EP1228859A2 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Beuteln aus einer doppellagigen Kunststoffbahn - Google Patents

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EP1228859A2
EP1228859A2 EP01128946A EP01128946A EP1228859A2 EP 1228859 A2 EP1228859 A2 EP 1228859A2 EP 01128946 A EP01128946 A EP 01128946A EP 01128946 A EP01128946 A EP 01128946A EP 1228859 A2 EP1228859 A2 EP 1228859A2
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EP
European Patent Office
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suction belt
belt conveyor
bags
welding
web
Prior art date
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Withdrawn
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EP01128946A
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Inventor
Armin Meyer
Jakob Schneider
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Lemo Maschinenbau GmbH
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Lemo Maschinenbau GmbH
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Publication date
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    • B31B2160/10—Shape of flexible containers rectangular and flat, i.e. without structural provision for thickness of contents
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B31B70/74—Auxiliary operations
    • B31B70/92—Delivering
    • B31B70/98—Delivering in stacks or bundles
    • B31B70/984—Stacking bags on wicket pins

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for producing bags from a double-layer plastic sheet, in which the double-layer sheet is intermittently in one Welding station is advanced, at least in the welding station the web two at a distance from each other and arranged synchronously up and down low-moving separating welding elements is divided into individual bags, the The web and the bags on a suction belt conveyor that is also moved forward in cycles lie, then the bags are taken over by an upper suction belt conveyor and then be handed over to a collecting facility.
  • bags are made from a double-layer plastic sheet, by separating the two layers of the plastic sheet in a welding station using separating welding elements be divided into bags, one separating the two at the same time Layers connecting weld seam is produced.
  • the train is cycled into the Advanced welding station in which the separating welding element arranged transversely to the path, for example a welding bar that creates the side seam and at the same time one Separates the bag.
  • the step length of the feed in the welding station corresponds to the Width of the bag produced, one bag is thus produced for each welding cycle.
  • the bag should have a bottom seam, i.e. should be closed at the bottom, the Double layer of the web by folding a double wide web lengthways generated.
  • the longitudinal fold of the web forms the bottom fold of the after the division in the bag Bag.
  • DE 39 22 236-C2 describes a method and a device of the generic type kind known in which the double-layer web by means of two at a distance from each other Separating welding elements arranged diagonally to the track and which can be moved up and down synchronously is divided into individual bags.
  • the welding bars as separating welding elements work on counter-rollers next to the suction belt conveyors are arranged.
  • This known device is used for the production of lace bags trapezoidal floor plan. It is first used with the first separation welding element Section of film with parallelogram-like plan separated, this is then from the second separating welding element through a diagonal separating cut in two Split lace bags. This process is not for making rectangular bags suitable.
  • the device is also structurally complex.
  • the invention is therefore based on the object of a generic method create with the bag in a rectangular shape at high production speeds can be produced.
  • Another object of the invention is to provide a To create a device with which a simplified inventive construction Procedure can be carried out safely.
  • the first object is achieved according to the invention in that the web and the bags lie in the welding station on a suction belt that extends in length without interruption that the bag extends at least over the area of all separating welding elements are separated from welding elements that are perpendicular to the web that the web is fed into the welding station in one cycle step Stride length corresponds to the product number of separating welding elements x bag width, and that the subsequent upper suction belt conveyor taking over the bags is synchronous is moved forward at the cycle frequency of the feed into the welding station.
  • the number of separating welding elements corresponds to one Number of rectangular pouches, at least two pouches, made in sync by the upper suction belt conveyor.
  • the device shown in the drawing is used to manufacture plastic bags with a rectangular cross section, in particular for bags for bread packaging or for the Hygiene sector.
  • the plastic sheet is in a known manner from one to one Unwinding device continuously withdrawn from a roll Folding device 1 folded in the longitudinal direction.
  • the plastic film web therefore leaves the Folding device 1 double-layer, an additional in the present embodiment Bottom folding is carried out on the long side with the fold. On this long side the web is therefore four layers.
  • a folding and intermediate storage device 2 follows the folding device 1 on the one hand continuously withdraws the web from the unwinding device 1, on the other hand Dispenses sections of the track in cycles.
  • a so-called intermediate storage device is used Compensation rocker, from which the path running in during a standstill cycle is recorded.
  • the preferred and intermediate storage device 2 is followed by one Welding device 3 with two welding elements 3.1, 3.2, which are at a distance of Single or multiple bag widths from each other on the machine side are arranged on which the bottom fold is located.
  • the two welding parts 3.1, 3.2 heat the web in the four-layer area of the bottom fold, so that this thickened area securely welded in the subsequent division of the web into bags and is severed.
  • the welding device 3 is followed by a feed unit 4, of which the web is cycled is advanced into a subsequent welding station 5.
