EP1217087A1 - Eisen-Kobalt-Legierung mit geringer Koerzitivfeldstärke und Verfahren zur Herstellung von Halbzeug aus einer Eisen-Kobalt-Legierung - Google Patents
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Definitions
- Iron-cobalt alloy with low coercivity and Process for the production of semi-finished products from an iron-cobalt alloy.
- the invention relates to an iron-based alloy with a content of cobalt from 10 to 20% by weight, with a content of at least one element from the group of chromium, molybdenum and vanadium from 2 to 6.5% by weight and with a low carbon content.
- the invention further relates to a method of manufacture of semi-finished products made of a cobalt-iron alloy, in which Melting and hot forming first workpieces from one Alloy based on Fe with a Co content of 10 to 20 wt .-% Co and containing at least one Element of the group Cr, Mo and V from 2 to 6.5 wt .-% made and then subjected to a final annealing.
- Such an alloy is known from JP-A-61-253348. With a cobalt content in the range of 10 to 35% by weight both a high saturation induction and a high one specific resistance.
- the known alloy is suitable therefore as a magnetic core for high-frequency switching electromechanical Components.
- the known one is particularly suitable Alloy for the yokes in the print heads of dot matrix printers. Because through the high specific resistance Eddy currents effectively suppressed so that high Switching frequencies are possible.
- the known alloy including Cr and V added. Contains for the same reason the well-known alloy also Mo, which is also brittleness of the material decreased. This allows the familiar Material can be processed more easily.
- the alloy described there is usually made from Pure iron, for example ARMCO iron, made so that they are not necessarily designed to be manufactured on an industrial scale Process is suitable. Because in the production in one Large melt can usually be used for most applications specified upper limit for the coercive force are not adhered to, since there is not pure iron but technical iron, usually made of pure iron with admixture of scrap arises, processed as raw material becomes. Accordingly, it is known from the prior art Alloy almost free of nickel and manganese.
- the invention is based on this prior art based on the task of creating an alloy in one industrial processes with the specified magnetic and electrical properties can be produced.
- Nickel content with manganese between 0.01 wt .-% and 0.4% by weight, preferably between 0.02% by weight and 0.4% by weight, and that the carbon content is less than 0.02% by weight is.
- the invention is also based on the object for industrial manufacturing process suitable for manufacturing of semi-finished products made of a soft magnetic cobalt-iron alloy to be specified with a particularly low coercive field strength.
- the Alloy is made of iron and the content of the alloy of Ni together with Mn above 0.01% by weight and below 0.4 wt .-% and the content of C is less than 0.02 wt .-% and that the final annealing for at least 0.25 h in the temperature range from 800 to 880 ° C is carried out.
- melting process 1 follows different set of process steps.
- the result of the melting process 1 Cast block by pre-blocking 2 into a slab.
- the preforming is used to shape the casting block into a slab with a rectangular cross section through a hot rolling process understood at a temperature of 1250 ° C.
- To the pre-block is made by grinding 3 on the surface the tinder removed from the slab. Grinding 3
- Another hot rolling process 4 follows, through which the slab at a temperature of 1250 ° C in a tape with a thickness of for example 3.5 mm is formed.
- the strip is brought to the final by cold rolling 6 Formed thickness in the range of 0.1 to 2 mm.
- the strip is a final annealing 7 at a temperature of Subjected to 850 ° C. They heal through during the final glow the forming processes resulting from lattice defects from and crystalline grains are formed in the structure.
- the manufacturing process is similar when turning parts are manufactured become.
- the so-called pre-blocking takes place at one Temperature of 1250 ° C.
- the pre-block 8 scale removed by grinding 9 removed. That follows another hot rolling process 10, through which the billets in Rods or wires formed up to a diameter of 13 mm become.
- straightening and peeling 11 corrected one fault of the material and the other the impurities formed during the hot rolling process 10 removed on the surface.
- the material is subjected to a final annealing 12.
- phase diagram of the binary iron-cobalt system is a phase diagram of the binary iron-cobalt system.
- a ⁇ Fe phase region 14 closes in the melt 13 in which the alloy is in the form of a mixed crystal with ⁇ Fe crystal structure.
- the ⁇ Fe phase area adjoins an ⁇ + ⁇ two-phase region 15, which is defined by an ⁇ / ⁇ phase boundary 16 is separated from an ⁇ Fe phase region 17.
- chain line 18 plotted the Curie temperature.
- the two-phase area 15 In a binary iron-cobalt system, this is the two-phase area 15 only pronounced with a low iron content. At the Addition of additional alloy components such as Mo, Cr and in particular V, the two-phase region 15 also expands high iron concentrations.
- Optimal soft magnetic properties are achieved when a cobalt-iron alloy at the highest possible temperature is annealed. It is essential to avoid to touch the ⁇ + ⁇ two-phase region 15 during the annealing, because of the resulting additional Grain boundaries result in significantly deteriorated magnetic values.
- the C content was varied from 0.003 to 0.023% by weight and the Ni content in the range from 0.01 to 0.36% by weight for 10 special melts.
- the composition in the main elements was 17.2% by weight of Co, 2.0% by weight of Cr, 0.8% by weight of Mo, 0.2% by weight of V, balance Fe.
- Table 1 lists the levels of C and Ni and the associated batch numbers of the ten special melts examined. Batch number Ni content [% by weight] C content [% by weight] 1 0.01 0,008 2 0.05 0,006 3 0.05 0,008 4 0.05 0,014 5 0.2 0,013 6 0.21 0,007 7 0.21 0.023 8th 0.35 0.011 9 0.36 0,003 10 0.36 0,007
- the blocks were hot rolled to a thickness of 3.5 mm and then cold rolled to a final thickness of 0.5 mm.
- the stamping rings made from it with an outer diameter of 28.5 mm, an inner diameter of 20 mm and a thickness of 0.5 mm were at temperatures of 830 ° C, 850 ° C and 870 ° C Annealed for 10 hours under dry hydrogen. Subsequently the magnetic properties were measured, especially the new curve up to 160 A / cm and the coercive field strength.
- FIG. 3 shows the results of the induction measurement at a magnetic field strength of 160 A / cm. As the measurements show, approximately B 160 ⁇ 2.0T is met in all ten batches. It is clear from FIG. 3 that there are no significant differences between the individual final anneals, since near the saturation induction, the induction values essentially depend on the main composition, which is to be regarded as constant except for impurities.
- the coercive field strength is a function of the Ni and C content shown in Figure 4 with different annealing treatment. After a final annealing for ten hours at one Temperature of 830 ° C is varied over the whole Ni and C region approximately the same coercive field strength of 1.1 A / cm measured. It is therefore not an increase in the coercive force depending on the Ni and C content in the investigated Detectable area.
- the annealing temperature increases further an increase in the coercive field strength lower Ni contents.
- the coercive field strength is therefore already included the low-alloy batches significantly above the level of the coercive field strengths the annealing temperatures at 830 ° C and 850 ° C.
- the reason for this is that due to the higher annealing temperature the final annealing takes place in the ⁇ + ⁇ two-phase region 15. Consequently, an increase in the annealing temperature has the same effect like an increase in the Ni content, namely an annealing in the ⁇ + ⁇ two-phase region 15 and thus a deterioration the magnetic properties.
- the C content was in the range of 0.003 wt% to 0.023 wt% varies. At the final glow with a temperature of 830 ° C there was no deterioration the coercive force and the induction.
