EP1245387A2 - Verfahren und Einrichtung zur Farbversorgung - Google Patents

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EP1245387A2
EP1245387A2 EP02006995A EP02006995A EP1245387A2 EP 1245387 A2 EP1245387 A2 EP 1245387A2 EP 02006995 A EP02006995 A EP 02006995A EP 02006995 A EP02006995 A EP 02006995A EP 1245387 A2 EP1245387 A2 EP 1245387A2
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EP
European Patent Office
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color
ink
printing
mixing
color saturation
Prior art date
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Withdrawn
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EP02006995A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP1245387A3 (de
Inventor
Hans Grabensee
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Individual
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Publication of EP1245387A3 publication Critical patent/EP1245387A3/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F31/00—Inking arrangements or devices
    • B41F31/02—Ducts, containers, supply or metering devices
    • B41F31/08—Ducts, containers, supply or metering devices with ink ejecting means, e.g. pumps, nozzles

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for supplying ink to printing presses.
  • the inking units are fed by printing machines with a finished starting color, which is usually printed unchanged on the paper web or the sheet.
  • a finished starting color which is usually printed unchanged on the paper web or the sheet.
  • papers with different qualities, surface properties, porosities or the like Other differences, however, different color saturations or so-called color depths in the print can result with the same starting color.
  • the thickness of the ink layer required for a full tone is less than in the case of more absorbent papers, which take on the ink more strongly and which result in a greater ink layer thickness.
  • the dot gain of the halftone dot changes depending on the applied color layer thickness and thus increases the area coverage of the halftone dot, which leads to a change in color tone compared to the original.
  • the color saturation within the ink supply device of an offset printing press can be changed and adapted to the values desired in each case, such as solid density, tonal value increase and color saturation.
  • This has the advantage that you can work with conventional and existing starting colors. This reduces the number of starting colors used, which reduces storage and maintenance costs, especially cleaning.
  • the color saturation can be adjusted much more precisely to the respectively required value and the type of printing medium currently being used, for example to different types of paper, by adjusting within the ink supply. There are much finer gradations, so that there is an optimal adjustment option for all printing media.
  • the printing media can be of any type, for example foils, webs or sheets made of plastic, metal or the like, textile materials, etc.
  • each with a saturated, preferably maximally color saturated Starting color worked adjusting the saturation by adding a pigment-free and preferably transparent colorless ink carrier is achieved.
  • the Ink carrier which is also known as printing white, preferably contains all components of the original color with the exception of the color pigments.
  • the mixture of color carriers and the starting color then forms the printing ink.
  • the Color carrier is preferably the same as that in the starting color.
  • the Adjustment device as close as possible to the place of printing and preferably on the inking unit of the printing press arranged. This will make the color saturation shortly before Printing set on paper. Error influences in the Area between saturation adjustment and pressure minimized or completely switched off. Moreover can the color supply in the Initial state remain. This brings advantages to the Cleaning and maintenance of the individual ink-carrying parts the ink supply device with itself.
  • the adapter is in the preferred one Embodiment as a mixing device for the starting color and trained for the ink carrier. You can in the operate the simplest embodiment manually.
  • the Control unit can have one or more inking units as well press one or more presses.
  • the Color saturation can be used for the individual printing inks can be set separately. Likewise, at Arrangement of several printing machines a common or separate setting options are also available.
  • the Also regulate the setting of the color saturation are one or more suitable measuring devices for the Saturation present and with the or Control unit (s) connected.
  • the measuring devices are preferably arranged on the printed web or sheet and thereby take on the color saturation of the printing ink End product.
  • the color saturation can also be used pressure, e.g. in the area of the ink roller, when using measured by glazing colors.
  • the mixing device can be designed differently his. In the preferred embodiment it is as Mixing valve designed and as close as possible to the pressure point the ink ribbon paper web, e.g. in the area of a color box. For this it is convenient that Mount the mixing device on a beam that is arranged above the color box. The color saturation is then immediately before filling the color box with Color set. Inside the ink fountain until printing then it can hardly with normal operation of the printing machine more about negative influences or changes in set color saturation of the printing ink.
  • the adapter also offers the possibility of To influence color in another way.
  • the change in viscosity is independent of the change in Color saturation.
  • the viscosity influence is from Advantage to thermal changes on the press compensate. This is especially true for the magenta color cheap because this is due to thermal changes during the Process runtime reacts more sensitively than the others Basic colors cyan and yellow.
  • Direct colors from several starting colors can be mixed. This is advantageously done with six main colors, namely yellow, magenta, cyan, violet blue, green and orange-red as well as black and possibly also white worked.
  • This mixture of a direct color will preferably with the adjustment of the above Color saturation combined.
  • the mixture of a direct color can also work alone and without influencing the Color saturation can be used.
  • the Color saturation to be set depending on that in the Regulate the press to be processed. Therefor the unprinted paper surface of the front and Back optically scanned and in front of the paper feed provides the control unit with the color saturation of the printing paper necessary data. With that Differences in the quality of the paper for rolls or Paper pallet change recognized and the set one Color saturation corrected. This leads to a decisive reduction in waste and thereby a significant reduction in paper and Production costs.
  • Figure 1 shows a top view of a printing system, e.g. from two independent offset printing machines (3). in this connection can be web or sheetfed offset presses.
  • the printing machines (3) are each with one or more Inks or printing units (12) and a common one Paint supply device (1) and for each chassis an adapter (2) for changing the Color saturation.
  • the number of printing machines (3) can vary, being smaller or larger.
  • the Printing machines (3) can also be separate Have paint supply devices (1).
  • each inking unit has its own own adjustment device (2).
  • the ink supply device (1) consists e.g. out several storage containers (8) for several starting colors (5). These are pasty offset inks. For Web and sheetfed offset come in different colors Commitment.
  • the containers are e.g. as stationary paint tanks trained and equipped with suitable pumps, which the output color (5) to the individual inking units (12) Pump printing presses (3) over feed lines (10).
  • the Delivery pressure is preferably in all lines equal.
  • the delivery rate for one Maximum coloring sufficient.
  • the starting color (5) is prefabricated and preferably has a maximum Color saturation.
  • the ink supply device (1) also includes a or several additional storage containers (9) for one pigment-free, i.e. colorless and preferably transparent ink carrier (6) as well as pumps and your own only supply lines (11) provided for the ink carrier (6).
  • the ink carrier (6) is preferably the same Color carrier, as it is the basis of the original colors (5) lies.
  • the ink carrier (6) consists e.g. from oils, Paraffins and other additives.
  • the ink carrier (6) can alternatively be a different material as that in the original color (s) (5) be, preferably the properties of the Initial color (s) (5), e.g. Viscosity, abrasion resistance, Tacking and knocking away is not undesirable affected.
  • the printing ink (7) is the color on a any suitable and printable printing medium (27), e.g. Paper, cardboard, plastic or metal foil, textile fabric or the like. Which is printed as running web, as sheet or in another suitable Dressing is present.
  • a suitable and printable printing medium e.g. Paper, cardboard, plastic or metal foil, textile fabric or the like. Which is printed as running web, as sheet or in another suitable Dressing is present.
  • the admixture becomes the one intended for printing Printing ink (7) with adjusted color saturation.
  • the pigment content changes in the printing ink (7) by adding the transparent ink carrier (6).
  • the printing ink (7) has a maximum Should have color saturation, the original color (5) printed without the addition of color support (6).
  • the first Group of papers with closed surfaces preferably without or with little change in Color saturation and thus essentially with the Output color (5) can be printed.
  • the proportion of the color carrier (6) ever increasing and accordingly the color saturation reduced, with the 5th and last group of Papers with absorbent surface the maximum Color component and the minimum within the gradation Saturation is present.
  • the percentage admixture of ink carrier (6) can, for example, assume approximately the following values in practice: 1. Media group 0% 2. Media group 2 - 4% 3rd media group 5 - 8% 4. Media group 7 - 10% 5. Media group 10 - 15%
  • the values are to be understood as rough values. You can ever by type of starting color (5) or by type of Print media (paper, film, etc.) vary.
  • the admixed ink carrier (6) preferably has the same consistency as the material in the original color (5). This will change the other properties of the color, e.g. the viscosity, etc. not changed.
