EP1231037B1 - Verfahren und Vorrichtung zur Bearbeitung von fortlaufend bewegten Werkstücken - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zur Bearbeitung von fortlaufend bewegten Werkstücken Download PDF

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EP1231037B1
EP1231037B1 EP02002068A EP02002068A EP1231037B1 EP 1231037 B1 EP1231037 B1 EP 1231037B1 EP 02002068 A EP02002068 A EP 02002068A EP 02002068 A EP02002068 A EP 02002068A EP 1231037 B1 EP1231037 B1 EP 1231037B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
workpieces
reference edge
movement direction
machining
stop position
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP02002068A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1231037A3 (de
EP1231037A2 (de
Inventor
Peter Rathgeber
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Homag Maschinenbau AG
Original Assignee
Homag Maschinenbau AG
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Filing date
Publication date
Priority claimed from DE10105960A external-priority patent/DE10105960B4/de
Application filed by Homag Maschinenbau AG filed Critical Homag Maschinenbau AG
Publication of EP1231037A2 publication Critical patent/EP1231037A2/de
Publication of EP1231037A3 publication Critical patent/EP1231037A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1231037B1 publication Critical patent/EP1231037B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27F—DOVETAILED WORK; TENONS; SLOTTING MACHINES FOR WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES
    • B27F1/00—Dovetailed work; Tenons; Making tongues or grooves; Groove- and- tongue jointed work; Finger- joints
    • B27F1/02—Making tongues or grooves, of indefinite length
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27M—WORKING OF WOOD NOT PROVIDED FOR IN SUBCLASSES B27B - B27L; MANUFACTURE OF SPECIFIC WOODEN ARTICLES
    • B27M1/00—Working of wood not provided for in subclasses B27B - B27L, e.g. by stretching
    • B27M1/08—Working of wood not provided for in subclasses B27B - B27L, e.g. by stretching by multi-step processes

Definitions

  • the invention relates to a method according to the preamble of claim 1 and an apparatus according to the preamble of claim 15, for machining continuously moving workpieces, which are preferably plate-shaped, strip-shaped or strip-shaped, in particular for machining workpieces of different sizes from wood, wood-like Materials or plastics.
  • Such procedures and devices are used in particular for flexible format processing of furniture parts or wood panels of different sizes, which are to be processed at the longitudinal and / or transverse edges.
  • a processing can be, for example, a length and transverse processing by milling, up or gluing edges and subsequent post-processing of the edge to produce finished furniture parts, such as a front or door element in the run.
  • the invention is based on the technical problem of a method and an apparatus according to the Application DE 100 47 385.7 in such a way that high cycle times in the processing of different sized workpieces can be achieved.
  • the invention is based on the idea of designing a continuous machining of workpieces in such a way that first processed one side of the workpieces in the flow and the other side of the workpieces are processed to form a reference edge in the flow, the workpieces then moved transversely to the direction of passage and then align the other side with the reference edge and process it to size on the fly.
  • the workpieces are processed so that the machined first side and the machined second side of the workpiecesutz- and are aligned angularly to each other.
  • the reference edge processing device which forms a reference edge aligned on the second side parallel to the first side of the workpieces, the workpieces after the complete processing on a first and a second side, which are aligned to each other and angle aligned.
  • the transfer station makes it possible, by means of a movement adapted to the workpiece dimensions, to move workpieces different size in the pass after the workpiece-specific displacement by the Versetzstation and after alignment at the reference edge along second processing means can be processed without a complicated alignment must be made on the second side.
  • This also means that small workpieces are moved by the transfer station from the first layer over a greater distance in the second layer and larger workpieces are moved over a smaller distance from the first layer to the second layer.
  • the device according to the invention is particularly useful for the processing of substantially opposite edges or sides of plate-shaped workpieces made of wood, wherein a conversion of the device to workpieces of different sizes by adjusting the displacement or displacement of the workpieces by the Versetzstation is not required. Consequently, even with workpieces with small batches or individual pieces there is no downtime of the device.
  • the workpieces are aligned in an angle relative to the direction of movement, running stop arrangements and transversely to the direction of movement in a first stop position and processed after reaching the first stop position in the first side and in the region of the second side to a defined excess become. Subsequent to this processing, the workpieces are moved by a transfer station transversely to the direction of movement in a second stop position and aligned at an angle to the reference edge and then processed angle and custom in the range of the second side.
  • an angular and true-to-scale feed occurs, whereby the workpieces with a defined Oversize to the reference edge are already prefabricated so dimensionally accurate that the second side of the workpieces in the second stop position after alignment at the reference edge only needs to be processed so that the defined excess is milled with respect to the reference edge.
  • an angular andconcentrgerees workpiece is manufactured with a machined first and a machined second side.
  • the workpieces can be processed, in particular, after a longitudinal processing in a subsequent cross-processing in the following manner.
  • the pass for longitudinal processing the workpieces are processed in the first stop position aligned on the first side and to form a reference edge on the second side.
  • the workpieces are moved and aligned at the reference edge and processed in the pass on the second side.
  • the workpiece is offset by 90 ° for transverse processing and processed in a second pass through the device according to the invention.
  • the already machined on the long sides workpiece is aligned with the stop assemblies and processed on the first side and on the second side to form the reference edge.
  • the workpiece is moved along the stop assemblies and aligned at the reference edge and then processed in the pass on the second side to measure and angle.
  • the workpieces can be edited both on the long sides and on the transverse sides with angular accuracy and dimensional accuracy with a correspondingly required precision.
  • the reference edge on the second side of the workpieces is formed by a reference edge processing device at the same angle as the first side and with a defined oversize transverse to the movement direction of the workpieces, the reference edge processing device transverse to Movement direction of the workpieces for processing the reference edge of the second side is arranged to be movable. Due to the movable arrangement of the reference edge processing device, workpieces of different sizes can be manufactured one behind the other in a straightforward manner using a reference edge.
  • the reference edge processing device is infinitely movable on a cantilever extending transversely to the direction of movement of the workpieces, which is designed in particular in a portal shape above the transport device, so that the reference edge processing device can be adjusted to workpieces of different sizes.
  • a first reference edge processing unit on the first longitudinal side of the cantilever and a second reference edge processing unit on the second longitudinal side of the cantilever opposite the first longitudinal side are respectively moved for processing a reference edge of a workpiece on the cantilever of the reference edge processing device.
  • the first reference edge processing unit can produce the reference edge on a first workpiece, at the same time the second reference edge processing unit is moved to a position in which a reference edge of a subsequent second workpiece is formed.
  • a further advantage is that the reference edge of the second side of the workpieces is joined in the form of a fold by the reference edge processing unit, in particular by a milling unit, whereby a part of the second side of the workpieces is not processed by the reference edge processing unit.
  • a fold does not require large-scale machining of the second side to achieve a reference edge, so that the formation of the reference edge can be performed quickly and easily. Further, since a part of the second side is not processed, this page can be used in particular as a support of the workpieces, so that the workpieces can rest completely on a transport device.
  • the workpieces are conveyed to the displacement station and are displaced thereon as far as the second stop position in the direction of the second side.
  • the workpieces that exceed a predetermined width transversely to the direction of movement, moved from the transfer station in the direction of the first side in the second stop position.
  • workpieces with greater width can be processed on both sides, with the displacement of the workpieces by the Versetzstation depending on the workpiece width takes only a small amount of time.
  • the workpieces are moved simultaneously or after alignment on the first stop assemblies on this transversely to the direction of movement into the first stop position for processing the first side and the reference edge of the workpieces, so that the alignment of the workpieces in the first stop position is possible quickly and accurately ,
  • Another advantage is that the workpieces are moved synchronously with the throughput speed of the Versetzstation in order to achieve a constant passage of the workpieces without clock loss.
  • the workpieces are displaced in an adjusting device downstream of the displacement station along the stop arrangements in the second stop position.
  • the alignment device has a plurality of intake rollers, wherein the workpieces by the acting from above feed rollers, which are aligned substantially in the direction of movement of the workpieces and in the direction of the second stop position, and transverse to the direction of transverse stops on the Reference edge are aligned.
  • the workpieces are automatically moved by the feed rollers to rest against the transverse stops, in particular until the investment of an infeed ruler, wherein the slip between the feed rollers and the workpieces is dimensioned such that the feed rollers slide over the workpieces after this abut the transverse stops.
  • the workpieces are aligned in the first stop position on first stop arrangements and in the second stop position on second stop arrangements in order to allow any pushing of the workpieces by the transfer station.
  • the two sides of the workpieces can on the one hand be aligned independently of each other and on the other hand, the displacement of the workpieces in the transfer station is not affected by the stop assemblies.
  • the workpieces are held clamped during processing in the first stop position of a first transport unit together with a first top pressure unit and in the second stop position of a second transport unit together with a second top pressure unit.
  • the workpieces can be clamped separately after moving.
  • the workpieces are held clamped during processing in the first stop position of a transport unit together with a first top pressure unit and in the second stop position of the transport unit together with a second top pressure unit.
  • the workpieces can be moved on the transport unit from the first stop position to the second stop position, wherein in each case for the processing of the first and second sides of the workpieces a corresponding first and second top pressure unit for clamping during processing is sufficient.
  • the reference edge processing unit is a milling unit, which forms the reference edge of the second side of the workpieces in the form of a fold, wherein the milling unit with a first part of the second side of the workpieces is engaged and with a second part of the second Side of the workpieces is not engaged.
  • the processing of the reference edge can be performed independently of the width of the workpiece, even if the second side rests on a transport device for processing the reference edge. Due to the non-machined part of the workpiece, which serves as a support, it is not necessary that the transport device is only a narrow band.
  • wide bearing surfaces of the conveyor may be used, which extend over the entire width of the workpieces and beyond, since the reference edge processing unit mills only the upper part of the second side of the workpiece to form a fold.
  • the transfer station on a slide assembly to move the workpieces from a first position to a second position for machining the workpieces in a structurally simple manner.
  • the displacement station has a belt arrangement, a roller arrangement, a gripper arrangement or a suction arrangement.
  • the displacement station has a combination of a slider arrangement, belt arrangement, roller arrangement, gripper arrangement and / or suction arrangement.
  • two or more of the above-mentioned arrangements may be combined with one another to assist in the transport of the workpieces from the first layer to the second layer, which above-mentioned arrangements may be integrated into the transfer station and / or the alignment device.
  • the slider arrangement has a first slider on the second side of the workpieces facing side and a second slider on the first side of the workpieces facing side, so that a displacement of the workpieces both in one direction and in the other Direction can be carried out substantially transversely to the direction of movement of the workpieces.
  • running stop arrangements are mounted for angular alignment of the workpieces on the transport device, wherein the orientation can be made independently of the transport of the workpieces directly to the transport device.
  • the stop assemblies are each formed from one or more strips, so that the orientation the workpieces can be performed in a structurally simple manner.
  • the stop arrangements are formed in each case of a over the entire width of the transport device extending driving rail.
  • the alignment of the workpieces can be performed both in the first and in the second layer on the same stop assemblies or driving rail.
  • the stop assemblies are each formed from two or more stop pins or stop pins.
  • the stop arrangements are arranged retractable on the transport device.
  • a variety of stop assemblies can be brought into engagement with the workpieces at a respectively desired location, so that, for example, a vertical alignment or an orientation at an angle can be performed at a desired location, as required.
  • the stop arrangements can be lowered in the region of the transfer station in order not to interfere with a displacement of the workpieces.
  • the stop arrangements can be controlled due to their retractability such that different workpieces can be processed simultaneously both longitudinally and transversely. This means that a long workpiece for longitudinal processing extends over a plurality of stop arrangements, for example, so that the stop arrangements mounted below the workpiece or not required remain buried.
  • the stop arrangements can be adapted by sinking to the size of the individual workpieces.
  • the device is on workpieces of any size and on a any sequence of longitudinal and transverse machining by sinking the stop assemblies adjustable.
