EP1216833A1 - Verfahren zur Regelung des Farb-zu-Feuchtmittelgleichgewichts in einer Rotations-Offsetdruckmaschine - Google Patents

Verfahren zur Regelung des Farb-zu-Feuchtmittelgleichgewichts in einer Rotations-Offsetdruckmaschine Download PDF

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EP1216833A1
EP1216833A1 EP01126423A EP01126423A EP1216833A1 EP 1216833 A1 EP1216833 A1 EP 1216833A1 EP 01126423 A EP01126423 A EP 01126423A EP 01126423 A EP01126423 A EP 01126423A EP 1216833 A1 EP1216833 A1 EP 1216833A1
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EP
European Patent Office
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amount
dampening solution
value
ink
sensor
Prior art date
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EP01126423A
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English (en)
French (fr)
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EP1216833B1 (de
Inventor
Philippe Berton
Alain Blanchard
Dominique Boillot
Antoine Chevalier
Patrick Lepeltier
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Goss International Montataire SA
Original Assignee
Heidelberger Druckmaschinen AG
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F33/00—Indicating, counting, warning, control or safety devices
    • B41F33/0054—Devices for controlling dampening
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41P—INDEXING SCHEME RELATING TO PRINTING, LINING MACHINES, TYPEWRITERS, AND TO STAMPS
    • B41P2233/00—Arrangements for the operation of printing presses
    • B41P2233/10—Starting-up the machine
    • B41P2233/11—Pre-inking
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41P—INDEXING SCHEME RELATING TO PRINTING, LINING MACHINES, TYPEWRITERS, AND TO STAMPS
    • B41P2233/00—Arrangements for the operation of printing presses
    • B41P2233/10—Starting-up the machine
    • B41P2233/12—Pre-wetting

Definitions

  • the invention relates to a method for regulating the ink-to-fountain solution balance in a rotary offset printing machine, the amount of dampening solution in particular With the help of the signals of a sensor is determined, the light reflectivity of a area moistened with dampening solution on a printing form of the rotary printing press determined.
  • the amount of dampening solution fed to a printing plate or printing form is determined with the aid of the signals of a sensor which preferably determines the light reflectivity of a region wetted with dampening solution, preferably not printing, on the printing form.
  • the senor can, for example, reflect the light of a laser that is in the Normal direction or at an angle to the non-printing area of the printing form, detect, and depending on the detected light intensity generate a sensor signal, which is a measure of the light reflectivity of the printing plate, which in turn depends on the amount of dampening solution in depends on the area.
  • the amount of dampening solution to be supplied to the printing form for the respective print job is preset, which can be done, for example, in a known manner by entangling or varying the contact pressure between dampening roller in the dampening unit of the printing press, or in any other known manner.
  • the presetting of the amount of dampening solution supplied to the printing form and / or the amount of ink supplied to the printing form during the presetting is preferably carried out when the printing machine is at a standstill or in crawling mode, which advantageously reduces the amount of waste.
  • the preset amount of dampening solution is preferably based on a Preset signal value made, which is the signal value of the sensor for the Dampening solution target value corresponds to that of the sensor during a previous one Print job was determined.
  • the amount of dampening solution based make a calculated preset signal value, which is preferably from the Signal values of the sensor for the fountain solution quantity target values during two or several previous print jobs is determined by averaging.
  • the fountain solution quantity target values of the previous Print jobs essentially the optimal one for the set amount of color
  • the amount of dampening solution corresponds to an optimal ink fountain solution emulsion previous print jobs.
  • the Preset signal value with one preferred by the machine operator preselectable factor is multiplied or a preferably preselectable factor Value is added. Due to over-humidification when the printing press is started up the amount of waste is advantageously reached until an acceptable level is reached Print quality reduced and the risk of penetration or migration of Paper fibers or other contaminants on the substrate due to the stickiness the ink in the printing unit or even in the dampening unit.
  • the The amount of dampening solution for example, by reducing the speed of the scoop roller or a reduction in the entanglement angle between the scoop roller and hers assigned dampening solution metering roller, or in any other known manner while running Presses down until the signal from the sensor is in the range of Lubrication limit passes through a minimum and rises again in order to increase the amount of dampening solution calibrate.
  • the signal of the sensor in the minimum which is known by other mathematical method can be determined more precisely, is preferably in stored in a memory of an associated control device.
  • the amount of dampening solution is then based on the stored value increased again until the signal of the sensor has a value that one Fountain solution quantity set value corresponds.
  • the dampening solution quantity default value can for example by multiplying the signal value of the sensor at the minimum by one predetermined factor can be determined and for example in the range of 14% above of the signal value of the sensor are at the minimum.
  • At least one of the signal values of the sensor Printing machine operators preferably addable and changeable value , which is preferably determined empirically, or using it the ink area coverage of the printing form is determined.
  • the given factor or the the value added to the dampening amount set value is preferably also can be selected by the machine operator. This has the advantage that the optimum dampening solution quantity preset value can easily be changed by the printer, if the ink-to-fountain solution balance, for example, by choosing another Fountain solution additive or by choosing a different ink from a conventional one The default value differs.
  • the specified factor or that added to the dampening quantity set value is preferably determined on the basis of the signal values of the sensor, which are at the fountain solution target values for the previous one or more of the previous ones Print jobs were determined, and preferably in a memory of the Printing machine are stored.
  • the dampening solution quantity in a preferably closed control loop to this dampening solution quantity preset value adjusted is realized.
  • an appropriately trained Control circuit used for example a PID controller, which is preferred also software in the (central) press control and - control device is realized.