  • the feed unit 4 contains Transport rollers as conveyor elements.
  • the web on a by means of a Belt drive 15 cyclically advanced suction belt 6 lying through the welding station 5 funded.
  • the welding station 5 contains at least two separating welding elements 7, 8, which are arranged at a distance from each other perpendicular to the web and extend across the entire machine width.
  • the welding station preferably contains 5 two separating welding elements 7, 8, as shown in the figures. It is also possible, arrange three or four separation welding elements at a distance from each other, which then the Cut off the corresponding number of bags at the same time. In these embodiments the number of pre-welding elements also becomes the number of separating welding elements customized.
  • the distance between the separating welding elements 7, 8 corresponds to that of simple or multiple widths of bags to be made.
  • the separation welding elements are synchronous can be moved up and down with the clock frequency of the feed unit to get out of the path separate individual bags that are welded on the sides.
  • the distance between the separating welding elements 7, 8 is from one another variably adjustable so that bags of different widths can be produced.
  • the Separation welding elements 7, 8 are moved up and down by a lifting drive 16.
  • the suction belt 6 running below the separating welding elements 7, 8 extends in its length without interruption at least over the area of the two separating welding elements 7, 8 up to the area of an upper one arranged below Suction belt conveyor 9, from which the bags are taken over.
  • the suction belt 6 has its own drive 10 to continue conveying the bags in cycles. Since on the suction belt 6 the separation welding is carried out, it is made of a temperature-resistant material, preferably made of PTFE (Teflon).
  • Separation welding elements 7, 8 serve strips that extend across the machine width extending below the conveying strand of the suction belt 6 are arranged and support this against the pressure of the welding bars.
  • the strips are made of rubber manufactured and on its top is a layer of a temperature resistant Material, preferably PTFE, glued.
  • the design of the suction belt 6 as Machine-wide belt has the advantage that the feed is exact for each bag format with the preselected cycle step length over the entire height of the bag becomes.
  • the individual bags carried away by the suction belt 6 are removed from the upper one Suction belt conveyor 9 taken over and hanging on this to a collecting device 11 transported.
  • the upper suction belt conveyor 9 has individual, side by side close spaced tapes 22 with a series of suction openings are provided. It contains a drive 17 which has a cyclical forward movement predefined clock frequency and step length enables.
  • suction channels 23 connected to a suction fan (FIG. 4). You generate the required vacuum through the suction openings. So that the bags of that Suction belt 6 are passed to the suction belt conveyor 9, the negative pressure of the Suction belt 6 is switched off cyclically in the transfer area.
  • the suction belt conveyor 9 has a slide with which the suction openings can be closed intermittently to reduce the negative pressure to interrupt.
  • the collecting device 11 is preferably designed as a so-called pin stacking device, which contains a driven, cyclically rotating belt 18 in a known manner, are attached to the plate with two protruding pins 19, on which the Bags are collected into packages.
  • Such pen stacking devices are known and described for example in WO 00/12300.
  • the tape 18 of the pen stacking device extends into the area below the suction belt conveyor 9.
  • the on the Pen stacking device 11 bag packages are arranged in a behind the Suction belt conveyor 9 arranged blocking station 12 on the in WO 00/12300 described manner and then blocked by the gripping hand of a robot 13 removed from the pen stacking device 11 and packed in boxes.
  • a tapping device 14 is arranged, from which the bags mechanically downward the pins of the pen stacking device 11 are pressed.
  • the tee 14 is in Figures 3 and 4 shown enlarged. It contains pneumatically or through one Servo motor 20 vertically movable runners 21, which between the belts 22 of the Suction belt conveyor 9 are arranged. Each runner 21 is in the end one by means of Servomotors 20 up and down movable connecting rod attached. In addition, it will held by side guide rods 25.
  • the runners 21 are guided by exactly an area above the lower runs of the belts 22 of the suction belt conveyor 9 movable down to the pins 19.
  • the plastic film web is continuously rolled deducted and fed to the folding device 1, in which a central longitudinal fold and a additional bottom folding is performed.
  • the web leaves the folding device 1 in Area of the bottom gusset four-ply, in the remaining area double-ply.
  • the preferred and Intermediate storage unit 2 is the web in cycles with a predetermined clock frequency and step length fed into the subsequent processing stations, the Cycle frequencies of the pre-welding device 2, the welding station 3 and the suction belt conveyor 9 are synchronized.
  • the pre-welding takes place during a standstill, the separation welding in the welding station 5 and the transfer to the suction belt conveyor 9th
  • the cycle step length at which the web is fed into the welding station 5 corresponds to the product of the number of separating welding elements x bag width, in the preferred embodiment with two separation welding elements of double Bag width. Both the distance between the welding elements 3.1 and 3.2 from each other the distance between the separating welding elements 7, 8 from one another is also at one value set, which corresponds to the single or multiple bag width, for large Bag widths preferred the simple one.