  • the transport device has two continuous, juxtaposed transport chains, so that the transport device can be produced inexpensively. Furthermore, the two transport chains are arranged to each other at a fixed distance. Thus, no elaborately constructed and variable transport device for arbitrary machining of workpieces of different sizes is necessary.
  • the transport device has transverse to the direction of movement and along the entire width of the transport device extending longitudinal elements for supporting the workpieces, wherein the workpieces both during the processing of the first side and during the processing of the second side on the longitudinal elements are arranged.
  • a uniform transport device can be used for the entire transport of the workpieces, so that the shifting from the first stop position to the second stop position can also be carried out on the longitudinal elements of the transport device.
  • the corresponding longitudinal element can be raised to serve as a stop assembly.
  • the workpieces can be transported in close succession with only a small distance on the conveyor, even if the size of the workpieces is different, so that the cycle time is optimized.
  • an alignment device for aligning the workpieces is arranged in the second position in the direction of movement of the workpieces after the transfer station.
  • substantially parallel to the direction of movement extending transverse stops for aligning the workpieces are provided in order to ensure angular and dimensionally accurate alignment of the workpieces for processing the parallel to the direction of movement extending first and second sides of the workpieces.
  • the transverse stops are each formed from one or more strips.
  • the transverse stops are each formed from two or more rollers, so that the workpieces can be aligned or moved past the rollers with low friction.
  • the transverse stops are preferably formed from two or more stop pins or stop pins.
  • the alignment station has a plurality of feed rollers, which are aligned substantially in the direction of movement of the workpieces and in the direction of the second stop position and cooperate with the transverse stops. As a result, the workpieces are automatically brought into the second stop position for processing the second side, wherein the reference edge is used to align the workpieces on the transverse stops.
  • a top pressure system for clamping the workpieces is arranged to provide for a suitable clamping of the workpieces during transport along the processing facilities on the transport device.
  • a first top pressure unit is arranged parallel to the transport device in the region of the first processing devices, and a second top pressure unit is arranged parallel to the transport device in the region of the second processing devices.
  • Fig. 1 an example of a device according to the invention for processing continuously moving workpieces 10 is shown, which are preferably plate-shaped and made of wood.
  • the direction of movement of the workpieces is shown by the arrow at the inlet 20.
  • the inlet is formed from a roller conveyor 21.
  • the workpieces 10 are aligned at an angle to the direction of movement, follower stop assembly 30 and transversely to the direction of movement at an angle in a first stop position.
  • the workpieces 10 in the region of the first page 11, for example, by milling, sawing or the like are processed continuously in the format and preferably the edge is then provided in the pass with an edge band.
  • the second side 12 is processed while forming a reference edge 212 by means of a reference edge processing device 110 in the pass.
  • the reference edge processing device 110 has a cantilever 115 extending transversely to the movement direction of the workpieces 10, on which a first and second reference edge processing unit 111, 112 is arranged to be infinitely movable.
  • the first reference edge processing unit 111 is disposed on the first side of the cantilever 115, and a second reference edge processing unit 112 is disposed on the second longitudinal axis of the cantilever 115 opposite the first longitudinal side such that the first reference edge processing unit 111 can be steplessly moved independently of the second reference edge processing unit 112.
  • the workpieces 10 have been processed on the fly on two sides 11, 12 angle and dimensionally appropriate, while maintaining the continuous movement after processing the first page 11 a tailor-made to the respective dimensions transverse displacement of the workpieces 10 is made so that workpieces 10th different size in any order both a longitudinal processing and a transverse processing can be subjected.
  • the workpieces 10 are thereby transported according to the arrow direction by a transport device 51, 52 from the inlet 20 to the outlet 90.
  • the transport device 51, 52 is constructed from a first transport unit 51 and a second transport unit 52, the first transport unit 51 being provided for clamping and transporting the workpieces 10 during processing of the first side 11 along first processing arrangements 70.
  • the first processing arrangements 70 may be formed from a series of processing devices arranged one behind the other in the direction of passage, such as a milling device for size processing and an edge banding device arranged downstream in the direction of movement or passage with a corresponding post-processing.
  • the second transport unit 52 may also be provided for particularly long or wide workpieces 10 for supporting and transporting the workpieces 10 during processing along the first processing arrangements 70.
  • the workpieces 10 can be transported both by the first transport unit 51 and by the second transport unit 52, which run parallel to each other over their entire length in a fixed predetermined distance, which is preferably about 1,200 mm.
  • the transport units 51, 52 are each formed of continuous transport chains 53, 54 in the form of a chain track, which in turn consist of individual chain plates.
  • the workpieces 10 are clamped for processing the second side 12 between the second transport unit 52 and a second top pressure system 62, so that the second side 12 of the workpieces 10 along the second processing assemblies 80 can be processed ,
  • the first top pressure unit 61 extends along the first half of the device according to the invention, which faces the inlet 20, and the second top pressure unit 62 extends along the second half of the device according to the invention, which faces the casserole 90.
  • Fig. 2 now the clamping of the workpieces 10 is more apparent.
  • the workpiece 10 is between the Top pressure system 61, 62 and the transport device 51, 52 clamped, wherein for processing the second side 12 of the workpiece 10 this protrudes in a suitable manner over the region of the clamping of the workpiece 10.
  • the workpiece 10 protrudes beyond the region of the clamping depending on the different size or length of the workpiece 10 transversely to the direction of movement, which in Fig. 2 opposite to the line of sight.
  • the clamping of the workpieces 10 is carried out from below by a second transport unit 52 forming transport chain 54. From above, the workpiece 10 is pressed by the second top unit 62 of the top pressure 61.62 so on the conveyor chain 54 that the second side 12 of the workpiece 10 of the second processing assemblies 80 can be processed with sufficient precision.
  • the workpiece 10 is held by an upper belt 64, which is made in particular of an elastic material, via two rollers 65, 66 cooperating with the profile of the upper belt 64.
  • a plurality of such rollers 65, 66 are mounted in the direction of movement via corresponding roller holders 67 such that the upper belt 64 is pressed down onto the workpiece 10. Thereby, a relative movement of the workpiece 10 is avoided both between the upper belt 64 and between the conveyor chain 54 to perform the workpieces 10 in the second stop position exactly to the second processing means 80 for processing in the flow along.
  • Fig. 3 This represents the first part of the device according to the invention, in which the workpieces are fed via the inlet 20 of the device according to the invention and then processed thereon on the first side 11 of the workpieces 10.
  • first part of the device according to the invention closes in the arrow direction of in Fig. 4 shown part of the device according to the invention, in which the workpieces 10 are offset by the displacement station 40.
  • Fig. 4 shown part of the device according to the invention in turn closes in the arrow direction of in Fig. 5 shown part of the erfindunlusteren device in which the workpieces 10 are processed on the second side 12 and leave the outlet 90 of the device according to the invention.
  • the workpieces 10 are supplied via the existing of individual rollers 21 inlet 20 of the device according to the invention for longitudinal processing.
  • the workpieces 10 are aligned along a transverse stop 35 forming inlet guide 35 and aligned at the same time or subsequently to a driving rail 30 and stop assembly 30.
  • the stop arrangement 30 is formed in particular in a over the entire width of the transport device 51, 52 extending driving rail 30, wherein a plurality of driving rails 30 along the transport means 51, 52 are arranged.
  • the two transport chains 53, 54 carry at a distance of 500 mm over the entire length of a driving rail, each extending parallel to each other.
  • the abutment arrangements 30 are arranged to be retractable on the transport device 51, 52, workpieces 10 of different sizes can be transported one behind the other so that the abutment arrangements 30 protrude above the transport chains 53, 54 as required. More specifically, the driving rails 30 may be retracted or extended so that it is possible for the workpieces to be aligned with a driving rail or otherwise extend over a retracted driving rail when the workpiece, by virtue of its size, extends above one thereon following carrier rail is arranged.
  • the driving rails can be as needed or depending on the size of the workpieces 10 are controlled such that they protrude in the vertical direction via the transport device 51, 52 or sunk below the transport device 51, 52.
  • the driving rails are in particular in the transport chains 53, 54 retractable and highly controllable.
  • the first side 11 is processed along the first processing means 70.
  • the first processing devices 70 may comprise a milling device or the like and subsequently an edge banding device.
  • the second side 12 is processed while forming the reference edge 212 by means of the reference edge processing device 110 in the pass.
  • the reference edge processing units 111, 112 are in particular designed as jointing cutters which can form or join the reference edge 212 of the second side 12 of the workpieces 10 in the form of a fold.
  • the joining cutter is displaced transversely to the movement direction of the workpieces 10 on the extension arm 115 in such a manner that the joining cutter 111 is brought into the corresponding position in order to produce the desired reference edge 212 with a defined excess on the second side 12 of the workpieces 10 in that the Workpieces 10 are passed in passing to the joint cutter 111 over.
  • the jointing cutter 111 is arranged in the horizontal direction such that only part of the second side 12 of the workpieces 10 is milled off from above by the jointing cutter 111, wherein Milling the milling cutter to 6 mm above ground level.
  • the thus formed narrow edge now serves as a reference edge 212, which is aligned at an angle parallel to the machined first side of the workpieces 10 and is already prefabricated with a defined excess of, for example, 2 mm so that the second side 12 of the workpieces 10 in the second stop position after being aligned at the reference edge 212 is merely processed so that the defined excess with respect to the reference edge 212 is milled.
  • a reference edge 212 which is aligned at an angle parallel to the machined first side of the workpieces 10 and is already prefabricated with a defined excess of, for example, 2 mm so that the second side 12 of the workpieces 10 in the second stop position after being aligned at the reference edge 212 is merely processed so that the defined excess with respect to the reference edge 212 is milled.
  • the reference edge 212 can be formed in a variety of workpiece formats, even if the workpiece rests completely on the transport device, since the joint cutter 111 does not come into collision with the transport device.
  • the reference edge processing device 110 may have two joining cutters 111, 112, each on one longitudinal side of the cantilever 115.
  • first joining cutter 111 to produce the reference edge 212 of a first workpiece
  • second joining cutter 112 to produce the reference edge 212 of a second workpiece.
  • the second joining cutter 112 is then moved to the appropriate position for processing the reference edge 212 of the second workpiece on the boom when the first joining cutter 111 is engaged with the first workpiece.
  • the second jointing cutter 112 is already in the suitable position Position on the boom is to manufacture the reference edge 212 of the subsequent workpiece.
  • offset station 40 may include a first slider assembly 42 and a second slider assembly 41 for moving the workpieces 10 transversely to the direction of movement shown by the arrow.
  • the workpieces 10, which do not protrude beyond the second transport device 52, are displaced by the second slide arrangement 41 out of the first stop position along the carrier rails 30 into the second stop position for processing the second side 12.
  • the second slider assembly 41 can be moved along with the workpieces 10 in the direction of movement and on the other hand are moved transversely to the direction of movement to move the workpieces 10 positively transversely to the direction of movement.
  • the workpieces 10 can be exactly aligned by an alignment device 49 in the second stop position and adjusted to the correct length measure before the workpiece 10 is processed by the second processing assemblies 80.
  • the workpieces 10 protrude beyond the second transport unit 52, they are first displaced transversely to the direction of movement by the first slider arrangement 42 in such a way that the second side 12 of the workpieces 10 no longer projects beyond the second transport unit 52. Subsequently, as described above, the workpiece 10 is displaced in the opposite direction from the second slider arrangement 41 into the second stop position and subsequently aligned by the alignment device 49.
  • the slider assemblies 41, 42 may have a positioning stop as a portal superstructure.
  • the second stop position may be formed by another transverse stop, not shown.
  • the workpieces 10 may be offset in the translation station 40 transverse to the direction of travel such that both the first slider assembly 42 and the second slider assembly 41 are simultaneously engaged with the workpieces 10 during translation.
  • the workpieces 10 can be accelerated and braked with high dynamics between the first and second slider arrangements 41, 42 without the workpiece 10 abutting hard or unrestrained on a transverse stop or being displaced beyond the transport means 51, 52 by the transverse displacement.