  • Color quantity default value increased to a desired color quantity target value or lowers - which is done manually, for example, by the printer after an inspection of the first Print copies, or automatically by the machine control in case of a automatic ink quantity control or regulation can take place, so according to the Invention of the dampening solution default value in a corresponding manner and in the same Direction increased to a dampening solution target value.
  • the increasing or the Lowering the dampening solution quantity target value essentially simultaneously with the Increase or decrease the amount of paint to the new paint amount target, thereby there is an extremely fast regulation by which the amount of waste can be further reduced.
  • the target dampening solution quantity is only a preferably predeterminable value Time period is increased or decreased after the time at which the color amount target value has been set by the ink zone control or regulation.
  • the value by which the Dampening solution amount target value is increased or decreased with the help of stored or calculated signal values of the sensor which correspond to a respective increase or Lowering of the color quantity target value are assigned.
  • the saved ones Signal values of the sensor are preferably determined on an empirical basis and together with the associated values for an increase or decrease in the Color quantity target value in a memory of the printing press, for example one Map, stored as parameters or parameterized curves.
  • the target color quantity is in a closed control loop changed, which is why the color coverage or color density on the Printing form or on the printing material according to a known from the prior art Method, for example densitometric or colorimetric using a corresponding sensor is determined.
  • the amount of dampening solution supplied is in one closed control loop depending on the dampening solution target value in the manner in a narrow range around the fountain solution target value regulated that a Swing the value of the dampening solution measured by the sensor around the Dampening solution target value is reduced around.
  • the Control device preferably other parameters, such as Temperature of the dampening solution, the pressure plate and / or the speed of the Printing press to be involved in the control process to ensure reliable Get regulation of the amount of dampening solution.
  • a first method step 1 the amount of dampening solution supplied to the printing form is set to a dampening solution preset value V 0 when the printing press is stopped.
  • the presetting is carried out, as shown in FIG. 2, on the basis of a presetting signal value S 0 measured by a sensor (not shown in any more detail), to which the amount of dampening solution supplied is preferably increased when the printing press is at a standstill or when the press is crawling.
  • the amount of dampening solution supplied is then increased during the crawling operation of the printing press until the preset signal value of the sensor has increased by a value ⁇ S to a higher preset signal value S 1 .
  • the amount of dampening solution supplied is then calibrated with the amount of ink kept essentially constant.
  • the amount of dampening solution at a time t 0 (compare the lower half of FIG. 2) is reduced from the value for the amount of dampening solution corresponding to the preset signal value S 1 until the signal S of the sensor passes through a minimum at the point V min .
  • the associated value S min of the sensor signal S at the minimum is stored and used as the basic value or reference value for the further control and regulation processes for the amount of dampening solution and / or the amount of ink.
  • the dampening solution quantity is then set to a dampening quantity specification value V specification which is characteristic of the respective print job, which can be done by the dampening quantity V continuously again after passing through the minimum V min is increased until the signal value S of the sensor reaches the default signal value S default .
  • the dampening solution quantity around the dampening quantity specification value V specification is then controlled by means of the signals S of the sensor in such a way - the regulation preferably taking place in a closed control loop - that the dampening solution quantity V is in the Fig. 3 hatched area 10 is located, in which an optimal ink-to-fountain solution emulsion is obtained for the printing process.
  • the ink quantity is set to an essentially constant ink quantity preset value F preset , which is determined, for example, as a function of the ink coverage on the printing form for the associated color using prepress data.
  • the color quantity specification value F specification is expressed in FIG. 3 in that the sensor signal S is a function of the color specification value F specification .
  • step 4 the ink quantity is increased from the ink quantity preset value F preset to an ink quantity target value F target + desired for the print job to be processed or decreased to a lower ink quantity target value F target - which is shown in FIG. 4 is expressed by the two signal profiles S (F target + ) and S (F target- ) lying to the right and left of the signal profile S (F default ).
  • the amount of dampening solution V supplied is reduced from the dampening amount specification value V specification to a lower-lying dampening solution quantity target value V target if the ink quantity is reduced from the ink quantity specification value F specification to the lower-lying ink quantity target value F target according to arrow 14.
  • the various curves of the family of curves for the signal curve S when there is an increase or a decrease in the amount of color, of which only three curves are shown by way of example in FIG. 4, are advantageously stored in a map as a parameter in the preferred embodiment of the invention, so that the dampening solution quantities associated with the signal values can be assigned by reading out the parameters.
  • the values of the sensor signal S which are dependent on the amount of ink F and the amount of dampening solution V are stored as parameterized curves in a memory of the open-loop and closed-loop control device, by means of which the associated signal values S or else amounts of dampening solution are calculated depending on what size is currently known and what is needed.
  • the amount of dampening solution V supplied is regulated in a closed control loop as a function of the target dampening solution amount V Target- , V Target + , which is advantageously dependent on the signal values for the respective target dampening agent values V Target and V Target + within the optimum range 10 for the respective ink-to-dampening emulsion (compare FIG. 3), the latter being only indicated schematically in FIG. 4.