- FIG. 5 shows the course the coercive field strengths of these batches at different Annealing temperatures. This shows that the coercive field strength with increasing final annealing temperature above increases about 860 ° C, which indicates the beginning of the ⁇ - ⁇ phase transition is due.
- the coercive force lies here for batch No. 5 with the higher Ni content of 0.2% by weight well above the coercive force of the batch No. 1 with a Ni content of 0.01% by weight. As already mentioned this is due to the shift of the ⁇ / ⁇ phase boundary 16 caused to lower temperatures with increasing Ni content.
- FIG 6 The result of the measurement of the coercive field strength is in FIG 6 shown.
- Figure 6 shows that the coercive force after the final annealing at 835 ° C and 865 ° C significantly above the specification limit 19. The reason for this is as with batches 1 to 10 the high Ni content and the high C content.
- a comparison with the measurements shown in FIG. 5 also shows that the minimum of the coercive force in Figure 6 well above the minimum of the coercive force in Figure 5. The reason for this is the lack Cold rolling process 6. Because of the hot rolling processes 4 and 10 become fewer defects and dislocations in the workpiece trained so that those leading to recrystallization Operations only take place in small, localized areas. This leads to the formation of a fine-grained structure, which results in high coercivity.
- Mo-rich carbides such as M 23 C 6 or M 6 C.
- M stands for metal.
- Mo An essential part of this is Mo.
- the Mo-rich carbides lead to a deterioration in the soft magnetic properties. It applies that with increasing contents of Mo and C such carbides remain stable up to higher temperatures. If the Mo and C contents are too high, the stability of the carbides extends to the ⁇ / ⁇ phase boundary 16, and no suitable annealing parameters are found to achieve low coercive field strengths. Nor can the target of values for the coercive field strength H c below 2 A / cm be reliably achieved.
- a Mo content of less than 1% by weight is particularly advantageous because it is then safe to achieve low values for the coercive field strength H c of less than 2 A / cm, due to a lower level of formation of metal carbides.
- the alloy additives Mo, Cr, V serve to increase the specific electrical resistance.
- the total content of alloy additives must not exceed a certain upper limit. This is already almost the case with a total content of Cr, Mo and V of 6.5% by weight, and a B 160 of only 1.98 T is achieved.
- Binary cobalt-iron alloys indicate a level 0.2 ⁇ m.
- the required upper limits are based on the following Execution and comparison examples listed clearly.
- the concentration data in percent are data in Wt .-%.
- the induction B 160 with a magnetic field strength of H 160 A / cm should be greater than 2.0 T; the coercive field strength H c should be below 2.0 A / cm and the specific resistance should exceed 30 ⁇ cm.
- This comparative example illustrates the consequence of a low annealing temperature with high Mo content.
- the final annealing is carried out at 850 ° C.
- a coercive field strength of 1.83 A / cm and B 160 of 2.04 T is achieved.
- Mo-rich metal carbides were identified as the cause of these fluctuating and sometimes significantly too high H c values. Because if the Mo and C contents are too high, the stability of the carbides extends up to the ⁇ / ⁇ phase boundary 16 and no suitable annealing parameters are found to achieve low coercive field strengths. Nor can the target of coercive field strengths below 2 A / cm be reliably achieved.
- Binary CoFe alloys with 14.7 and 19.9% Co were produced as in Example 2.
- the exemplary embodiments 15 and 16 illustrate the meaning of Cr, Mo and V for the specific electrical Resistance. A low content of Cr, Mo and V leads to a low electrical resistivity.
- the composition of this alloy melted under vacuum was 17.0% Co, 1.95% Cr, 0.80% Mo, 0.02% Mn, ⁇ 0.015% Ni, 0.006% C, 0.002% N and 0.015% O, the rest Fe, as well as unavoidable impurities.
- This alloy was subjected to a wide variety of processing options. Either it was hot rolled to the final dimension, or it was hot rolled and then cold rolled to its final thickness as a strip.
- the accompanying Table 2 for the results of Example 22 gives an overview of the magnet values achieved in each case. The specific resistance of this alloy was 0.39 ⁇ m.
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Abstract
Eisen-Kobalt-Legierung mit geringer Koerzitivfeldstärke und Verfahren zur Herstellung von Halbzeug aus einer Eisen-Kobalt-Legierung. Eine Legierung auf der Basis von Fe mit 10 bis 20 Gew.-% Co, 2 bis 6,5 Gew.-% von wenigstens einem element der Gruppe Cr, Mo und V, weist einen Gehalt von Ni und Mn zwischen 0,01 Gew.-% und 0,4 Gew.-% und einen Gehalt an C unterhalb 0,02 Gew.-% auf. Mit dieser weichmagnetischen Legierung lassen sich besonders niedrige Koerzitivfeldstärken erzielen. Dazu werden Werkstücke aus dieser Legierung einer Schlußglühung in einem optimalen Temperaturbereich 20 um 850°C unterzogen. <IMAGE>
Description
Eisen-Kobalt-Legierung mit geringer Koerzitivfeldstärke und
Verfahren zur Herstellung von Halbzeug aus einer Eisen-Kobalt-Legierung.
Die Erfindung betrifft eine Eisenbasislegierung mit einem Gehalt
an Cobalt von 10 bis 20 Gew.-%, mit einem Gehalt von
wenigstens einem Element der Gruppe Chrom, Molybdaen und Vanadium
von 2 bis 6,5 Gew.-% und mit einem geringen Kohlenstoffgehalt.
Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung
von Halbzeug aus einer Kobalt-Eisen-Legierung, bei dem durch
Schmelzen und Warmverformung zunächst Werkstücke aus einer
Legierung auf der Basis von Fe mit einem Gehalt von Co von 10
bis 20 Gew.-% Co und mit einem Gehalt von wenigstens einem
Element der Gruppe Cr, Mo und V von 2 bis 6,5 Gew.-% angefertigt
und dann einer Schlußglühung unterzogen werden.
Eine derartige Legierung ist aus der JP-A-61-253348 bekannt.
Bei einem Kobaltgehalt im Bereich von 10 bis 35 Gew.-% ergibt
sich sowohl eine hohe Sättigungsinduktion als auch ein hoher
spezifischer Widerstand. Die bekannte Legierung eignet sich
daher als Magnetkern für mit hoher Frequenz schaltende elektromechanische
Komponenten. Insbesondere eignet sich die bekannte
Legierung für die Joche in den Druckköpfen von Nadeldruckern.
Denn durch den hohen spezifischen Widerstand werden
Wirbelströme auf wirksame Weise unterdrückt, so daß hohe
Schaltfrequenzen möglich sind. Um den spezifischen Widerstand
der Legierung weiter zu erhöhen, sind der bekannten Legierung
unter anderem Cr und V zugesetzt. Aus dem gleichen Grund enthält
die bekannte Legierung auch Mo, das zusätzlich die Sprödigkeit
des Materials verringert. Dadurch kann das bekannte
Material leichter verarbeitet werden.