  • a pre-welding is carried out in the pre-welding device 3, in which the web was preheated in the four-layer area of the bottom fold along the later dividing line becomes.
  • the separating welding elements 7, 8 separate web sections separated as a bag and at the same time welded on its sides. Since the train with a step is advanced, the stride length of twice the bag width corresponds to two bags in a rectangular shape with each welding cycle manufactured. If the known welding times are retained, this leads to a doubling production compared to bag machines with only one welding bar.
  • the bags are on the suction belt 6 and from this with the predetermined clock frequency transported to the suction belt conveyor 9.
  • the cycle step length of the suction belt 6 is slightly larger than twice the bag width. As a result, a small gap is created between two bags during removal becomes. The bags are thus safely separated at the dividing lines. During transportation on the suction belt 6 the web and the bags made from it are Negative pressure kept safe.
  • the individual bags are then taken over by the suction belt conveyor 9 and conveyed by this to the collecting device 11, whereby it is transported through Be kept under vacuum.
  • the suction belt conveyor 9 taking over the bags becomes moved into the welding station in synchronism with the cycle frequency of the feed.
  • the Clock step length of the suction belt conveyor 9 corresponds to the clock step length of the Feeds into the welding station 5 or it is slightly larger to bag on to bring a small distance from each other.
  • the takeover of the bags from the suction belt 6 takes place during a standstill phase in which the suction air of the Suction belt 6 is switched off. In the next standstill phase, those in the Area of the collecting device 11 conveyed two bags from the suction belt conveyor 9 handed over to the collecting device 11 and stored there.
  • the Bag on the suction belt conveyor 9 holding negative pressure interrupted by the Suction openings of the tapes 22 are closed.
  • the skids 21 press the Teeing device 14 down the bag so that it is securely on the pins 19 of the trained as a pin stacking device 11 can be plugged.
  • the Bags are mechanically moved from the suction belt conveyor 9 to the collecting device 11 pressed.
  • the circulating belt 18 of the pen stacking device 11 stands still until two packets each with the predetermined number of bags are collected.
  • the belt 18 of the pen stacking device 11 then moves the pouch packs into the Blocking station 12 where the bags are blocked together. After this The packets of bags are blocked in the handling area of the robot 13 promoted.
  • the robot 13 picks up the packages from the pen stacking device 11 and packs them in boxes.

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Abstract

1. Zur Herstellung von Beuteln aus einer doppellagigen Kunststoffolienbahn sind Verfahren bekannt, bei dem die doppellagige Bahn taktweise in eine Schweißstation (5) vorgeschoben wird, in der Schweißstation (5) die Bahn mittels zumindest zweier mit Abstand voneinander quer zur Bahn angeordneter und synchron auf- und niederbewegbarer Trennschweißelemente (7, 8) in einzelne Beutel aufgeteilt wird, wobei die Bahn und die Beutel auf einem taktweise vorwärtsbewegten Saugband (6) liegen, danach die Beutel von einem oberen Saugbandförderer (9) übernommen und anschließend einer Sammeleinrichtung (11) übergeben werden. Nach der Erfindung liegen die Bahn und die Beutel in der Schweißstation (5) auf einem Saugband (6), das sich in der Länge ohne Unterbrechung zumindest über den Bereich aller Trennschweißelemente (7, 8) erstreckt, die Beutel werden von Trennschweißelementen (7, 8) abgetrennt, die rechtwinklig zur Bahn angeordnet sind, die Bahn wird in die Schweißstation (5) mit einem Taktschritt vorgeschoben, dessen Schrittlänge dem Produkt Anzahl der Trennschweißelemente x Beutelbreite entspricht, und der nachfolgende, die Beutel übernehmende obere Saugbandförderer (9) wird synchron mit der Taktfrequenz des Vorschubs in die Schweißstation (5) vorwärtsbewegt. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Beuteln aus einer doppellagigen Kunststoffbahn, bei dem die doppellagige Bahn taktweise in eine Schweißstation vorgeschoben wird, in der Schweißstation die Bahn mittels zumindest zweier mit Abstand voneinander quer zur Bahn angeordneter und synchron auf- und niederbewegbarer Trennschweißelemente in einzelne Beutel aufgeteilt wird, wobei die Bahn und die Beutel auf einem ebenfalls taktweise vorwärts bewegten Saugbandförderer liegen, danach die Beutel von einem oberen Saugbandförderer übernommen und anschließend einer Sammeleinrichtung übergeben werden.
