweisen, von denen eine auf der Gebäudeaußenfläche befestigt ist, wobei die Dämmstoffelemente mit ihrer Längsachsenrichtung horizontal verlaufend ausgerichtet sind. Um eine gattungsgemäße Wärme- und/oder Schalldämmung zu schaffen, die eine wesentlich vereinfachte Verarbeitung bei hocheffizienter Dämmleistung im Bereich von Gebäudeöffnungen ermöglicht, ist vorgesehen, dass die Dämmstoffelemente (1) im Bereich von Gebäudeöffnungen (11) und/oder Gebäudeausnehmungen mit einer Laibung (12) und/oder einem Sturz (13), wie beispielsweise Fenstern, Türen, Toren oder dergleichen an Einfassungsstreifen (3) aus Mineralfasern anschließen, die bündig mit einer auf die Fläche der Laibung (12) und/oder des Sturzes (13) anzuordnenden Dämmschicht, vorzugsweise einer Laibungsplatte (16) oder Sturzplatte fluchten. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft eine Wärme- und/oder Schalldämmung auf einer insbesondere lotrecht ausgerichteten Gebäudeaußenfläche, beispielsweise einer Fassade, insbesondere ein Wärmedämmverbundsystem, bestehend aus plattenförmigen, vorzugsweise aus Mineralfasern ausgebildeten Dämmstoffelementen, die zwei parallel zueinander ausgerichtete große Oberflächen aufweisen, von denen eine auf der Gebäudeaußenfläche befestigt, insbesondere verklebt ist, wobei die Dämmstoffelemente mit ihrer Längsachsenrichtung horizontal verlaufend ausgerichtet sind. Die Erfindung betrifft ferner ein Dämmstoffelement, insbesondere eines Wärmedämmverbundsystems, für die Anordnung im Bereich einer Laibung einer Gebäudeöffnung, mit zwei parallel ausgerichteten und im Abstand zueinander angeordneten großen Oberflächen sowie zwei rechtwinklig zu den großen Oberflächen ausgerichteten, parallel zueinander verlaufenden Schmalseiten und zwei rechtwinklig zu den Schmalseiten und zu den großen Oberflächen angeordneten und parallel zueinander verlaufenden Längsseiten. Schließlich betrifft die Erfindung eine Mineralfaserlamelle mit zwei parallel ausgerichteten und im Abstand zueinander angeordneten großen Oberflächen sowie zwei rechtwinklig zu den großen Oberflächen ausgerichteten, parallel zueinander verlaufenden Schmalseiten und zwar rechtwinklig zu den Schmalseiten und zu den großen Oberflächen angeordneten und parallel zueinander verlaufenden Längsseiten und einem Faserverlauf im wesentlichen rechtwinklig zu den großen Oberflächen.
Wärmedämm-Verbundsysteme (abgek. WDVS) bestehen aus einzelnen, Dämmplatten aufweisenden Dämmschichten, die auf Außenwände von Gebäuden aufgeklebt oder wandseitig mit Kleberschichten ausgesteift und gegebenenfalls mit eingedübelten Dämmstoffhaltern befestigt werden. Alternativ werden die nachfolgend als Dämmplatten bezeichneten Dämmstoffelemente durch auf den Wänden selbst befestigte, in Seitenflächen der Dämmplatten eingreifende Profilschienen gehalten. Auf die Dämmschicht wird eine zumeist mit Textilglasgewebe bewehrte Grundschicht aus Kunstharz- oder mineralischen Putzen oder Spachtelmassen aufgebracht. Den äußeren Abschluss bildet eine Deckschicht. In anderen Fällen werden auf die Grundschicht Verblender aus keramischen Scherben, Kalksandstein oder aus kunststoffgebundenen mineralischen Zuschlägen aufgeklebt. Die beiden Putzschichten können auch auf mineralischen Platten aufgezogen werden, die nur teilweise mit der Dämmschicht in Kontakt stehen und somit hinterlüftet sind.
An die Dämmplatten werden relativ hohe Anforderungen hinsichtlich ihrer Querzug-, Druck- und Scherfestigkeit gestellt. Am häufigsten werden Dämmplatten aus Hartschaum, beispielsweise expandiertem Polystyrol verwendet . Dämmplatten aus Mineralfasern werden wegen ihrer Nichtbrennbarkeit vor allem dort eingesetzt, wo höhere Anforderungen an den Brandschutz bestehen; das sind beispielsweise Versammlungsstätten, Hotels, Schulen, Krankenhäuser sowie generell hohe Gebäude. Dämmplatten aus Kork, Polyurethan, Schaumglas, Porenbeton, aus gesinterten und geblähten Glaskugeln (Beispiel REAPOR®) spielen im Bereich der WDVS eine untergeordnete Rolle.
Die Dämmplatten werden im allgemeinen mit den Abmessungen 800 mm Länge mal 625 mm Breite mal 40 bis 140 mm, im Extremfall bis ca. 300 mm Dicke angeboten. Die Breite orientiert sich an einem Rastermaß von 125 mm. Die Länge der Dämmplatte ist sowohl auf beengte Raumverhältnisse auf Gerüsten als auch auf ein Standardmaß von für den Transport benötigten Paletten von 1200 mm mal 800 mm abgestimmt.
