EP1201322A2 - Verfahren zur Herstellung eines Ultraschallwandlers - Google Patents

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EP1201322A2
EP1201322A2 EP01121973A EP01121973A EP1201322A2 EP 1201322 A2 EP1201322 A2 EP 1201322A2 EP 01121973 A EP01121973 A EP 01121973A EP 01121973 A EP01121973 A EP 01121973A EP 1201322 A2 EP1201322 A2 EP 1201322A2
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EP
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ceramic
composite body
plastic
container
rods
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EP01121973A
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EP1201322A3 (de
EP1201322B1 (de
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Axel Brenner
Rainer Dr. Busch
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Atlas Elektronik GmbH
Original Assignee
Atlas Elektronik GmbH
STN Atlas Elektronik GmbH
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Publication of EP1201322A3 publication Critical patent/EP1201322A3/de
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    • B06B—METHODS OR APPARATUS FOR GENERATING OR TRANSMITTING MECHANICAL VIBRATIONS OF INFRASONIC, SONIC, OR ULTRASONIC FREQUENCY, e.g. FOR PERFORMING MECHANICAL WORK IN GENERAL
    • B06B1/00—Methods or apparatus for generating mechanical vibrations of infrasonic, sonic, or ultrasonic frequency
    • B06B1/02—Methods or apparatus for generating mechanical vibrations of infrasonic, sonic, or ultrasonic frequency making use of electrical energy
    • B06B1/06—Methods or apparatus for generating mechanical vibrations of infrasonic, sonic, or ultrasonic frequency making use of electrical energy operating with piezoelectric effect or with electrostriction
    • B06B1/0607—Methods or apparatus for generating mechanical vibrations of infrasonic, sonic, or ultrasonic frequency making use of electrical energy operating with piezoelectric effect or with electrostriction using multiple elements
    • B06B1/0622—Methods or apparatus for generating mechanical vibrations of infrasonic, sonic, or ultrasonic frequency making use of electrical energy operating with piezoelectric effect or with electrostriction using multiple elements on one surface
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    • Y10T29/49002—Electrical device making
    • Y10T29/49117—Conductor or circuit manufacturing
    • Y10T29/49169—Assembling electrical component directly to terminal or elongated conductor

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a Ultrasonic transducer in the preamble of claim 1 defined genus.
  • a known ultrasonic transducer of this type (US 5,950,291), there called Composite Acoustic Transducer, has one Variety of ceramic elements made of piezoelectric or electrostrictive ceramic material, e.g. PZT, on that are arranged in a matrix (1-3 composites).
  • the Ceramic elements are in a rigid polymer layer embedded and form a composite or Composite body.
  • the composite body is on its top and Underside coated with an electrode, which the extending between the top and bottom Contact ceramic elements.
  • This ultrasonic transducer is manufactured in such a way that a ceramic body that is an array of individual, by one Ceramic pedestal protruding at right angles Represents ceramic elements, inserted into a mold and a polymer in the mold up to a certain height is filled, the polymer the spaces between the Filled in ceramic elements.
  • the ceramic base forms on the ceramic base covering and the ceramic elements in their lower area enclosing, solid plastic layer.
  • the one in this way partially cast ceramic body is removed from the mold and rotated by 180 ° again in the mold so that the free ends of the ceramic elements are at the bottom of the Support the mold.
  • the polymer is again in the Mold filled up to a certain layer height.
  • To Hardening of this plastic layer becomes the potted one Ceramic body removed from the mold and the ceramic base separated. The resulting composite body is on the Top and bottom coated with the electrodes.
  • the ceramic body with the multitude of ceramic base protruding ceramic elements is either by means of a Casting process or obtained by sawing a ceramic block. In the latter case, the saw cuts will be crosswise introduced and only so deep that the continuous lower ceramic base remains.
  • the casting process enforces a taper of the ceramic elements so that the ceramic body can be removed from the mold so that the ceramic elements are not removed constant cross-section over its length can.
  • the disadvantage of the sawing process is the high level Reject rate justified because, due to the brittleness of the Ceramic material very easily sawn individual Ceramic elements break out, causing the entire ceramic body becomes unusable.
  • the invention has for its object the method for Production of the ultrasonic transducer described at the beginning to simplify with a low reject rate and to be more cost-effective to reduce the manufacturing costs for such a converter, which represents a mass article reduce.
  • the inventive method has the advantage that the Plastic coated ceramic sticks, whose Cross-sectional profile round or angular and a full or Can be hollow profile by simple shaking in upright position are lined up in a matrix, the plastic jacket with its almost constant Thickness a sufficiently constant distance between the guaranteed individual ceramic sticks.
  • the one in the gaps between the lined up ceramic sticks in the pouring filled plastic preferably a Polymer, e.g. Resin or polyurethane, binds after curing the coated ceramic sticks tightly together and results a composite body that is either already the desired shape has or cut to the desired shape or can be sawed.
  • the ceramic threads first in an immersion bath with the constant-thickness plastic layer and be covered then the finished coated ceramic rods Thread sections in the required length with oversize be cut off.
  • a high temperature resistant plastic can be chosen because the encased ceramic sticks in a hot oil bath need to be polarized.