Bekannterweise werden Beutel aus einer doppellagigen Kunststoffolienbahn hergestellt, indem die beiden Lagen der Kunststoffbahn in einer Schweißstation mittels Trennschweißelementen in Beutel aufgeteilt werden, wobei beim Trennen zugleich eine die beiden Lagen verbindende Schweißnaht hergestellt wird. Die Bahn wird taktweise in die Schweißstation vorgeschoben, in der das quer zur Bahn angeordnete Trennschweißelement, beispielsweise ein Schweißbalken, die Seitennaht herstellt und zugleich einen Beutel abtrennt. Die Schrittlänge des Vorschubs in der Schweißstation entspricht der Breite des hergestellten Beutels, bei jedem Schweißtakt wird somit ein Beutel hergestellt. Falls der Beutel eine Bodennaht aufweisen soll, also unten geschlossen sein soll, wird die Doppellagigkeit der Bahn durch Falten einer doppelt breiten Bahn in Längsrichtung erzeugt. Die Längsfalz der Bahn bildet nach der Aufteilung im Beutel die Bodenfalte des Beutels.
Aus der DE 39 22 236-C2 ist ein Verfahren und eine Vorrichtung der gattungsgemäßen Art bekannt, bei der die doppellagige Bahn mittels zweier mit Abstand voneinander schräg zur Bahn angeordneter und synchron auf- und niederbewegbarer Trennschweißelemente in einzelne Beutel aufgeteilt wird. In der Schweißstation liegen die Bahn und die daraus hergestellten Beutel auf zwei taktweise vorwärtsbewegten Saugbandförderern, von denen einer zwischen den beiden Trennschweißelementen, der andere im Anschluß an das zweite Trennschweißelement angeordnet ist. Die Schweißbalken als Trennschweißelemente arbeiten auf Gegenwalzen, die neben den Saugbandförderern angeordnet sind. Diese bekannte Vorrichtung dient zur Herstellung von Spitztüten mit trapezförmigem Grundriß. Es wird zunächst mit dem ersten Trennschweißelement ein Folienabschnitt mit parallelogrammartigen Grundriß abgetrennt, dieser wird anschließend von dem zweiten Trennschweißelement durch einen diagonalen Trennschnitt in zwei Spitztüten aufgeteilt. Dieses Verfahren ist zur Herstellung rechteckiger Beutel nicht geeignet. Die Vorrichtung ist zudem konstruktiv aufwendig.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein gattungsgemäßes Verfahren zu schaffen, mit dem Beutel in rechteckiger Form bei hohen Produktionsgeschwindigkeiten hergestellt werden können. Eine weitere Aufgabe der Erfindung besteht darin, eine Vorrichtung zu schaffen, mit der sich bei vereinfachter Konstruktion ein erfindungsgemäßes Verfahren sicher durchführen läßt.
Die erste Aufgabe wird nach der Erfindung dadurch gelöst, daß die Bahn und die Beutel in der Schweißstation auf einem Saugband liegen, das sich in der Länge ohne Unterbrechung zumindest über den Bereich aller Trennschweißelemente erstreckt, daß die Beutel von Trennschweißelementen abgetrennt werden, die rechtwinklig zur Bahn verlaufen, daß die Bahn in die Schweißstation mit einem Taktschritt vorgeschoben wird, dessen Schrittlänge dem Produkt Anzahl der Trennschweißelemente x Beutelbreite entspricht, und daß der nachfolgende, die Beutel übernehmende obere Saugbandförderer synchron mit Taktfrequenz des Vorschubs in die Schweißstation vorwärtsbewegt wird.
Es wird so bei jedem Schweißtakt eine der Anzahl der Trennschweißelemente entsprechende Anzahl rechteckiger Beutel, zumindest zwei Beutel, hergestellt, die synchron von dem oberen Saugbandförderer übernommen werden.
Die zweite Aufgabe wird mit den Merkmalen des Patentanspruchs 9 gelöst.
Die Unteransprüche enthalten bevorzugte, da besonders vorteilhafte Ausgestaltungen eines erfindungsgemäßen Verfahrens oder einer erfindungsgemäßen Vorrichtung.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispiels näher erläutert.
Figur 1
zeigt eine Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung.
Figur 2
zeigt in vergrößerter Darstellung den Bereich zwischen Schweißstation und Sammeleinrichtung
Figur 3
zeigt die Seitenansicht der Abschlageinrichtung und
Figur 4
einen Querschnitt durch die Abschlageinrichtung nach Figur 3.