Die dort beschriebene Legierung wird aber in der Regel aus
Reineisen, beispielsweise ARMCO-Eisen, hergestellt, so daß
sie sich nicht unbedingt zur Herstellung in einem großtechnischen
Verfahren eignet. Denn bei der Herstellung in einer
Großschmelze kann in der Regel die für die meisten Anwendungen
spezifizierte Obergrenze für die Koerzitivfeldstärke
nicht eingehalten werden, da dort nicht Reineisen sondern
technisches Eisen, das in der Regel aus Reineisen unter Beimengung
von Schrott entsteht, als Ausgangsmaterial verarbeitet
wird. Demnach ist die aus dem Stand der Technik bekannte
Legierung nahezu nickel- und manganfrei.
Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der Erfindung
die Aufgabe zugrunde, eine Legierung zu schaffen, die in einem
großtechnischen Verfahren mit den spezifizierten magnetischen
und elektrischen Eigenschaften herstellbar ist.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der
Gehalt an Nickel zusammen mit Mangan zwischen 0,01 Gew.-% und
0,4 Gew.-%, vorzugsweise zwischen 0,02 Gew.-% und 0,4 Gew.-%,
liegt, und daß der Kohlenstoffgehalt kleiner als 0,02 Gew.-%
ist.
Durch das Einhalten der Obergrenzen von Ni, Mn und C ist gewährleistet,
daß die Koerzitivfeldstärke auch dann innerhalb
des spezifizierten Bereichs bleibt, wenn die Legierung in einer
Großschmelze hergestellt wird. Denn aufgrund des niedrigen
Gehalts von Ni, Mn und C steht ein ausreichend großes
Temperaturfenster für die Schlußglühung zur Verfügung. Demzufolge
braucht die Temperatur nicht über das gesamte Volumen
eines Bandes, einer Stange oder eines Drahtes im Rahmen des
Temperaturfensters gehalten zu werden.
Der Erfindung liegt ferner die Aufgabe zugrunde, ein für die
industrielle Fertigung geeignetes Verfahren zur Herstellung
von Halbzeug aus einer weichmagnetischen Kobalt-Eisen-Legierung
mit besonders niedriger Koerzitivfeldstärke anzugeben.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die
Legierung aus Eisen hergestellt ist und der Gehalt der Legierung
an Ni zusammen mit Mn oberhalb 0,01 Gew.-% und unterhalb
0,4 Gew.-% sowie der Gehalt an C unter 0,02 Gew.-% liegt und
daß die Schlußglühung für mindestens 0,25 h im Temperaturbereich
von 800 bis 880°C durchgeführt wird.
Durch das Einhalten der Obergrenze für Ni, Mn und C sowie
durch das Glühen im Temperaturbereich um 850 °C wird die
Koerzitivfeldstärke auf einen optimalen niedrigen Wert eingestellt,
so daß sich insgesamt eine Legierung mit hoher Sättigungsinduktion
und hohem elektrischen Widerstand und niedriger
Koerzitivfeldstärke ergibt.
Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand
der abhängigen Ansprüche.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand der beigefügten Zeichnung
näher erläutert. Es zeigen:
- Figur 1
- ein Ablaufdiagramm des Herstellverfahrens für Halbzeug aus der Legierung gemäß der Erfindung;
- Figur 2
- ein binäres Kobalt-Eisen-Phasendiagramm;
- Figur 3
- eine graphische Darstellung der gemessenen Sättigungsinduktion von verschiedenen Chargen einer Versuchsreihe;
- Figur 4
- eine weitere Darstellung der gemessenen Koerzitivfeldstärke für die Versuchsreihe aus Figur 3;
- Figur 5
- ein Diagramm, das die Abhängigkeit der Koerzitivfeldstärke von der Glühtemperatur bei einem unter anderem auch kaltgewalzten Werkstück darstellt;
- Figur 6
- ein weiteres Diagramm, das die Abhängigkeit der Koerzitivfeldstärke von der Glühtemperatur bei einem ausschließlich warmgewalzten Werkstück darstellt; und
- Figur 7
- eine Darstellung der gemessenen Neukurve einer aus reinen Ausgangsmaterialien hergestellten Legierung und von gemessenen Neukurven einer aus Schrott hergestellten Legierung nach der Schlußglühung.
In dem in Figur 1 dargestellten Ablaufdiagramm wird zunächst
in einem Schmelzvorgang 1 die Legierung erschmolzen. Dem
Schmelzvorgang 1 folgen je nach herzustellendem Halbzeug eine
unterschiedliche Reihe von Verfahrensschritten.
Falls Bänder hergestellt werden sollen, aus denen später Teile
gestanzt werden, wird der aus dem Schmelzvorgang 1 hervorgegangene
Gußblock durch Vorblocken 2 in eine Bramme umgeformt.
Unter Vorblocken wird das Umformen des Gußblocks in
eine Bramme mit rechteckigem Querschnitt durch einen Warmwalzvorgang
bei einer Temperatur von 1250 °C verstanden. Nach
dem Vorblocken wird durch Schleifen 3 der auf der Oberfläche
der Bramme ausgebildete Zunder entfernt. Dem Schleifen 3
folgt ein weiterer Warmwalzvorgang 4, durch den die Bramme
bei einer Temperatur von 1250 °C in ein Band mit einer Dicke
von beispielsweise 3,5 mm umgeformt wird. Anschließend werden
die sich beim Warmwalzen auf der Oberfläche des Bands ausbildenden
Verunreinigungen durch Schleifen oder Beizen 5 entfernt,
und das Band wird durch Kaltwalzen 6 auf die endgültige
Dicke im Bereich von 0,1 bis 2 mm umgeformt. Schließlich
wird das Band einer Schlußglühung 7 bei einer Temperatur von
850 °C unterzogen. Während der Schlußglühung heilen die durch
die Umformvorgänge entstandenen Gitterfehlstellen aus und
kristalline Körner werden im Gefüge gebildet.
Ähnlich verläuft der Herstellungsvorgang, wenn Drehteile hergestellt
werden. Auch hier werden durch Vorblocken 8 des
Gußblocks Knüppel mit einem quadratischen Querschnitt hergestellt.
Das sogenannte Vorblocken erfolgt dabei bei einer
Temperatur von 1250 °C. Anschließend wird der beim Vorblocken
8 entstandene Zunder durch Schleifen 9 entfernt. Dem folgt
ein weiterer Warmwalzvorgang 10, durch den die Knüppel in
Stangen oder Drähte bis zu einem Durchmesser von 13 mm umgeformt
werden. Durch Richten und Schälen 11 werden dann zum
einen Verwerfungen des Materials korrigiert und zum anderen
die sich während des Warmwalzvorgangs 10 bildenden Verunreinigungen
auf der Oberfläche entfernt. Abschließend wird auch
hier das Material einer Schlußglühung 12 unterzogen.
Für ein besseres Verständnis der physikalischen Vorgänge während
der Schlußglühung ist in Figur 2 ein Phasendiagramm des
binären Eisen-Kobalt-Systems dargestellt. Unterhalb des Phasengebietes
Schmelze 13 schließt sich ein γFe-Phasengebiet 14
an, in dem die Legierung in der Gestalt eines Mischkristalls
mit γFe-Kristallstruktur vorliegt. An das γFe-Phasengebiet
grenzt ein α+γ-Zweiphasengebiet 15 an, das durch eine α/γ-Phasengrenze
16 von einem αFe-Phasengebiet 17 getrennt ist.
Der Vollständigkeit halber ist mit einer Strichpunktlinie 18
die Curietemperatur eingezeichnet.