Landscapes

  • Inking, Control Or Cleaning Of Printing Machines (AREA)
  • Rotary Presses (AREA)

Abstract

Ein Verfahren zur Regelung des Farb-zu-Feuchtmittelgleichgewichts in einer Rotations-Offsetdruckmaschine, bei welchem die Feuchtmittelmenge mit Hilfe der Signale eines Sensors bestimmt wird, der das Licht-Reflektionsvermögen eines mit Feuchtmittel benetzten Bereichs auf einer Druckform der Rotationsdruckmaschine ermittelt, umfasst die folgenden Vefahrensschritte: Voreinstellen der der Druckform zugeführten Feuchmittelmenge, Kalibrieren der zugeführten Feuchmittelmenge bei im Wesentlichen konstant gehaltener Farbmenge, Erhöhen der Feuchtmittelmenge auf einen für den jeweiligen Druckauftrag charakteristischen Feuchtmittelmengen-Vorgabewert, Erhöhen oder Erniedrigen der Farbmenge von einem Farbmengen-Vorgabewert auf einen für den zu verarbeitenden Druckauftrag gewünschten Farbmengen-Zielwert, und entsprechendes Erhöhen oder Erniedrigen des Feuchmittelmengen-Vorgabewertes in der gleichen Richtung auf einen Feuchtmittelmengen-Zielwert sowie, Regeln der zugeführten Feuchtmittelmenge in einem geschlossenen Regelkreis in Abhängigkeit vom Feuchtmittelmengen-Zielwert. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Regelung des Farb-zu-Feuchtmittelgleichgewichts in einer Rotations-Offsetdruckmaschine, wobei die Feuchtmittelmenge insbesondere mit Hilfe der Signale eines Sensors bestimmt wird, der das Licht-Reflektionsvermögen eines mit Feuchtmittel benetzten Bereichs auf einer Druckform der Rotationsdruckmaschine ermittelt.
Wird in einer Offsetdruckmaschine, das heißt beispielsweise in einer Bogenrotations-Offsetdruckmaschine oder in einer Rollenrotations-Offsetdruckmaschine, den Druckformen zu wenig Feuchtmittel zugeführt, so können die Bereiche der Druckform, die für den jeweiligen Druckauftrag zur Erzeugung des aus den vier Grundfarben Schwarz, Gelb, Zyan und Magenta zusammengesetzten Druckbildes in der Regel farbfrei sein sollen, Farbe annehmen. Dieses durch einen Mangel an Feuchtmittel verursachte Auftreten von Farbe in den an sich farbfreien Bereichen der Druckform wird in der Drucktechnik als Schmieren bezeichnet, und die zugeführte Feuchtmittelmenge, nachfolgend auch Feuchtung genannt, bei der gerade noch kein Schmieren auftritt, bzw. bei der das Schmieren gerade einsetzt, wird auch als Schmiergrenze bezeichnet.
Weiterhin ist es für ein optimales Druckergebnis erforderlich, dass das sogenannten Farb-zu-Feuchtmittelgleichgewicht beim Offsetprozess eingehalten wird, sodass sich eine für den Druckprozess erforderliche optimale Emulsion aus Feuchtmittel und Farbe auf den Druckformen bildet.
Aus der DE 44 36 582 C2 ist es bekannt, die Feuchtmittelmenge für eine Druckform einer laufenden Offset-Rotationsdruckmaschinen zu regeln, wobei bei einer Veränderung der Feuchtmittelmenge bei einem bestimmten Drehwinkel der Druckform mehrmals eine Anzahl von Messwerten erfasst wird, von den Messwerten jeweils deren Streuungswert berechnet wird, Differenzbeträge der Streuungswerte gebildet werden, bei Übersteigen eines der Differenzbeträge über einen vorgegebenen Differenzwert die Schmiergrenze festgestellt wird und daraufhin die Feuchtmittelmenge für den Fortdruck um ein vorbestimmtes Maß erhöht und derart geführt wird, dass die Messwerte im Mittel konstant bleiben. Die Schrift gibt keinen Hinweis darauf, die Feuchteregelung in Kombination mit einer Veränderung der Farbführung, insbesondere einer Farbregelung, zu verbinden, durch welche letztere die Menge an Farbe in den druckenden, mit Farbe besetzten Bereichen einer Druckform während des Fortdruckbetriebes gesteuert oder geregelt wird.
Weiterhin ist aus der DE-OS 29 31 579 eine Einrichtung zur zonalen Regulierung der Feuchtmittelführung bekannt, bei der die Stellglieder für die zonenweise Farbdosierung - nachfolgend auch Farbzonenschrauben genannt - mit zonal entsprechenden, den Farbzonenschrauben zugeordneten Stellgliedern für die Feuchtmittelführung gekoppelt sind. Die Kopplung erfolgt hierbei in mechanischer Weise über ein mechanisches Regelgetriebe. Die Schrift gibt keinen Hinweis darauf, die Feuchtmittelmenge bei im Wesentlichen konstant gehaltener Farbmenge zu kalibrieren.
Demgemäß ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Regelung des Farb-zu-Feuchtmittelgleichgewicht in einer Rotations-Offsetdruckmaschine zu schaffen, mit welchem sich die optimale Emulsion aus Farbe und Feuchtmittel nach kürzester Zeit und mit einer hohen Reproduzierbarkeit einstellen lässt.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale von Anspruch 1 gelöst.
Weitere Merkmale der Erfindung sind in den Unteransprüchen enthalten.
Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Regelung des Farb-zu-Feuchtmittelgleichgewichts in einer Rotations-Offsetdruckmaschine, welches vorzugsweise durch eine entsprechende Steuerungs- und Regelungssoftware in einer bekannten Druckmaschinensteuerungs- und -regelungseinrichtung verwirklicht ist, wird die einer Druckplatte oder Druckform zugeführte Feuchtmittelmenge mit Hilfe der Signale eines Sensors bestimmt, der vorzugsweise das Licht-Reflektionsvermögen eines mit Feuchtmittel benetzten, vorzugsweise nicht druckenden Bereichs, auf der Druckform ermittelt. Der Sensor kann hierzu beispielsweise das reflektierte Licht eines Lasers, der in der
Normalen-Richtung oder in einem Winkel auf den nicht druckenden Bereich der Druckform gerichtete ist, detektieren, und in Abhängigkeit von der detektierten Lichtintensität ein Sensorsignal erzeugen, welches ein Maß für das Licht-Reflektionsvermögen der Druckplatte darstellt, welches wiederum von der Menge an Feuchtmittel in dem Bereich abhängt. Gemäß der Erfindung wird die der Druckform für den jeweiligen Druckauftrag zuzuführende Feuchtmittelmenge voreingestellt, was beispielsweise in bekannter Weise durch Verschränken oder eine Variation des Anpressdrucks zwischen feuchtmittelführenden Walzen im Feuchtwerk der Druckmaschine, oder in sonstiger bekannter Weise erfolgen kann. Die Voreinstellung der der Druckform zugeführten Feuchtmittelmenge und/oder der der Druckform zugeführten Farbmenge bei der Voreinstellung erfolgt dabei vorzugsweise beim Stillstand der Druckmaschine, bzw. im Kriechbetrieb derselben, wodurch der Makulaturanfall in vorteilhafter Weise reduziert wird.
Die Voreinstellung der Feuchtmittelmenge wird dabei vorzugsweise auf der Basis eines Voreinstellungs-Signalwertes vorgenommen, der dem Signalwert des Sensors für den Feuchtmittel-Zielwert entspricht, der vom Sensor während eines vorhergehenden Druckauftrags bestimmt wurde. Der Feuchtmittelmengen-Zielwert des vorhergehenden Druckauftrags, bzw. der diesem zugeordnete Signalwert des Sensors, der im Wesentlichen der für den vorhergehenden Auftrag optimalen Feuchtmittelmenge entspricht, kann beispielsweise in einem Speicher abgelegt sein. Hierdurch ergibt sich der Vorteil, dass eine Voreinstellung der Feuchtmittelmenge in einfacher Weise dadurch herbeigeführt werden kann, dass die Feuchtmittelmenge solange erhöht wird, bis der vom Sensor gemessene Signalwert mit dem abgespeicherten Signalwert entspricht.
In gleicher Weise ist es möglich, die Voreinstellung der Feuchtmittelmenge auf der Basis eines berechneten Voreinstellungs-Signalwertes vorzunehmen, der vorzugsweise aus den Signalwerten des Sensors für die Feuchtmittelmengen-Zielwerte während zweier oder mehrerer vorhergehender Druckaufträge durch Mittelwertbildung bestimmt wird. Hierbei wird davon ausgegangen, dass die Feuchtmittelmengen-Zielwerte der vorhergehenden Druckaufträge im Wesentlichen der bei der jeweils eingestellten Farbmenge optimalen Feuchtmittelmenge entsprechen, die zu einer optimalen Farb-Feuchtmittelemulsion bei den vorhergehenden Druckaufträgen geführt hat. Durch die Mittelwertbildung wird der Einfluss von Signalwerten des Sensors reduziert, die bei einer nicht optimalen Einstellung des Farb-zu-Feuchtmittelgleichgewichts bei den vorhergehenden Druckaufträgen gemessen und zur Bildung des Mittelwertes abgespeichert wurden.
Um sicherzustellen, dass die Druckmaschine beim Hochfahren derselben mit einem Überschuss an Feuchtmittel betrieben wird, kann es vorgesehen sein, dass der Voreinstellungs-Signalwert mit einem vom Maschinenbediener vorzugsweise vorwählbaren Faktor multipliziert wird oder zu diesem ein vorzugsweise vorwählbarer Wert hinzu addiert wird. Durch die Überfeuchtung beim Hochfahren der Druckmaschinen wird in vorteilhafter Weise der Anfall an Makulatur bis zum Erreichen einer akzeptablen Druckqualität reduziert und die Gefahr des Eindringens oder Hochwanderns von Papierfasern oder anderen Verunreinigungen des Bedruckstoffs aufgrund der Klebrigkeit der Druckfarbe in das Druckwerk oder gar in das Feuchtwerk vermindert.
Im Anschluss an die Voreinstellung der zugeführten Feuchtmittelmenge wird die Feuchtmittelmenge beispielsweise durch eine Reduzierung der Drehzahl der Schöpfwalze oder eine Reduzierung des Verschränkungswinkels zwischen der Schöpfwalze und der ihr zugeordneten Feuchtmittel-Dosierwalze, oder in sonstiger bekannter Weise bei laufender Druckmaschinen soweit heruntergefahren, bis das Signal des Sensors im Bereich der Schmiergrenze ein Minimum durchläuft und wieder ansteigt, um die Feuchtmittelmenge zu kalibrieren. Das Signal des Sensors im Minimum, welches durch weitere bekannte mathematische Verfahren noch genauer bestimmt werden kann, wird vorzugsweise in einem Speicher einer zugehörigen Steuerungseinrichtung abgespeichert.
Im Anschluss daran wird die Feuchtmittelmenge ausgehend von dem abgespeicherten Wert solange wieder erhöht, bis das Signal des Sensors einen Wert aufweist, der einem Feuchtmittelmengen-Vorgabewert entspricht. Der Feuchtmittelmengen-Vorgabewert kann zum Beispiel durch Multiplizieren des Signalwertes des Sensors am Minimum mit einem vorgegebenen Faktor bestimmt werden und beispielsweise im Bereich von 14 % oberhalb des Signalwertes des Sensors am Minimum liegen.