  • the Colorant admixture only changes in the Printing ink (7) the volume fraction of the pigments contained. In addition, however, in the adapter (2) if necessary, other measures to influence this the printing ink (7).
  • Viscosity agents such as Printing varnish or printing oil can be added to the Change the viscosity of the printing ink (7).
  • Viscosity agents such as Printing varnish or printing oil can be added to the Change the viscosity of the printing ink (7).
  • Magenta is different from the others Colors more sensitive because there is no filter for that Infrared radiation is and with increasing temperature and decreasing viscosity to a change in tone value in the grid and thus to a visible red cast in Print image leads.
  • the dot gain increases up to the upper one Tolerance limit and can also exceed it. to Correcting this problem will increase viscosity Means, e.g.
  • the adapter (2) can also secatively short additives and / or preparations to increase added to the abrasion resistance. It is also possible to add dyes sensitive to UV light. These additives influence and change the color saturation preferably not if the ratio the amount of paint and the proportion of rigging did not change that are otherwise adapted by the system.
  • Additives are preferably made in the pressure phase, at who also drove at a lower speed which depend on the machine type and the substrate.
  • the result i.e. the achieved color saturation and possibly other features such as Dot gain or relative print contrast etc. controlled.
  • the values determined in the pressure phase are determined by the speed-dependent factors for the Production operation and the higher speeds converted the required values.
  • the relative pressure is preferably used in the pressure phase Print contrast with 100% area coverage and 80% Grid in each printing form checked on two measuring fields. Only the full tone needs to be checked for the color locus become. This check of the dot gain and the Color saturation can be optically based on comparison samples respectively.
  • a suitable measuring device used with which the relative pressure contrast e.g. the Dot gain according to Mourray-Davis and the other Color saturation by determining the color location using Lab or Luv or Lch values are measured.
  • the meter can e.g. a densitometric three-range density meter or be a spectrophotometer.
  • the spectrophotometer is suitable for color locus measurement and densitometric Three-range density meter for determining the relative Color shift.
  • the adjustment of the adapter (2) and Mixing ratios can be done in different ways.
  • a preferred embodiment is an adaptation for each of the printing inks (7) or Output colors (5) and for each printing machine (3) Cut.
  • the Adjustment device (2) set manually.
  • the adapter (2) equipped with suitable drives and remotely controllable, preferably also a suitable control unit (26) is available.
  • a suitable control unit (26) is available.
  • alternative can also - as shown in Figure 1 - separate Control units (26) for each printing machine (3) or for each adapter (2) must be present.
  • the control unit (26) can have a data memory for the different types of paper and those in the attachment determined or otherwise specified associated Have settings of the adapter (2). at A paper change can then be saved to this Values are used, which means re-measuring makes redundant.
  • the setting values can alternatively also available in table form or the like and manually can be set.
  • the adjustment of the color saturation and the admixtures of the Color carrier (6) and the other additives can in one optimized variant can also be regulated, at least what what happens about it at times in the pressure phase but also in the subsequent normal printing operation can happen temporarily or continuously.
  • This Measuring device (25) is connected to the or via suitable lines connected to the control unit (s) (26).
  • the Control units (26) use the measured actual values predefined target values for the settings are compared and then the adjustment devices (2) accordingly adjusted or readjusted.
  • the individual adjustment device (2) is in the area between the storage containers (8.9) and the location of the Print job on the running paper web (27) or the Sheets of paper arranged.
  • the adapter (2) as close as possible to Place of the print job and is in each case on an inking unit (12) of the printing machine (3) positioned.
  • an inking unit (12) of the printing machine (3) positioned.
  • the starting color (5) is only used shortly before the application influenced and changed in the inking unit.
  • the color carrier is preferably added on Ink fountain of the inking unit (12).
  • the Adjustment device (2) for each starting color (5) own mixing device (4).
  • the mixing device (4) is preferably in each case in the area of a color box (13) arranged.
  • Figures 2 and 3 show a preferred one Embodiment in which the mixing device (4) on one Distributor bar (14) is arranged on the output side, which is positioned above a color box (13).
  • the distributor bar (14) is one or more suitable supply lines (10) with the associated Storage container (8) for the starting color (5) connected.
  • the distributor bar (14) can also have a level controller contain one or more metering valves that the Level of the printing ink (7) in the ink fountain (13) monitored and if necessary for a subsequent delivery of the original color (5) ensures, at the same time via the mixing device (4) the color saturation and possibly other properties of the Ink (7) can be set.
  • the level controller and the dosing valves are not for the sake of clarity shown.
  • the ink fountain (13) is otherwise arbitrary suitably an ink roller (15) with a doctor and the same other components assigned. Instead of Ink fountain (13) with ink roller (15) and distributor bar (14) can also be another suitable ink supply system be used.
  • the mixing device (4) contains one or more Mixing valves (16), each at the outlets of the Color bar (14) and the outlet or there Dosing valves are arranged.
  • the mixing valves (16) are via the feed lines (11) with the respectively assigned Storage containers (9) for the ink carrier (6) connected.
  • the Delivery pressure in the feed lines (11) for the ink carrier (6) is preferably higher than the pressure in the Feed lines (10) and in the distributor bar (14) for the Base color (5).
  • the starting color (5) is e.g. fed with a pressure of 120 bar.
  • Figures 5 to 7 show a preferred embodiment of the Mixing valve (16). It is essentially T-shaped trained and has an overhead connection (17) for the starting color (5) that in the embodiment of Figures 2 and 3 with the outlet or level-controlled metering valve of the color bar (14) connected is. Via a screw cap (18) Connection can be released and closed quickly. Alternatively, the outlet or metering valve and combines the mixing valve (16) into one structural unit his.
  • connection (17) for the ink carrier (6) there is a second one and separate arranged connection (17) for the ink carrier (6) arranged, which also via a twist lock (18) has and connected to the feed line (11) can be.
  • the connection (17) protrudes from the side of the housing the mixing valve (16) away.
  • Inside the mixing valve (16) there is a mixing chamber (19) in both Connections (17) open.
  • a electric mixer motor (21) arranged over a suitable gear, e.g. a worm gear, one Rotates valve disc (22). During the mixing process finds a quantity control over the speed of rotation the valve disc (22) instead.
  • Figure 6 shows the valve disc (22) in plan view. It is designed as a circular disc and has two radially distant from each other, likewise preferably circular through openings (23).
  • the Mixing motor (21) is preferably an electric motor trained and with a suitable control line with the Control unit (26) connected.
  • the mixer motor (21) can with different speeds are driven. ever the faster the valve disc (22) turns, the more Ink carrier (6) is in the mixing chamber (19) and in the there pasted starting color (5) pressed.
  • the Quantity supply and the mixing ratios are mainly from the speed of the valve disc (22) depending on the Supply pressure in the supply line (11) for the Color carrier (6) is constant.
  • FIG. 7 shows a further construction variant, which besides the Admixture of color carrier (6) also an admixture of the other additives mentioned above, such as Viscosity agents, UV-sensitive dyes and other preparations allowed.
  • the mixing valve (16) is here designed as a cross valve, the connection (17) for the feed line (11) and the ink carrier (6) a corresponding connection (17) for the Additional preparation is opposite, which also with a mixer motor (21) and a valve disc (22) or other suitable valve elements.
  • This Valve elements can also be connected to the control line Control unit (26) can be connected.
  • the other structure of the Mixing valve (16) of Figure 7 can be the same as in previous embodiment of Figure 5 be.
  • FIGS. 4 and 4a show the matching device (2) in connection with an inking unit (12) in different schematic views Offset rotary printing press.
  • the running media web (27) is guided to the impression cylinder (32) via the counter-pressure or back-pressure cylinder (33). Arrows indicate the direction of rotation of the individual units.
  • the plate cylinder (30) is assigned an inking unit connected downstream in the direction of rotation, consisting of dampening rollers (28) and inking rollers (15).
  • the matching device (2) with the mixing device (4) is assigned to the inking roller (15) in the manner described above.
  • the two rollers (15, 28) bring a schematically represented film (34) of the printing ink (7) onto the water-free printing areas on the printing plate (30).
  • This ink film (34) is transferred to a downstream rubber cylinder (31) and in turn released by the latter onto the printing substrate (27).