Die Dämmplatten werden flach im Verband, d. h. fugenversetzt, verlegt. Diese Verlegetechnik ist insbesondere bei Dämmplatten aus Hartschaum erforderlich, da diese Dämmplatten zum einen zum Nachschrumpfen neigen, so dass auch nur ausreichend abgelagertes Material verwendet werden darf. Zum anderen weisen diese Dämmplatten hohe spezifische Wärmeausdehnungskoeffizienten auf, wodurch es innerhalb unterschiedlich erwärmter Wandflächen zu ständigen Bewegungen im Fugenbereich kommen kann. Durch die Vermeidung durchlaufender Vertikalfugen soll die latent vorhandene Gefahr der Rissbildung in den Deckschichten über den Fugen verringert werden. Dämmplatten aus Polystyrol-Hartschaum sind mit Rohdichten von 15 bis 30 kg/m3 leicht und weisen sowohl hohe Druck- als auch Querzugfestigkeiten auf. Die Dämmplatten schmelzen allerdings bereits bei niedrigen Temperaturen durch Brandeinwirkung, wodurch leicht entflammbare Schmelzen entstehen. Sie brennen intensiv unter starker Qualmentwicklung ab.
Bei den Dämmplatten aus Mineralfasern lassen sich vier Varietäten unterscheiden. In den üblichen Dämmplatten sind die Mineralfaserbündel im Dämmstoffkörper aufgefaltet, die Mineralfasern liegen aber in den unmittelbaren Oberflächenbereichen der Dämmplatten flach, so dass diese Dämmplatten im Bereich dieser Zonen nur Querzugfestigkeiten zwischen ca. 4 bis 30 kPa erreichen. Es werden aber auch Dämmplatten verwendet, bei denen eine Oberflächenzone deutlich höher verdichtet ist als der eigentliche Dämmstoffkörper. Beispielsweise beträgt die Rohdichte des Dämmstoffkörpers ca. 80 bis 130 kg/m3, während eine ca. 15 bis 20 mm dicke Oberflächenschicht auf ca. 140 bis 180 kg/m3 verdichtet ist.
In den sogenannten Lamellenplatten sind die Mineralfasern überwiegend rechtwinklig zu den großen Oberflächen angeordnet. Obwohl die Rohdichten dieser aus einzelnen Mineralfaserlamellen zusammengesetzten Lamellenplatten üblicherweise auf ca. 60 bis 100 kg/m3, vorzugsweise ca. 70 bis 85 kg/m3, abgesenkt werden, erreichen die Lamellenplatten mit mehr als ca. 60 kPa wesentlich höhere Querzugfestigkeiten als die Dämmplatten mit parallel zu großen Oberflächen ausgerichtetem Mineralfaserverlauf. Die Bezeichnung Lamellenplatten ist aus der Herstellungsmethodik abgeleitet., da diese Lamellenplatten von derzeit max. 200 mm hohen Dämmplatten mit über der Dicke weitgehend gleichmäßiger Rohdichte scheibenweise, d. h. in der gewünschten Dicke, als Mineralfaserlamellen abgetrennt werden. Die Mineralfaserlamellen weisen derzeit Abmessungen von 1,2 m Länge, 0,2 m Breite und ≥ ca. 30 mm Dicke auf. Die Mineralfaserlamellen können entweder zu Lamellenplatten zusammengefügt oder direkt auf der Fassade verarbeitet, d. h. aufgeklebt werden. Mit einer anderen Herstellungstechnik lassen sich aber auch großformatige Dämmplatten aus Mineralfasern kontinuierlich herstellen, bei denen die Mineralfasern ebenfalls überwiegend rechtwinklig zu den großen Oberflächen orientiert sind. Hierbei wird ein dünnes Primärvlies regelmäßig aufund abgeführt, in Produktionsrichtung zusammengeschoben und von oben verdichtet. Die Struktur einer derart hergestellten endlosen Faserbahn wird durch Aushärten eines Bindemittels fixiert. Auf beiden großen Oberflächen vorhandene Schlingen mit flach gelagerten Mineralfasern werden anschließend jeweils bis in Bereiche abgetrennt, in denen die Mineralfasern überwiegend rechtwinklig zu den neu geschaffenen Oberflächen angeordnet sind. Die Querzugfestigkeit ist bei gleicher Rohdichte dennoch niedriger als bei den voranstehend beschriebenen Mineralfaserlamellen bzw. daraus hergestellten Lamellenplatten. In den meisten Wandflächen befinden sich Öffnungen für Fenster und/oder Türen. Des weiteren können Öffnungen für Luftkanäle, Rohre, Haltekonstruktionen oder dergleichen vorhanden sein. Die größte Beachtung finden naturgemäß Fenster- und/oder Türöffnungen. Hier muss das WDVS besonders sorgfältig ausgeführt werden, um eine vollständige Dämmung auszubilden. Entsprechend den allgemeinen Montage-Empfehlungen wird die erste, in der Regel unterste Lage der Dämmplatten auf eine auf der Wandfläche aufgeschraubte und ausgerichtete Sockelschiene aufgesetzt. Die Öffnungen werden demzufolge bei üblicher Arbeitsrichtung von unten erreicht. Die Dämmschicht wird dann beispielsweise bei Fensteröffnungen dicht an die Fensterbank bzw. an das darunter befindliche dauerplastische Fugenband herangeführt. Wegen der steigenden Dämmdicken bestehen die Fensterbänke zumeist aus Blechen, auf denen jeweils seitlich ein Profil mit U-förmigem Querschnitt aufgesetzt ist. Die Fensterbank weist ferner eine Tropfkante auf, die mindestens 2 bis 4 cm vor der Oberfläche des fertigen WDVS angeordnet sein soll. Seitlich sind Wangen befestigt, die das auskragende Blech stabilisieren. Die Fensterbänke reichen seitlich so weit in die Dämmschicht, dass die Beschichtungen leicht überstehen und das auf die Laibungsflächen auftreffende Regenwasser hier abtropfen kann. Die Fensterbänke werden umlaufend durch dauerplastische Fugenbänder abgedichtet, die auch die Bewegungen des Metalls aufnehmen können.