  • a high number of cycles or a high throughput speed of the workpieces 10 can be realized.
  • the transfer station 40 is synchronized to the passage speed of the transport device 51, 52, so that there is a constant feed of the workpieces 10 in the direction of movement. Further, the transfer station 40 has an integrated transport system through which the workpieces are stored in the displacement and alignment.
  • the transport system 45 may be formed of a plurality of rollers or rollers or the like.
  • the workpiece 10 By moving the workpieces 10 by means of the displacement station 40, the workpiece 10 is brought into the second stop position in the region of a transverse stop, in particular in the region of an inlet guide 121.
  • 121 feed rollers 120 are arranged above the workpieces 10 in the region of the inlet ruler, which are aligned substantially in the direction of movement of the workpieces 10 and in the direction of the second stop position.
  • the workpieces 10 are formed on the reference edge 212 formed on the second side 12 brought directly into contact with the inlet ruler 121, wherein the slip of the feed rollers 120 is dimensioned to the workpieces 10 such that the feed rollers 120 slide over the workpieces 10 when the reference edge 212 of the workpieces 10 already applied to the inlet ruler 121.
  • the second side 12 of the workpieces 10 along the second processing assemblies 80 is processed.
  • the workpiece 10 with the second side 12 bears against the inlet ruler 121, so that the defined excess of the workpiece 10 is machined or milled by the second processing arrangement 80 to the desired dimension. Due to the defined oversize of, for example, 2 mm, the workpiece 10 only has to be brought into abutment with the infeed ruler 121 in order to be able to produce it angularly and accurately by the second processing arrangements 80.
  • the workpieces 10 for processing the second side 12 are pressed by a second top pressure unit 62 onto the conveyor chain 42 in order to ensure a suitable workpiece clamping.
  • the Werk Swisseinposition is released and the now machined on both sides 11, 12 workpieces 10 leave the device of the invention via a constructed from a roller conveyor outlet 90.
  • Transport device 51, 52 may be located an output shaft, as shown by the dashed line.
  • the inventive device workpieces 10 with different length or size without clock loss in any order to measure and angle can be edited.
  • This is possible due to the individually adapted to the individual workpiece size transverse displacement of the workpieces 10 by the Versetzstation 40, so that as shown in the figures, individual workpieces with different sizes in the flow can be edited without clock loss with 1 piece.
  • the workpieces can be processed in any order both longitudinally and transversely, since the driving rails 30 are highly controllable or retractable as needed.
  • the device according to the invention in particular plate-shaped workpieces 10 by a two-pass through the device according to the invention angle and dimensionally can be edited on the edges, for example, to a finished door element with umgeleimten edges.
  • the transport device transverse to the direction of movement and over the entire width of the transport device extending longitudinal elements to rest for the workpieces 10, wherein the longitudinal elements extend over the entire width of the transport device such that they on the transport chain 53 as are also stored on the conveyor chain 54.
  • the workpieces 10 can be arranged on the longitudinal elements both during the processing of the first side 11 and during the processing of the second side 12, wherein the workpieces 10 by the transfer station 40 on the longitudinal elements of the transport device can be moved.
  • These longitudinal elements can in turn be raised, so that thereby give the follower stop assemblies 30, which can be controlled with respect to the respective workpiece size.
  • the length dimension of the workpieces is usually in about 250 to 2400 mm, with workpieces having a length less than 1200 mm according to Fig. 4 be shifted from right to left. However, if the workpieces are greater than 1200 mm, they are moved from left to right and then again left to the second stop position. This arrangement is particularly useful in that the displacement times are kept as low as possible and the width of the device according to the invention is minimized.

Description

    Technisches Gebiet
  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie eine Vorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 15, zur Bearbeitung von fortlaufend bewegten Werkstücken, welche vorzugsweise plattenförmig, streifenförmig oder leistenförmig ausgebildet sind, insbesondere zur Bearbeitung von Werkstücken unterschiedlicher Größe aus Holz, aus holzähnlichen Werkstoffen oder Kunststoffen.
  • Derartige Verfahrensweisen und Vorrichtungen werden insbesondere zur flexiblen Formatbearbeitung von Möbelteilen bzw. Holzplatten mit unterschiedlicher Größe eingesetzt, die jeweils an den Längs- und/oder Querkanten zu bearbeiten sind. Eine derartige Bearbeitung kann beispielsweise eine Längenund Querbearbeitung durch Fräsen, Auf- bzw. Umleimen von Kanten sowie eine daran anschließende Nachbearbeitung der Kante sein, um fertige Möbelteile, wie beispielsweise ein Front- oder Türenelement im Durchlauf herzustellen.
    • Stand der Technik
  • Ein solches Verfahren und eine solche Vorrichtung sind aus der DE 3 248 497-A bekannt.
  • Es sind bereits Verfahren und Vorrichtungen zur Bearbeitung von fortlaufend bewegten Werkstücken bekannt, bei denen die Werkstücke von Hand vom Bedienpersonal ausgerichtet und in die Vorrichtungen eingeführt werden. Im weiteren Verlauf werden sie dann automatisch an einer Seite im Durchlauf bearbeitet. Nach der Bearbeitung der ersten Seite werden die Werkstücke per Hand vom Bedienpersonal oder automatisch von einer Rückführeinrichtung entnommen, zum Einlauf der Vorrichtung zurücktransportiert, gedreht und in einem zweiten Durchlauf an einer zweiten Seite bearbeitet. Eine derartige Bearbeitung der Werkstücke ist zeit- und personalaufwendig und folglich kostenintensiv.
  • Ferner sind Verfahren und Vorrichtungen zur Bearbeitung von fortlaufend bewegten Werkstücken bekannt, bei denen jeweils zwei gegenüberliegende Seiten gleichzeitig in einem Durchlauf bearbeitet werden. Die Bearbeitungseinrichtungen für die einander gegenüberliegenden, d.h. meist rechte und linke Seite der Werkstücke müssen dabei zur Anpassung an die Maße bzw. Größe der Werkstücke abstandsveränderbar miteinander gekoppelt sein, so dass derartige doppelseitig arbeitende Vorrichtungen komplex und technisch aufwendig aufgebaut sind. Im Falle einer Umstellung auf andere Werkstückmaße müssen die Vorrichtungen komplett leergefahren werden, was zu hohen Umrüstzeiten und Stillstandszeiten führt. Es werden daher mit bekannten Verfahrensweisen dieser Art üblicherweise nur mittlere und große Losgrößen gefahren.
  • Darüber hinaus wird in der nachveröffentlichten DE 100 47 385 A ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zur Bearbeitung von vorlaufend bewegten Werkstücken beschrieben. Gemäß der DE 100 47 385 A wird ein Verfahren und eine Vorrichtung beschrieben, wobei die Werkstücke ausgerichtet und an einer im Wesentlichen parallel zur Bewegungsrichtung verlaufenden ersten Seite im Durchlauf bearbeitet werden und danach im Durchlauf quer zur Bewegungsrichtung verschoben, ausgerichtet sowie an der gegenüberliegenden, im Wesentlichen ebenfalls parallel zur Bewegungsrichtung verlaufenden zweiten Seite im Durchlauf bearbeitet werden. Jedoch kann es sich bei dem Verfahren bzw. der Vorrichtung gemäß der DE 100 47 385 A ergeben, dass die Ausrichtung der zweiten Seite der Werkstücke nach dem Verschieben von der ersten Anschlaglage in die zweite Anschlaglage nicht maß- und winkelgerecht zur ersten Seite ist, d.h., dass die bereits bearbeitete erste Seite bezüglich der Bewegungsrichtung der Werkstücke 10 unterschiedlich ausgerichtet ist als die noch nicht bearbeitete zweite Seite. Als Folge davon erhält man nach der vollständigen Bearbeitung ein Werkstück, welches eine bearbeitete erste Seite und eine bearbeitete zweite Seite aufweist, die im Winkel zueinander nicht ausgerichtet sind.
    • Darstellung der Erfindung
  • Der Erfindung liegt das technische Problem zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung gemäß der Anmeldung DE 100 47 385.7 derart weiterzubilden, dass hohe Taktzeiten bei der Bearbeitung von unterschiedlich großen Werkstücken erreicht werden können.
  • Dieses technische Problem wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 18 gelöst.
  • Der Erfindung liegt der Gedanke zugrunde, eine Durchlaufbearbeitung von Werkstücken in der Weise zu gestalten, dass zuerst die eine Seite der Werkstücke im Durchlauf bearbeitet sowie die andere Seite der Werkstücke unter Bildung einer Referenzkante im Durchlauf bearbeitet werden, wobei die Werkstücke danach quer zur Durchlaufrichtung verschoben werden und daran anschließend die andere Seite an der Referenzkante ausgerichtet und im Durchlauf auf Maß bearbeitet werden. Durch die Bildung der Referenzkante und das Ausrichten an der Referenzkante, die parallel zur oder vor oder nach der zur ersten Seite im Durchlauf bearbeitet worden ist, werden die Werkstücke derart bearbeitet, dass die bearbeitete erste Seite und die bearbeitete zweite Seite der Werkstücke maß- und winkelgerecht zueinander ausgerichtet sind.
  • Insbesondere wird unter Beibehaltung der Durchlaufbewegung nach der Bearbeitung der ersten Seite und der Referenzkante eine individuell auf die jeweiligen Maße abgestimmte Querverschiebung der Werkstücke vorgenommen, die die jeweils gegenüberliegende zweite Seite durch die Ausrichtung an der Referenzkante in eine Position bringt, in der dann die Bearbeitungsschritte für die zweite Seite durchgeführt werden können. Damit ist es möglich, nicht nur kleine Losgrößen, sondern sogar in ihren Maßen völlig unterschiedliche Einzelstücke hintereinander im Durchlauf ohne Umstellarbeiten und ohne zusätzliche Umrüstzeiten zu bearbeiten, wobei die erste Seite und die zweite Seite der Werkstücke maß- und winkelgerecht bearbeitet sind. Ferner können durch dieses erfindungsgemäße Bearbeitungsverfahren Werkstücke unterschiedlicher Größe in beliebiger Reihenfolge sowohl einer Längsbearbeitung als auch einer Querbearbeitung unterzogen werden.
  • Aufgrund der Referenzkantenbearbeitungseinrichtung, die eine Referenzkante an der zweiten Seite parallel zur ersten Seite der Werkstücke ausgerichtet bildet, weisen die Werkstücke nach der vollständigen Bearbeitung eine erste und eine zweite Seite auf, die zueinander maß- und winkelgerecht ausgerichtet sind.
  • Die Versetzstation ermöglicht dabei durch ein auf die Werkstückmaße angepasstes Verschieben, dass Werkstücke unterschiedlicher Größe im Durchlauf nach dem werkstückspezifischen Verschieben durch die Versetzstation und nach dem Ausrichten an der Referenzkante entlang zweiten Bearbeitungseinrichtungen bearbeitet werden können, ohne dass ein kompliziertes Ausrichten an der zweiten Seite vorgenommen werden muss. Das heißt ferner, dass kleine Werkstücke durch die Versetzstation von der ersten Lage über einen größeren Weg in die zweite Lage verschoben werden und größere Werkstücke über einen geringeren Weg von der ersten Lage in die zweite Lage verschoben werden.
  • Die erfindungsgemäße Vorrichtung ist insbesondere für die Bearbeitung von im Wesentlichen sich gegenüberliegenden Kanten bzw. Seiten plattenförmiger Werkstücke aus Holz zweckmäßig, wobei ein Umrüsten der Vorrichtung auf Werkstücke unterschiedlicher Größe durch die Anpassung der Versetzung bzw. Verschiebung der Werkstücke durch die Versetzstation nicht erforderlich ist. Folglich kommt es auch bei Werkstücken mit kleinen Losgrößen oder Einzelstücken zu keinen Stillstandszeit der Vorrichtung.
  • Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen ergeben sich aus den Unteransprüchen. So ist es vorteilhaft, dass die Werkstücke an im wesentlich quer zur Bewegungsrichtung verlaufenden, mitlaufenden Anschlaganordnungen und quer zur Bewegungsrichtung in einer ersten Anschlaglage winkelgerecht ausgerichtet und nach Erreichen der ersten Anschlaglage im Bereich der ersten Seite sowie im Bereich der zweiten Seite auf ein definiertes Übermaß bearbeitet werden. Im Anschluss an diese Bearbeitung werden die Werkstücke von einer Versetzstation quer zur Bewegungsrichtung in eine zweite Anschlaglage verschoben sowie im Winkel an der Referenzkante ausgerichtet und danach im Bereich der zweiten Seite winkelund maßgerecht bearbeitet. Durch die Ausrichtung in der zweiten Anschlaganlage an der Referenzkante mit definiertem Übermaß kommt es zu einer winkel- und maßgerechten Beschickung, wobei die Werkstücke mit einem definiertem Übermaß an der Referenzkante bereits derart maßgerecht vorgefertigt sind, dass die zweite Seite der Werkstücke in der zweiten Anschlaglage nach dem Ausrichten an der Referenzkante lediglich derart bearbeitet werden muss, dass das definierte Übermaß bezüglich der Referenzkante abgefräst wird. Somit wird ein winkel- und maßgerechtes Werkstück mit einer bearbeiteten ersten und einer bearbeiteten zweiten Seite gefertigt.
  • Folglich können die Werkstücke insbesondere nach einer Längsbearbeitung in einer darauf folgenden Querbearbeitung in der folgenden Art und Weise bearbeitet werden. Im Durchlauf zur Längsbearbeitung werden die Werkstücke in der ersten Anschlaglage ausgerichtet an der ersten Seite und zur Bildung einer Referenzkante an der zweiten Seite bearbeitet. Danach werden die Werkstücke verschoben und an der Referenzkante ausgerichtet sowie im Durchlauf an der zweiten Seite bearbeitet. Nun wird das Werkstück zur Querbearbeitung um 90° versetzt und in einem zweiten Durchlauf durch die erfindungsgemäße Vorrichtung bearbeitet. Hierbei wird das bereits an den Längsseiten bearbeitete Werkstück an den Anschlaganordnungen ausgerichtet und an der ersten Seite sowie an der zweiten Seite unter Bildung der Referenzkante bearbeitet. Daraufhin wird das Werkstück entlang der Anschlaganordnungen verschoben und an der Referenzkante ausgerichtet und dann im Durchlauf an der zweiten Seite auf Maß und Winkel bearbeitet. Somit können die Werkstücke sowohl an den Längsseiten als auch an den Querseiten winkelgenau und maßgenau mit einer entsprechend geforderten Präzision bearbeitet werden.
  • Ein weiterer Vorteil liegt darin, dass die Referenzkante an der zweiten Seite der Werkstücke von einer Referenzkantenbearbeitungseinrichtung im gleichen Winkel wie die erste Seite und mit einem definierten Übermaß quer zur Bewegungsrichtung der Werkstücke gebildet wird, wobei die Referenzkantenbearbeitungseinrichtung quer zur Bewegungsrichtung der Werkstücke zur Bearbeitung der Referenzkante der zweiten Seite beweglich angeordnet ist. Durch die bewegliche Anordnung der Referenzkantenbearbeitungseinrichtung können Werkstücke unterschiedlicher Größe hintereinander im Durchlauf in einfacher Art und Weise unter Verwendung einer Referenzkante gefertigt werden.
  • Erfindungsgemäß ist die Referenzkantenbearbeitungseinrichtung an einem quer zur Bewegungsrichtung der Werkstücke verlaufenden Ausleger stufenlos verfahrbar, welcher insbesondere portalförmig oberhalb der Transporteinrichtung ausgebildet ist, so dass die Referenzkantenbearbeitungseinrichtung auf unterschiedlich große Werkstücke einstellbar ist.
  • Erfindungsgemäß ist an dem Ausleger der Referenzkantenbearbeitungseinrichtung ein erstes Referenzkantenbearbeitungsaggregat an der ersten Längsseite des Auslegers und ein zweites Referenzkantenbearbeitungsaggregat an der der ersten Längsseite gegenüberliegenden zweiten Längsseite des Auslegers jeweils zur Bearbeitung einer Referenzkante eines Werkstücks bewegt wird. Somit kann das erste Referenzkantenbearbeitungsaggregat die Referenzkante an einem ersten Werkstück herstellen, wobei gleichzeitig das zweite Referenzkantenbearbeitungsaggregat in eine Position gefahren wird, in der eine Referenzkante eines darauf folgenden zweiten Werkstücks gebildet wird. Somit können hohe Taktzeiten bei der Bearbeitung von unterschiedlich großen Werkstücken erreicht werden.
  • Darüber hinaus ist ein weiterer Vorteil darin zu sehen, dass die Referenzkante der zweiten Seite der Werkstücke in Form eines Falzes durch das Referenzkantenbearbeitungsaggregat, insbesondere durch ein Fräsaggregat, gefügt wird, wobei ein Teil der zweiten Seite der Werkstücke von dem Referenzkantenbearbeitungsaggregat nicht bearbeitet wird.
  • Durch die Bildung eines Falzes ist eine großvolumige Bearbeitung der zweiten Seite zur Erzielung einer Referenzkante nicht erforderlich, so dass die Bildung der Referenzkante schnell und einfach durchgeführt werden kann. Da ferner ein Teil der zweiten Seite nicht bearbeitet wird, kann diese Seite insbesondere als Auflage der Werkstücke verwendet werden, so dass die Werkstücke vollständig auf einer Transporteinrichtung aufliegen können.
  • Ferner ist es vorteilhaft, wenn die Werkstücke auf die Versetzstation gefördert und auf dieser bis in die zweite Anschlaglage in Richtung der zweiten Seite verschoben werden.
  • Vorteilhafterweise werden die Werkstücke, die eine vorgegebene Breite quer zur Bewegungsrichtung überschreiten, von der Versetzstation in Richtung der ersten Seite in die zweite Anschlaglage verschoben. Somit können auch Werkstücke mit größerer Breite an beiden Seiten bearbeitet werden, wobei das Verschieben der Werkstücke durch die Versetzstation je nach Werkstückbreite nur eine geringe Zeit in Anspruch nimmt.
  • Des weiteren ist es von Vorteil, dass Werkstücke, die eine vorgegebene Breite quer zur Bewegungsrichtung überschreiten, zuerst in Richtung der ersten Seite und anschließend daran in Richtung der zweiten Seite der Werkstücke in die zweite Anschlaglage verschoben werden. Folglich kann dadurch das Ausrichten der Werkstücke in die zweite Anschlaglage präziser durchgeführt werden.
  • Vorteilhafterweise werden die Werkstücke gleichzeitig oder nach dem Ausrichten auf den ersten Anschlaganordnungen an diesen quer zur Bewegungsrichtung bis in die erste Anschlaglage zur Bearbeitung der ersten Seite und der Referenzkante der Werkstücke verschoben, so dass das Ausrichten der Werkstücke in die erste Anschlaglage schnell und exakt möglich ist.
  • Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass die Werkstücke mit der Durchlaufgeschwindigkeit synchronisiert von der Versetzstation verschoben werden, um einen konstanten Durchlauf der Werkstücke ohne Taktverlust zu erreichen.
  • Darüber hinaus ist es vorteilhaft, wenn die Werkstücke in einer der Versetzstation nachgeschalteten Ausrichteinrichtung entlang den Anschlaganordnungen in die zweite Anschlaglage verschoben werden.
  • Gemäß einer vorteilhaften Ausbildungsform weist die Ausrichteinrichtung eine Vielzahl von Einzugsrollen auf, wobei die Werkstücke durch die von oben einwirkenden Einzugsrollen, welche im Wesentlichen in Richtung der Bewegungsrichtung der Werkstücke sowie in Richtung der zweiten Anschlaglage ausgerichtet sind, und durch quer zur Bewegungsrichtung verlaufende Queranschläge an der Referenzkante ausgerichtet werden. Somit werden die Werkstücke durch die Einzugsrollen bis zur Anlage an den Queranschlägen, insbesondere bis zur Anlage eines Einlauflineals, automatisch im Durchlauf bewegt, wobei der Schlupf zwischen den Einzugsrollen und den Werkstücken derart bemessen ist, dass die Einzugsrollen über die Werkstücke gleiten, nachdem diese an den Queranschlägen anliegen.
  • Ferner ist es vorteilhaft, wenn die Werkstücke in der ersten Anschlaglage an ersten Anschlaganordnungen und in der zweiten Anschlaglage an zweiten Anschlaganordnungen ausgerichtet werden, um ein beliebiges Schieben der Werkstücke durch die Versetzstation zu ermöglichen. Somit können die beiden Seiten der Werkstücke einerseits voneinander unabhängig ausgerichtet werden und andererseits wird das Versetzen der Werkstücke in der Versetzstation nicht von den Anschlaganordnungen beeinträchtigt.
  • Wenn die Werkstücke während der Bearbeitung durch eine Transporteinrichtung in Bewegungsrichtung transportiert werden und von einem über der Transporteinrichtung angeordneten Oberdrucksystem zur Werkstückeinspannung auf der Transporteinrichtung fixiert werden, können die Werkstücke während des Transports in geeigneter Weise eingespannt werden.
  • Ferner ist es von Vorteil, wenn die Werkstücke während der Bearbeitung in der ersten Anschlaglage von einer ersten Transporteinheit zusammen mit einer ersten Oberdruckeinheit und in der zweiten Anschlaglage von einer zweiten Transporteinheit zusammen mit einer zweiten Oberdruckeinheit eingespannt gehalten werden. Somit können die Werkstücke voneinander getrennt nach dem Verschieben eingespannt werden.
  • Es ist ebenso von Vorteil, wenn die Werkstücke während der Bearbeitung in der ersten Anschlaglage von einer Transporteinheit zusammen mit einer ersten Oberdruckeinheit und in der zweiten Anschlaglage von der Transporteinheit zusammen mit einer zweiten Oberdruckeinheit eingespannt gehalten werden. Dadurch können die Werkstücke auf der Transporteinheit von der ersten Anschlaglage in die zweite Anschlaglage verschoben werden, wobei jeweils für die Bearbeitung der ersten und zweiten Seite der Werkstücke eine entsprechende erste und zweite Oberdruckeinheit zur Einspannung während der Bearbeitung ausreichend ist.
  • Darüber hinaus ist es von Vorteil, wenn das Referenzkantenbearbeitungsaggregat ein Fräsaggregat ist, welches die Referenzkante der zweiten Seite der Werkstücke in Form eines Falzes bildet, wobei das Fräsaggregat mit einem ersten Teil der zweiten Seite der Werkstücke im Eingriff ist und mit einem zweiten Teil der zweiten Seite der Werkstücke nicht im Eingriff ist. Dadurch wird einerseits die erforderliche Bearbeitung für die Referenzkante minimiert und andererseits kann die Bearbeitung der Referenzkante unabhängig von der Breite des Werkstücks selbst dann durchgeführt werden, wenn die zweite Seite zur Bearbeitung der Referenzkante auf einer Transporteinrichtung aufliegt. Aufgrund des nicht bearbeiteten Teils des Werkstücks, der zur Auflage dient, ist es nicht erforderlich, dass die Transporteinrichtung lediglich ein schmales Band ist. Somit können breite Auflageflächen der Transporteinrichtung verwendet werden, welche sich über die gesamte Breite der Werkstücke und darüber hinaus erstrecken, da das Referenzkantenbearbeitungsaggregat lediglich den oberen Teil der zweiten Seite des Werkstücks unter Bildung eines Falzes abfräst.
  • Gemäß einer vorteilhaften Ausbildungsform weist die Versetzstation eine Schieberanordnung auf, um die Werkstücke von einer ersten Lage in eine zweite Lage zur Bearbeitung der Werkstücke in konstruktiv einfacher Art und Weise zu verschieben.