  • the measuring device (25) is arranged directly behind the printing location in the area of the printing cylinder (32).
  • the measuring device (25) can also be arranged in the area of one of the inking rollers of the inking unit, for example on a rider roller, before the print job.
  • FIG. 9 illustrates the mixing device (4) with which is preferably also in the manner described above Adjustment of the color saturation to this direct color (36) is made.
  • the mixture of direct color (36) takes place in a mixing valve (35), which in Direction of delivery upstream of the mixing valve described above (16) is arranged for the color saturation. This will first mixed the direct color (36) and then adjusted their color saturation.
  • To the mixing valve (35) for the direct paint (36) are two feed lines (10) for different output colors (5,5 ') arranged.
  • the Starting colors (5,5 ') are also preferred maximally saturated.
  • the mixing valve (35) is similar designed as the embodiment of Figure 5, wherein on Outlet (20) the direct color (36) is delivered. about a short line or direct is the second Mixing valve (16) for adding the color carrier (6) connected. It is recommended to do this Mixing device (2) the distributor bar (14) upstream on the input side.
  • each any direct color (36) can be mixed if the Supply lines (10) of all existing output colors (5.5 ') led twice to the mixing valve (35) and there to a suitable multi-way valve arrangement are connected, via which then the respectively required Output color (5.5 ') selected and to the mixing valve (35) is directed.
  • the direct color (36) then only need the mixing valve (35) and upstream short line sections and the Distribution bar (14) and the other paint-carrying parts the inking or printing unit (12) to be cleaned.
  • the printing machine (3) can also be a device for Analysis of the surface quality, especially the The roughness of the print media before printing (not shown).
  • a Laser light source and oblique incident light are worked, where the roughness-dependent reflection behavior is determined and compared with default values.
  • the vertical one Remission light can be measured.
  • the analysis can from time to time, especially at Use of new print media batches, but alternatively also done during printing. You can manually semi or fully automatic and can also be outside the press, e.g. in the paper warehouse etc. carry out.
  • the analysis device is with the Paint supply device (1) or specifically the Coupling device (2) coupled so that using the transmitted and processed by the controller (26) Analysis data already adjusted default values for the Color saturation can be adjusted.
  • the adjustment of the color saturation can also be done in otherwise within the paint supply device (1), e.g. by adding pigments or others suitable dyes.
  • the starting color (5) would then only be partially saturated.
  • the adapter (2) can also any printing press with any printing process and any number and training of inking units or Printing units can be arranged.

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Einrichtung zur Farbversorgung von Offset-Druckmaschinen (3). Mittels einer Anpassvorrichtung (2) wird bei der Bildung einer Druckfarbe (7) deren Farbsättigung verändert, wobei ein transparenter pigmentfreier Farbträger (6) beigemischt wird. Dies erfolgt vorzugsweise nahe am Druckort und insbesondere am Farbkasten (13) der Druckmaschine (3). Die Druckfarbe kann als fertige Ausgangsfarbe (5) oder als gemischte Direktfarbe (36) vorliegen, wobei die Anpassvorrichtung (2) auch zur Mischung der Direktfarbe herangezogen werden kann. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Einrichtung zur Farbversorgung von Druckmaschinen.
In der Praxis werden die Farbwerke von Druckmaschinen mit einer fertigen Ausgangsfarbe beschickt, die in der Regel ungeändert auf die Papierbahn oder den Bogen gedruckt wird. Für Papiere mit unterschiedlichen Qualitäten, Oberflächenbeschaffenheiten, Porositäten oder dgl. anderen Unterschieden können sich bei gleicher Ausgangsfarbe jedoch unterschiedliche Farbsättigungen oder auch sog. Farbtiefen im Druck ergeben. Bei weniger saugfähigen Papieren, z.B. glatten gestrichenen Papiersorten, ist die für einen Vollton notwendige Dicke der Farbschicht im Druck geringer als bei vermehrt saugfähigen Papieren, die die Farbe stärker annehmen und bei denen sich eine größere Farbschichtdicke einstellt. Die Tonwertzunahme des Rasterpunktes verändert sich je nach der aufgetragenen Farbschichtdicke und erhöht somit die Flächendeckung des Rasterpunktes, was zu einer Farbtonveränderung gegenüber der Vorlage führt. Ähnliche Probleme entstehen auch durch die unterschiedliche Oberflächenbeschaffenheit der Vorderund Rückseite eines ungestrichenen Papiers, die eine unterschiedliche Farbschichtdicke für die Volltondeckung notwendig machen. Hier stellen sich bei Vorder- und Rückdruck Farbunterschiede ein, die bei gefalteten und gegenüberliegenden Seiten des Bogen- oder
Rollenoffset-Druckes deutlich sichtbar sind. Bei der kleineren Farbschichtdicke ist die Farbsättigung geringer als bei der größeren Farbschichtdicke. Diesen Unterschieden hat man in der Praxis zu begegnen versucht durch Bereitstellung unterschiedlicher vorgefertigter Farben, die in der Farbsättigung differieren. Diese Maßnahme brachte eine Verbesserung, konnte aber im Endeffekt noch nicht voll befriedigen. Zudem war durch die Erhöhung der eingesetzten Farbenzahl ein gesteigerter Bauund Wartungsaufwand erforderlich.
Aus der DE-A-40 19 608 ist es bekannt, eine Druckfarbe direkt am Farbkasten einer Druckmaschine aus mehreren über Leitungen getrennt zugeführten Grundfarben anzumischen. Auf die Farbsättigung wird hierbei allerdings keine Rücksicht genommen und allenfalls die Viskosität durch Zuschläge verändert.
Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine bessere Einrichtung zur Farbversorgung aufzuzeigen.
Die Erfindung löst diese Aufgabe mit den Merkmalen im Hauptanspruch.
Mit der beanspruchten Anpassvorrichtung kann zum einen die Farbsättigung innerhalb der Farbversorgungseinrichtung einer Offset-Druckmaschine verändert und auf die jeweils gewünschten Werte wie Volltondichte, Tonwertzunahme und Farbsättigung angepasst werden. Dies hat den Vorteil, dass mit den konventionellen und vorhandenen Ausgangsfarben gearbeitet werden kann. Dies verringert die Zahl der eingesetzten Ausgangsfarben, wodurch sich der Lageraufwand und der Wartungsaufwand, insbesondere auch der Reinigungsaufwand, reduzieren. Außerdem kann die Farbsättigung durch die Anpassung innerhalb der Farbversorgung sehr viel genauer auf den jeweils benötigten Wert und die gerade verwendete Art des Bedruckmediums, z.B. auf unterschiedliche Papiersorten, eingestellt werden. Es ergeben sich wesentlich feinere Abstufungen, so dass eine optimale Anpassmöglichkeit für alle Bedruckmedien besteht. Die Bedruckmedien können dabei beliebiger Art sein, z.B. Folien, Bahnen oder Tafeln aus Kunststoff, Metall oder dgl., textile Stoffe etc..
In der bevorzugten Ausführungsform wird jeweils mit einer gesättigen, vorzugsweise maximal farbgesättigten Ausgangsfarbe gearbeitet, wobei die Sättigungsanpassung durch Beimischung von einem pigmentfreien und vorzugsweise transparenten farblosen Farbträger erzielt wird. Der Farbträger, der auch als Druckweiß bezeichnet wird, beinhaltet vorzugsweise alle Komponenten der Ausgangsfarbe mit Ausnahme der Farbpigmente. Das Gemisch aus Farbträger und Ausgangsfarbe bildet dann die Druckfarbe. Der Farbträger ist vorzugsweise der gleiche wie derjenige in der Ausgangsfarbe. Durch die Beimischung des Farbträgers zur Ausgangsfarbe wird die Zahl und Dichte der Farbpigmente in der Druckfarbe verringert und damit die Farbsättigung der Druckfarbe auf den gewünschten Wert gebracht.
In der bevorzugten Ausführungsform ist die Anpassvorrichtung möglichst nahe am Ort des Druckes und dabei vorzugsweise am Farbwerk der Druckmaschine angeordnet. Hierdurch wird die Farbsättigung kurz vor dem Druck auf das Papier eingestellt. Fehlereinflüsse im Bereich zwischen Sättigungsanpassung und Druck werden dadurch minimiert oder vollkommen ausgeschaltet. Außerdem kann bis zur Anpassvorrichtung die Farbversorgung im Ausgangszustand verbleiben. Dies bringt Vorteile bei der Reinigung und Wartung der einzelnen farbführenden Teile der Farbversorgungseinrichtung mit sich.