Die in der Zeichnung dargestellte Vorrichtung dient zur Herstellung von Kunststoffbeuteln mit rechteckigem Querschnitt, insbesondere für Beutel zur Brotverpackung oder für den Hygienebereich. Die Kunststoffbahn wird auf bekannte Weise von einer in eine Abwickelvorrichtung eingehängten Rolle kontinuierlich abgezogen und von einer Falteinrichtung 1 in Längsrichtung gefaltet. Die Kunststoffolienbahn verläßt daher die Falteinrichtung 1 doppellagig, wobei im vorliegenden Ausführungsbeispiel eine zusätzliche Bodenfaltung an der Längsseite mit der Falz durchgeführt wird. An dieser Längsseite ist die Bahn daher vierlagig.
Auf die Falteinrichtung 1 folgt eine Vorzugs- und Zwischenspeichereinrichtung 2, die einerseits die Bahn kontinuierlich aus der Abwickeleinrichtung 1 abzieht, andererseits Bahnabschnitte taktweise abgibt. Als Zwischenspeichereinrichtung dient eine sogenannte Kompensationsschwinge, von der die bei einem Stillstandstakt zulaufende Bahn aufgenommen wird. Auf die Vorzugs- und Zwischenspeichereinrichtung 2 folgt eine Vorschweißeinrichtung 3 mit zwei Vorschweißelementen 3.1, 3.2, die im Abstand der einfachen oder mehrfachen Beutelbreite voneinander an der Maschinenlängsseite angeordnet sind, an der sich die Bodenfalte befindet. Die beiden Vorschweißelemente 3.1, 3.2 erhitzen die Bahn in dem vierlagigen Bereich der Bodenfalte, damit dieser verdickte Bereich bei der nachfolgenden Aufteilung der Bahn in Beutel sicher verschweißt und durchgetrennt wird.
Auf die Vorschweißeinrichtung 3 folgt eine Vorschubeinheit 4, von der die Bahn taktweise in eine nachfolgende Schweißstation 5 vorgeschoben wird. Die Vorschubeinheit 4 enthält Transportwalzen als Förderelemente. Zusätzlich wird die Bahn auf einem mittels eines Bandantriebs 15 taktweise vorwärtsbewegten Saugband 6 liegend durch die Schweißstation 5 gefördert. Die Schweißstation 5 enthält zumindest zwei Trennschweißelemente 7, 8, die mit Abstand voneinander rechtwinklig zur Bahn verlaufend angeordnet sind und sich über die gesamte Maschinenbreite erstrecken. Bevorzugt enthält die Schweißstation 5 zwei Trennschweißelemente 7, 8, wie in den Figuren dargestellt ist. Es ist auch möglich, drei oder vier Trennschweißelemente mit Abstand voneinander anzuordnen, die dann die entsprechende Anzahl von Beuteln gleichzeitig abtrennen. Bei diesen Ausführungsformen wird auch die Anzahl der Vorschweißelemente der Anzahl der Trennschweißelemente angepaßt.
Der Abstand der Trennschweißelemente 7, 8 voneinander entspricht der einfachen oder mehrfachen Breite der herzustellenden Beutel. Die Trennschweißelemente sind synchron mit der Taktfrequenz der Vorschubeinheit auf- und niederbewegbar, um aus der Bahn einzelne Beutel abzutrennen, die an den Seiten verschweißt sind. Bevorzugt werden als Trennschweißelemente 7, 8 Schweißbalken verwendet, von denen die Bahn durch Erhitzen durchgetrennt wird. Der Abstand der Trennschweißelemente 7, 8 voneinander ist variabel einstellbar, damit Beutel verschiedener Breite hergestellt werden können. Die Trennschweißelemente 7, 8 werden von einem Hubantrieb 16 auf und niederbewegt.
Das unterhalb der Trennschweißelemente 7, 8 verlaufende Saugband 6 erstreckt sich in seiner Länge ohne Unterbrechung zumindest über den Bereich der beiden Trennschweißelemente 7, 8 bis in den Bereich eines nachfolgend angeordneten oberen Saugbandförderers 9, von dem die hergestellten Beutel übernommen werden. Bevorzugt erstreckt sich das Saugband 6 in seiner Breite über die gesamte Maschinenbreite. Zumindest sein fördernder Trum weist eine Vielzahl von Saugöffnungen auf, durch die die aufliegende Bahn/Beutel von einem mittels eines Sauggebläses hergestellten Unterdrucks angesaugt und gehalten werden. Das Saugband 6 weist einen eigenen Antrieb 10 auf, um die Beutel taktweise weiter zu fördern. Da auf dem Saugband 6 das Trennschweißen durchgeführt wird, ist es aus einem temperaturbeständigen Material gefertigt, vorzugsweise aus PTFE (Teflon). Als Gegenlager für die als Schweißbalken ausgebildeten Trennschweißelemente 7, 8 dienen Leisten, die sich quer über die Maschinenbreite erstreckend unterhalb des fördernden Trums des Saugbandes 6 angeordnet sind und dieses gegen den Druck der Schweißbalken abstützen. Die Leisten sind aus Gummi gefertigt und auf ihre Oberseite ist eine Schicht aus einem temperaturbeständigen Material, vorzugsweise PTFE, geklebt. Die Ausgestaltung des Saugbandes 6 als maschinenbreites Band hat den Vorteil, daß für jedes Beutelformat der Vorschub exakt mit der vorgewählten Taktschrittlänge über die gesamte Höhe des Beutels durchgeführt wird.