Die in beiden Eckbereichen einer Fensterbank befestigten Dämmplatten werden üblicherweise ausgeklinkt, um durchgehende Fugen zu vermeiden. Im Sturzbereich ist sinngemäß zu verfahren. Die äußere Dämmschicht wird auf beiden Seiten der Öffnung entsprechend der geplanten Dämmdicke der Laibungs- und Sturzflächen über die lichte Kante der Öffnung hinweg geführt. Hierzu ist es erforderlich, die Dämmplatten für diese Bereiche passgenau zuzuschneiden. Bei Neubauten ist es möglich, die Öffnungen für Fenster, Türen usw. so zu dimensionieren, dass die Dämmdicke auf den Laibungs- und Sturzflächen gleich oder nahezu gleich groß ist wie in der Wandfläche. Bei den nachträglich auf bestehende Gebäude aufgebrachten WDVS kann wegen der geringen Breite der Blendrahmen der Fenster oder Türen in den meisten Fällen nur eine Dämmdicke von 2 bis 3 cm erreicht werden, was die Dämmleistung des WDVS erheblich mindert. Die Dämmplatten werden vor dem Befestigen sorgfältig so gesetzt oder nachträglich entsprechend bearbeitet, dass jeweils scharfe vertikale und im Sturzbereich horizontal liegende Kanten entstehen, die sich in einem rechten Winkel schneiden. An die Geradheit der Kanten und ihre Fluchten werden hohe Anforderungen gestellt, so dass der Arbeitsaufwand im Bereich der Wandöffnungen erheblich ist. Nach dem Aushärten eines für die Befestigung der Dämmplatten verwendeten Klebers und dem damit erreichten festen Sitz der äußeren Dämmplatten werden die entsprechend zugeschnittenen, im allgemeinen ca. 10 bis 20 cm breiten, plattenförmigen Dämmelemente für den Laibungsbereich zwischen dem Blendrahmen oder zwischen ein davor befestigtes Profil und den auf der Fassade befestigten Dämmplatten press sitzend aufgeklebt. Die Dämmelemente für den Laibungsbereich können aus normalen und somit steifen Mineralfaser-Dämmplatten bestehen. Die Innenecken zwischen gedämmtem Sturz und gedämmten Laibungsflächen bilden wiederum einen rechten Winkel.
Zur Vorbereitung der Dämmung wird auf die Flächen im Laibungs- und Sturzbereich sowie die unmittelbar benachbarten Wandflächen der Fassade zunächst eine Ausgleichsschicht aus Putzen, Klebern oder Spachtelmassen aufgetragen. In einigen Fällen wird empfohlen, in die Innenecken zwischen Sturz und Laibungsflächen zusätzliche Gewebestreifen einzukleben. Die zu dämmenden Flächen im Sturz- und Laibungsbereich können auch bereits insgesamt mit einer bewehrten Grundschicht abgedeckt werden, wobei das Textilglasgewebe um die senkrecht verlaufenden Kanten der Laibungen sowie im Sturzbereich nach oben geführt wird. Bei dem Auftrag der bewehrten Grundschicht auf die Wandfläche kann das der Bewehrung dienende Gewebe seinerseits um die Kanten herumgeführt werden, so dass es in diesen Bereichen überlappt. Um Rissbildungen in allen vier Ecken, d.h. sowohl im Sturzbereich als auch seitlich der Fensterbänke und Balkonplatten zu vermeiden, ist es allgemein üblich, im Bereich aller vier Ecken zusätzliche Gewebestreifen in jeweils diagonaler Anordnung einzulegen.
Ausgehend von dem voranstehend dargestellten Stand der Technik liegt der Erfindung Aufgabe zugrunde, eine gattungsgemäße Wärme- und/oder Schalldämmung zu schaffen, die eine wesentlich vereinfachte Verarbeitung bei hocheffizienter Dämmleistung im Bereich von Gebäudeöffnungen ermöglicht. Darüber hinaus ist es Aufgabe der Erfindung, ein gattungsgemäßes Dämmstoffelement derart weiterzubilden, dass seine Anordnung im Bereich von Gebäudeöffnungen zu verbesserten Verarbeitungsbedingungen und damit zu einem schnelleren Aufbau von Wärmedämmverbundsystemen führt. Schließlich ist es Aufgabe der Erfindung, eine Mineralfaserlamelle derart weiterzubilden, dass sie einen verbesserten Anschluss an ein rechtwinklig zu ihrer Ausrichtung verlaufendes Dämmelement ermöglicht.
Die Lösung dieser Aufgabenstellung sieht bei einer erfindungsgemäßen Wärme- und/oder Schalldämmung vor, dass die Dämmstoffelemente im Bereich von Gebäudeöffnungen und/oder Gebäudeausnehmungen mit einer Laibung und/oder einem Sturz, wie beispielsweise Fenstern, Türen, Toren oder dergleichen an Einfassungsstreifen aus Mineralfasern anschließen, die bündig mit einer auf der Fläche der Laibung und/oder des Sturzes anzuordnenden Dämmschicht, vorzugsweise einer Laibungs- oder Sturzplatte fluchten.
Seitens des erfindungsgemäßen Dämmstoffelements ist zur Lösung der voranstehenden Aufgabenstellung vorgesehen, dass eine Längsseite Ausnehmungen aufweist, die in gleichmäßigem Abstand über die Länge der Längsseite angeordnet sind und deren Länge mit der Länge von Bereichen zwischen zwei benachbart angeordneten Ausnehmungen der Längsseiten übereinstimmen.