Die Anpassvorrichtung ist in der bevorzugten Ausführungsform als Mischeinrichtung für die Ausgangsfarbe und für den Farbträger ausgebildet. Sie lässt sich in der einfachsten Ausführungsform manuell bedienen. In einer verbesserten und komfortableren Variante ist eine Steuereinheit mit einer Fernbedienung vorhanden. Die Steuereinheit kann ein oder mehrere Farbwerke sowie auch ein oder mehrere Druckmaschinen beaufschlagen. Die Farbsättigung kann dabei für die einzelnen Druckfarben getrennt eingestellt werden. Desgleichen kann bei Anordnung mehrerer Druckmaschinen eine gemeinsame oder ebenfalls getrennte Einstellmöglichkeit gegeben sein.
In einer bevorzugten Ausführungsform lässt sich die Einstellung der Farbsättigung auch regeln. Hierfür sind ein oder mehrere geeignete Messeinrichtungen für die Farbsättigung vorhanden und mit der oder den Steuereinheit(en) verbunden. Die Messeinrichtungen sind vorzugsweise an der bedruckten Bahn bzw. Bogen angeordnet und nehmen dadurch die Farbsättigung der Druckfarbe am Endprodukt auf. Alternativ kann die Farbsättigung auch vor dem Druck, z.B. im Bereich der Farbwalze, bei Verwendung von lasierenden Farben gemessen werden.
Die Mischeinrichtung kann unterschiedlich ausgebildet sein. In der bevorzugten Ausführungsform ist sie als Mischventil ausgebildet und möglichst nahe am Druckort an der Papierbahn des Farbkastens angeordnet, z.B. im Bereich eines Farbkastens. Hierfür ist es günstig, die Mischeinrichtung an einem Balken zu montieren, der oberhalb des Farbkastens angeordnet ist. Die Farbsättigung wird dann unmittelbar vor dem Füllen des Farbkastens mit Farbe eingestellt. Innerhalb des Farbkastens bis zum Druck kann es bei normalem Betreiben der Druckmaschine dann kaum mehr zu negativen Einflüssen oder Veränderungen der eingestellten Farbsättigung der Druckfarbe kommen.
Die Anpassvorrichtung bietet außerdem die Möglichkeit, die Farbe auch noch anderweitig zu beeinflussen. Hierbei lassen sich z.B. Viskositätsmittel beigeben, um die Viskosität der Druckfarbe zu verändern. Die Viskositätsänderung ist unabhängig von der Veränderung der Farbsättigung. Die Viskositätsbeeinflussung ist von Vorteil, um thermische Änderungen an der Druckmaschine auszugleichen. Dies ist insbesondere für die Farbe Magenta günstig, weil diese auf thermische Änderungen während der Prozesslaufzeit empfindlicher reagiert als die anderen Grundfarben Cyan und Gelb.
Mit der Anpassvorrichtung können insbesondere auch Direktfarben aus mehreren Ausgangsfarben gemischt werden. Hierbei wird vorteilhafterweise mit sechs Hauptfarben, nämlich gelb, magentarot, cyanblau, violettblau, grün und orangerot sowie zusätzlich schwarz und ggf. auch weiß gearbeitet. Diese Mischung einer Direktfarbe wird vorzugsweise mit der vorbeschriebenen Anpassung der Farbsättigung kombiniert. Die Mischung einer Direktfarbe kann aber auch für sich allein und ohne Beeinflussung der Farbsättigung eingesetzt werden.
In den Unteransprüchen sind weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung angegeben.
In einer bevorzugten Ausführungsform lässt sich die einzustellende Farbsättigung je nach dem in der Druckmaschine zu verarbeitenden Papier regeln. Hierfür wird die unbedruckte Papieroberfläche der Vorder- und Rückseite vor dem Papiereinzug optisch abgetastet und liefert der Steuereinheit die für die Farbsättigung des zu druckenden Papiers notwendigen Daten. Damit werden Qualitätsunterschiede des Papiers bei Rollen- oder Papierpalettenwechsel erkannt und die eingestellte Farbsättigung korrigiert. Dies führt zu einer entscheidenden Verminderung der Makulatur und dadurch zu einer erheblichen Senkung der Papier- und Herstellungskosten.
Die Erfindung ist in den Zeichnungen beispielsweise und schematisch dargestellt. Im einzelnen zeigen:
Figur 1:
in der Draufsicht eine Anlage mit zwei Druckmaschinen, einer gemeinsamen Farbversorgungseinrichtung und einer Anpassvorrichtung zur Veränderung der Farbsättigung,
Figur 2:
eine abgebrochene Seitenansicht eines Farbkastens mit Farbwalze und einer Mischeinrichtung zur Veränderung der Farbsättigung,
Figur 3:
eine Stirnansicht der Anordnung gemäß Pfeil III von Figur 2,
Figur 4:
eine Prinzipdarstellung des Offset-Drucks mit einer Anpassvorrichtung zur Veränderung der Farbsättigung, einer Messeinrichtung für die Farbsättigung und einer Steuereinheit,
Figur 4a:
eine Alternative des Offset-Druckes zu Figur 4,
Figur 5:
ein Mischventil zur Veränderung der Farbsättigung in Seitenansicht,
Figur 6:
eine Ventilscheibe in Draufsicht
Figur 7:
eine Variante des Mischventils von Figur 5 mit einem zusätzlichen Anschluss für Zusatzstoffe,
Figur 8:
eine Variante der Anordnung von Figur 3
Figur 9:
eine Variante der Anpassvorrichtung von Figur 1 bis 8 zur Bildung einer aus mehreren Ausgangsfarben gemischten Direktfarbe und
Figur 10:
eine Variante von Figur 1 mit einer Anpassvorrichtung für Direktfarben und Farbsättigung.
Figur 1 zeigt in der Draufsicht eine Druckanlage, die z.B. aus zwei unabhängigen Offset-Druckmaschinen (3). Hierbei kann es sich um Rollen- oder Bogenoffsetmaschinen handeln. Die Druckmaschinen (3) sind mit jeweils ein oder mehreren Farbwerken bzw. Druckwerken (12) und einer gemeinsamen Farbversorgungseinrichtung (1) sowie für jedes Fahrwerk einer Anpassvorrichtung (2) zur Veränderung der Farbsättigung ausgestattet. Die Zahl der Druckmaschinen (3) kann variieren und dabei kleiner oder größer sein. Die Druckmaschinen (3) können auch getrennte Farbversorgungseinrichtungen (1) besitzen. In der bevorzugten Ausführungsform hat jedes Farbwerk seine eigene Anpassvorrichtung (2).
Die Farbversorgungseinrichtung (1) besteht z.B. aus mehreren Vorratsbehältern (8) für mehrere Ausgangsfarben (5). Hierbei handelt es sich um pastöse Offsetfarben. Für Rollen- und Bogenoffset kommen unterschiedliche Farben zum Einsatz. Die Behälter sind z.B. als stationäre Farbtanks ausgebildet und mit geeigneten Pumpen ausgerüstet, welche die Ausgangsfarbe (5) zu den einzelnen Farbwerken (12) der Druckmaschinen (3) über Zuführleitungen (10) pumpen. Der Förderdruck ist dabei vorzugsweise in allen Leitungen gleich. Außerdem ist die Fördermenge für eine Maximalfarbgebung ausreichend. Die Ausgangsfarbe (5) ist vorgefertigt und hat vorzugsweise eine maximale Farbsättigung. Im gezeigten Ausführungsbeispiel sind vier Vorratsbehälter (8) für den 4-Farben-Druck vorhanden und beinhalten in getrennten Behältern die Farbe Schwarz und die drei Grund- oder Primärfarben Magenta, Cyan und Gelb.
Alternativ oder zusätzlich können auch andere Ausgangsfarben (5,5') oder eine andere Zahl von Ausgangsfarben vorhanden sein. Eine Variante in diesem Sinne ist nachfolgend im Ausführungsbeispiel der Figuren 9 und 10 beschrieben.