Die von dem Saugband 6 abtransportierten einzelnen Beutel werden von dem oberen Saugbandförderer 9 übernommen und an diesem hängend zu einer Sammeleinrichtung 11 transportiert. Der obere Saugbandförderer 9 weist einzelne, nebeneinander mit geringem Abstand laufende Bänder 22 auf, die mit einer Reihe von Saugöffnungen versehen sind. Er enthält einen Antrieb 17, der eine taktweise Vorwärtsbewegung mit vorgegebener Taktfrequenz und -schrittlänge ermöglicht. Um die Beutel an seinen unteren, fördernden Trums hängend zu transportieren, sind oberhalb von diesen mit einem Sauggebläse verbundene Saugkanäle 23 angeordnet (Figur 4). Sie erzeugen durch die Saugöffnungen den erforderlichen Unterdruck. Damit die Beutel von dem Saugband 6 an den Saugbandförderer 9 übergeben werden, wird der Unterdruck des Saugbandes 6 im Übergabebereich taktweise abgeschaltet.
Damit sich die Beutel von dem Saugbandförderer 9 lösen und an eine nachfolgende Sammeleinrichtung 11 übergeben werden, weist der Saugbandförderer 9 einen Schieber auf, mit dem sich taktweise die Saugöffnungen verschließen lassen, um den Unterdruck zu unterbrechen.
Die Sammeleinrichtung 11 ist bevorzugt als sogenannte Stiftstapeleinrichtung ausgebildet, die auf bekannte Weise ein angetriebenes, taktweise umlaufenden Band 18 enthält, auf dem Platten mit jeweils zwei hervorstehenden Stiften 19 befestigt sind, auf denen die Beutel zu Paketen gesammelt werden. Derartige Stiftstapeleinrichtungen sind bekannt und beispielsweise in der WO 00/12300 beschrieben. Das Band 18 der Stiftstapeleinrichtung erstreckt sich bis in den Bereich unterhalb des Saugbandförderers 9. Die auf der Stiftstapeleinrichtung 11 zusammengestellten Beutelpakete werden in einer hinter dem Saugbandförderer 9 angeordneten Verblockungsstation 12 auf die in der WO 00/12300 beschriebene Weise verblockt und anschließend von der Greifhand eines Roboters 13 von der Stiftstapeleinrichtung 11 abgenommen und in Kartons gepackt.
Damit die Beutel sicher von dem Saugbandförderer 9 abgenommen und auf die Stifte der Stiftstapeleinrichtung 11 aufgesteckt werden, ist im Endbereich des Saugbandförderers 9 eine Abschlageinrichtung 14 angeordnet, von der die Beutel mechanisch nach unten über die Stifte der Stiftstapeleinrichtung 11 gedrückt werden. Die Abschlageinrichtung 14 ist in den Figuren 3 und 4 vergrößert dargestellt. Sie enthält pneumatisch oder durch einen Servomotor 20 vertikal bewegbare Kufen 21, die zwischen den Bändern 22 des Saugbandförderers 9 angeordnet sind. Jede Kufe 21 ist am Ende einer mittels des Servomotors 20 auf- und niederbewegbaren Pleuelstange befestigt. Zusätzlich wird sie von seitlichen Führungsstangen 25 gehalten. Die Kufen 21 sind so exakt geführt von einem Bereich oberhalb der unteren Trums der Bänder 22 des Saugbandförderers 9 nach unten bis an die Stifte 19 bewegbar. Bei der Ausführungsform nach den Figuren 3 und 4 weisen jeweils zwei Kufen 21 einen gemeinsamen Antrieb 20 auf. Jeweils zwischen den beiden Kufen 21 verläuft ein Band 22 des Saugbandförderers 9. Bevorzugt ist die Breite der Kufen 21 so gestaltet, daß der Bereich zwischen zwei Bändern 22 abgedeckt wird.
Bei der Herstellung der Beutel wird die Kunststoffolienbahn kontinuierlich von einer Rolle abgezogen und der Falteinrichtung 1 zugeführt, in der eine mittige Längsfaltung und eine zusätzliche Bodenfaltung durchgeführt wird. Die Bahn verläßt die Falteinrichtung 1 im Bereich der Bodenfalte vierlagig, im übrigen Bereich doppellagig. Mit der Vorzugs- und Zwischenspeichereinheit 2 wird die Bahn taktweise mit einer vorbestimmten Taktfrequenz und -schrittlänge in die nachfolgenden Bearbeitungsstationen vorgeschoben, wobei die Taktfrequenzen der Vorschweißeinrichtung 2, der Schweißstation 3 und des Saugbandförderers 9 synchronisiert sind. Während eines Stillstandes erfolgt das Vorschweißen, das Trennschweißen in der Schweißstation 5 und die Übergabe an den Saugbandförderer 9.