Schließlich ist zur Lösung der voranstehenden Aufgabenstellung bei einer Mineralfaserlamelle vorgesehen, dass zumindest eine Schmalseite einen elastifizierten Bereich aufweist.
Weitere Vorteile und Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen sowie der nachfolgenden Beschreibung.
Die erfindungsgemäße Ausgestaltung einer Wärme- und/oder Schalldämmung im Bereich von Wandöffnungen in WDVS besteht aus insbesondere streifenförmigen, als Einfassungsstreifen ausgebildeten Dämmplatten, vorzugsweise aus Mineralfasern, die beispielsweise Längen von ca. 1 m bis ca. 3 m und Breiten ≥ ca. 15 cm haben. Diese Einfassungsstreifen werden auf beiden Seiten der Öffnung beispielsweise durch Aufkleben so befestigt, dass ihre der Öffnung zugewandten Seitenflächen mit der nachfolgend auf die Laibungsflächen aufzubringenden Dämmschicht fluchtet.
Beispielsweise wird der Einfassungsstreifen bis zu einer im Sturzbereich aufgeklebten ausgeklinkten als Eckplatte ausgebildeten Dämmplatte geführt. Alternativ kann der Einfassungsstreifen auf eine untere ausgeklinkte Eckplatte in der Flucht des seitlichen Abdeckprofils der Fensterbank aufgesetzt sein.
Da der thermische Längenausdehnungskoeffizient von Dämmplatten aus Mineralfasern null ist, kann aber auch auf das übliche Versetzen der vertikalen Fugen verzichtet werden. Hierdurch besteht die Möglichkeit, die Einfassungsstreifen bis zur Oberkante des Sturzes zu führen. Im Bereich des Sturzes wird dann ein weiterer, horizontal liegend angeordneter Einfassungsstreifen angeschlossen oder auf beide vertikalen Einfassungsstreifen aufgelegt. Bei bestehenden Gebäuden sind Stürze oberhalb von Fenstern und Türen häufig gewölbt. Die im Sturzbereich verwendeten Einfassungsstreifen können daher werkseitig dementsprechend geformt sein. Anstelle eines durchgehenden Einfassungsstreifens können insbesondere im Sturzbereich auch Segmentplatten verwendet werden, die zusammengesetzt einen Einfassungsstreifen bilden.
Die der Öffnung abgewandten Längsseiten der Einfassungsstreifen können je nach der Art des verwendeten Dämmstoffs gerade ausgebildet sein oder Ausnehmungen aufweisen, die entsprechend den Breiten der auf der Fassade verwendeten Dämmplatten ausgebildet sind. Die Tiefe der Ausnehmungen wird je nach dem Dämmstoff zwischen ca. 2 bis ca. 10 cm variiert. Die Längsseiten können aber auch gewellt, gezackt oder gezahnt ausgebildet sein. In diesen Fällen weisen die unmittelbar hier angrenzenden Dämmplatten zumindest auf einer Schmalseite die entsprechenden Formen auf, um eine fugendichte Verlegung zu ermöglichen und spätere Rissbildungen in den Deckschichten zu vermeiden. Auch kann die gewellte, gezackte oder gezahnte Ausbildung der Längsseiten des Einfassungsstreifens bei entsprechender Kompressibilität für einen dichtenden Anschluss der Dämmplatten genutzt werden.
Dämmplatten aus Mineralfasern mit Rohdichten > ca. 120 kg/m3, üblicherweise jedoch > 150 kg/m3, haben eine ausreichende Kantenfestigkeit. Dasselbe gilt für Dämmplatten mit verdichteter Oberfläche, wenn die Rohdichte der verdichteten Oberflächen das eben genannte Niveau erreicht. Lamellenplatten sind demgegenüber kantenweich ausgebildet. Für den Anschluss an die Einfassungsstreifen werden daher Mineralfaserlamellen verwendet, die von einer Mineralfasermatte abgeschnitten werden, welche im Bereich einer oder beider großen Oberflächen hoch verdichtete Zonen aufweisen, so dass die Mineralfaserlamellen im Kantenbereich mit einer verdichteten Zone aufweisen. Derartige Mineralfaserlamellen lassen sich wegen ihrer höheren Druckfestigkeit gut in der Wandfläche, insbesondere aber im Bereich von Ecken als Dämmelemente für Laibungsflächen und/oder Sturzflächen verwenden.
Die auf die Dämmschicht aufgebrachten Putzschichten quellen und schwinden bzw. verändern ihre Längen unter wechselnden hygrothermischen Bedingungen. Durch einen abrupten Richtungswechsel im Bereich von scharfen Kanten kommt es daher leicht zu Abplatzungen und/oder Rissbildungen in den Deckschichten, die das Aussehen des WDVS beeinträchtigen, zu Schäden führen und letztlich die Gebrauchsdauer des WDVS verkürzen, wenn diese Stellen nicht laufend nachgebessert werden.