Die Farbversorgungseinrichtung (1) beinhaltet ferner ein oder mehrere zusätzliche Vorratsbehälter (9) für einen pigmentfreien, d.h. farblosen und vorzugsweise transparenten Farbträger (6) sowie Pumpen und eigene nur für den Farbträger (6) vorgesehene Zuführleitungen (11). Der Farbträger (6) ist vorzugsweise der gleiche Farbträger, wie er auch den Ausgangsfarben (5) zu Grunde liegt. Der Farbträger (6) besteht z.B. aus Ölen, Paraffinen und anderen Zuschlagsstoffen.
Der Farbträger (6) kann alternativ ein anderes Material als dasjenige in der oder in den Ausgangsfarbe(n) (5) sein, wobei er vorzugsweise die Eigenschaften der Ausgangsfarbe(n) (5), z.B. Viskosität, Scheuerfestigkeit, Tack und Wegschlagen nicht in unerwünschter Weise beeinflusst.
Die Druckfarbe (7) ist diejenige Farbe, die auf ein beliebig geeignetes und bedruckbares Bedruckmedium (27), z.B. Papier, Karton, Kunststoff- oder Metallfolie, textiler Stoff oder dgl. gedruckt wird, welches als laufende Bahn, als Bogen oder in anderer geeigneter Zurichtung vorliegt.
Die Anpassvorrichtung (2) ermöglicht eine Veränderung der Farbsättigung der einzelnen Ausgangsfarbe (5) unter Bildung der auf das Bedruckmedium (27) zu druckenden Druckfarbe (7) in Anpassung an unterschiedliche Mediensorten. Die Oberflächenrauhigkeit der verschiedenen Bedruckmedien (27) lässt sich im Wesentlichen in fünf Gruppen unterscheiden, nämlich
  • 1. geschlossene Oberflächen (Plastik, Metall, Hochglanzpapiere),
  • 2. glatte Oberflächen (glänzend gestrichenes Papier),
  • 3. mittelrauhe Oberflächen (mattes, gestrichenes Papier),
  • 4. rauhe Oberflächen (Offset-Papiere) und
  • 5. absorbierende Oberflächen (Werkdruckpapier, Textilien Löschpapier).
    • In der bevorzugten Ausführungsform wird von einer maximal gesättigten Ausgangsfarbe (5) ausgegangen, wobei die gewünschte Farbsättigung oder Farbtiefe in der Druckfarbe (7) ggf. durch Beimischung variierender Volumenanteile von transparentem und farblosem Farbträger (6) erreicht wird. Durch die Beimischung wird die für den Druck vorgesehene Druckfarbe (7) mit angepasster Farbsättigung hergestellt. In der Druckfarbe (7) verändert sich der Pigmentanteil durch die Beimengung des transparenten Farbträgers (6). Wenn allerdings die Druckfarbe (7) eine maximale Farbsättigung haben soll, wird mit der Ausgangsfarbe (5) ohne Beimischung von Farbträger (6) gedruckt.
    Für die vorgenannten fünf Papiergruppen kann bei der 1. Gruppe der Papiere mit geschlossenen Oberflächen vorzugsweise ohne oder mit nur geringer Veränderung der Farbsättigung und damit im Wesentlichen mit der Ausgangsfarbe (5) gedruckt werden. Für die nachfolgenden vier Papiersorten wird der Anteil des Farbträgers (6) immer weiter erhöht und dementsprechend die Farbsättigung vermindert, wobei bei der 5. und letzten Gruppe der Papiere mit absorbierender Oberfläche der maximale Farbträgeranteil und die innerhalb der Abstufung minimale Farbsättigung vorliegen.
    Die prozentuale Beimischung von Farbträger (6) kann z.B. in der Praxis ungefähr folgende Werte annehmen:
    1. Mediengruppe 0 %
    2. Mediengruppe 2 - 4 %
    3. Mediengruppe 5 - 8 %
    4. Mediengruppe 7 - 10 %
    5. Mediengruppe 10 - 15 %
    Die Werte sind als Grobwerte zu verstehen. Sie können je nach Art der Ausgangsfarbe (5) oder auch nach Art des Druckmediums (Papier, Folie etc.) variieren.
    Der beigemischte Farbträger (6) hat vorzugsweise die gleiche Konsistenz wie das Material in der Ausgangsfarbe (5). Hierdurch werden die anderen Eigenschaften der Farbe, z.B. die Viskosität, etc. nicht verändert. Die Farbträgerbeimischung verändert lediglich in der Druckfarbe (7) den Volumenanteil der enthaltenen Pigmente. Zusätzlich können in der Anpassvorrichtung (2) allerdings bei Bedarf auch noch weitere Maßnahmen zur Beeinflussung der Druckfarbe (7) vorgenommen werden.
    Zum einen können hierbei z.B. Viskositätsmittel wie Drucklack oder Drucköl beigegeben werden, um die Viskosität der Druckfarbe (7) zu verändern. Dies ist z.B. bei der Farbe Magenta sinnvoll, um thermisch bedingte und durch den Druckmaschinenbetrieb über die Laufzeit auftretende Farbveränderungen oder Farbstiche im Druckbild zu eliminieren. Magenta ist hierbei gegenüber den anderen Farben empfindlicher, weil es kein Filter für die Infrarotstrahlung ist und bei zunehmender Temperatur und absinkender Viskosität zu einer Tonwertzunahme-Veränderung im Raster und damit zu einem sichtbaren Rotstich im Druckbild führt. Die Tonwertzunahme steigt bis zur oberen Toleranzgrenze und kann diese auch überschreiten. Zur Behebung dieses Problems wird ein Viskosität steigerndes Mittel, z.B. ein farbloser transparenter Drucklack beigegeben, was in einer Dosierung von ca. 2% liegen kann. Im Weiteren können bei der Anpassvorrichtung (2) auch sekativ kurze Zusatzstoffe und/oder Präparate zur Erhöhung der Scheuerfestigkeit beigemischt werden. Zudem ist es möglich, UV-Licht empfindliche Farbstoffe beizumischen. Diese genannten Zusatzstoffe beeinflussen und verändern die Farbsättigung vorzugsweise nicht, wenn das Verhältnis der Farbmenge und des Rigmentanteils nicht verändert wurden, das sonst von der Anlage angepasst wird.
    In der nachfolgenden Beschreibung von Figur 9 und 10 wird eine weitere Einsatzmöglichkeit der Anpassvorrichtung (2) unter Bildung von gemischten Direktfarben (36) näher erläutert.
    Die Steuerung des Mischverhältnisses zur Einstellung der Farbsättigung und ggf. auch zur Beimischung der anderen Zusatzstoffe erfolgt vorzugsweise in der Andruckphase, bei der auch mit einer niedrigeren Geschwindigkeit gefahren wird, die vom Maschinentyp und dem Bedruckstoff abhängen. In der Andruckphase wird auch das Ergebnis, d.h. die erreichte Farbsättigung und evtl. weitere Merkmale, wie Tonwertzunahme bzw. relativer Druckkontrast etc. kontrolliert. Die in der Andruckphase ermittelten Werte werden durch drehzahlabhängige Faktoren auf die für den Produktionsbetrieb und die höheren Drehzahlen erforderlichen Werte umgerechnet.
    In der Andruckphase wird vorzugsweise der relative Druckkontrast mit 100%iger Flächendeckung und 80%igem Raster in jeder Druckform an zwei Messfeldern überprüft. Für den Farbort braucht nur der Vollton überprüft zu werden. Diese Prüfung der Tonwertzunahme und der Farbsättigung kann optisch anhand von Vergleichsmustern erfolgen. In einer verbesserten Ausführungsform, die auch höheren Qualitätsansprüchen und steigenden Anforderungen von Drucknormen entspricht, wird ein geeignetes Messgerät eingesetzt, mit dem der relative Druckkontrast, z.B. die Tonwertzunahme nach Mourray-Davis und zum anderen die Farbsättigung durch Farbortbestimmung anhand von Lab- oder Luv- oder Lch-Werten gemessen wird. Das Messgerät kann z.B. ein densitometrisches Dreibereichs Dichtemessgerät oder ein Spektralphotometer sein. Das Spektralphotometer eignet sich zur Farbort-Messung und das densitometrische Dreibereichs-Dichtemessgerät zur Bestimmung der relativen Farbverschiebung.