In gleicher Weise ist es denkbar, dass zum Signalwert des Sensors am Minimum ein vom Druckmaschinenbediener vorzugsweise vorgebbarer und veränderbarer Wert hinzuaddiert wird, der vorzugsweise auf empirische Weise bestimmt wird, oder aber unter Hinzuziehung der Farb-Flächendeckung der Druckform ermittelt wird. Der vorgegebene Faktor oder der zum Feuchtmittelmengen-Vorgabewert hinzu addierte Wert sind vorzugsweise ebenfalls durch den Maschinenbediener vorwählbar. Hierdurch ergibt sich der Vorteil, dass der optimale Feuchtmittelmengen-Vorgabewert vom Drucker leicht verändert werden kann, wenn das Farb-zu-Feuchtmittelgleichgewicht beispielsweise durch die Wahl eines anderen Feuchtmittelzusatzes oder durch die Wahl einer anderen Druckfarbe von einem üblichen Vorgabewert abweicht.
Der vorgegebene Faktor oder der zum Feuchtmittelmengen-Vorgabewert hinzu addierte Wert werden vorzugsweise auf der Basis der Signalwerte des Sensors bestimmt, die bei den Feuchtmittel-Zielwerten für den vorhergehenden oder mehrere der vorhergehenden Druckaufträge ermittelt wurden, und die vorzugsweise in einem Speicher der Druckmaschine abgespeichert sind.
Vorzugsweise nachdem die Feuchtmittelmenge durch Verstellen eines zugehörigen Stellgliedes, beispielsweise durch Erhöhen der Drehzahl der Feuchtmittelschöpfwalze oder durch eine Vergrößerung des Anstellwinkels zwischen einer Schöpfwalze und einer an diese angestellten Dosierwalze solange erhöht wurde, bis das Signal des Sensors dem Signal für den Feuchtmittelmengen-Vorgabewert entspricht, wird die Feuchtmittelmenge in einem vorzugsweise geschlossenen Regelkreis auf diesen Feuchtmittelmengen-Vorgabewert eingeregelt. Hierzu kann beispielsweise eine entsprechend ausgebildete Regelschaltung verwendet werden, beispielsweise ein PID-Regler, die vorzugsweise ebenfalls softwaremäßig in der (zentralen) Druckmaschinensteuerungs- und - regelungseinrichtung verwirklicht ist.
Wird die Farbmenge, die der Druckplatte in einer oder mehrerer der Farbzonen zugeführt wird, im Anschluss an das Erreichen des Feuchtmittel-Vorgabewertes von einem Farbmengen-Vorgabewert auf einen gewünschten Farbmengen-Zielwert erhöht oder erniedrigt- was beispielsweise durch den Drucker manuell nach einer Inspektion der ersten Druckexemplare, oder aber automatisch durch die Maschinensteuerung im Falle einer automatischen Farbmengensteuerung oder -regelung erfolgen kann -, so wird gemäß der Erfindung der Feuchtmittel-Vorgabewert in entsprechender Weise und in der gleichen Richtung auf einen Feuchtmittel-Zielwert erhöht.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung erfolgt dabei das Erhöhen oder das Erniedrigen des Feuchtmittelmengen-Zielwertes im Wesentlichen gleichzeitig mit dem Erhöhen oder Erniedrigen der Farbmenge auf den neuen Farbmengen-Zielwert, wodurch sich eine ausgesprochen schnelle Regelung ergibt, durch welche sich die Menge der anfallenden Makulatur weiter reduzieren lässt. In gleicher Weise kann es jedoch auch vorgesehen sein, dass der Feuchtmittelmengen-Zielwert erst eine vorzugsweise vorgebbare Zeitdauer nach dem Zeitpunkt erhöht oder erniedrigt wird, zu welchem der Farbmengen-Zielwert von der Farbzonensteuerung oder -regelung eingestellt wurde. Bei dieser Art der Nachführung des Feuchtmittelmengen-Zielwertes ergibt sich der Vorteil, dass bei einer Regelung der Farbmenge in den einzelnen Farbzonen die kombinierte Farbmengenregelung und Feuchtmittelmengenregelung unempfindlicher gegen ein Übersteuern sowie gegen Schwingungen ist.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird der Wert, um den der Feuchtmittelmengen-Zielwert erhöht oder erniedrigt wird mit Hilfe von abgespeicherten oder berechneten Signalwerten des Sensors bestimmt, die einer jeweiligen Erhöhung oder Erniedrigung des Farbmengen-Zielwertes zugeordnet sind. Die abgespeicherten Signalwerte des Sensors werden vorzugsweise auf empirischer Basis ermittelt und zusammen mit den zugehörigen Werten für eine Erhöhung oder Erniedrigung des Farbmengen-Zielwertes in einem Speicher der Druckmaschine, beispielsweise einem Kennfeld, als Parameter oder parametrisierte Kurven abgelegt.
Gemäß der bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird der Farbmengen-Zielwert in einem geschlossenen Regelkreis verändert, wozu die Farbdeckung oder Farbdichte auf der Druckform oder auf dem Bedruckstoff gemäß einem aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren, beispielsweise densitometrisch oder colorimetrisch mittels eines entsprechenden Sensors bestimmt wird.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform wird die zugeführte Feuchtmittelmenge in einem geschlossenen Regelkreis in Abhängigkeit vom Feuchtmittel-Zielwert in der Weise in einem engen Bereich um den Feuchtmittelmengen-Zielwert herum geregelt, dass ein Schwingen des vom Sensor gemessenen Feuchtmittelmengen-Wertes um den Feuchtmittelmengen-Zielwert herum reduziert wird. Hierbei können von der Regelungseinrichtung vorzugsweise noch weitere Parameter, wie zum Beispiel die Temperatur des Feuchtmittels, der Druckplatte und/oder die Geschwindigkeit der Druckmaschine mit in den Regelungsprozess einbezogen werden, um eine zuverlässige Regelung der Feuchtmittelmenge zu erhalten.