  • Ferner ist es vorteilhaft, wenn die Versetzstation eine Bandanordnung, eine Rollenanordnung, eine Greiferanordnung oder eine Sauganordnung aufweist.
  • Gemäß einer weiteren Ausbildungsform weist die Versetzstation eine Kombination einer Schieberanordnung, Bandanordnung, Rollenanordnung, Greiferanordnung und/oder Sauganordnung auf. Somit können zwei oder mehrere der obenerwähnten Anordnungen miteinander kombiniert werden, um den Transport der Werkstücke von der ersten Lage in die zweite Lage zu unterstützen, wobei diese obenerwähnten Anordnungen in die Versetzstation und/oder die Ausrichteinrichtung integriert sein können.
  • Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform weist die Schieberanordnung einen ersten Schieber an der der zweiten Seite der Werkstücke zugewandten Seite und einen zweiten Schieber an der der ersten Seite der Werkstücke zugewandten Seite auf, so dass ein Verschieben der Werkstücke sowohl in die eine Richtung als auch in die andere Richtung im Wesentlichen quer zur Bewegungsrichtung der Werkstücke durchgeführt werden kann. Dies hat den Vorteil, dass das Werkstück mit hoher Dynamik in einer vorgegebenen Einspannung beschleunigt und insbesondere abgebremst werden kann. Somit kann eine hohe Taktzahl von bis zu 30 Werkstücken pro Minute realisiert werden.
  • Vorteilhafterweise sind im Wesentlichen quer zur Bewegungsrichtung verlaufende, mitlaufende Anschlaganordnungen zur winkelgerechten Ausrichtung der Werkstücke an der Transporteinrichtung angebracht, wobei die Ausrichtung unabhängig von dem Transport der Werkstücke unmittelbar an der Transporteinrichtung vorgenommen werden kann.
  • Vorteilhafterweise sind die Anschlaganordnungen aus jeweils einer oder mehreren Leisten gebildet, so dass die Ausrichtung der Werkstücke in konstruktiv einfacher Art und Weise durchgeführt werden kann.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsform sind die Anschlaganordnungen aus jeweils einer über die gesamte Breite der Transporteinrichtung verlaufenden Mitnahmeschiene gebildet. Somit kann das Ausrichten der Werkstücke sowohl in die erste als auch in die zweite Lage an derselben Anschlaganordnungen bzw. Mitnahmeschiene durchgeführt werden.
  • Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform sind die Anschlaganordnungen aus jeweils zwei oder mehreren Anschlagzapfen oder Anschlagstiften gebildet.
  • Darüber hinaus ist es von Vorteil, wenn die Anschlaganordnungen an der Transporteinrichtung versenkbar angeordnet sind. Dadurch können verschiedenste Anschlaganordnungen an einer jeweils gewünschten Stelle mit den Werkstücken in Eingriff gebracht werden, so dass je nach Bedarf beispielsweise eine lotgerechte Ausrichtung oder eine Ausrichtung im Winkel an einer gewünschten Stelle durchgeführt werden kann. Ferner können die Anschlaganordnungen im Bereich der Versetzstation abgesenkt werden, um ein Verschieben der Werkstücke nicht zu beeinträchtigen. Insbesondere ist es von Vorteil, dass die Anschlaganordnungen aufgrund ihrer Versenkbarkeit derart gesteuert werden können, dass unterschiedliche Werkstücke gleichzeitig sowohl längs als auch quer bearbeitet werden können. D.h., dass sich ein langes Werkstück zur Längsbearbeitung beispielsweise über mehrere Anschlaganordnungen erstreckt, so dass die nicht benötigten bzw. unterhalb des Werkstücks angebrachten Anschlaganordnungen versenkt bleiben. Anschließend daran können kurze Werkstücke quer bearbeitet werden, da die Anschlaganordnungen durch das Versenken an die Größe der einzelnen Werkstücke anpassbar ist. Dadurch ist die Vorrichtung auf Werkstücke beliebiger Größe sowie auf eine beliebige Aufeinanderreihung von Längs- und Querbearbeitungen durch das Versenken der Anschlaganordnungen einstellbar. Somit ist durch ein Steuern der versenkbaren Anschlaganordnungen erstmals eine Längs- und Querbearbeitung von Werkstücken unterschiedlicher Größe im Durchlauf möglich.
  • Gemäß einer weiteren Ausbildungsform weist die Transporteinrichtung zwei durchgehende, nebeneinander angeordnete Transportketten auf, so dass die Transporteinrichtung kostengünstig hergestellt werden kann. Ferner sind die beiden Transportketten zueinander in einem festen Abstand angeordnet. Somit ist keine aufwendig konstruierte und variable Transporteinrichtung zur beliebigen Bearbeitung von Werkstücken unterschiedlicher Größe notwendig.
  • Darüber hinaus ist es von Vorteil, wenn die Transporteinrichtung quer zur Bewegungsrichtung sowie über die gesamte Breite der Transporteinrichtung verlaufende Längselemente zur Auflage für die Werkstücke aufweist, wobei die Werkstücke sowohl während der Bearbeitung der ersten Seite als auch während der Bearbeitung der zweiten Seite auf den Längselementen angeordnet sind. Somit kann eine einheitliche Transporteinrichtung für den gesamten Transport der Werkstücke verwendet werden, so dass das Verschieben von der ersten Anschlaglage in die zweite Anschlaglage ebenso auf den Längselementen der Transporteinrichtung vorgenommen werden kann.
  • Wenn zumindest ein Teil der Längselemente anhebbar ausgestaltet sind, um dadurch die mitlaufenden Anschlaganordnungen zu bilden, kann in Abhängigkeit von der Werkstückgröße das entsprechende Längselement angehoben werden, um als Anschlaganordnung zu dienen. Somit können die Werkstücke in unmittelbarer Folge mit nur geringem Abstand auf der Transporteinrichtung transportiert werden, selbst wenn die Größe der Werkstücke unterschiedlich ausgeprägt ist, so dass die Taktzeit optimiert wird.
  • Vorzugsweise ist in Bewegungsrichtung der Werkstücke nach der Versetzstation eine Ausrichteinrichtung zum Ausrichten der Werkstücke in die zweite Lage angeordnet.
  • Ferner ist es vorteilhaft, wenn im Wesentlichen parallel zur Bewegungsrichtung verlaufende Queranschläge zur Ausrichtung der Werkstücke vorgesehen sind, um für ein winkel- und maßgenaues Ausrichten der Werkstücke zur Bearbeitung der parallel zur Bewegungsrichtung verlaufenden ersten und zweiten Seite der Werkstücke zu sorgen.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausbildungsform sind die Queranschläge aus jeweils einer oder mehreren Leisten gebildet.
  • Gemäß einer weiteren Ausbildungsform sind die Queranschläge aus jeweils zwei oder mehreren Rollen gebildet, so dass die Werkstücke reibungsarm an den Rollen ausgerichtet bzw. vorbeigeführt werden können.
  • Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausbildungsform sind die Queranschläge vorzugsweise aus jeweils zwei oder mehreren Anschlagzapfen oder Anschlagstiften gebildet.
  • Darüber hinaus ist es vorteilhaft, wenn die Ausrichtstation eine Vielzahl von Einzugsrollen aufweist, die im Wesentlichen in Richtung der Bewegungsrichtung der Werkstücke sowie in Richtung der zweiten Anschlaglage ausgerichtet sind und mit den Queranschlägen zusammenwirken. Als Folge davon werden die Werkstücke automatisch in die zweite Anschlaglage zur Bearbeitung der zweiten Seite gebracht, wobei die Referenzkante zur Ausrichtung der Werkstücke an den Queranschlägen verwendet wird.
  • Ferner ist es von Vorteil, dass oberhalb der Transporteinrichtung ein Oberdrucksystem zur Einspannung der Werkstücke angeordnet ist, um für eine geeignete Einspannung der Werkstücke während des Transports entlang den Bearbeitungseinrichtungen auf der Transporteinrichtung zu sorgen.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausbildungsform ist parallel zur Transporteinrichtung im Bereich der ersten Bearbeitungseinrichtungen eine erste Oberdruckeinheit und parallel zur Transporteinrichtung im Bereich der zweiten Bearbeitungseinrichtungen eine zweite Oberdruckeinheit Angeordnet. Somit können die Werkstücke zur Bearbeitung der ersten Seite und zur Bearbeitung der zweiten Seite separat eingespannt werden, so dass ein Versetzen der Werkstücke zwischen der Bearbeitung der ersten und der zweiten Seite ohne Einschränkungen möglich ist.
    • Kurze Beschreibung der Zeichnungen
  • Im Folgenden ist zur weiteren Erläuterung und zum besseren Verständnis ein Ausführungsbeispiel der Erfindung unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen näher beschrieben und erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1
    eine schematische Gesamtansicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung;
    Fig. 2
    eine teilweise in Querschnitt dargestellte Ansicht der Werkstückeinspannung der erfindungsgemäßen Vorrichtung;
    Fig. 3
    eine schematische Draufsicht des Teils der erfindungsgemäßen Vorrichtung, in welchem die Werkstücke eingeführt und an einer ersten Seite bearbeitet werden;
    Fig. 4
    eine schematische Draufsicht des Teils der erfindungsgemäßen Vorrichtung, in welchem die Werkstücke durch die Versetzstation versetzt werden; und
    Fig. 5
    eine schematische Draufsicht des Teils der erfindungsgemäßen Vorrichtung, in welchem die Werkstücke an einer zweiten Seite bearbeitet werden und die Vorrichtung verlassen.
    Beschreibung einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung
  • In der nachfolgenden Beschreibung und in den Figuren werden zur Vermeidung von Wiederholungen gleiche Bauteile und Komponenten auch mit gleichen Bezugszeichen gekennzeichnet, sofern keine weitere Differenzierung erforderlich ist.
  • In Fig. 1 ist ein Beispiel einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Bearbeitung von fortlaufend bewegten Werkstücken 10 dargestellt, welche vorzugsweise plattenförmig ausgebildet sind und aus Holz bestehen. Die Bewegungsrichtung der Werkstücke ist durch den Pfeil am Einlauf 20 dargestellt. Der Einlauf ist aus einer Rollenbahn 21 gebildet. Die Werkstücke 10 werden an quer zur Bewegungsrichtung verlaufenden, mitlaufenden Anschlaganordnung 30 und quer zur Bewegungsrichtung im Winkel in eine erste Anschlaglage ausgerichtet. Daraufhin werden die Werkstücke 10 im Bereich der ersten Seite 11 beispielsweise durch Fräsen, Sägen oder ähnlichem im Format fortlaufend bearbeitet und vorzugsweise wird die Kante daraufhin im Durchlauf mit einem Kantenumleimer versehen. Ebenso wird in der ersten Anschlaglage die zweite Seite 12 unter Bildung einer Referenzkante 212 mittels einer Referenzkantenbearbeitungseinrichtung 110 im Durchlauf bearbeitet.
  • Die Referenzkantenbearbeitungseinrichtung 110 weist einen quer zur Bewegungsrichtung der Werkstücke 10 verlaufenden Ausleger 115 auf, an dem ein erstes und zweiten Referenzkantenbearbeitungsaggregat 111, 112 stufenlos verfahrbar angeordnet ist. Das erste Referenzkantenbearbeitungsaggregat 111 ist an der ersten Seite des Auslegers 115 und ein zweites Referenzkantenbearbeitungsaggregat 112 ist an der der ersten Längsseite gegenüberliegenden zweiten Längsachse des Auslegers 115 derart angeordnet, dass das erste Referenzkantenbearbeitungsaggregat 111 unabhängig von dem zweiten Referenzkantenbearbeitungsaggregat 112 stufenlos verfahren werden kann.