Bei einem binären Eisen-Kobalt-System ist das Zweiphasengebiet
15 nur bei einem niedrigen Eisengehalt ausgeprägt. Beim
Zusatz von zusätzlichen Legierungsbestandteilen wie Mo, Cr
und insbesondere V dehnt sich das Zweiphasengebiet 15 auch zu
hohen Eisenkonzentrationen aus.
Optimale weichmagnetische Eigenschaften werden erreicht, wenn
eine Kobalt-Eisen-Legierung bei einer möglichst hohen Temperatur
geglüht wird. Dabei muß unbedingt vermieden werden,
während der Glühung das α+γ Zweiphasengebiet 15 zu berühren,
da daraus aufgrund der dabei sich bildenden zusätzlichen
Korngrenzen erheblich verschlechterte Magnetwerte resultieren.
Ferner führt ein zu hoher Gehalt an C, Ni und/oder Mn zu einer
Verschlechterung der weichmagnetischen Eigenschaften, da
die α/γ-Phasengrenze 16 durch zu hohe Gehalte zu tieferen
Temperaturen verschoben und das Kornwachstum bei der notwendig
werdenden tieferen Glühtemperatur geringer wird, was sich
in erhöhten Koerzitivfeldstärken äußert.
Dieser Sachverhalt soll anhand der im folgenden im einzelnen
geschilderten Untersuchung näher erläutert werden.
Es wurde der C-Gehalt von 0,003 bis 0,023 Gew.-% sowie der
Ni-Gehalt im Bereich von 0,01 bis 0,36 Gew.-% bei 10 Sonderschmelzen
variiert. Die Zusammensetzung in den Hauptelementen
war 17,2 Gew.-% Co, 2,0 Gew.-% Cr, 0,8 Gew.-% Mo, 0,2 Gew.-%
V, Rest Fe. In Tabelle 1 sind die Gehalte an C und Ni sowie
die dazugehörigen Chargennummern der zehn untersuchten Sonderschmelzen
aufgelistet.
Chargen Nr. | Ni-Gehalt [Gew.-%] | C-Gehalt [Gew.-% ] |
1 | 0,01 | 0,008 |
2 | 0,05 | 0,006 |
3 | 0,05 | 0,008 |
4 | 0,05 | 0,014 |
5 | 0,2 | 0,013 |
6 | 0,21 | 0,007 |
7 | 0,21 | 0,023 |
8 | 0,35 | 0,011 |
9 | 0,36 | 0,003 |
10 | 0,36 | 0,007 |
Die Blöcke wurden auf eine Dicke von 3,5 mm warmgewalzt und
anschließend auf eine Enddicke von 0,5 mm kaltgewalzt. Die
daraus gefertigten Stanzringe mit einem Außendurchmesser von
28,5 mm, einem Innendurchmesser von 20 mm und einer Dicke von
0,5 mm wurden bei Temperaturen von 830 °C, 850 °C und 870 °C
unter trockenem Wasserstoff jeweils 10 h schlußgeglüht. Anschließend
wurden die magnetischen Eigenschaften gemessen,
insbesondere die Neukurve bis 160 A/cm und die Koerzitivfeldstärke.
In Figur 3 sind die Ergebnisse der Induktionsmessung bei einer
Magnetfeldstärke von 160 A/cm dargestellt. Wie die Messungen
zeigen, wird bei allen zehn Chargen ungefähr B160 Ω
2,0T erfüllt. Anhand Figur 3 wird deutlich, daß keine signifikanten
Unterschiede zwischen den einzelnen Schlußglühungen
bestehen, da nahe der Sättigungsinduktion die Induktionswerte
im wesentlichen von der Hauptzusammensetzung abhängen, die
bis auf Verunreinigungen als konstant anzusehen ist.
Die Koerzitivfeldstärke ist als Funktion des Ni- und C-Gehalts
bei unterschiedlicher Glühbehandlung in Figur 4 dargestellt.
Nach einer Schlußglühung über zehn Stunden bei einer
Temperatur von 830 °C wird über den gesamten variierten
Ni- und C-Bereich etwa die gleiche Koerzitivfeldstärke von
1,1 A/cm gemessen. Es ist somit keine Erhöhung der Koerzitivfeldstärke
in Abhängigkeit vom Ni- und C-Gehalt im untersuchten
Bereich nachweisbar.
Bei einer Schlußglühung über zehn Stunden bei einer Temperatur
von 850 °C zeigt sich bis zu einem Ni-Gehalt von 0,21
Gew.-%, also bis zur Charge Nr. 7, ebenfalls keine Veränderung
in der Koerzitivfeldstärke. Sie liegt bei etwa 1,1 A/cm.
Beim nächsthöheren Ni-Gehalt von 0,36 Gew.-% springt die
Koerzitivfeldstärke auf etwa 2,0 A/cm. Sie erreicht und überschreitet
somit die zulässige Höchstgrenze von 2,0 A/cm. Als
Ursache für den Sprung der Koerzitivfeldstärke von etwa 1,1
A/cm auf 2,0 A/cm wird der deutlich höhere Ni-Gehalt von 0,36
Gew.-% gegenüber 0,21 Gew.-% angesehen, denn bei Kobalt-Eisen-Legierungen
verschiebt sich die α/γ-Phasengrenze 16 mit
zunehmendem Ni-Gehalt zu niedrigeren Temperaturen hin. Das
bedeutet, daß man mit zunehmenden Ni-Gehalt unter sonst konstanten
Glühbedingungen in das α+γ-Zweiphasengebiet 15 gerät,
wodurch sich die magnetischen Eigenschaften erheblich verschlechtern.
Dementsprechend tritt bei einer weiteren Erhöhung der Glühtemperatur
eine Erhöhung der Koerzitivfeldstärke schon bei
geringeren Ni-Gehalten auf. Wie Figur 4 zeigt, nimmt bei einer
Schlußglühung bei 870 °C die Koerzitivfeldstärke beginnend
mit der niedriglegierten Chrage Nr. 1 mit einem Wert von
1,5 A/cm auf Werte über 2,0 A/cm bei den größten Ni- und C-Gehalten
zu. Somit liegt die Koerzitivfeldstärke bereits bei
den niedriglegierten Chargen deutlich über dem Niveau der Koerzitivfeldstärken
der Glühtemperaturen bei 830 °C und 850
°C. Ursache dafür ist, daß aufgrund der höheren Glühtemperatur
die Schlußglühung im α+γ-zweiphasengebiet 15 abläuft.
Folglich hat eine Erhöhung der Glühtemperatur denselben Effekt
wie eine Erhöhung des Ni-Gehalts, nämlich eine Glühung
im α+γ-Zweiphasengebiet 15 und damit eine Verschlechterung
der magnetischen Eigenschaften.
Bei den Chargen 1 bis 10 wurde der C-Gehalt im Bereich von
0,003 Gew.-% bis 0,023 Gew.-% variiert. Bei den Schlußglühungen
mit einer Temperatur von 830 °C ergab sich keine Verschlechterung
der Koerzitivfeldstärke und der Induktion.