Die Erfindung wird nachfolgend mit Bezug auf die Zeichnungen anhand einer beispielhaften Ausführungsform beschrieben.
In den Zeichnungen zeigen:
Fig. 1
ein Flussdiagramm über die beim erfindungsgemäßen Verfahren ablaufenden Verfahrensschritte,
Fig. 2
den zeitlichen Verlauf der zugeführten Feuchtmittelmenge und den zugehörigen Verlauf des Sensorsignals während der Voreinstellung und des Kalibrierungsvorgangs und beim Erhöhen der zugeführten Feuchtmittelmenge auf den Feuchtmittelmengen-Vorgabewert,
Fig. 3
den Signalverlauf in Abhängigkeit von der zugeführten Feuchtmittelmenge mit dem eingezeichneten Regelbereich für die Feuchtmittelmenge um den Feuchtmittelmengen-Vorgabewert herum und den zugehörigen Sensorsignalen und
Fig. 4
den Verlauf des Sensorsignals in Abhängigkeit von der zugeführten Feuchtmittelmenge nach einer Erhöhung bzw. einer Erniedrigung der zugeführten Feuchtmittelmenge auf einen erhöhten oder erniedrigten Feuchtmittelmengen-Zielwert nach einer entsprechenden Erhöhung oder Erniedrigung der Farbmenge vom Farbmengen-Vorgabewert auf einen neuen Farbmengen-Zielwert.
Wie in Fig. 1 dargestellt ist, wird in einem ersten Verfahrensschritt 1 die der Druckform zugeführte Feuchtmittelmenge auf einen Feuchtmittel-Voreinstellungswert V0 bei stehender Druckmaschine eingestellt. Die Voreinstellung wird dabei - wie in Fig. 2 gezeigt - aufgrund eines durch einen nicht näher dargestellten Sensor gemessenen Voreinstellungs-Signalwertes S0 vorgenommen, auf den die zugeführte Feuchtmittelmenge vorzugsweise beim Stillstand oder beim Kriechbetrieb der Druckmaschine erhöht wird. Um eine Überfeuchtung beim Kalibrieren der Feuchtmittelmenge im nachfolgenden Verfahrensschritt 2 sicherzustellen, wird die zugeführte Feuchtmittelmenge während des Kriechbetriebes der Druckmaschine anschließend solange erhöht, bis der Voreinstellungs-Signalwert des Sensors sich um einen Wert ΔS auf einen höherliegenden Voreinstellungs-Signalwert S1 erhöht hat.
In dem sich anschließenden Verfahrensschritt 2 wird, wie in Fig. 1 und 2 dargestellt, in Anschluss daran eine Kalibrierung der zugeführten Feuchtmittelmenge bei im Wesentlichen konstant gehaltener Farbmenge durchgeführt. Hierzu wird die Feuchtmittelmenge zu einem Zeitpunkt t0 (vergleiche die untere Hälfte von Fig. 2) von dem zum Voreinstellungs-Signalwert S1 korrespondierenden Wert für die Feuchtmittelmenge solange reduziert, bis das Signal S des Sensors ein Minimum an der Stelle Vmin durchläuft. Der zugehörige Wert Smin des Sensorsignals S am Minimum wird abgespeichert und als Grundwert oder Referenzwert für die weiteren Steuerungs- und Regelungsprozesse der Feuchtmittelmenge und/oder der Farbmenge verwendet.
In dem in Fig. 1 mit der Bezugszahl 3 bezeichneten Verfahrensschritt wird die Feuchtmittelmenge im Anschluss daran auf einen für den jeweiligen Druckauftrag charakteristischen Feuchtmittelmengen-Vorgabewert VVorgabe eingestellt, was dadurch erfolgen kann, dass die Feuchtmittelmenge V nach dem Durchlaufen des Minimums Vmin kontinuierlich wieder erhöht wird, bis der Signalwert S des Sensors den Vorgabe-Signalwert SVorgabe erreicht.
Wie in Fig. 3 dargestellt, wird im Anschluss daran die Feuchtmittelmenge um den Feuchtmittelmengen-Vorgabewert VVorgabe herum mittels der Signale S des Sensors in der Weise geregelt - wobei die Regelung vorzugsweise in einem geschlossenen Regelkreis stattfindet - dass die Feuchtmittelmenge V sich in dem in Fig. 3 schraffiert eingezeichneten Bereich 10 befindet, in welchem eine für den Druckvorgang optimale Farb-zu-Feuchtmittelemulsion erhalten wird. Die Farbmenge ist dabei auf einen im Wesentlichen konstanten Farbmengen-Vorgabewert FVorgabe eingestellt, der zum Beispiel in Abhängigkeit von der Farbdeckung auf der Druckform für die zugehörige Farbe anhand von Druckvorstufendaten ermittelt wird. Der Farbmengen-Vorgabewert FVorgabe ist in Fig. 3 dadurch zum Ausdruck gebracht, dass das Sensorsignal S eine Funktion vom Farbvorgabewert FVorgabe ist.