  • Im Anschluss an die Bearbeitung der ersten Seite 11 und der Referenzkante 212 an der zweiten Seite 12 der Werkstücke 10 werden diese von einer Versetzstation 40 quer zur Bewegungsrichtung in eine zweite Anschlaglage verschoben sowie im Winkel an der Referenzkante 212 ausgerichtet. Nach Erreichen der zweiten Anschlaglage werden die Werkstücke 10 im Bereich der zweiten Seite 12 in ähnlicher Art und Weise wie die erste Seite 11 im Durchlauf bearbeitet. Im Anschluss an die Bearbeitung der zweiten Seite 12 werden die nun an zwei Seiten bearbeiteten Werkstücke 10 einem in Fig. 1 nicht dargestellten Auslauf 90 zugeführt. Somit sind die Werkstücke 10 im Durchlauf an zwei Seiten 11, 12 winkel- und maßgerecht bearbeitet worden, wobei unter Beibehaltung der Durchlaufbewegung nach der Bearbeitung der ersten Seite 11 eine individuell auf die jeweiligen Maße abgestimmte Querverschiebung der Werkstücke 10 vorgenommen wird, so dass Werkstücke 10 unterschiedlicher Größe in beliebiger Reihenfolge sowohl einer Längsbearbeitung als auch einer Querbearbeitung unterzogen werden können.
  • Die Werkstücke 10 werden dabei gemäß der Pfeilrichtung von einer Transporteinrichtung 51, 52 von dem Einlauf 20 zu dem Auslauf 90 transportiert. Die Transporteinrichtung 51, 52 ist aus einer ersten Transporteinheit 51 und einer zweiten Transporteinheit 52 aufgebaut, wobei die erste Transporteinheit 51 zur Einspannung und zum Transport der Werkstücke 10 während der Bearbeitung der ersten Seite 11 entlang ersten Bearbeitungsanordnungen 70 vorgesehen ist. Die ersten Bearbeitungsanordnungen 70 können aus einer Reihe von in Durchlaufrichtung hintereinander angeordneten Bearbeitungsvorrichtungen gebildet sein, wie beispielsweise einer Fräsvorrichtung zur Formatbearbeitung und eine in Bewegungsrichtung bzw. Durchlaufrichtung dahinter angeordnete Kantenumleimeinrichtung mit einer entsprechenden Nachbearbeitung.
  • Die zweite Transporteinheit 52 kann bei besonders langen bzw. breiten Werkstücken 10 ebenso zur Auflage und zum Transport der Werkstücke 10 während der Bearbeitung entlang den ersten Bearbeitungsanordnungen 70 vorgesehen sein. Die Einspannung der Werkstücke 10 während der Bearbeitung entlang den ersten Bearbeitungsanordnungen 70 erfolgt über ein Oberdrucksystem 61, 62, wobei eine erste Oberdruckeinheit 61 das Werkstück 10 zur Einspannung auf die erste Transporteinheit 51 nach unten drückt.
  • Nach der Bearbeitung der ersten Seite 11 der Werkstücke 10 werden diese von der ersten Oberdruckeinheit 61 nicht mehr eingespannt, um im Bereich der Versetzstation 40 quer verschoben zu werden. Dabei können die Werkstücke 10 sowohl durch die erste Transporteinheit 51 als auch durch die zweite Transporteinheit 52 transportiert werden, die über ihre gesamte Länge parallel in einem fest vorgegebenen Abstand zueinander verlaufen, der bevorzugterweise in etwa 1.200 mm beträgt. Die Transporteinheiten 51, 52 sind jeweils aus durchgehenden Transportketten 53, 54 in Form einer Kettenbahn gebildet, die wiederum aus einzelnen Kettenplatten bestehen. Nach dem Querversetzen der Werkstücke 10 durch die Versetzstation 40, werden die Werkstücke 10 zur Bearbeitung deren zweiten Seite 12 zwischen der zweiten Transporteinheit 52 und einem zweiten Oberdrucksystem 62 eingespannt, so dass die zweite Seite 12 der Werkstücke 10 entlang den zweiten Bearbeitungsanordnungen 80 bearbeitet werden kann.
  • Die erste Oberdruckeinheit 61 erstreckt sich dabei entlang der ersten Hälfte der erfindungsgemäßen Vorrichtung, die dem Einlauf 20 zugewandt ist, und die zweite Oberdruckeinheit 62 erstreckt sich entlang der zweiten Hälfte der erfindungsgemäßen Vorrichtung, welche dem Auflauf 90 zugewandt ist.
  • In Fig. 2 wird nun die Einspannung der Werkstücke 10 näher ersichtlich. Das Werkstück 10 ist zwischen dem Oberdrucksystem 61, 62 und der Transporteinrichtung 51, 52 eingespannt, wobei zur Bearbeitung der zweiten Seite 12 des Werkstücks 10 dieses in geeigneter Weise über den Bereich der Einspannung des Werkstücks 10 hinausragt.
  • An der der zweiten Seite 12 gegenüberliegenden ersten Seite 11 ragt das Werkstück 10 über den Bereich der Einspannung je nach unterschiedlicher Größe bzw. Länge des Werkstücks 10 quer zur Bewegungsrichtung hinaus, welche in Fig. 2 entgegensetzt zu der Blickrichtung verläuft. Die Einspannung der Werkstücke 10 erfolgt von unten durch eine die zweite Transporteinheit 52 bildende Transportkette 54. Von oben wird das Werkstück 10 durch die zweite Oberdruckeinheit 62 des Oberdrucksystems 61,62 derart auf die Transportkette 54 gedrückt, dass die zweite Seite 12 des Werkstücks 10 von den zweiten Bearbeitungsanordnungen 80 mit ausreichender Präzision bearbeitet werden kann. Dabei wird das Werkstück 10 von einem Obergurt 64, der insbesondere aus einem elastischen Material hergestellt ist, über zwei mit dem Profil des Obergurts 64 zusammenwirkenden Rollen 65, 66 gehalten. Zum Einspannen der Werkstücke 10 sind eine Vielzahl von derartigen Rollen 65, 66 in Bewegungsrichtung über entsprechende Rollenhalterungen 67 derart gelagert, dass der Obergurt 64 nach unten auf das Werkstück 10 gedrückt wird. Dadurch wird eine Relativbewegung des Werkstücks 10 sowohl zwischen dem Obergurt 64 als auch zwischen der Transportkette 54 vermieden, um die Werkstücke 10 in der zweiten Anschlaglage exakt an den zweiten Bearbeitungseinrichtungen 80 zur Bearbeitung im Durchlauf entlang zuführen.
  • Gemäß den Figuren 3 bis 5 wird nun das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Vorrichtung näher erläutert werden. Fig. 3 stellt dabei den ersten Teil der erfindungsgemäßen Vorrichtung dar, in welchem die Werkstücke über den Einlauf 20 der erfindungsgemäßen Vorrichtung zugeführt werden und anschließend daran an der ersten Seite 11 der Werkstücke 10 bearbeitet werden. An den in Fig. 3 dargestellten ersten Teil der erfindungsgemäßen Vorrichtung schließt sich in Pfeilrichtung der in Fig. 4 dargestellte Teil der erfindungsgemäßen Vorrichtung an, in welchem die Werkstücke 10 durch die Versetzstation 40 versetzt werden. An dem in Fig. 4 dargestellten Teil der erfindungsgemäßen Vorrichtung schließt sich wiederum in Pfeilrichtung der in Fig. 5 dargestellte Teil der erfindungemäßen Vorrichtung an, in welchem die Werkstücke 10 an der zweiten Seite 12 bearbeitet werden und über den Auslauf 90 die erfindungsgemäße Vorrichtung verlassen.
  • Wie aus Fig. 3 ersichtlich, werden die Werkstücke 10 über den aus einzelnen Rollen 21 bestehenden Einlauf 20 der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Längsbearbeitung zugeführt. Dabei werden die Werkstücke 10 entlang einem einen Queranschlag 35 bildenden Einlauflineal 35 ausgerichtet und gleichzeitig oder darauf folgend an einer Mitnahmeschiene 30 bzw. Anschlaganordnung 30 ausgerichtet. Die Anschlaganordnung 30 ist insbesondere in einer über die gesamte Breite der Transporteinrichtung 51, 52 verlaufenden Mitnahmeschiene 30 gebildet, wobei eine Vielzahl von Mitnahmeschienen 30 entlang der Transporteinrichtung 51, 52 angeordnet sind. Insbesondere tragen die beiden Transportketten 53, 54 in einem Abstand von 500 mm über der gesamten Länge eine Mitnahmeschiene, die jeweils parallel zueinander verlaufen. Da die Anschlaganordnungen 30 an der Transporteinrichtung 51, 52 versenkbar angeordnet sind, können Werkstücke 10 unterschiedlicher Größe hintereinander transportiert werden, so dass die Anschlaganordnungen 30 je nach Bedarf oberhalb der Transportketten 53, 54 herausragen. Genauer gesagt können die Mitnahmeschienen 30 eingefahren oder ausgefahren sein, so dass es möglich ist, dass die Werkstücke an einer Mitnahmeschiene ausgerichtet werden können oder andererseits sich über eine eingefahrene Mitnahmeschiene erstrecken, wenn sich das Werkstück aufgrund seiner Größe derart erstreckt, dass es oberhalb einer darauf folgenden Mitnahmeschiene angeordnet ist. Die Mitnahmeschienen können je nach Bedarf bzw. je nach Größe der Werkstücke 10 derart gesteuert werden, dass sie in vertikaler Richtung über die Transporteinrichtung 51, 52 herausragen oder unterhalb der Transporteinrichtung 51, 52 versenkt sind. Die Mitnahmeschienen sind insbesondere in die Transportketten 53, 54 versenkbar und hoch steuerbar.
  • Zur Einspannung der Werkstücke 10 werden diese wie bereits vorstehend beschrieben durch ein Oberdrucksystem 61, 62 auf die Transporteinrichtung 51, 52 gedruckt, wobei ein ersten Oberdrucksystem 61 oberhalb er ersten Transporteinheit 61 angeordnet ist. Nach dem Einspannen der Werkstücke 10 wird die erste Seite 11 entlang den ersten Bearbeitungseinrichtungen 70 bearbeitet. Die ersten Bearbeitungseinrichtungen 70 können eine Frässeinrichtung oder ähnliches und daran anschließend eine Kantenumleimeinrichtung aufweisen. Ebenso wird in der ersten Anschlaglage die zweite Seite 12 unter Bildung der Referenzkante 212 mittels der Referenzkantenbearbeitungseinrichtung 110 im Durchlauf bearbeitet. Die Referenzkantenbearbeitungsaggregate 111, 112 sind insbesondere als Fügefräser ausgebildet, welche die Referenzkante 212 der zweiten Seite 12 der Werkstücke 10 in Form eines Falzes bilden bzw. fügen können.
  • Die Funktionsweise der Referenzkantenbearbeitungseinrichtung 110 mit nur einem Fügefräser 111 wird im Folgendes beschrieben. Der Fügefräser wird quer zur Bewegungsrichtung der Werkstücke 10 an dem Ausleger 115 derart verschoben, dass der Fügefräser 111 in die entsprechende Position gebracht wird, um die gewünschte Referenzkante 212 mit einem definiertem Übermaß an der zweiten Seite 12 der Werkstücke 10 dadurch zu fertigen, dass die Werkstücke 10 im Durchlauf an den Fügefräser 111 vorbei geführt werden. Zur Ausbildung einer Referenzkante 212 in Form eines Falzes wird der Fügefräser 111 in horizontaler Richtung derart angeordnet, dass lediglich ein Teil der zweiten Seite 12 der Werkstücke 10 durch den Fügefräser 111 von oben abgefräst wird, wobei der Fügefräser bis 6 mm über Bodenniveau abfräst. Die somit ausgebildete Schmalkante dient nun als Referenzkante 212, welche im Winkel parallel zur bearbeiteten ersten Seite der Werkstücke 10 ausgerichtet ist und mit einem definiertem Übermaß von beispielsweise 2 mm bereits derart maßgerecht vorgefertigt ist, dass die zweite Seite 12 der Werkstücke 10 in der zweiten Anschlaglage nach dem Ausrichten an der Referenzkante 212 lediglich derart bearbeitet wird, dass das definierte Übermaß bezüglich der Referenzkante 212 abgefräst wird. Somit wird ein winkel- und maßgerechtes Werkstück 10 mit einer bearbeiteten ersten und einer bearbeiteten zweiten Seite gefertigt, welche im Durchlauf bearbeitet worden sind.