    Die Einstellung der Anpassvorrichtung (2) und der Mischverhältnisse kann in verschiedener Weise erfolgen. In einer bevorzugten Ausführungsform erfolgt eine Anpassung für jede der eingesetzten Druckfarben (7) bzw. Ausgangsfarben (5) und für jede Druckmaschine (3) getrennt. In einfacheren Ausführungsformen kann auch eine globale Anpassung für mehrere Farben gemeinsam und auch für mehrere Druckmaschinen (3) gemeinsam geschehen.
    In der einfachsten Ausführungsform wird die Anpassvorrichtung (2) manuell eingestellt. In einer verbesserten Ausführungsform ist die Anpassvorrichtung (2) mit geeigneten Antrieben ausgerüstet und fernsteuerbar, wobei vorzugsweise auch eine geeignete Steuereinheit (26) vorhanden ist. Vorzugsweise ist eine für alle Anpassvorgänge gemeinsame Steuereinheit (26) vorhanden und am Maschinenstand der Gesamtanlage angeordnet. Alternativ können aber auch - wie in Figur 1 dargestellt - getrennte Steuereinheiten (26) für jede Druckmaschine (3) bzw. für jede Anpassvorrichtung (2) vorhanden sein.
    Die Steuereinheit (26) kann einen Datenspeicher für die verschiedenen Papiersorten und die in der Anlage ermittelten oder anderweitig vorgegebenen zugehörigen Einstellungen der Anpassvorrichtung (2) aufweisen. Bei einem Papierwechsel kann dann auf diese gespeicherten Werte zurückgegriffen werden, was ein erneutes Einmessen überflüssig macht. Die Einstellwerte können alternativ auch in Tabellenform oder dgl. vorliegen und manuell eingestellt werden.
    Die Anpassung der Farbsättigung und die Beimischungen des Farbträgers (6) und der anderen Zusatzstoffe kann in einer optimierten Variante auch geregelt werden, was zumindest zeitweise in der Andruckphase geschieht, was darüber hinaus aber auch im anschließenden normalen Druckbetrieb zeitweise oder kontinuierlich geschehen kann. Hierfür sind an jeder Druckmaschine (3) ein oder mehrere, vorzugsweise online messende Messgeräte (25) der vorgenannten Art angeordnet, mit denen die Farbsättigung und der relative Druckkontrast gemessen werden. Darüber hinaus können ggf. auch weitere Farbmessungen durchgeführt werden. Dieses Messgerät (25) ist über geeignete Leitungen mit der oder den Steuereinheit(en) (26) verbunden. In den Steuereinheiten (26) werden die gemessenen Ist-Werte mit vorgegebenen Soll-Werten für die Einstellungen verglichen und danach die Anpassvorrichtungen (2) entsprechend eingestellt oder nachreguliert.
    Die einzelne Anpassvorrichtung (2) ist jeweils im Bereich zwischen den Vorratsbehältern (8,9) und dem Ort des Druckauftrags auf der laufenden Papierbahn (27) oder dem Papierbogen angeordnet. In der bevorzugten Ausführungsform befindet sich die Anpassvorrichtung (2) möglichst nahe am Ort des Druckauftrages und ist jeweils an einem Farbwerk (12) der Druckmaschine (3) positioniert. Hierfür ist eine geeignete Halterung zur Befestigung am Farbwerk (12), vorzugsweise am Farbkasten (13) vorhanden. Die Ausgangsfarbe (5) wird dabei erst kurz vor dem Einbringen in das Farbwerk beeinflusst und verändert. Die Farbträgerzugabe erfolgt hierbei vorzugsweise am Farbkasten des Farbwerkes (12).
    In der bevorzugten Ausführungsform besitzt die Anpassvorrichtung (2) für jede Ausgangsfarbe (5) eine eigene Mischeinrichtung (4). Die Mischeinrichtung (4) ist hierbei vorzugsweise jeweils im Bereich eines Farbkastens (13) angeordnet.
    Figur 2 und 3 zeigen hierzu eine bevorzugte Ausführungsform, bei der die Mischeinrichtung (4) an einem Verteilerbalken (14) ausgangsseitig angeordnet ist, welcher oberhalb eines Farbkastens (13) positioniert ist. Der Verteilerbalken (14) ist hierbei über ein oder mehrere geeignete Zuführleitungen (10) mit dem zugehörigen Vorratsbehälter (8) für die Ausgangsfarbe (5) verbunden. Der Verteilerbalken (14) kann auch einen Niveauregler mit ein oder mehrere Dosierventilen beinhalten, der den Pegelstand der Druckfarbe (7) im Farbkasten (13) überwacht und bei Bedarf für eine Nachlieferung von Ausgangsfarbe (5) sorgt, wobei gleichzeitig über die Mischeinrichtung (4) die Farbsättigung und evtl. weitere Eigenschaften der Druckfarbe (7) eingestellt werden. Der Niveauregler und die Dosierventile sind der Übersicht wegen nicht dargestellt. Der Farbkasten (13) ist ansonsten in beliebig geeigneter Weise einer Farbwalze (15) mit einer Rakel und dergleichen anderen Komponenten zugeordnet. Anstelle des Farbkastens (13) mit Farbwalze (15) und Verteilerbalken (14) kann auch ein anderes geeignetes Farbzuführsystem eingesetzt werden.
    Die Mischeinrichtung (4) beinhaltet ein oder mehrere Mischventile (16), die jeweils an den Auslässen des Farbbalkens (14) und den dortigen Auslass- oder Dosierventilen angeordnet sind. Die Mischventile (16) sind über die Zuführleitungen (11) mit den jeweils zugeordneten Vorratsbehältern (9) für den Farbträger (6) verbunden. Der Förderdruck in den Zuführleitungen (11) für den Farbträger (6) ist vorzugsweise höher als der Druck in den Zuführleitungen (10) und im Verteilerbalken (14) für die Ausgangsfarbe (5). Die Ausgangsfarbe (5) wird dabei z.B. mit einem Druck von 120 bar eingespeist.
    Figur 5 bis 7 zeigen eine bevorzugte Ausführungsform des Mischventils (16). Es ist im Wesentlichen T-förmig ausgebildet und besitzt einen oben liegenden Anschluss (17) für die Ausgangsfarbe (5), der in der Ausführungsform von Figur 2 und 3 mit dem Auslass oder dem niveaugeregelten Dosierventil des Farbbalkens (14) verbunden ist. Über einen Drehverschluss (18) kann die Verbindung schnell gelöst und geschlossen werden. Alternativ können auch das das Auslass- oder Dosierventil und das Mischventil (16) zu einer Baueinheit kombiniert sein.
    Seitlich am Mischventil (16) ist ein zweiter und getrennt angeordneter Anschluss (17) für den Farbträger (6) angeordnet, der ebenfalls über einen Drehverschluss (18) verfügt und der mit der Zuführleitung (11) verbunden werden kann. Der Anschluss (17) ragt seitlich vom Gehäuse des Mischventils (16) weg. Im Innenraum des Mischventils (16) befindet sich eine Mischkammer (19) in der beide Anschlüsse (17) münden. Zwischen der Mischkammer (19) und dem Anschluss (17) für den Farbträger (6) ist ein elektrischer Mischmotor (21) angeordnet, der über ein geeignetes Getriebe, z.B. ein Schneckengetriebe, eine Ventilscheibe (22) rotierend antreibt. Beim Mischvorgang findet eine Mengenregelung über die Drehgeschwindigkeit der Ventilscheibe (22) statt.
    Figur 6 zeigt die Ventilscheibe (22) in der Draufsicht. Sie ist als kreisrunde Scheibe ausgebildet und besitzt zwei voneinander radial distanzierte, ebenfalls vorzugsweise kreisrunde Durchgangsöffnungen (23). Der Mischmotor (21) ist vorzugsweise als Elektromotor ausgebildet und über eine geeignete Steuerleitung mit der Steuereinheit (26) verbunden. Der Mischmotor (21) kann mit verschiedenen Geschwindigkeiten angetrieben werden. Je schneller dabei die Ventilscheibe (22) dreht, desto mehr Farbträger (6) wird in die Mischkammer (19) und in die dort befindliche pastöse Ausgangsfarbe (5) gepresst. Die Mengenzufuhr und die Mischverhältnisse sind vor allem von der Drehzahl der Ventilscheibe (22) abhängig, da der Versorgungsdruck in der Zuführleitung (11) für den Farbträger (6) gleichbleibend ist.