Anhand der Chargen Nr. 5 und Nr. 1 wurde der Einfluß des Kohlenstoffgehalts
näher untersucht. Figur 5 zeigt den Verlauf
der Koerzitivfeldstärken dieser Chargen bei unterschiedlichen
Glühtemperaturen. Hieraus geht hervor, daß die Koerzitivfeldstärke
mit steigender Temperatur der Schlußglühung oberhalb
etwa 860 °C stark ansteigt, was auf den beginnenden α-γ-Phasenübergang
zurückzuführen ist. Dabei liegt die Koerzitivfeldstärke
bei der Charge Nr. 5 mit dem höheren Ni-Gehalt von
0,2 Gew.-% deutlich über der Koerzitivfeldstärke der Charge
Nr. 1 mit einem Ni-Gehalt von 0,01 Gew.-%. Wie bereits erwähnt
wird dies durch die Verschiebung der α/γ-Phasengrenze
16 zu tieferen Temperaturen mit zunehmenden Ni-Gehalt hervorgerufen.
Zu niedrigeren Temperaturen hin, ausgehend von etwa 820 °C,
nimmt die Koerzitivfeldstärke ebenfalls zu. Bei der Charge
Nr. 1 wird die in Figur 5 durch eine durchgezogene Linie 19
angedeutete Spezifikationgrenze 19 im Bereich von 730 °C überschritten.
Somit ist bei einem Kohlenstoffgehalt von 0,008
Gew.-% die magnetische Schädigung ab etwa 730 °C signifikant,
so daß die Spezifikation dann nicht mehr erfüllt wird. Bei
höheren C-Gehalten, wie bei der Charge Nr. 5 mit einem C-Gehalt
von 0,013 Gew.-% ist dies bereits bei 760 °C der Fall.
Da die Glühparameter in beiden Fällen konstant waren, wird
die Ursache für diesen Effekt in der Bildung von Karbiden gesehen,
die bei höheren C-Gehalten bei entsprechend großen
Temperaturen bereits zu signifikant hohen Koerzitivfeldstärke
führen. Das bedeutet letztlich, daß mit ansteigendem Ni- und
C-Gehalt das für die Schlußglühung notwendige Temperaturfenster
zunehmend enger wird. Aus Gründen der Fertigungssicherheit
erstreckt sich damit ein optimaler Glühbereich zwischen
800 und 860 °C.
Zum Vergleich wurde eine weitere Probe mit gleicher Zusammensetzung
in den Hauptelementen sowie einem Ni-Gehalt von 0,21
Gew.-% und einem Kohlenstoffgehalt von 0,03 Gew.-% erschmolzen
und durch Warmwalzen und Stanzen zu 1 mm dicken Stanzproben
umgeformt. Anschließend wurden die Stanzproben einer
Schlußglühung während 10 Stunden unter H2 unterzogen. Die
Glühtemperatur wurde dabei in Schritten von 10 °C von 835 °C
bis 865 °c variiert. Abschließend wurden die magnetischen Eigenschaften
dieser Stanzproben gemessen. Die Induktion lag
mit Werten zwischen 2,08 T bei 835 °C und 2,14 T bei 850 °C
noch über der Spezifikationsgrenze 19.
Das Ergebnis der Messung der Koerzitivfeldstärke ist in Figur
6 dargestellt. Figur 6 zeigt, daß die Koerzitivfeldstärke
nach den Schlußglühungen bei 835 °C und 865 °C deutlich über
der Spezifikationsgrenze 19 liegt. Ursache dafür ist wie bei
den Chargen Nr. 1 bis 10 der hohe Ni-Gehalt sowie der hohe C-Gehalt.
Ein Vergleich mit den in Figur 5 dargestellten Messungen
ergibt darüber hinaus, daß das Minimum der Koerzitivfeldstärke
in Figur 6 deutlich über dem Minimum der Koerzitivfeldstärke
in Figur 5 liegt. Ursache hierfür ist der fehlende
Kaltwalzvorgang 6. Denn durch die Warmwalzvorgänge 4
und 10 werden weniger Fehlstellen und Versetzungen im Werkstück
ausgebildet, so daß die zur Rekristallisation führenden
Vorgänge nur in kleinen örtlich begrenzten Bereichen ablaufen.
Dies führt zur Ausbildung eines feinkörnigen Gefüges,
das hohe Koerzitivfeldstärken zur Folge hat.
Um die Möglichkeit zu untersuchen, für den Schmelzvorgang 1
Schrott zu verwenden, wurden Neukurven der Charge Nr. 10 mit
einer Neueinwage verglichen, die nachfolgend als Charge Nr.
11 bezeichnet wird. Diese neue Charge Nr. 11 weist kein Nickel
und einen C-Gehalt von 0,006 Gew.-% auf. In Figur 7 sind
die Neukurven der Charge 10 zusammen mit der Neukurve der
Charge 11 dargestellt. Der Vergleich zeigt, daß bei einer
Schlüßglühung über 10 Stunden bei einer Temperatur von 830 °C
nahezu die Induktionswerte der über 10 Stunden bei optimalen
865 °C geglühten Neueinwage erreicht werden. Bei höheren
Glühtemperaturen, nämlich bei 850 °C und 870 °C sind die Induktionswerte
für Charge 10 der Tabelle 1 besonders bei 3
A/cm deutlich schlechter. Verursacht durch lokal begrenzte
Phasenumwandlung im α+γ-Zweiphasengebiet 15, liegt nach der
Abkühlung auf Zimmertemperatur ein inhomogenes ferritisches
Gefüge vor, was zu erhöhten Koerzitivfeldstärken und niedrigeren
Induktionswerten führt. Dabei wird das Problem durch
höhere Ni-Gehalte oder höhere Glühtemperaturen verschärft.
Neben dem Gehalt von C und Ni ist auch der Gehalt Mo, Cr, V
und S für die elektrischen und magnetischen Eigenschaften der
Legierung von Bedeutung.
Ein zu hoher Mo-Gehalt in Verbindung mit technisch nicht vermeidbaren
Restkohlenstoffgehalten führt zur Bildung von Mo-reichen
Karbiden wie beispielsweise M23C6 oder M6C. Dabei
steht M für Metall. Ein wesentlicher Anteil davon ist Mo. Die
Mo-reichen Karbide führen zu einer Verschlechterung der
weichmagnetischen Eigenschaften. Dabei gilt, daß mit steigenden
Gehalten an Mo und C derartige Karbide bis zu höheren
Temperaturen stabil bleiben. Bei zu hohen Gehalten an Mo und
C reicht dann die Stabilität der Karbide bis an die α/γ-Phasengrenze
16, und man findet keine geeigneten Glühparameter
zur Erzielung niedriger Koerzitivfeldstärken. Auch kann
das Ziel von Werten für die Koerzitivfeldstärke Hc unter
2 A/cm nicht sicher erreicht werden. Bei einem Mo-Gehalt von
2,0 Gew.-% wird selbst bei der optimalen Glühtemperatur von
850°C nicht ein Wert für die Koerzitivfeldstärke unter 2 A/cm
erreicht, selbst wenn der C-Gehalt kleiner als 0,01 Gew.-%
ist. Bei einer Legierung mit 1,0 Gew.-% Mo wird bei einer relativ
niedrigen Glühtemperatur von 820°C eine Koerzitivfeldstärke
von lediglich 2,82 A/cm erreicht. Dies ist durch
die Präsenz von Mo-reichen Metallkarbiden bedingt. Bei einer
höheren Temperatur von 850°C bilden sich dagegen weniger
Karbide und mit einer derartigen Zusammensetzung sind Werte
für die Koerzitivfeldstärke Hc unter 2 A/cm erreichbar. Dies
führt zu der Forderung nach einem Mo-Gehalt unter 1,5 Gew.-%.