Um einen werkstoffgerechten Übergang zu schaffen, werden die Kanten der Einfassungsstreifen zumindest teilweise abgerundet. Der Krümmungsradius kann variabel gestaltet werden und ist bei relativ spröderen mineralischen Putzen größer als bei Kunstharzputzen oder kunststoffreichen Spachtelmassen. Der Krümmungsradius sollte ≥ 5 mm sein. Dieser Ansatz gilt auch für die Abrundung der Innenecken im Sturzbereich der Öffnungen. Der Einfassungsstreifen wird oberhalb der Einfassung der Fensterbank aufgeklebt und die Abrundung der Kante durch Eck- und Sturzplatten bis in den Bereich oberhalb der Öffnung fortgeführt. Auch in die Innenecken zwischen Laibungs- und Sturzflächen können Formteile mit abgerundeter Innenecke eingeklebt werden. Die Rückseite des Formteils ist entsprechend dem Winkel zwischen beiden Flächen sowie der Form der jeweiligen Flächen gestaltet. Anstelle eines Formteils kann dieser Bereich auch mit Hilfe mehrerer Segmente gedämmt werden.
Dämmplatten aus Mineralfasern können ergänzend im Längsseitenbereich höher verdichtet ausgebildet sein. Die eigentliche Laibungsplatte besteht vorzugsweise aus einer Mineralfaserlamelle, da diese bei hoher Querzugfestigkeit seitlich kompressibel ist und deshalb fugendicht zwischen Blendrahmen und äußerer Dämmschicht, d.h. dem Einfassungsstreifen eingepresst werden kann. Die Laibungsplatten werden auch in Kombination mit brennbaren Dämmschichten aus Hartschäumen verwendet, da sie aufgrund ihrer Thermostabilität das Ablösen der bewehrten Grundschicht von dem Dämmstoff zumindest verzögert und solange eine Brandweiterleitung in die leicht schmelzbare Dämmschicht verhindert. Die Laibungsplatten sind vorzugsweise auf beiden großen Oberflächen mit anorganischen Imprägnierungen und/oder Grundierungen versehen, die für Kleber und Deckschichtmaterial gut benetzend und haftvermittelnd wirken.
Anstelle abgerundeter Kanten und Eckwinkel können die Einfassungsstreifen sowie die ergänzenden Eck- und Sturzplatten Ausnehmungen aufweisen, in welche Formteile mit entsprechender Kantengestaltung eingeklebt werden. Diese Formteile bestehen aus Mineralfasern, faserverstärktem Zement, gesinterten Blähglaspartikeln, Schaumglas, Porenbeton, glasfaserverstärkten Kunststoffen oder Hartschaum.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung der zugehörigen Zeichnungen, in der bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung dargestellt sind. In der Zeichnung zeigen:
Figur 1
Einen Ausschnitt einer Fassade mit einer Wärme- und/oder Schalldämmung in zwei Ausführungsformen in einer Ansicht;
Figur 2
einen Ausschnitt einer Gebäudefassade mit einer Wärme- und/oder Schalldämmung in einer dritten Ausführungsform in Ansicht;
Figur 3
einen Ausschnitt einer Fassade mit einer Wärme- und/oder Schalldämmung in einer vierten Ausführungsform in Ansicht;
Figur 4
einen Abschnitt einer Gebäudeöffnung mit einem Dämmstoffelement in Ansicht und
Figur 5
eine Wärme- und/oder Schalldämmung im Bereich einer Gebäudeöffnung im Querschnitt.
Figur 1 zeigt zwei Ausführungsformen einer Wärme- und/oder Schalldämmung auf einer lotrecht ausgerichteten Gebäudeaußenfläche. In der linken Hälfte der Figur 1 ist eine erste Ausführungsform einer derartigen Wärme- und/oder Schalldämmung dargestellt, während die rechte Hälfte der Figur 1 eine zweite Ausführungsform der Wärme- und/oder Schalldämmung zeigt. Die Wärme- und/oder Schalldämmung besteht aus mit den Bezugsziffern 1, 2, 3 und 4 bezeichneten Dämmstoffelementen, die aus Mineralfasern ausgebildet sind, wobei jedes Dämmstoffelement 1, 2, 3 und 4 plattenförmig ausgebildet ist und zwei parallel zueinander ausgerichtete große Oberflächen 5 und 6 sowie zwei rechtwinklig zu den großen Oberflächen verlaufende Schmalseiten 7 und 8 (vergl. Figur 5) und zwei parallel zueinander verlaufende und ebenfalls rechtwinklig zu den großen Oberflächen 5, 6 sowie zu den Schmalseiten 7, 8 verlaufende Längsseiten 9, 10 aufweisen.
Die in Figur 1 dargestellten Dämmstoffelemente und im Bereich einer Gebäudeöffnung 11, nämlich einer Fensteröffnung angeordnet, wobei die Gebäudeöffnung 11 lotrecht verlaufende Laibungen 12 und einen Sturz 13 im oberen Bereich sowie eine Fensterbank 14 im unteren Bereich aufweist.
Die Dämmstoffelemente sind als Mineralfaserlamellen 1, als Eckplatten 2, als Einfassungsstreifen 3 und als Segmentplatten 4 angeordnet, wobei die Einfassungsstreifen 3 parallel zu der Laibung 12 verlaufend angeordnet sind. Die Eckplatten 2 sind als Verbindungselemente zwischen dem Einfassungsstreifen 3 und den oberhalb des Sturzes 13 angeordneten Segmentplatten 4 vorgesehen.
An die Eckplatten 2 und die Einfassungsstreifen 3 schließen sich die Mineralfaserlamellen 1 an. Unterhalb der Fensterbank 14 sind wiederum Segmentplatten 4 angeordnet. Neben den Mineralfaserlamellen 1 weisen auch die Eckplatten 2, die Einfassungsstreifen 3 und die Segmentplatten 4 einen Faserverlauf rechtwinklig zu den großen Oberflächen 5, 6 auf.
In die Gebäudeöffnung 11 ist ergänzend ein Blendrahmen 15 umlaufend eingesetzt.