    Aus der Mischkammer (19) tritt die durch Beimischung entstandene Druckfarbe (7) über einen unten liegenden Auslass (20) oder einen Anschluss (17) aus und wird drucklos in den Farbkasten (13) abgegeben.
    In der in Figur 8 dargestellten Variante ist das Mischventil (16) vor dem Verteilerbalken (14) angeordnet. Es ist dann mit seiner Einlassseite an die Zuführleitung (10) für die Ausgangsfarbe (5) angeschlossen und besitzt ausgangsseitig anstelle des einfachen Auslasses (20) ebenfalls einen buchsenförmigen Anschluss (17) mit einem Drehverschluss (18) für die Verbindung mit dem Verteilerbalken (14). Wenn das Mischventil (16) noch weiter vorn an der Farbzuführung angeordnet ist, wird es an geeigneter Stelle in die Zuführleitung (10) integriert, so dass diese auch ausgangsseitig angeschlossen wird.
    Figur 7 zeigt eine weitere Bauvariante, die außer der Beimischung von Farbträger (6) auch eine Beimischung von den anderen eingangs genannten Zusatzstoffen, wie Viskositätsmittel, UV-Licht empfindlichen Farbstoffen und anderen Präparaten erlaubt. Das Mischventil (16) ist hierbei als Kreuzventil ausgebildet, wobei dem Anschluss (17) für die Zuführleitung (11) und den Farbträger (6) spiegelbildlich ein entsprechender Anschluss (17) für das Zusatzpräparat gegenüber liegt, welcher ebenfalls mit einem Mischmotor (21) und einer Ventilscheibe (22) oder anderen geeigneten Ventilelementen ausgerüstet ist. Diese Ventilelemente können auch über eine Steuerleitung mit der Steuereinheit (26) verbunden sein. Der sonstige Aufbau des Mischventils (16) von Figur 7 kann der gleiche wie im vorhergehenden Ausführungsbeispiel von Figur 5 sein.
    Die Figuren 4 und 4a zeigen in verschiedenen Schemaansichten die Anpassvorrichtung (2) in Verbindung mit einem Farbwerk (12) einer
    Offset-Rotations-Druckmaschine. Die laufende Medienbahn (27) wird über den Gegendruck- oder Widerdruckzylinder (33) zum Druckzylinder (32) geführt. Pfeile geben die Drehrichtung der einzelnen Einheiten an. Dem Plattenzylinder (30) ist ein in Drehrichtung nachgeschaltetes Farbwerk, bestehend aus Feucht- (28) und Farbwalzen (15) zugeordnet. Der Farbwalze (15) ist die Anpassvorrichtung (2) mit der Mischeinrichtung (4) in der vorbeschriebenen Weise zugeordnet. Die beiden Walzen (15,28) bringen einen schematisch dargestellten Film (34) der Druckfarbe (7) auf die wasserfreien druckenden Stellen auf der Druckplatte (30). Dieser Farbfilm (34) wird auf einen nachgeschalteten Gummizylinder (31) übertragen und von diesem wiederum auf den Bedruckstoff (27) abgegeben. Bei der hier dargestellten Variante ist die Messvorrichtung (25) unmittelbar hinter dem Druckort im Bereich des Druckzylinders (32) angeordnet. Alternativ kann die Messeinrichtung (25) auch vor dem Druckauftrag im Bereich einer der Farbwalzen des Farbwerkes, z.B. an einer Reiterwalze angeordnet werden.
    Mit der vorbeschriebenen Anpassvorrichtung (2) können alternativ oder zusätzlich auch Mischungen einer Direktfarbe (36) aus mehreren Ausgangsfarben (5,5') vorgenommen werden. Figur 9 und 10 verdeutlichen diese Anordnung. Die Farbträgerzugabe kann dabei am Mischort der Direktfarbe (36) erfolgen, wobei zugleich die Druckfarbe (7) gebildet wird.
    Hierfür wird bevorzugt mit sechs Hauptfarben entsprechend der EP-B1 0 242 375 gearbeitet, nämlich gelb, grün, cyanblau, violettblau, magentarot, orangerot und ggf. zusätzlich schwarz und evtl. auch weiß. Hierfür sind in der in Figur 10 dargestellten Anlage entsprechend sechs bis acht oder ggf. auch mehr Vorratsbehälter (8) für die verschiedenen Ausgangsfarben (5,5') vorhanden. Mit der Anpassvorrichtung (2) und der vorbeschriebenen Mischeinrichtung (4) wird dabei die jeweils benötigte oder gewünschte Direktfarbe (36) aus jeweils zwei dieser genannten Ausgangsfarben (5,5') und schwarz oder weiß vor Ort am Druckwerk bzw. Farbwerk (12) der Druckmaschine (3) gemischt. Die in Figur 10 gezeigte Druckmaschine (3) hat dabei ggf. mehr als die dargestellte Anzahl an Druckwerken (12).
    Figur 9 verdeutlicht hierzu die Mischeinrichtung (4), mit der vorzugsweise auch in der vorbeschriebenen Weise die Anpassung der Farbsättigung zu dieser Direktfarbe (36) vorgenommen wird. Die Mischung der Direktfarbe (36) erfolgt in einem Mischventil (35), welches in Förderrichtung vor dem vorbeschriebenen Mischventil (16) für die Farbsättigung angeordnet ist. Hierdurch wird zuerst die Direktfarbe (36) gemischt und anschließend deren Farbsättigung angepasst. An das Mischventil (35) für die Direktfarbe (36) sind zwei Zuführleitungen (10) für verschiedene Ausgangsfarben (5,5') angeordnet. Die Ausgangsfarben (5,5') sind hierbei ebenfalls vorzugsweise maximal gesättigt. Das Mischventil (35) ist dabei ähnlich wie die Ausführungsform von Figur 5 ausgebildet, wobei am Auslass (20) die Direktfarbe (36) abgegeben wird. Über eine kurze Leitung oder direkt ist dann das zweite Mischventil (16) für die Beimischung des Farbträgers (6) angeschlossen. Hierbei empfiehlt es sich, diese Mischeinrichtung (2) dem Verteilerbalken (14) eingangsseitig vorzuschalten.
    Alternativ kann auch eine kombinierte Mischeinrichtung (4) für die Direktfarbe (36) und die Anpassung der Farbsättigung in der Art des in Figur 7 dargestellten Kreuzventils eingesetzt werden. Hierbei wird anstelle des Zusatzstoffes (24) die zweite Ausgangsfarbe (5,5') zugeführt.
    Durch diese Mischung von Direktfarben wird die Druck- und Farbqualität verbessert. Beim normalen 4-Farbdruck ist zum einen das Farbspektrum beschränkt, wobei außerdem die Schwärzung steigt, wenn mehrere Farben übereinander gedruckt werden. Außerdem besteht ein Problem mit der korrekten Farbtonhaltung. Durch die Mischung einer jeweils benötigten Direktfarbe (36) kann dieses Problem behoben werden. Die Bildung und Mischung von Direktfarben (36) vor Ort ist außerdem wesentlich einfacher und kostengünstiger als der Einsatz gekaufter und fertig gemischter Direktfarben wie beim Stand der Technik. Außerdem kann an den verschiedenen Farb- oder Druckwerken (12) jede beliebige Direktfarbe (36) gemischt werden, wenn die Zuleitungen (10) aller vorhandenen Ausgangsfarben (5,5') jeweils doppelt bis zum Mischventil (35) geführt und dort an eine entsprechend geeignete Mehrwege-Ventilanordnung angeschlossen sind, über die dann die jeweils benötigte Ausgangsfarbe (5,5') ausgewählt und zum Mischventil (35) geleitet wird. Bei einem Wechsel der Direktfarbe (36) brauchen dann nur das Mischventil (35) und die vorgeschalteten kurzen Leitungsstücke sowie der Verteilerbalken (14) und die anderen farbführenden Teile des Farb- oder Druckwerks (12) gereinigt zu werden.