Besonders vorteilhaft ist ein Mo-Gehalt unter 1 Gew.-%,
weil man dann sicher niedrige Werte für die Koerzitivfeldstärke
Hc unter 2 A/cm erreicht, bedingt durch eine geringere
Ausprägung der Bildung von Metallkarbiden.
Die Legierungszusätze Mo, Cr, V dienen zur Erhöhung des spezifischen
elektrischen Widerstandes. Zur Erzielung besonders
hoher Induktionswerte über 2,0 T dürfen die Gesamtgehalte an
Legierungszusätzen jedoch eine bestimmte Obergrenze nicht überschreiten.
Dies ist bei einem Gesamtgehalt von Cr, Mo und
V von 6,5 Gew.-% bereits knapp der Fall, und es wird ein B160
von lediglich 1,98 T erreicht.
Andererseits ist für dynamische Anwendungen bei erhöhter Frequenz
ein Mindestniveau des spezifischen Widerstandes erforderlich.
Binäre Kobalt-Eisen-Legierungen weisen ein Niveau um
0,2 µΩm auf. Um den spezifischen Widerstand um mindestens
50% zu steigern und damit entsprechend die umagnetisierungsbedingten
Wirbelstromverluste zu senken, sind Gehalte weiterer
Elemente, wie beispielsweise Cr, Mo und V, von in der
Summe mindestens 2 Gew.-% notwendig.
Ein zu hoher S-Gehalt führt schließlich ebenfalls zu verschlechterten
weichmagnetischen Eigenschaften. Der Gehalt an
S muß deswegen begrenzt werden. Zur Erzielung besonders niedriger
Hc-Werte unter 1,35 A/cm muß deshalb ein S-Gehalt unter
0,01 Gew.-% angestrebt werden.
Die geforderten Obergrenzen werden anhand der im folgenden
aufgeführten Ausführungs- und Vergleichsbeispiele deutlich.
Die Konzentrationsangaben in Prozent sind dabei Angaben in
Gew.-%.
Bei den nachfolgend näher beschriebenen Beispielen wurden von
folgenden Spezifikationen aufgegangen: die Induktion B160 bei
einer Magnetfeldstärke von H = 160 A/cm soll größer 2,0 T
sein; die Koerzitivfeldstärke Hc soll unter 2,0 A/cm liegen
und der spezifische Widerstand soll 30 µΩcm übersteigen.
Eine Legierung mit 17,0% Co, 2,0% Cr, 0,8% Mo, 0,2% V, 0,01%
Ni, 0,01% Mn, weniger als 0,01% C und Rest Eisen wurde unter
Vakuum erschmolzen. Der entstandene Gußblock wurde auf 50 mm
Durchmesser geschält. Danach wurde das Material auf 18 mm
Durchmesser bei 1100 bis 850°C geschmiedet. Nach einer Glühbehandlung
von 10h bei 865°C unter Wasserstoff wurde eine
Koerzitivfeldstärke von HC = 0,8A/cm, eine Induktion bei einer
Aussteuerung von 160 A/cm von B160 = 2,10 T sowie eine Remanenz
BR = 0,98 T gemessen. Der spezifische elektrische Widerstand
betrug 0,39 µΩm.
Eine Legierung mit 17,0% Co, 2,0% Cr, 0,8% Mo, 0,2% V, 0,01%
Ni, 0,01% Mn, 0,001% N, 0,001% O, weniger als 0,01% C und
Rest Eisen wurde unter Vakuum erschmolzen. Der entstandene
Gußblock wurde abweichend von Beispiel 1 auf 20 mm x 20 mm
geschmiedet und anschließend auf 3,5 mm bei 1100 bis 850°C
warmgewalzt. Nach einer Zwischenglühung von 0,5h bei 900°C
wurde auf 1 mm kaltgewalzt. Nach einer Glühbehandlung von 10h
bei 865°C unter Wasserstoff wurde eine Koerzitivfeldstärke
von HC = 0,8 A/cm, eine Induktion bei einer Aussteuerung von
160A/cm von B160 = 2,10 T sowie eine Remanenz BR = 0,98 T gemessen.
Der spezifische elektrische Widerstand betrug
0,39 µΩm.
Es wurde eine Legierung mit 15,0% Co, 2,0% Cr, 2,5% Mo,
0,2% V, 0,01% Ni, 0,01% Mn, weniger als 0,01% C und Rest
Eisen, wie in Beispiel 1 hergestellt. Nach einer Glühbehandlung
von 10h bei 820°C unter Wasserstoff wurde eine Koerzitivfeldstärke
von HC = 1,98 A/cm, eine Induktion bei einer
Aussteuerung von 160 A/cm von B160 = 2,02 T sowie eine Remanenz
BR = 0,96T gemessen. Der spezifische elektrische Widerstand
betrug 0,53 µΩm.
Es wurde eine Legierung mit 15,0% Co, 4,0% Cr, 1,0% Mo,
0,01% Ni, 0,01% Mn, weniger als 0,01% C und Rest Eisen, wie
in Beispiel 1 hergestellt. Nach einer Glühbehandlung von 10h
bei 820°C unter Wasserstoff wurde eine Koerzitivfeldstärke
von HC = 1,27 A/cm, eine Induktion bei einer Aussteuerung von
160 A/cm von B160 = 2,07T sowie eine Remanenz BR = 0,94T gemessen.
Der spezifische elektrische Widerstand betrug
0,51 µΩm.
Es wurde eine Legierung mit 20,0% Co, 2,0% Cr, 2,0% Mo,
2,0% V, 0,01% Ni, 0,01% Mn, weniger als 0,01% C und Rest
Eisen, wie in Beispiel 1 hergestellt. Nach einer Glühbehandlung
von 10h bei 865°C unter Wasserstoff wurde eine Koerzitivfeldstärke
von HC = 1,65 A/cm, eine Induktion bei einer
Aussteuerung von 160 A/cm von B160 = 2,09 T sowie eine Remanenz
BR = 0,86 T gemessen. Der spezifische elektrische Widerstand
betrug 0,59 µΩm.
Eine Legierung wurde unter Vakuum erschmolzen mit 15,0% Co,
2,0% Cr, 2,5% Mo, 2,0% V und Rest Eisen. Der Gussblock
wurde auf 50 mm Durchmesser geschält. Danach wurde das Material
auf 30 mm Durchmesser bei 1100 bis 850°C geschmiedet.
Nach einer Glühbehandlung von 10h bei 840°C unter Wasserstoff
wurde eine Koerzitivfeldstärke von HC = 1,96 A/cm, eine Induktion
bei einer Aussteuerung von 160 A/cm von B160 = 1,98 T
sowie eine Remanenz BR = 0,97 T gemessen. Der spezifische elektrische
Widerstand betrug 0,57 µΩm.
Anhand dieses Vergleichsbeispiels wird die Obergrenze des Gesamtgehalts
von Cr, Mo, V deutlich.
Eine Legierung wurde unter Vakuum erschmolzen mit 15,0% Co,
4,0% Cr, 1,0% Mo, weniger als 0,01% C und Rest Eisen. Der
Gussblock wurde auf 15 mm Durchmesser warmgewalzt und dann
geschält. Nach einer Glühbehandlung von 10h bei 820°C unter
Wasserstoff wurde eine Koerzitivfeldstärke von
HC = 2,82 A/cm, eine Induktion bei einer Aussteuerung von
160 A/cm von B160 = 2,02 T sowie eine Remanenz BR = 0,93 T gemessen.
Der spezifische elektrische Widerstand betrug
0,53 µΩm.