Die Einfassungsstreifen 3 fluchten bündig mit einer auf der Fläche der Laibung 12 angeordneten Dämmschicht, die in Form einer Laibungsplatte 16 (vergl. Figur 5) auf die Laibung 12 mit einem Kleber 17 aufgeklebt ist. Die Laibungsplatte 16 weist ebenfalls einen Faserverlauf rechtwinklig zu ihren großen Oberflächen auf, so dass auch die Laibungsplatte 16 als Mineralfaserlamelle ausgebildet ist und unter Pressspannung zwischen dem Blendrahmen 15 und dem Einfassungsstreifen 3 angeordnet ist, wobei der Einfassungsstreifen 3 ebenfalls mit einem Kleber 18 auf der Gebäudeaußenfläche aufgeklebt ist.
In gleicher Weise sind auch die Segmentplatten 4 im Bereich des Sturzes 13 und die Eckplatten 2 derart auf der Gebäudeaußenfläche angeordnet, so dass sie mit einer in diesem Bereich auf den Sturz 13 angeordneten Dämmschicht bündig fluchten.
Hierdurch wird insbesondere im Bereich der Gebäudeöffnung 11 ein nach außen hin gegebenenfalls sichtbarer Übergang in einer auf Wärme- und/oder Schalldämmung aufzutragenden Putzschicht vermieden. Der Übergang liegt dann in dem nicht in der Ansicht der Fassade sichtbaren Laibungs- bzw. Sturzbereich, so dass hier beispielsweise durch das Aufbringen von Geweben die Gefahren der Beschädigung der Putzschichten gering gehalten werden können.
Die an die Einfassungsstreifen 3 anschließenden Mineralfaserlamellen 1 sind im Übrigen im Verband verlegt, so dass sich nicht näher dargestellte versetzte vertikale Fugen zwischen benachbarten Mineralfaserlamellen 1 ausbilden.
In Figur 2 ist eine alternative Ausgestaltung der Wärme- und/oder Schalldämmung im Bereich einer Gebäudeöffnung 11 dargestellt. Diese Ausgestaltung unterscheidet sich dadurch von der Ausgestaltung gemäß Figur 1, dass im Bereich des Sturzes 13 keine Segmentplatte 4, sondern ein weiterer Einfassungsstreifen 3 angeordnet ist. Hierdurch können auch die in Figur 1 dargestellten Eckplatten 2 entfallen. Im Übrigen entspricht die Ausführungsform gemäß Figur 2 der Ausführungsform gemäß Figur 1.
In Figur 3 sind zwei unterschiedliche Einfassungsstreifen 3 dargestellt. Der in Figur 3 rechts dargestellte Einfassungsstreifen 3 entspricht den Einfassungsstreifen 3, wie sie in den Figuren 1 und 2 dargestellt sind, während sich die Ausgestaltung des Einfassungsstreifens 3 in der linken Bildhälfte der Figur 3 von den in Figur 1 und 2 sowie in der rechten Bildhälfte der Figur 3 dargestellten Einfassungsstreifen 3 dahingehend unterscheidet, dass der Einfassungsstreifen 3 in der linken Bildhälfte der Figur 3 im Bereich seiner Längsseite 10 Ausnehmungen 19 aufweist, die als Ausklinkungen mit einer Tiefe von ca. 5 cm ausgebildet sind. Die Ausnehmungen 19 sind in gleichmäßigen Abständen angeordnet und weisen eine Länge auf, die mit der Breite der sich an den Einfassungsstreifen 3 anschließenden Mineralfaserlamellen 1 übereinstimmt, so dass in die Ausnehmungen 19 die Mineralfaserlamellen 1 einsteckbar sind, um eine verbesserte Verbindung zwischen dem Einfassungsstreifen 3 und den Mineralfaserlamellen 1 zu erzielen und gleichzeitig eine in diesem Bereich über die gesamte Höhe der Gebäudeöffnung 11 verlaufende durchgehende Fuge zu vermeiden. Der Abstand von zwei benachbarten Ausnehmungen 19 entspricht der Länge einer Ausnehmung 19.
Neben den in Figur 3 dargestellten Ausnehmungen 19 kann die Längsseite 10 des Einfassungsstreifens 3 auch gewellt, gezackt oder gezahnt ausgebildet sein, wobei dann die Mineralfaserlamellen 1 entsprechende Schmalseiten 7 aufweisen, um eine formschlüssige Verbindung mit dem Einfassungsstreifen 3 auszubilden. Sind diese Ausbildungen der Längsseite 10 im Bereich des Einfassungsstreifen 3 relativ klein und aufgrund ihrer Faseransammlung mit hoher Kompressibilität ausgebildet, so kann über diese Ausgestaltung auch eine verbesserte Abdichtung zwischen den Mineralfaserlamellen 1 und den Einfassungsstreifen 3 erzielt werden.
Figur 4 zeigt eine ergänzende Anordnung eines Formteils 20 im Übergangsbereich zwischen der Laibung 12 und dem Sturz 13, wobei das Formteil 20 L-förmig ausgebildet ist und zwei im wesentlichen gleich lange Schenkel aufweist, die zum einen an der Fläche des Sturzes 13 und zum anderen an der Fläche der Laibung 12 anliegen und dort verklebt sind. Im Übergangsbereich 21 zwischen den Schenkeln des Formteils 20 ist eine Abrundung angeordnet. An das Formteil 20 können sich weitere Formteile anschließen, die vor den Blendrahmen gesetzt sind und die Dämmschicht im Bereich der Laibung 12 bzw. des Sturzes 13 bilden, bevor abschließend die Mineralfaserlamellen 1 in Verbindung mit den Einfassungsstreifen 3 und/oder den Segmentplatten 4 auf die Gebäudefassade 22 aufgebracht, insbesondere aufgeklebt werden. In diesem Fall schließen die Einfassungsstreifen mit der der Gebäudeöffnung 11 zugewandten Fläche der Formteile 20 bündig ab.