    Die Druckmaschine (3) kann ferner eine Einrichtung zur Analyse der Oberflächenqualität, insbesondere der Rauigkeit, der Bedruckmedien vor dem Druck aufweisen (nicht dargestellt). Hierbei kann z.B. mit einer Laserlichtquelle und schrägem Auflicht gearbeitet werden, wobei das rauigkeitsabhängige Reflexionsverhalten ermittelt und mit Vorgabewerten verglichen wird. Alternativ oder zusätzlich kann auch das vertikale Remissionslicht gemessen werden.
    Die Analyse kann von Zeit zu Zeit, insbesondere bei Einsatz neuer Bedruckmedien-Chargen, alternativ aber auch während des Druckbetriebs erfolgen. Sie kann manuell, halb- oder vollautomatisch erfolgen und lässt sich auch außerhalb der Druckmaschine, z.B. im Papierlager etc. durchführen. Die Analyseeinrichtung ist mit der Farbversorgungseinrichtung (1) oder speziell der Anpassvorrichtung (2) gekoppelt, so dass anhand der übermittelten und von der Steuerung (26) verarbeiteten Analysedaten bereits angepasste Vorgabewerte für die Farbsättigung eingestellt werden können.
    Abwandlungen der gezeigten und beschriebenen Ausführungsbeispiele sind in verschiedener Weise möglich. Zum einen kann die Anpassung der Farbsättigung auch in anderer Weise innerhalb der Farbversorgungseinrichtung (1), z.B. durch Zumischung von Pigmenten oder anderen geeigneten Farbstoffen erfolgen. Die Ausgangsfarbe (5) wäre dann nur zum Teil gesättigt. Möglich ist auch eine Mischung von zwei unterschiedlich gesättigten Komponenten einer Farbe. Daneben gibt es noch weitere Möglichkeiten je nach Art und Herstellung der verwendeten Ausgangsfarben (5). Außer für den Offsetdruck kann die Anpassung der Farbsättigung auch bei anderen Druckverfahren eingesetzt werden.
    Variabel ist auch die Anordnung und Ausbildung der beschriebenen Misch- und Ventiltechnik. Insbesondere die Ventilkomponenten, ihre Anschlüsse und Zuordnungen können beliebig variieren. Die Anpassvorrichtung (2) kann auch an beliebigen Druckmaschinen mit beliebigen Druckverfahren und beliebiger Zahl und Ausbildung von Farbwerken oder Druckwerken angeordnet sein.
    BEZUGSZEICHENLISTE
    1
    Farbversorgungseinrichtung
    2
    Anpassvorrichtung
    3
    Druckmaschine
    4
    Mischeinrichtung
    5
    Ausgangsfarbe maximal gesättigt
    5'
    Ausgangsfarbe
    6
    Farbträger transparent
    7
    Druckfarbe mit angepasster Farbsättigung
    8
    Vorratsbehälter, Tank für Farbe
    9
    Vorratsbehälter, Tank für Farbträger
    10
    Zuführleitung Ausgangsfarbe
    11
    Zuführleitung Farbträger
    12
    Farbwerk
    13
    Farbkasten
    14
    Verteilerbalken
    15
    Farbwalze
    16
    Mischventil Farbträger
    17
    Anschlussbuchse
    18
    Drehverschluss
    19
    Mischkammer
    20
    Auslass
    21
    Mischmotor
    22
    Ventilscheibe
    23
    Öffnung
    24
    Zufuhr Zusatzstoff, z.B. Viskositätsmittel
    25
    Messeinrichtung
    26
    Steuereinheit
    27
    Bedruckstoff, Papierbahn
    28
    Feuchtwalze
    29
    Feuchte
    30
    Plattenzylinder
    31
    Gummizylinder
    32
    Gegendruckzylinder bzw. Gummizylinder des Widerdrucks
    35
    Mischventil für Direktfarbe
    36
    Direktfarbe

    Claims (17)

    1. Verfahren zur Farbversorgung von Druckmaschinen (3), dadurch gekennzeichnet,dass mittels einer Anpassvorrichtung (2) bei der Bildung einer Druckfarbe (7) deren Farbsättigung verändert wird.
    2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,dass einer Ausgangsfarbe (5) oder einer gemischten Direktfarbe (36) ein transparenter pigmentfreier Farbträger (6) beigemischt wird.
    3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,dass die Farbsättigung der Druckfarbe (7) nahe am Druckort, vorzugsweise am Farbwerk (12), insbesondere am Farbkasten (13) verändert wird.
    4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet,dass die Farbsättigung der Druckfarbe (7) am Mischort einer Direktfarbe (36) verändert wird.
    5. Einrichtung zur Farbversorgung von Druckmaschinen (3), dadurch gekennzeichnet,dass die Farbversorgungseinrichtung (1) eine Anpassvorrichtung (2) zur Bildung einer Druckfarbe (7) und/oder zur Veränderung der Farbsättigung der Druckfarbe (7) aufweist.
    6. Einrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet,dass die Anpassvorrichtung (2) eine Mischeinrichtung (4) für eine Ausgangsfarbe (5) oder eine gemischte Direktfarbe (36) und für einen vorzugsweise transparenten farblosen Farbträger (6) aufweist.
    7. Einrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet,dass die Anpassvorrichtung (2) eine Mischeinrichtung (4) für mehrere Ausgangsfarben (5,5') zur Bildung einer gemischten Direktfarbe (36) aufweist.
    8. Einrichtung nach Anspruch 5, 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet,dass die Anpassvorrichtung (2) an mindestens einem Farbwerk (12) einer Druckmaschine (3) angeordnet ist.
    9. Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Anpassvorrichtung (2) zumindest eine Steuereinheit (26) und vorzugsweise eine Fernbedienung aufweist.
    10. Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,dass die Steuereinheit (26) als Regelung für die Mischeinrichtung (4) ausgebildet ist, wobei an der Druckmaschine (3) mindestens eine Messeinrichtung (25) für die Farbsättigung der Druckfarbe angeordnet und mit der Steuereinheit (26) verbunden ist.
    11. Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,dass die Messeinrichtung(en) (25) im Bereich des Bedruckstoffes, vorzugsweise eines Papierbogens (27), angeordnet ist/sind.
    12. Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,dass die Mischeinrichtung (4) im Bereich eines Farbkastens (13) angeordnet ist.
    13. Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,dass die Mischeinrichtung (4) an einem Verteilerbalken (14) oberhalb des Farbkastens (13) angeordnet ist.
    14. Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Mischeinrichtung (4) mindestens ein steuerbares, vorzugsweise fernsteuerbares Mischventil (16,35) aufweist.
    15. Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,dass das Mischventil (16) für die Farbsättigung Anschlüsse (17) für die Zufuhr von Ausgangsfarbe (5) oder gemischter Direktfarbe (36) und Farbträger (6) sowie einen Mischmotor (21) und eine gelochte und rotierend angetriebene Ventilscheibe (22) aufweist.
    16. Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,dass das Mischventil (16) mindestens einen weiteren Anschluss (17) für Zusatzstoffe, vorzugsweise für ein Viskositätsmittel oder für UV-Licht empfindliche Farbstoffe, und mindestens einen weiteren Mischmotor (21) mit einer Ventilscheibe (22) aufweist.
    17. Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,dass das Mischventil (35) für zu mischende Direktfarbe (36) Anschlüsse (17) für die Zufuhr von mehreren Ausgangsfarben (5,5') sowie einen Mischmotor (21) und eine gelochte und rotierend angetriebene Ventilscheibe (22) aufweist.
    EP02006995A 2001-03-29 2002-03-27 Verfahren und Einrichtung zur Farbversorgung Withdrawn EP1245387A3 (de)

    Applications Claiming Priority (2)

    Application Number Priority Date Filing Date Title
    DE20105481U 2001-03-29
    DE20105481U DE20105481U1 (de) 2001-03-29 2001-03-29 Farbversorgungseinrichtung

    Publications (2)

    Publication Number Publication Date
    EP1245387A2 true EP1245387A2 (de) 2002-10-02
    EP1245387A3 EP1245387A3 (de) 2003-11-26

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