  • Da bei der Bildung der Referenzkante 212 in Form eines Falzes lediglich der obere Teil des Werkstücks 10 durch das von oben wirkende Fräsaggregat 111, 112 bearbeitet wird, wird der untere Teil des Werkstücks 10 bei der Bearbeitung der zweiten Seite 12 zur Bildung der Referenzkante 212 nicht bearbeitet. Somit ist es möglich, dass die Referenzkante 212 bei unterschiedlichsten Werkstückformaten ausgebildet werden kann, selbst wenn das Werkstück vollkommen auf der Transporteinrichtung aufliegt, da der Fügefräser 111 nicht mit der Transporteinrichtung in Kollision gerät.
  • Wie insbesondere in Fig. 1 und 3 dargestellt, kann die Referenzkantenbearbeitungseinrichtung 110 zwei Fügefräser 111, 112 jeweils an einer Längsseite des Auslegers 115 aufweisen. Somit ist es möglich, dass der erste Fügefräser 111 die Referenzkante 212 eines ersten Werkstücks fertigt und der zweite Fügefräser 112 die Referenzkante 212 eines zweiten Werkstücks fertigt. Dabei ist es insbesondere vorteilhaft, dass der zweite Fügefräser 112 dann in die geeignete Position zur Bearbeitung der Referenzkante 212 des zweiten Werkstücks an dem Ausleger verfahren wird, wenn der erste Fügefräser 111 mit dem ersten Werkstück im Eingriff ist. Somit entstehen bei unterschiedlichen Werkstückformaten keine Umrüstzeiten, da sich der zweite Fügefräser 112 bereits in der geeigneten Position an dem Ausleger befindet, um die Referenzkante 212 des darauf folgenden Werkstücks zu fertigen.
  • Nach der Bearbeitung der ersten Seite 11 der Werkstücke 10 wird die Werkstückeinspannung durch die Oberdruckeinheit 61 gelöst. Anschließend daran werden die Werkstücke 10 der Versetzstation 40 zugeführt, die in Fig. 4 näher erläutert ist. Die in Fig. 4 dargestellte Versetzstation 40 kann eine erste Schieberanordnung 42 und eine zweite Schieberanordnung 41 zum Versetzen der Werkstücke 10 quer zur durch den Pfeil dargestellten Bewegungsrichtung aufweisen. Die Werkstücke 10, die nicht über die zweite Transporteinrichtung 52 hinausragen werden dabei von der zweiten Schieberanordnung 41 aus der ersten Anschlaglage entlang den Mitnahmeschienen 30 in die zweite Anschlaglage zur Bearbeitung der zweiten Seite 12 verschoben. Die zweite Schieberanordnung 41 kann dabei zum einen mit den Werkstücken 10 in Bewegungsrichtung mitbewegt werden und andererseits quer zur Bewegungsrichtung verschoben werden, um die Werkstücke 10 formschlüssig quer zur Bewegungsrichtung zu verschieben. Insbesondere können die Werkstücke 10 durch eine Ausrichteinrichtung 49 in die zweite Anschlaglage exakt ausgerichtet werden und auf das richtige Längenmaß eingestellt werden, bevor das Werkstück 10 von den zweiten Bearbeitungsanordnungen 80 bearbeitet wird.
  • Wenn die Werkstücke 10 jedoch über die zweite Transporteinheit 52 hinausragen, werden diese zuerst von der ersten Schieberanordnung 42 derart quer zur Bewegungsrichtung verschoben, dass die zweite Seite 12 der Werkstücke 10 nicht mehr über die zweite Transporteinheit 52 hinausragt. Anschließend daran wird das Werkstück 10 wie bereits vorstehend beschrieben von der zweiten Schieberanordnung 41 in entgegengesetzte Richtung in die zweite Anschlaglage verschoben und daran anschließend von der Ausrichteinrichtung 49 ausgerichtet. Die Schieberanordnungen 41, 42 können dabei einen Positionieranschlag als Portalüberbau aufweisen. Die zweite Anschlaglage kann durch einen weiteren nicht gezeigten Queranschlag gebildet sein.
  • Alternativ können die Werkstücke 10 derart in der Versetzstation 40 quer zur Bewegungsrichtung versetzt werden, dass sowohl die erste Schieberanordnung 42 als auch die zweite Schieberanordnung 41 gleichzeitig mit den Werkstücken 10 während der Versetzung im Eingriff ist. Dadurch können die Werkstücke 10 mit hoher Dynamik zwischen der ersten und zweiten Schieberanordnung 41, 42 beschleunigt und abgebremst werden, ohne dass das Werkstück 10 hart bzw. ungebremst an einem Queranschlag anschlägt oder durch die Querversetzung über die Transporteinrichtung 51, 52 hinaus versetzt wird. Somit kann eine hohe Taktzahl bzw. eine hohe Durchlaufgeschwindigkeit der Werkstücke 10 realisiert werden.
  • Die Versetzstation 40 ist auf die Durchlaufgeschwindigkeit der Transporteinrichtung 51, 52 synchronisiert, so dass ein konstanter Vorschub der Werkstücke 10 in Bewegungsrichtung vorliegt. Ferner weist die Versetzstation 40 weist ein integriertes Transportsystem auf, durch das die Werkstücke beim Versetzen und Ausrichten gelagert sind. Das Transportsystem 45 kann aus einer Vielzahl von Rollen oder Walzen oder Ähnlichem gebildet sein.
  • Durch das Versetzen der Werkstücke 10 mittels der Versetzstation 40 wird das Werkstück 10 in die zweite Anschlaglage in den Bereich eines Queranschlags gebracht, insbesondere in den Bereich eines Einlauflineals 121. Um sicherzustellen, dass die Werkstücke 10 mit der Referenzkante 212 unmittelbar an dem Einlauflineal 121 anliegen, sind oberhalb der Werkstücke 10 im Bereich des Einlauflineals 121 Einzugsrollen 120 angeordnet, welche im Wesentlichen in Richtung der Bewegungsrichtung der Werkstücke 10 sowie in Richtung der zweiten Anschlaglage ausgerichtet sind. Aufgrund dieser Ausrichtung der Einzugsrollen werden die Werkstücke 10 an der an der zweiten Seite 12 gebildeten Referenzkante 212 unmittelbar in Anlage an das Einlauflineal 121 gebracht, wobei der Schlupf der Einzugsrollen 120 zu den Werkstücken 10 derart bemessen ist, dass die Einzugsrollen 120 über die Werkstücke 10 gleiten, wenn die Referenzkante 212 der Werkstücke 10 bereits an dem Einlauflineal 121 anliegt.
  • Nachdem die Werkstücke 10 durch die Versetzstation 40 an der Referenzkante 212 ausgerichtet in die zweite Anschlaglage gebracht worden sind, wird die zweite Seite 12 der Werkstücke 10 entlang den zweiten Bearbeitungsanordnungen 80 bearbeitet. Dabei liegt nun das Werkstück 10 mit der zweiten Seite 12 an dem Einlauflineal 121 an, so dass das definierte Übermaß des Werkstücks 10 von den zweiten Bearbeitungsanordnungen 80 auf das gewünschte Maß bearbeitet bzw. gefräst wird. Aufgrund des definierten Übermaßes von beispielsweise 2 mm muss das Werkstück 10 nur noch mit dem Einlauflineal 121 in Anlage gebracht werden, um dieses nun durch die zweiten Bearbeitungsanordnungen 80 winkel- und maßgerecht zu fertigen. Dabei entfällt ein Ausrichten auf ein bestimmtes Maß, da bereits durch die Referenzkante 212 mit dem definierten Übermaß die entsprechende Größe des Werkstücks 10 durch die Referenzkante 212 plus dem Übermaß vorgegeben ist. Falls die Referenzkante 212 in Form eines Falzes ausgebildet ist, wird sowohl der Falz als auch die Referenzkante 212 mit dem definierten Übermaß durch die zweiten Bearbeitungsanordnungen 80 bearbeitet bzw. abgefräst.
  • Wie bereits vorstehend beschrieben, werden die Werkstücke 10 zur Bearbeitung der zweiten Seite 12 von einer zweiten Oberdruckeinheit 62 auf die Transportkette 42 gedrückt, um für eine geeignete Werkstückeinspannung zu sorgen. Nach der Bearbeitung der zweiten Seite 12 der Werkstücke 10 wird die Werkstückeinspannung aufgehoben und die nun an beiden Seiten 11, 12 bearbeiteten Werkstücke 10 verlassen die erfindungsgemäße Vorrichtung über einen aus einer Rollenbahn aufgebauten Auslass 90. Insbesondere am Ende der Transporteinrichtung 51, 52 kann sich eine Abtriebswelle befinden, wie durch die Strichpunktlinie dargestellt.
  • Somit können durch die erfindungsgemäße Vorrichtung Werkstücke 10 mit unterschiedlicher Länge bzw. Größe ohne Taktverlust in beliebiger Reihenfolge auf Maß und Winkel bearbeitet werden. Dies ist aufgrund der individuell auf die einzelne Werkstückgröße angepasste Querversetzung der Werkstücke 10 durch die Versetzstation 40 möglich, so dass wie in den Figuren dargestellt einzelne Werkstücke mit unterschiedlicher Größe im Durchlauf ohne Taktverlust mit Stückzahl 1 bearbeitet werden können. Darüber hinaus ist es möglich, dass die Werkstücke in beliebiger Reiheinfolge sowohl längs als auch quer bearbeitet werden können, da je nach Bedarf die Mitnahmeschienen 30 hoch steuerbar bzw. versenkbar sind. Zusammenfassend ist zu erwähnen, dass durch die erfindungsgemäße Vorrichtung insbesondere plattenförmige Werkstücke 10 durch einen zweimaligen Durchlauf durch die erfindungsgemäßen Vorrichtung winkel- und maßgerecht an den Kanten beispielsweise zu einem fertigen Türenelement mit umgeleimten Kanten bearbeitet werden können.
  • Gemäß einer nicht dargestellten Ausführungsform kann die Transporteinrichtung quer zur Bewegungsrichtung sowie über die gesamte Breite der Transporteinrichtung verlaufende Längselemente zur Auflage für die Werkstücke 10 aufweisen, wobei sich die Längselemente derart über die gesamte Breite der Transporteinrichtung erstrecken, dass sie zum einen auf der Transportkette 53 als auch auf der Transportkette 54 gelagert sind. Aufgrund der breiten Ausgestaltung der durch die Längselemente gebildete Transporteinrichtung können die Werkstücke 10 sowohl während der Bearbeitung der ersten Seite 11 als auch während der Bearbeitung der zweiten Seite 12 auf den Längselementen angeordnet sein, wobei die Werkstücke 10 durch die Versetzstation 40 auf den Längselementen der Transporteinrichtung verschoben werden kann. Diese Längselemente können wiederum angehoben werden, so dass sich dadurch die mitlaufenden Anschlaganordnungen 30 ergeben, die bezüglich der jeweiligen Werkstückgröße gesteuert werden können.
  • Das Längenmaß der Werkstücke beträgt üblicherweise in etwa 250 bis 2400 mm, wobei Werkstücke mit einer geringeren Länge als 1200 mm gemäß Fig. 4 von rechts nach links versetzt werden. Wenn die Werkstücke jedoch größer als 1200 mm sind, werden diese von links nach rechts und gegebenenfalls daraufhin wieder nach links in die zweite Anschlaglage verschoben. Diese Anordnung ist insbesondere dahingehend sinnvoll, dass die Versetzzeiten dadurch so gering wie möglich gehalten werden und die Breite der erfindungsgemäßen Vorrichtung minimiert ist.