Dieses Vergleichsbeispiel verdeutlicht die Folge einer zu
niedrigen Glühtemperatur bei hohem Mo-Gehalt.
Wie Beispiel 7. Die Schlußglühung wird jedoch bei 850 °C vorgenommen.
Dabei wird eine Koerzitivfeldstärke von 1,83 A/cm
und B160 von 2,04 T erreicht.
Es wurde eine Legierung mit 20,0% Co, 2,0% Cr, 2,0% Mo,
2,0% V, weniger als 0,01% C und Rest Eisen, wie in Beispiel
7 hergestellt. Nach einer Glühbehandlung von 10h bei 850°C
unter Wasserstoff wurde eine Koerzitivfeldstärke von
HC = 2,51 A/cm, eine Induktion bei einer Aussteuerung von
160 A/cm von B160 = 2,02 T sowie eine Remanenz BR = 0,82 T gemessen.
Der spezifische elektrische Widerstand betrug
0,61 µΩm.
Es wurde eine lt-Großschmelze einer Legierung mit 15,6% Co,
3,36% Cr, 2,33% Mo, 0,43% V, 0,004% C und Rest Eisen, sowie
herstellungsbedingte Verunreinigungen hergestellt. Es erfolgte
eine Fertigung von Stangen durch Warmwalzen an Durchmesser
50 mm. Ebenso erfolgte eine Fertigung von Bändern
durch Warmwalzen an Dicke 5 mm und anschließendes Kaltwalzen
an verschiedene Enddicken. Der spezifische Widerstand der Legierung
betrug 0,53 µΩm. Nach einer Glühbehandlung von 10h
bei 835°C unter Wasserstoff wurden an verschiedenen Proben
Induktionswerte B160 (H = 160A/cm) zwischen 2,024 und 2,057 T
festgestellt. Die Messung der Koerzitivfeldstärke ergab dagegen
erhebliche und nicht akzeptable Schwankungen von Probe zu
Probe mit Werten zwischen 1,19 und 3,44 A/cm. Als Ursache für
diese schwankenden und teilweise deutlich zu hohen Hc-Werte
wurden Mo-reiche Metallkarbide ausgemacht. Denn bei zu hohen
Gehalten an Mo und C reicht die Stabilität der Karbide bis an
die α/γ-Phasengrenze 16 heran und man findet keine geeigneten
Glühparameter zur Erzielung niedriger Koerzitivfeldstärken.
Auch kann das Ziel von Koerzitivfeldstärken unter 2 A/cm
nicht sicher erreicht werden.
Es wurde eine Legierung mit 17,0% Co, 2,0% Cr, 0,8% Mo,
0,2% V, < 0,01% Ni und < 0,01% Mn sowie einem S-Gehalt von
0,015% und Rest Eisen, wie in Beispiel 1 hergestellt. Nach
einer Glühbehandlung von 10h bei 850°C unter Wasserstoff wurde
eine Koerzitivfeldstärke von HC = 1,4 A/cm, eine Induktion
bei einer Aussteuerung von 160 A/cm von B160 = 2,10 T sowie
eine Remanenz BR = 0,95 T gemessen. Der spezifische elektrische
Widerstand betrug 0,39 µΩm.
Zusammensetzung wie Beispiel 11, aber S-Gehalt 0,005%. Nach
einer Glühbehandlung von 10h bei 850°C unter Wasserstoff wurde
eine Koerzitivfeldstärke von HC = 1,22 A/cm und eine Induktion
bei einer Aussteuerung von 160 A/cm von B160 = 2,20 T
gemessen.
Zusammensetzung wie Beispiel 11, aber S-Gehalt 0,004%. Nach
einer Glühbehandlung von 10h bei 850°C unter Wasserstoff wurde
eine Koerzitivfeldstärke von HC = 1,12 A/cm und eine Induktion
bei einer Aussteuerung von 160 A/cm von B160 = 2,25 T
gemessen.
Es wurden binäre CoFe-Legierungen mit 14,7 und 19,9% Co wie
in Beispiel 2 hergestellt. Die Induktionswerte sind mit Werten
für B160 = 2,16 T bzw. 2,20 T zwar sehr hoch, jedoch erlaubt
der niedrige spezifische Widerstand von 0,20 µΩm keine
Anwendung mit dynamischer Anregung.
Eine Legierung mit 19,8% Co und 2,12% V, Rest Fe, wurde wie
in Beispiel 2 beschrieben gefertigt. Nach Schlußglühung bei
850°C für 10h unter Wasserstoff betrug Hc 1,83 A/cm. B160 (bei
H = 160 A/cm) lag mit 2,10 T über der gewünschten Mindestgrenze,
jedoch lag der spezifische Widerstand mit 0,297 µΩm
knapp zu niedrig.
Dieses Vergleichsbeispiel macht die Bedeutung der Elemente
Cr, Mo sowie V für den spezifischen Widerstand deutlich.
Eine Legierung mit 19,95% Co und 2,10% Mo, weniger als 0,1%
Mn, weniger als 0,1% Ni, weniger als 0,01% C und Rest Fe,
wurde wie in Beispiel 2 beschrieben gefertigt. Nach Schlußglühung
bei 850°C für 10h unter Wasserstoff betrug B160 (bei
H = 160 A/cm) 2,17 T. Der spezifische Widerstand lag mit
0,31 µΩm gerade im gewünschten Bereich oberhalb 0,30 µΩm.
Ursache für die mit 2,56 A/cm unbefriedigende Koerzitivfeldstärke
war das Auftreten Mo-reicher Metallkarbide.
Die Ausführungsbeispiele 15 und 16 veranschaulichen die Bedeutung
von Cr, Mo und V für den spezifischen elektrischen
Widerstand. Ein niedriger Gehalt an Cr, Mo sowie V führt zu
einem niedrigen spezifischen elektischen Widerstand.
Eine Legierung mit 15,0% Co, 3,5% Cr, 2,3 % Mo, 0,4% V,
0,05% C, Rest Fe, wurde wie in Beispiel 2 beschrieben gefertigt.
Nach Schlußglühung wurde ein Hc-Wert von lediglich
5,0 A/cm erreicht, bedingt durch die massive Präsenz von Mo-reichen
Metallkarbiden.
Es wurde eine Legierung mit 17% Co, 2,0% Cr, 0,8% Mo, 0,2% V
sowie einem Ni-Gehalt von 0,32% und Mn-Gehalt von 0,18%,
Rest Eisen wie im Beispiel 7 hergestellt. Nach einer Schlußglühung
über 10 Stunden bei 850 °C unter Wasserstoff wurde
eine Koerzitivfeldstärke von HC = 2,1 A/cm, eine Induktion
bei einer Aussteuerung von 160 A/cm von B160 2,03 T sowie eine
Remanenz BR = 0,93 T gemessen. Der spezifische elektrische
Widerstand betrug 0,39µΩm
Eine Legierung mit 13,15% Co, 3,64% Cr, 2,95% Mo, 0,01%
Mn, 0,02% Ni, weniger als 0,01% C und Rest Fe wurde wie in
Beispiel 2 hergestellt. Sie erreichte nach Schlußglühung
Hc = 1,52 A/cm und B160 = 2,07 T. Der spezifische Widerstand
betrug 0,56 µΩm.