In einem nächsten Verfahrenschritt 4 (Fig. 1) wird die Farbmenge von dem Farbmengen-Vorgabewert FVorgabe auf einen für den zu verarbeitenden Druckauftrag gewünschten Farbmengen-Zielwert Fziel+ erhöht oder auf einen tieferliegenden Farbmengen-Zielwert FZiel- erniedrigt, was in Fig. 4 durch die beiden rechts und links des Signalverlaufs S (FVorgabe) liegenden Signalverläufe S(FZiel+) und S(FZiel-) zum Ausdruck gebracht ist.
Wie in Fig. 4 weiterhin zu entnehmen ist, wird bei einer Erhöhung der Farbmenge vom Farbmengen-Vorgabewert FVorgabe auf einen höherliegenden Farbmengen-Zielwert FZiel+ die Feuchtmittelmenge ebenfalls auf einen höherliegenden Feuchtmittelmengen-Zielwert VZiel+ erhöht, was durch die in Richtung des Pfeils 12 verschobene Kurve für den Signalverlauf S des Sensors zum Ausdruck gebracht wird.
In entsprechender Weise wird die zugeführte Feuchtmittelmenge V vom Feuchtmittelmengen-Vorgabewert VVorgabe auf einen tieferliegenden Feuchtmittelmengen-Zielwert VZiel- erniedrigt, wenn die Farbmenge gemäß Pfeil 14 vom Farbmengen-Vorgabewert FVorgabe auf den tieferliegenden Farbmengen-Zielwert FZiel- erniedrigt wird. Die verschiedenen Kurven der Kurvenschar für den Signalverlauf S bei einer Erhöhung oder einer Erniedrigung der Farbmenge, von denen in Fig. 4 nur drei Kurven beispielhaft dargestellt sind, sind bei der bevorzugten Ausführungsform der Erfindung in vorteilhafter Weise in einem Kennfeld als Parameter abgelegt, sodass die zu den Signalwerten zugehörigen Feuchtmittelmengen durch Auslesen der Parameter zuordnenbar sind. In gleicher Weise ist es jedoch ebenfalls denkbar, dass die von der Farbmenge F und der Feuchtmittelmenge V abhängigen Werte des Sensor-Signals S als parametrisierte Kurven in einem Speicher der Steuerungs- und Regelungseinrichtung abgelegt sind, mittels welcher die zugehörigen Signalwerte S oder aber Feuchtmittelmengen berechnet werden können, je nachdem, welche Größe gerade bekannt ist, und welche benötigt wird.
Im Anschluss daran wird in einem fünften Verfahrensschritt die zugeführte Feuchtmittelmenge V in einem geschlossenen Regelkreis in Abhängigkeit vom Feuchtmittelmengen-Zielwert VZiel-, VZiel+ geregelt, was vorteilhafter Weise in Abhängigkeit von den Signalwerten für die jeweiligen Feuchtmittelmengen-Zielwerte VZiel- und VZiel+ innerhalb des für die jeweilige Farb-zu-Feuchtmittelemulsion optimalen Bereichs 10 (vergleiche Fig. 3) erfolgt, welch letzterer in Fig. 4 nur schematisch angedeutet ist.
BEZUGSZEICHENLISTE
V
zugeführte Feuchtmittelmenge
V0
Feuchtmittelmenge bei Voreinstellungs-Signalwert
VVorgabe
Feuchtmittelmengen-Vorgabewert
Vmin
Feuchtmittelmengen an der Schmiergrenze
VZiel
Feuchtmittelmengen- Zielwert
Δs
Wert um den Voreinstellungs-Signalwert erhöht wird
S
Sensor-Signal
S0
Voreinstellungs-Signalwert
S1
Voreinstellungs-Signalwert
Smin
Wert des Sensorsignals am Minimum
SVorgabe
Wert des Sensorsignals beim Feuchtmittelmengen-Vorgabewert
t
Zeit
t0
Startzeitpunkt bei dem mit Kalibrierung begonnen wird
FVorgabe FZiel+
erhöhter Farbmengen-Vorgabewert
FZiel-
erniedrigter Farbmengen-Vorgabewert
1
erster Verfahrensschritt
2
zweiter Verfahrensschritt
3
dritter Verfahrensschritt
4
vierter Verfahrensschritt
5
fünfter Verfahrensschritt
10
Bereich der optimalen Farb-zu-Feuchtmittelemulsion
12
Pfeil
14
Pfeil

Claims (19)

  1. Verfahren zur Regelung des Farb-zu-Feuchtmittelgleichgewichts in einer Rotations-Offsetdruckmaschine, wobei die Feuchtmittelmenge insbesondere mit Hilfe der Signale eines Sensors bestimmt wird, der das Licht-Reflexionsvermögen eines mit Feuchtmittel benetzten Bereichs auf einer Druckform der Rotationsdruckmaschine ermittelt, mit folgenden Verfahrensschritten:
    Voreinstellen der der Druckform zugeführten Feuchtmittelmenge
    Kalibrieren der zugeführten Feuchtmittelmenge bei im Wesentlichen konstant gehaltener Farbmenge,
    Einstellen der Feuchtmittelmenge auf einen für den jeweiligen Druckauftrag charakteristischen Feuchtmittelmengen-Vorgabewert,
    Erhöhen oder Erniedrigen der Farbmenge von einem Farbmengen-Vorgabewert auf einen für den zu verarbeitenden Druckauftrag gewünschten Farbmengen-Zielwert, und entsprechendes Erhöhen oder Erniedrigen des Feuchtmittelmengen-Vorgabewertes in der gleichen Richtung auf einen Feuchtmittelmengen-Zielwert sowie
    Regeln der zugeführten Feuchtmittelmenge in einem geschlossenen Regelkreis in Abhängigkeit vom Feuchtmittelmengen-Zielwert.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Erhöhen oder Erniedrigen des Feuchtmittelmengen-Vorgabewerts im Wesentlichen gleichzeitig mit dem Erhöhen oder Erniedrigen der Farbmenge auf den gewünschten Farbmengen-Zielwert erfolgt.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Wert, um den der Feuchtmittelmengen-Vorgabewert erhöht oder erniedrigt wird mit Hilfe von abgespeicherten oder berechneten Signalwerten des Sensors bestimmt wird, die einer jeweiligen Erhöhung oder Erniedrigung des Farbmengen-Zielwerts zugeordnet sind.