Schließlich zeigt Figur 5 einen Horizontalschnitt durch die Dämmung im Bereich der Gebäudeöffnung 11 und eine Gebäudewand 23. Auf die Gebäudefassade 22 der Gebäudewand 23 ist der Kleber 18 teilflächig aufgetragen und mit dem Einfassungsstreifen 3 verklebt. Es ist zu erkennen, dass der Einfassungsstreifen 3 mit dem im Bereich seiner Längsseite 9 liegenden Abschnitt 24 über die Laibung 12 in den Bereich der Gebäudeöffnung 11 hervorsteht, wobei auf die Laibung 12 der Kleber 17 aufgetragen und die Laibungsplatte 16 mit dem Kleber 17 auf der Fläche der Laibung 12 verklebt ist. Die Oberfläche 5 der Laibungsplatte 16 schließt hierbei bündig mit der Längsseite 9 des Einfassungsstreifens 3 ab.
Im Abschnitt 24 ist der Einfassungsstreifen 3 mit einer erhöhten Rohdichte ausgebildet, wobei die Tiefe des Abschnitts 24 der erhöhten Rohdichte im wesentlichen der Materialstärke der Laibungsplatte 16 zuzüglich des Klebers 17 entspricht.
Ergänzend weist der Abschnitt 24 außenliegend eine Abrundung 25 auf.
Schließlich ist in Figur 5 durch eine Strichlinie 26 die Ausbildung einer Ausnehmung 19 angedeutet.

Claims (34)

  1. Wärme- und/oder Schalldämmung auf einer insbesondere lotrecht ausgerichteten Gebäudeaußenfläche, beispielsweise einer Fassade, insbesondere Wärmedämmverbundsystem, bestehend aus plattenförmigen, vorzugsweise aus Mineralfasern ausgebildeten Dämmstoffelementen, die zwei parallel zueinander ausgerichtete große Oberflächen aufweisen, von denen eine auf der Gebäudeaußenfläche befestigt, insbesondere verklebt ist, wobei die Dämmstoffelemente mit ihrer Längsachsenrichtung horizontal verlaufend ausgerichtet sind,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Dämmstoffelemente (1) im Bereich von Gebäudeöffnungen (11) und/oder Gebäudeausnehmungen mit einer Laibung (12) und/oder einem Sturz (13), wie beispielsweise Fenstern, Türen, Toren oder dergleichen an Einfassungsstreifen (3) aus Mineralfasern anschließen, die bündig mit einer auf die Fläche der Laibung (12) und/oder des Sturzes (13) anzuordnenden Dämmschicht, vorzugsweise einer Laibungsplatte (16) oder Sturzplatte fluchten.
  2. Dämmung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Einfassungsstreifen (3) mit seiner Längsachsenrichtung parallel zur angrenzenden Laibung (12) oder zum angrenzenden Sturz (13) ausgerichtet ist.
  3. Dämmung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Einfassungsstreifen (3) eine Länge aufweist, die mit der Länge des Sturzes (13) oder der Laibung (12) übereinstimmt.
  4. Dämmung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Einfassungsstreifen (3) als Formelement ausgebildet ist, welches der Form der Laibung (12) und/oder des Sturzes (13) nachgebildet ist.
  5. Dämmung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Einfassungsstreifen (3) auf die Gebäudeaußenfläche (22) aufgeklebt sind.
  6. Dämmung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Einfassungsstreifen (3) zwei parallel in Längsachsenrichtung verlaufende ebene Längsseiten (9,10) aufweist .
  7. Dämmung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Einfassungsstreifen (3) eine in Längsachsenrichtung verlaufende Längsseite (10) mit Ausnehmungen (19) aufweist, wobei die Ausnehmungen (19) in gleichmäßigen Abständen angeordnet sind und eine Länge aufweisen, die mit der Breite einer sich an den Einfassungsstreifen (3) anschließenden Dämmstoffelemente (1) übereinstimmt.
  8. Dämmung nach Anspruch 7,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Ausnehmungen (19) als Ausklinkungen mit einer Tiefe von 2 bis 10 cm ausgebildet sind.
  9. Dämmung nach Anspruch 6 oder 7,
    dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Längsseite (10) gezackt, gewellt oder gezahnt ausgebildet ist.
  10. Dämmung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Einfassungsstreifen (3) im Bereich des Sturzes (13) aus einzelnen Segmentplatten (4) besteht.
  11. Dämmung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Dämmstoffelemente (1,2,3,4) einen Faserverlauf rechtwinklig zu ihren großen Oberflächen (5,6) aufweisen.
  12. Dämmung nach Anspruch 11
    dadurch gekennzeichnet, dass die Dämmstoffelemente (1) zumindest im Bereich einer Schmalseite (7), insbesondere im Bereich der dem Einfassungsstreifen (3) zugewandten Schmalseite (7) elastifiziert ausgebildet sind.
  13. Dämmung nach Anspruch 11,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Dämmstoffelemente (1,2,3,4) als Mineralfaserlamellen ausgebildet sind.
  14. Dämmung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Einfassungsstreifen (3) im Bereich (24) seiner mit der Dämmschicht im Bereich der Laibung (12) oder des Sturzes (13) abschließenden Fläche (7) eine von den übrigen Bereichen abweichende, insbesondere erhöhte Rohdichte aufweist.