Claims (29)

  1. Verfahren zur Bearbeitung von fortlaufend bewegten Werkstücken (10),
    wobei die Werkstücke (10) ausgerichtet und an einer im Wesentlichen parallel zur Bewegungsrichtung verlaufenden ersten Seite (11) im Durchlauf bearbeitet sowie an einer der ersten Seite (11) gegenüberliegenden, im Wesentlichen ebenfalls parallel zur Bewegungsrichtung verlaufenden zweiten Seite (12) unter Bildung einer Referenzkante (212) im Durchlauf bearbeitet werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkstücke (10) danach im Durchlauf quer zur Bewegungsrichtung verschoben, an der Referenzkante (212) der zweiten Seite (12) ausgerichtet und an der zweiten Seite (12) im Durchlauf auf Maß bearbeitet werden, wobei die Referenzkante (212) an der zweiten Seite (12) der Werkstücke (10) von einer Referenzkantenbearbeitungseinrichtung (110) im gleichen Winkel wie die erste Seite (11) und mit einem definiertem Übermaß quer zur Bewegungsrichtung der Werkstücke (10) gebildet wird, wobei die Referenzkantenbearbeitungseinrichtung (110) quer zur Bewegungsrichtung der Werkstücke (10) zur Bearbeitung der Referenzkante (212) der zweiten Seite (12) beweglich angeordnet ist und die Referenzkantenbearbeitungseinrichtung (110) an einem quer zur Bewegungsrichtung der Werkstücke (10) verlaufenden Ausleger (115) stufenlos verfahrbar bewegt wird und an dem Ausleger (115) der Referenzkantenbearbeitungseinrichtung (110) ein erstes Referenzkantenbearbeitungsaggregat (111) an der ersten Längsseite des Auslegers und ein zweites Referenzkantenbearbeitungsaggregat (112) an der der ersten Längsseite gegenüberliegenden zweiten Längsseite des Auslegers jeweils zur Bearbeitung einer Referenzkante (212) eines Werkstücks (10) bewegt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass
    - die Werkstücke (10) an im Wesentlichen quer zur Bewegungsrichtung verlaufenden, mitlaufenden Anschlaganordnungen (30) und quer zur Bewegungsrichtung in eine erste Anschlaglage winkelgerecht ausgerichtet
    - und nach Erreichen der ersten Anschlaglage im Bereich der ersten Seite (11) bearbeitet sowie im Bereich der zweiten Seite (12) an der Referenzkante (212) auf ein definiertes Übermaß bearbeitet werden,
    wobei
    die Werkstücke (10) im Anschluss an diese Bearbeitung
    - von einer Versetzstation (40) quer zur Bewegungsrichtung in eine zweite Anschlaglage verschoben sowie im Winkel an der Referenzkante (212) ausgerichtet werden und
    - nach Erreichen der zweiten Anschlaglage im Bereich der zweiten Seite (12) winkel- und maßgerecht bearbeitet werden.
  3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Referenzkante (212) der zweiten Seite (12) der Werkstücke (10) in Form eines Falzes durch das Referenzkantenbearbeitungsaggregat (111, 112), insbesondere durch ein Fräsaggregat, gefügt wird, wobei ein Teil der zweiten Seite (12) der Werkstücke (10) von dem Referenzkantenbearbeitungsaggregat (111, 112) nicht bearbeitet wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkstücke (10) auf die Versetzstation (40) gefördert und auf dieser bis in die zweite Anschlaglage in Richtung der zweiten Seite (12) verschoben werden.
  5. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass Werkstücke (10), die eine vorgegebene Breite quer zur Bewegungsrichtung überschreiten, von der Versetzstation (40) in Richtung der ersten Seite (11) der Werkstücke (10) in die zweite Anschlaglage verschoben werden.
  6. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass Werkstücke (10), die eine vorgegebene Breite quer zur Bewegungsrichtung überschreiten, zuerst in Richtung der ersten Seite (11) und anschließend daran in Richtung der zweiten Seite (12) der Werkstücke (10) in die zweite Anschlaglage verschoben werden.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 2, und 4, bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkstücke (10) gleichzeitig oder nach dem Ausrichten an den Anschlaganordnungen (30) quer zur Bewegungsrichtung an diesen bis in die erste Anschlaglage zur Bearbeitung der ersten Seite (11) sowie zur Bearbeitung der Referenzkante (212) der zweiten Seite (12) der Werkstücke (10) verschoben werden.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 and 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkstücke (10) mit der Durchlaufgeschwindigkeit synchronisiert von der Versetzstation (40) verschoben werden.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 und 4 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkstücke (10) in einer der Versetzstation (40) nachgeschalteten Ausrichteinrichtung (49) entlang den Anschlaganordnungen (30) in die zweite Anschlaglage verschoben werden.
  10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausrichteinrichtung (49) eine Vielzahl von Einzugsrollen (120) aufweist, wobei die Werkstücke (10) durch die von oben einwirkenden Einzugsrollen (120), welche im Wesentlichen in Richtung der Bewegungsrichtung der Werkstücke (10) sowie in Richtung der zweiten Anschlaglage ausgerichtet sind, und durch quer zur Bewegungsrichtung verlaufende Queranschläge (35, 121) an der Referenzkante (212) ausgerichtet werden.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 und 4 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkstücke (10) in der ersten Anschlaglage an ersten Anschlaganordnungen (30) und in der zweiten Anschlaglage an zweiten Anschlaganordnungen (30) ausgerichtet werden.
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkstücke (10) während der Bearbeitung durch eine Transporteinrichtung (51, 52) in Bewegungsrichtung transportiert werden und von einem über der Transporteinrichtung (51, 52) angeordneten Oberdrucksystem (61, 62) zur Werkstückeinspannung auf der Transporteinrichtung (51, 52) fixiert werden.
  13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkstücke (10) während der Bearbeitung in der ersten Anschlaglage von einer ersten Transporteinheit (51) zusammen mit einer ersten Oberdruckeinheit (61) und in der zweiten Anschlaglage von einer zweiten Transporteinheit (52) zusammen mit einer zweiten Oberdruckeinheit (62) eingespannt gehalten werden.
  14. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkstücke (10) während der Bearbeitung in der ersten Anschlaglage von einer Transporteinheit zusammen mit einer ersten Oberdruckeinheit (61) und in der zweiten Anschlaglage von der Transporteinheit zusammen mit einer zweiten Oberdruckeinheit (62) eingespannt gehalten werden.
  15. Vorrichtung zur Bearbeitung von fortlaufend bewegten Werkstücken (10) mit einer Transporteinrichtung (51, 52) zum Transport der Werkstücke (10) entlang ersten Bearbeitungseinrichtungen (70) zur Bearbeitung einer ersten, im Wesentlichen parallel zur Bewegungsrichtung verlaufenden Seite (11) der Werkstücke (10) und entlang zweiten Bearbeitungseinrichtungen (80) zur Bearbeitung einer der ersten Seite (11) gegenüberliegenden zweiten, ebenfalls im Wesentlichen parallel zur Bewegungsrichtung verlaufenden Seite (12) der Werkstücke (10),
    dadurch gekennzeichnet, dass eine Referenzkantenbearbeitungseinrichtung (110) zur Bildung einer Referenzkante (212) an der zweiten Seite (12) der Werkstücke (10) in Bewegungsrichtung der Werkstücke (10) vor einer Versetzstation (40) vorgesehen ist, wobei der Versetzstation (40) zwischen den ersten und zweiten Bearbeitungseinrichtungen (70, 80) vorgesehen ist, welche die Werkstücke (10) im Wesentlichen quer zur Bewegungsrichtung von einer ersten Lage zur Bearbeitung der ersten Seite (11) der Werkstücke (10) in eine zweite Lage zur Bearbeitung der zweiten Seite (12) der Werkstücke (10) verschieben kann,
    wobei die Referenzkantenbearbeitungseinrichtung (110) einen quer zur Bewegungsrichtung der Werkstücke (10) verlaufenden Ausleger (115) aufweist, an dem zwei Referenzkantenbearbeitungsaggregate (111, 112) stufenlos verfahrbar angeordnet sind und an dem Ausleger der Referenzkantenbearbeitungseinrichtung (110) ein erstes Referenzkantenbearbeitungsaggregat (111) an der ersten Längsseite des Auslegers (115) und ein zweites Referenzkantenbearbeitungsaggregat (112) an der der ersten Längsseite gegenüberliegenden zweiten Längsseite des Auslegers (115) stufenlos verfahrbar angeordnet ist.
  16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass jedes Referenzkantenbearbeitungsaggregat (111, 112) ein Fräsaggregat ist, welches die Referenzkante (212) der zweiten Seite (12) der Werkstücke (10) in Form eines Falzes bildet, wobei das Fräsaggregat mit einem ersten Teil der zweiten Seite (12) der Werkstücke (10) im Eingriff ist und mit einem zweiten Teil der zweiten Seite (12) der Werkstücke (10) nicht im Eingriff ist.
  17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Versetzstation (40) eine Schieberanordnung (41, 42) aufweist.
  18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Schieberanordnung (41, 42) einen ersten Schieber (42) an der der zweiten Seite (12) der Werkstücke zugewandten Seite und einen zweiten Schieber (41) an der der ersten Seite (11) der Werkstücke (10) zugewandten Seite aufweist.
  19. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 15 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass im Wesentlichen quer zur Bewegungsrichtung verlaufende, mitlaufende Anschlaganordnungen (30) zur winkelgerechten Ausrichtung der Werkstücke (10) an der Transporteinrichtung (51, 52) angebracht sind.
  20. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Anschlaganordnungen (30) aus jeweils einer oder mehreren Leisten (30) gebildet sind.
  21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Anschlaganordnungen (30) an der Transporteinrichtung (51, 52) versenkbar angeordnet sind.
  22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Transporteinrichtung (51, 52) zwei durchgehende, nebeneinander angeordnete Transportketten (53, 54) aufweist.
  23. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 15 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Transporteinrichtung quer zur Bewegungsrichtung sowie über die gesamte Breite der Transporteinrichtung verlaufende Längselemente zur Auflage für die Werkstücke (10) aufweist, wobei die Werkstücke (10) sowohl während der Bearbeitung der ersten Seite (11) als auch während der Bearbeitung der zweiten Seite (12) auf den Längselementen angeordnet sind.
  24. Vorrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Teil der Längselemente anhebbar ausgestaltet sind, um dadurch die mitlaufenden Anschlaganordnungen (30) zu bilden.
  25. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass in Bewegungsrichtung der Werkstücke (10) nach der Versetzstation (40) eine Ausrichteinrichtung (49) zum Ausrichten der Werkstücke (10) in die zweite Lage angeordnet ist.
  26. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 15 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass im Wesentlichen parallel zur Bewegungsrichtung verlaufende Queranschläge (35) zur Ausrichtung der Werkstücke (10) vorgesehen sind.
  27. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 25 oder 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausrichteinrichtung (49) eine Vielzahl von Einzugsrollen (120) aufweist, die im Wesentlichen in Richtung der Bewegungsrichtung der Werkstücke (10) sowie in Richtung der zweiten Anschlaglage ausgerichtet sind und mit den Queranschlägen (35, 121) zusammenwirken.
  28. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass oberhalb der Transporteinrichtung (51, 52) ein Oberdrucksystem (61, 62) zur Einspannung der Werkstücke (10) angeordnet ist.
  29. Vorrichtung nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, dass parallel zur Transporteinrichtung (51, 52) im Bereich der ersten Bearbeitungseinrichtungen (70) eine erste Oberdruckeinheit (61) und parallel zur Transporteinrichtung (51, 52) im Bereich der zweiten Bearbeitungseinrichtungen (80) eine zweite Oberdruckeinheit (62) angeordnet ist.
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