Die Taktschrittlänge, mit dem die Bahn in die Schweißstation 5 vorgeschoben wird, entspricht dabei dem Produkt aus Anzahl der Trennschweißelemente x Beutelbreite, in der bevorzugten Ausführungsform mit zwei Trennschweißelementen der doppelten Beutelbreite. Sowohl der Abstand der Vorschweißelemente 3.1 und 3.2 voneinander, als auch der Abstand der Trennschweißelemente 7, 8 voneinander sind auf einen Wert eingestellt, der der einfachen oder mehrfachen Beutelbreite entspricht, bei großen Beutelbreiten bevorzugt der einfachen.
Zunächst wird in der Vorschweißeinrichtung 3 eine Vorschweißung durchgeführt, bei der die Bahn im vierlagigen Bereich der Bodenfalte entlang der späteren Trennlinie vorerhitzt wird. Anschließend werden von den Trennschweißelementen 7, 8 einzelne Bahnabschnitte als Beutel abgetrennt und zugleich an ihren Seiten verschweißt. Da die Bahn mit einem Taktschritt vorgeschoben wird, dessen Schrittlänge der doppelten Beutelbreite entspricht, werden bei jedem Schweißtakt zwei Beutel in einer rechteckigen Form hergestellt. Dies führt bei Beibehaltung der bekannten Schweißzeiten zu einer Verdoppelung der Produktion gegenüber Beutelmaschinen mit nur einem Schweißbalken. Beim Trennschweißen liegen die Beutel auf dem Saugband 6 und werden von diesem mit der vorgegebenen Taktfrequenz zu dem Saugbandförderer 9 abtransportiert. Bevorzugt ist die Taktschrittlänge des Saugbandes 6 geringfügig größer als die doppelte Beutelbreite. Dies führt dazu, daß beim Abtransport ein geringer Spalt zwischen zwei Beuteln erzeugt wird. Die Beutel werden so an den Trennlinien sicher getrennt. Während des Transports auf dem Saugband 6 werden die Bahn und die daraus hergestellten Beutel mittels Unterdruck sicher gehalten.
Die einzelnen Beutel werden anschließend von dem Saugbandförderer 9 übernommen und von diesem zu der Sammeleinrichtung 11 gefördert, wobei sie beim Transport durch Unterdruck gehalten werden. Der die Beutel übernehmende Saugbandförderer 9 wird synchron mit der Taktfrequenz des Vorschubs in die Schweißstation vorwärtsbewegt. Die Taktschrittlänge des Saugbandförderers 9 entspricht dabei der Taktschrittlänge des Vorschubs in die Schweißstation 5 oder sie ist geringfügig größer, um Beutel auf geringen Abstand zueinander zu bringen. Die Übernahme der Beutel von dem Saugband 6 erfolgt während einer Stillstandsphase, in der für die Übergabe die Saugluft des Saugbandes 6 abgeschaltet ist. In der nächsten Stillstandsphase werden die in den Bereich der Sammeleinrichtung 11 geförderten beiden Beutel von dem Saugbandförderer 9 an die Sammeleinrichtung 11 übergeben und auf dieser abgelegt. Dazu wird der die Beutel an dem Saugbandförderer 9 haltende Unterdruck unterbrochen, indem die Saugöffnungen der Bänder 22 verschlossen werden. Zusätzlich drücken die Kufen 21 der Abschlageinrichtung 14 die Beutel nach unten, so daß diese sicher auf die Stifte 19 der als Stiftstapeleinrichtung ausgebildeten Sammeleinrichtung 11 aufgesteckt werden. Die Beutel werden so mechanisch von dem Saugbandförderer 9 auf die Sammeleinrichtung 11 gedrückt. Das umlaufende Band 18 der Stiftstapeleinrichtung 11 steht solange still, bis zwei Pakete mit jeweils der vorbestimmten Anzahl von Beuteln gesammelt sind. Anschließend bewegt das Band 18 der Stiftstapeleinrichtung 11 die Beutelpakete in die Verblockungsstation 12, wo die Beutel miteinander verblockt werden. Nach dem Verblocken werden die Beutelpakete in den Handhabungsbereich des Roboters 13 gefördert. Der Roboter 13 nimmt die Pakete von der Stiftstapeleinrichtung 11 auf und packt sie in Kartons.