  4. Verfahren nach Anspruch 3,
    dadurch gekennzeichnet, dass die abgespeicherten Signalwerte des Sensors auf empirischer Basis bestimmt und zusammen mit den zugehörigen Werten für eine Erhöhung oder Erniedrigung des Farbmengen-Zielwertes in einem Speicher der Druckmaschine abgelegt werden.
  5. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Voreinstellen der der Druckform zugeführten Feuchtmittelmenge und/oder Farbmenge beim Stillstand der Druckmaschine erfolgt.
  6. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Voreinstellung der Feuchtmittelmenge auf der Basis eines Voreinstellungs-Signalwertes erfolgt, der dem Signalwert des Sensors für den Feuchtmittelmengen-Zielwert während des vorhergehenden Druckauftrags entspricht.
  7. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Voreinstellung der Feuchtmittelmenge auf der Basis eines berechneten Voreinstellungs-Signalwertes erfolgt, der aus den Signalwerten des Sensors für die Feuchtmittelmengen-Zielwerte während zweier oder mehrerer vorhergehender Druckaufträge durch Mittelwertbildung bestimmt wird.
  8. Verfahren nach Anspruch 7,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Voreinstellungs-Signalwert zur Sicherstellung einer Überfeuchtung während des Hochfahrens der Druckmaschine mit einem durch den Maschinenbediener vorwählbaren Faktor multipliziert oder um einen vorwählbaren Wert erhöht wird.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Signalwert oder die Signalwerte des Sensors für den oder die Feuchtmittelmengen-Zielwerte während des Kriechbetriebes oder während des Fortdruckbetriebes der Druckmaschine ermittelt werden.
  10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die zugeführte Feuchtmittelmenge für die Kalibrierung so lange reduziert wird, bis das Signal des Sensors ein Minimum durchläuft.
  11. Verfahren nach Anspruch 10,
    dadurch gekennzeichnet, dass zum Einstellen der Feuchtmittelmenge der Feuchtmittelmengen-Vorgabewert durch Multiplizieren des Signalwertes des Sensors am Minimum mit einem vorgegebenen Faktor bestimmt wird und dass nach dem Durchlaufen des Minimums die zugeführte Feuchtmittelmenge so lange wieder erhöht wird, bis das Signal des Sensors einen Wert aufweist, der dem Feuchtmittelmengen-Vorgabewert entspricht.
  12. Verfahren nach Anspruch 10,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Feuchtmittelmengen-Vorgabewert durch Addieren eines vorgegebenen Wertes zum Signalwert des Sensors am Minimum bestimmt wird und dass nach dem Durchlaufen des Minimums die zugeführte Feuchtmittelmenge so lange wieder erhöht wird, bis das Signal des Sensors einen Wert aufweist, der dem Feuchtmittelmengen-Vorgabewert entspricht.
  13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12,
    dadurch gekennzeichnet, dass der vorgegebene Faktor oder der zum Feuchtmittelmengen-Vorgabewert hinzu addierte Wert durch den Maschinenbediener vorwählbar sind und dass nach dem Durchlaufen des Minimums die zugeführte Feuchtmittelmenge so lange wieder erhöht wird, bis das Signal des Sensors einen Wert aufweist, der dem Feuchtmittelmengen-Vorgabewert entspricht.
  14. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12,
    dadurch gekennzeichnet, dass der vorgegebene Faktor oder der zum Feuchtmittelmengen-Vorgabewert hinzu addierte Wert auf Basis der den Feuchtmittel-Zielwerten für vorhergehende Druckaufträge entsprechenden Signalwerten des Sensors bestimmt und in einem Speicher der Druckmaschine abgespeichert wird.
  15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Erhöhen oder Erniedrigen der Farbmenge auf den Farbmengen-Zielwert in einem geschlossenen Regelkreis mittels eines oder mehrerer weiterer Farb-Sensoren erfolgt.
  16. Verfahren nach Anspruch 15,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Farb-Sensoren die Farbdichte auf der Druckform oder dem Bedruckstoff colorimetrisch oder densitometrisch ermitteln.
  17. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass das die der Druckform zugeführte Farbmenge vor der Kalibrierung auf den Farbmengen-Vorgabewert eingestellt wird.
  18. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Kalibrierung vor dem Hochfahren der Druckmaschine auf Betriebsgeschwindigkeit erfolgt.
  19. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Regelung der zugeführten Feuchtmittelmenge in einem geschlossenen Regelkreis in Abhängigkeit vom Feuchtmittelmengen-Zielwert, in der Weise erfolgt, dass ein Schwingen des gemessenen Feuchtmittelmengenwertes um den Feuchtmittelmengen-Zielwertes reduziert wird.
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