  15. Dämmung nach Anspruch 14,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Bereich (24) der höheren Rohdichte eine Tiefe aufweist, die mit der Materialstärke der im Bereich der Laibung (12) und/oder des Sturzes (13) angeordneten Dämmschicht (16) übereinstimmt.
  16. Dämmung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Einfassungsstreifen (3) zumindest eine, vorzugsweise außen liegende Abrundung (25) aufweist.
  17. Dämmung nach Anspruch 16,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Krümmungsradius der Abrundung (25) > 4 mm ist.
  18. Dämmung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Dämmschicht im Bereich der Laibung (12) und/oder des Sturzes (13) aus Mineralfaserplatten mit einem Faserverlauf rechtwinklig zu den großen Oberflächen (5,6) besteht.
  19. Dämmung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Einfassungsstreifen (3) und/oder die Dämmstoffelemente (1,2,4) zumindest im Bereich einer ihrer großen Oberflächen (5,6) mit einer anorganischen Imprägnierung und/oder Grundierung versehen sind.
  20. Dämmstoffelement, insbesondere eines Wärmedämmverbundsystems, für die Anordnung im Bereich einer Laibung einer Gebäudeöffnung, mit zwei parallel ausgerichteten und im Abstand zueinander angeordneten großen Oberflächen sowie zwei rechtwinklig zu den großen Oberflächen ausgerichteten, parallel zueinander verlaufenden Schmalseiten und zwei rechtwinklig zu den Schmalseiten und zu den großen Oberflächen angeordneten und parallel zueinander verlaufenden Längsseiten,
    dadurch gekennzeichnet, dass eine Längsseite (10) Ausnehmungen (19) aufweist, die in gleichmässigem Abstand über die Länge der Längsseite (10) angeordnet sind und deren Länge mit der Länge von Bereichen zwischen zwei benachbart angeordneten Ausnehmungen (19) der Längsseiten (10) übereinstimmen.
  21. Dämmstoffelement nach Anspruch 20,
    gekennzeichnet, durch einen Faserverlauf im wesentlichen rechtwinklig zu den großen Oberflächen (5,6).
  22. Dämmstoffelement nach Anspruch 20,
    gekennzeichnet, durch eine Länge, die mit der Länge oder der Laibung (12) übereinstimmt.
  23. Dämmstoffelement nach Anspruch 20,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Ausnehmungen (19) als Ausklinkungen mit einer Tiefe von 2 bis 10 cm ausgebildet sind.
  24. Dämmstoffelement nach Anspruch 20,
    dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Längsseite (9,10) gezackt, gewellt oder gezahnt ausgebildet ist.
  25. Dämmstoffelement nach Anspruch 20,
    dadurch gekennzeichnet, dass eine Längsseite (9) eine von den übrigen Bereichen abweichende, insbesondere erhöhte Rohdichte aufweist.
  26. Dämmstoffelement nach Anspruch 20,
    gekennzeichnet, durch zumindest eine, vorzugsweise außen liegende Abrundung (25) aufweist.
  27. Dämmstoffelement nach Anspruch 26,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Krümmungsradius der Abrundung (25) > 4 mm ist.
  28. Dämmstoffelement nach Anspruch 20,
    gekennzeichnet, durch eine zumindest im Bereich einer der großen Oberflächen (5,6) angeordneten anorganischen Imprägnierung und/oder Grundierung.
  29. Mineralfaserlamelle mit zwei parallel ausgerichteten und im Abstand zueinander angeordneten großen Oberflächen sowie zwei rechtwinklig zu den großen Oberflächen ausgerichteten, parallel zueinander verlaufenden Schmalseiten und zwei rechtwinklig zu den Schmalseiten und zu den großen Oberflächen angeordneten und parallel zueinander verlaufenden Längsseiten und einem Faserverlauf im wesentlichen rechtwinklig zu den großen Oberflächen,
    dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Längsseite (9,10) einen hoch verdichteten Bereich (24) aufweist.
  30. Mineralfaserlamelle nach Anspruch 29,
    dadurch gekennzeichnet, dass sich der verdichtete Bereich (24) über die gesamte Längsseite (9,10) erstreckt und insbesondere eine Tiefe rechtwinklig zur Längsseite (9,10) von 2 bis 10 cm aufweist.
  31. Mineralfaserlamelle nach Anspruch 29,
    dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine der großen Oberflächen (5,6) eine Vorbeschichtung, insbesondere in Form einer anorganischen Imprägnierung und/oder Grundierung aufweist.
  32. Mineralfaserlamelle nach Anspruch 29,
    dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Schmalseite (7,8) einen elastifizierten Bereich aufweist.
  33. Mineralfaserlamelle nach Anspruch 32,
    dadurch gekennzeichnet, dass sich der elastifizierte Bereich über die gesamte Schmalseite (7,8) erstreckt und insbesondere eine Tiefe rechtwinklig zur Schmalseite (7,8) von 2 bis 10 cm aufweist.
  34. Mineralfaserlamelle nach Anspruch 32,
    dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine der großen Oberflächen (5,6) eine Vorbeschichtung, insbesondere in Form einer anorganischen Imprägnierung und/oder Grundierung aufweist, wobei vorzugsweise der elastifizierte Bereich unbeschichtet ist.
EP02019956A 2001-09-20 2002-09-05 Wärme- oder Schalldämmung; Dämmstoffelement und Mineralfaserlamelle Expired - Lifetime EP1295998B1 (de)

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