Claims (15)

  1. Verfahren zur Herstellung von Beuteln aus einer doppellagigen Kunststoffolienbahn,
    bei dem die doppellagige Bahn taktweise in eine Schweißstation (5) vorgeschoben wird,
    in der Schweißstation (5) die Bahn mittels zumindest zweier mit Abstand voneinander quer zur Bahn angeordneter und synchron auf- und niederbewegbarer Trennschweißelemente (7, 8) in einzelne Beutel aufgeteilt wird, wobei die Bahn und die Beutel auf einem taktweise vorwärtsbewegten Saugband (6) liegen,
    danach die Beutel von einem oberen Saugbandförderer (9) übernommen und
    anschließend einer Sammeleinrichtung (11) übergeben werden,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die Bahn und die Beutel in der Schweißstation (5) auf einem Saugband (6) liegen, das sich in der Länge ohne Unterbrechung zumindest über den Bereich aller Trennschweißelemente (7, 8) erstreckt,
    die Beutel von Trennschweißelementen (7, 8) abgetrennt werden, die rechtwinklig zur Bahn angeordnet sind,
    die Bahn in die Schweißstation (5) mit einem Taktschritt vorgeschoben wird, dessen Schrittlänge dem Produkt Anzahl der Trennschweißelemente x Beutelbreite entspricht, und
    der nachfolgende, die Beutel übernehmende obere Saugbandförderer (9) synchron mit der Taktfrequenz des Vorschubs in die Schweißstation (5) vorwärtsbewegt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der obere Saugbandförderer (9) mit einer Taktschrittlänge vorwärtsbewegt wird, die der Taktschrittlänge des Vorschubs in die Schweißstation (5) entspricht oder geringfügig größer ist.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Beutel von dem oberen Saugbandförderer (9) auf eine Sammeleinrichtung (11) mit einem umlaufenden Band (18) übergeben werden, das sich teilweise unterhalb des Bereichs des Saugbandförderers (9) erstreckt.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Beutel von dem Saugbandförderer 9 auf die Stifte (19) einer Stiftstapeleinrichtung (11) aufgesteckt werden.
  5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Beutel zur Übergabe mechanisch von dem Saugbandförderer (9) auf die Sammeleinrichtung (11) gedrückt werden.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß in der Sammeleinrichtung (12) die Beutel zu Beutelpaketen gesammelt werden, die vorzugsweise anschließend verblockt werden.
  7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Beutelpakete von einem Roboter (13) in Kartons abgelegt werden.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Beutel in der Schweißstation (5) von zwei Schweißtrennelementen (7, 8) abgetrennt werden.
  9. Vorrichtung zur Durchführung eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 8, mit einer Vorschubeinheit (4) von der die Bahn taktweise in eine nachfolgende Schweißstation (5) vorgeschoben wird,
    mit einer Schweißstation (5), die zumindest zwei mit Abstand voneinander quer zur Bahn geordnete und synchron auf- und niederbewegbare Trennschweißelemente (7, 8) und ein Saugband (6) enthält, auf dem die Beutel taktweise vorwärtsbewegt werden,
    mit einem Saugbandförderer (9) zur Übernahme der Beutel aus der Schweißstation (5), und
    einer anschließenden Sammeleinrichtung (11),
    dadurch gekennzeichnet, daß
    alle Trennschweißelemente (7, 8) der Schweißstation (5) rechtwinklig zur Bahn verlaufend angeordnet sind,
    das Saugband (6) in der Schweißstation (5) sich in seiner Länge ohne Unterbrechung zumindest über den Bereich aller Trennschweißelemente (7, 8) erstreckt, und
    der nachfolgende, die Beutel übernehmende obere Saugbandförderer (9) synchron mit der Taktfrequenz der Vorschubeinheit (4) vorwärtsbewegbar ist.
  10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß in der Schweißstation (5) zwei Trennschweißelemente (7, 8) angeordnet sind.
  11. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß sich das Saugband (6) bis in den Bereich unterhalb des Saugbandförderers (9) erstreckt.
  12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Sammeleinrichtung (11) eine Stiftstapeleinrichtung ist.
  13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Sammeleinrichtung (11) ein sich bis in den Bereich unterhalb des Saugbandförderers (9) erstreckendes Band (18) enthüält, auf das die Beutel von dem Saugbandförderer (9) abgelegt werden.
  14. Vorrichtung nach Anspruch 13, gekennzeichnet durch eine im Endbereich des Saugbandförderers (9) angeordnete Abschlageinrichtung (14), von der die Beutel nach unten gedrückt werden.
  15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Abschlageinrichtung (14) vertikal bewegbare Kufen (21) enthält, die zwischen den Bändern des Saugbandförderers (9) angeordnet sind.
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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