Eine Legierung mit 10,35% Co, 3,1% V, 3,14 % Mo, 0,03% Mn,
0,05% Ni, weniger als 0,01% C und Rest Fe, hergestellt wie
in Beispiel 2, erreichte nach Schlußglühung Hc = 0,81 A/cm
und B160 = 2,06 T. Der spezifische Widerstand betrug
0,40 µΩm.
Eine Legierung mit 19,8% Co, 2,02% Cr, 0,05% Mn, 0,07%
Ni, weniger als 0,01% C und Rest Fe, hergestellt wie in
Beispiel 2, erreichte nach Schlußglühung Hc = 1,80 A/cm und
B160 = 2,18 T. Der spezifische Widerstand betrug 0,38 µΩm.
Die Zusammensetzung dieser unter Vakuum erschmolzenen Legierung
war 17,0% Co, 1,95% Cr, 0,80% Mo, 0,02% Mn, < 0,015%
Ni, 0,006% C, 0,002% N und 0,015% O, Rest Fe, sowie unvermeidbare
Verunreinigungen. Diese Legierung wurde den verschiedensten
Verarbeitungsmöglichkeiten unterzogen. Entweder
wurde auf Enddimension warmgewalzt, oder es wurde warmgewalzt
und dann als Band kalt weiter an Enddicke gewalzt. Die beiliegende
Tabelle 2 zu den Ergebnissen von Beispiel 22 gibt
einen Überblick über die jeweils erreichten Magnetwerte. Der
spezifische Widerstand dieser Legierung betrug 0,39 µΩm.
Material | Induktion [T] bei H = | BR | Hc | |||||
1 A/cm | 8 A/cm | 16 A/cm | 40 A/cm | 80 A/cm | 160 A/cm | |||
Bandmaterial 0,2 mm | 0,22 | 1,52 | 1,64 | 1,79 | 1,97 | 2,22 | 0,98 | 0,88 |
Bandmaterial 0,3 mm | 0,23 | 1,50 | 1,61 | 1,75 | 1,91 | 2,13 | 0,96 | 0,91 |
Bandmaterial 1,0 mm | 0,17 | 1,49 | 1,60 | 1,74 | 1,88 | 2,07 | 0,741 | 0,864 |
Warmwalzmaterial ⊘ =18 mm | 0,38 | 1,56 | 1,67 | 1,80 | 1,94 | 2,12 | 0,951 | 0,84 |
Warmwalzmaterial ⊘ =30 mm | 0,46 | 1,57 | 1,68 | 1,81 | 1,94 | 2,11 | 1,10 | 0,83 |
Warmwalzmaterial ⊘ =33 mm | 0,20 | 1,53 | 1,65 | 1,78 | 1,90 | 2,05 | 1,06 | 1,37 |
Warmwalzmaterial 60 mm X 15 mm ⊘ | 0,21 | 1,53 | 1,66 | 1,81 | 1,84 | 2,11 | 0,90 | 1,09 |
Claims (20)
- Eisenbasislegierung mit einem Gehalt an Co von 10 bis 20 Gew.-% , mit einem Gehalt von wenigstens einem Element der Gruppe Cr, Mo und V von 2 bis 6,5 Gew.-% und mit einem geringen C-Gehalt
dadurch gekennzeichnet, daß der Gehalt an Ni zusammen mit Mn zwischen 0,01 Gew.-% und 0,4 Gew.-% sowie der Gehalt an C unter 0,02 Gew.-% liegt. - Eisenbasislegierung nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß der Gehalt an Ni zusammen mit Mn zwischen 0,02 Gew.-% und 0,4 Gew.-% sowie der Gehalt an C unter 0,02 Gew.-% liegt. - Eisenbasislegierung nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet, daß der Gehalt an Ni zusammen mit Mn zwischen 0,03 Gew.-% und 0,4 Gew.-% sowie der Gehalt an C unter 0,02 Gew.-% liegt. - Legierung nach Anspruch 1,2 oder 3,
dadurch gekennzeichnet, daß der Ni-Gehalt kleiner 0,3 Gew.-% ist. - Legierung nach Anspruch 1,2 oder 3,
dadurch gekennzeichnet, daß der Ni-Gehalt kleiner 0,15 Gew.-% ist. - Legierung nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet, daß der C-Gehalt kleiner 0,02 Gew.-% ist. - Legierung nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet, daß der C-Gehalt kleiner 0,01 Gew.-% .ist. - Legierung nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet, daß der Mn-Gehalt kleiner 0,2 Gew.-% ist. - Legierung nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet, daß der Mn-Gehalt kleiner 0,1 Gew.-% ist. - Legierung nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
dadurch gekennzeichnet, daß der Gehalt der Elemente aus der Gruppe von Cr, Mo und V zwischen 2,0 und 4 Gew.-% liegt. - Legierung nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet, daß der Gehalt der Elemente aus der Gruppe von Cr, Mo und V, zwischen 2,5 und 3,5 Gew.-% liegt. - Legierung nach einem der Ansprüche 1 bis 11,
dadurch gekennzeichnet, daß der Mo-Gehalt kleiner als 1,5 Gew.-% ist. - Legierung nach Anspruch 12,
dadurch gekennzeichnet, daß der Mo-Gehalt kleiner als 1,0 Gew.-% ist. - Legierung nach einem der Ansprüche 1 bis 13,
dadurch gekennzeichnet, daß der Cr-Gehalt zwischen 1,5 und 2,5 Gew.-% liegt. - Legierung nach einem der Ansprüche 1 bis 14,
dadurch gekennzeichnet, daß der S-Gehalt kleiner 0,01 Gew.-% ist. - Legierung nach einem der Ansprüche 1 bis 15,
dadurch gekennzeichnet, daß die Induktion B160 bei einer Magnetfeldstärke von H = 160 A/cm größer 2,0 T ist, die Koerzitivfeldstärke Hc kleiner 2,0 A/cm ist und der spezifische Widerstand über 30 µΩcm liegt - Verfahren zur Herstellung von Halbzeug aus einer Kobalt-Eisen-Legierung, bei dem durch Schmelzen (1) und Warmverformung (4, 10) zunächst Werkstücke aus einer Legierung auf der Basis von Fe mit einem Gehalt von Co von 10 bis 20 Gew.-% Co und mit einem Gehalt von wenigstens einem Element der Gruppe Cr, Mo und V von 2 bis 6,5 Gew.-% angefertigt und dann einer Schlußglühung (7, 12) unterzogen werden,
dadurch gekennzeichnet, daß der Gehalt an Ni zusammen mit Mn unterhalb 0,4 Gew.-% sowie der Gehalt an C unter 0,02 Gew.-% liegt und
daß die Schlußglühung (7, 12) für mindestens 0,25 h im Temperaturbereich von 800 bis 880°C durchgeführt wird. - Verfahren nach Anspruch 17,
dadurch gekennzeichnet, daß die Schlußglühung (7, 12) für mindestens 0,25 h im Temperaturbereich von 830 bis 865°C durchgeführt wird. - Verfahren nach Anspruch 17 oder 18,
dadurch gekennzeichnet, daß die Legierung vor der Schlußglühung (7, 12) kaltverformt wird. - Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 19,
dadurch gekennzeichnet, daß die Legierung unter Inertgas, Wasserstoff oder Vakuum schlußgeglüht wird.
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