  • the container exposed to the vibrations with a Hole mask covered, the holes of which are slightly larger Have hole cross section than the cross section of the jacketed Ceramic rods.
  • a shadow mask will vertical alignment and packaging of the coated Ceramic sticks in the container relieved. Before shedding the im Container-coated, coated ceramic sticks will be the Removed shadow mask.
  • Ultrasonic transducer is specified in claim 9.
  • Ultrasonic transducer has a composite body 12 with a Large number of small ceramic elements 11 piezoelectric or electrostrictive ceramics on the spaced apart are firmly embedded in plastic and between the top and bottom 121, 122 of the Composite body 12 extend.
  • the round or square and full or hollow cross-sectional profile Ceramic elements 11 have a columnar shape and run in essentially parallel to each other. By a slight However, clutter in the alignment can limit the bandwidth of the Ultrasonic transducer can be increased.
  • an electrode 13, 14 is an electrode 13, 14 in the form of a film applied from electrically conductive material which in Embodiment of FIG. 3, the two sides completely covered and contacted all ceramic elements 11.
  • the ceramic elements 11 with the aforementioned profile shapes manufactured as a thin coated ceramic rods 20, the Jacket 21 made of a plastic layer of constant layer thickness consists.
  • Fig. 1 for the presented here Exemplary embodiment of the manufacturing process is illustrated, is a ceramic thread 22 produced by spinning, the Thread thickness can be reduced to approx. 10 ⁇ m in one Dip bath 22 coated with the plastic jacket 21.
  • the Ceramic thread 22 by means of a pair of drive rollers 24, which press against the ceramic thread 22 by withdrawn from a supply roll 25 and by means of deflection rollers 26 - 29 out through the immersion bath 23, in the by suitable Movement on the ceramic thread 22 of the plastic jacket 21 High temperature plastic in a constant layer thickness is deposited.
  • the covered ceramic thread 22 is behind the drive rollers 24 by means of a cutting knife 30 in the required length for the ceramic elements 11 with something Cut off excess.
  • the separated and in a hot Oil bath polarized thread sections then form the coated ceramic sticks 20.
  • the ceramic thread used 22 can have a solid or hollow profile, which is arbitrarily round or is angular.
  • the coated ceramic rods 20 become one-sided open, box-shaped container 31 supplied, which - as in Fig. 1 is indicated by arrows 32, 33 - shaking movements is exposed. Through these shaking movements in the essentially upright, encased Ceramic sticks 20 standing upright in the container 31 packaged, as shown in Fig. 1. To do that Filling the container 31 with ceramic sticks 20, the is comparable to the automated packaging of Cigarettes in a packet of cigarettes, regardless of the To reliably design the size of the container 31 is by means of one displaceable in the container 31 in the direction of arrow 34 Partition 35 only ever a portion of the container 31 released for filling. The coated ceramic sticks 20 are fed directly to the partition 35, and the partition 35 becomes with increasing number of filled, coated ceramic rods 20 in the direction Arrow 34 moved until container 31 is completely filled is.
  • the container 31 is now increasing Casting with a plastic 36, e.g. a resin or a Polyurethane (PU), filled, the plastic 36 the between the adjacent, covered ceramic rods 20 existing cavities completely filled and one solid Connection with the plastic jackets 21 of the sheathed Manufactures ceramic sticks 20.
  • a plastic 36 e.g. a resin or a Polyurethane (PU)
  • Fig. 4th To accelerate the filling process of the container 31 with coated ceramic rods 20 can - as shown in Fig. 4th is shown - the open top of the container 31 with a shadow mask 37 are covered, the holes 38 a compared to the cross section of the coated ceramic rods 20 have a slightly larger hole cross-section. The holes 38 are again arranged in rows and rows in a matrix give the position of the coated ceramic rods 20 in the container 31 before.
  • the coated ceramic rods 20 are now filled into the container 31 via the shadow mask 37, wherein the orientation and arrangement of the coated ceramic rods 20 in the container 31 by the also the shaking movements (Arrows 32, 33) exposed shadow mask 37 already predetermined becomes.
  • the Hole mask 37 To fill the plastic 36 with the coated ceramic rod 20 filled container 31 is the Hole mask 37 removed.
  • the invention is not based on the above Embodiment limited, so - unlike in Fig. 1 is shown above - for the manufacture of the jacketed Ceramic sticks 20 from that made by spinning Ceramic thread 22 thread sections in the required length of Ceramic sticks 20 are cut off with a little oversize.
  • the cut thread sections are polarized and then by moving in an immersion bath 23 by applying a Plastic layer of constant layer thickness with the Provided plastic jacket 21. This way produced coated plastic rods 20 are then - as described above and shown in Fig. 1 - to the Composite body 12 processed.
  • coated ceramic rods 20 can also be larger in cross-section Ceramic rods with a diameter in the millimeter range be used. This too to the prescribed length Ceramic rods cut with a little oversize are used Movement in an immersion bath with the plastic jacket provided constant thickness, the thickness again selected according to the fill factor of the composite body 12 becomes.
  • the Cross-sectional dimensioning of the ceramic elements 11 the cross-section of the ceramic sticks 20 or ceramic sticks on the light ones Cross section of the container 31 adapted that in the Composite body 12 one for the desired one Working frequency range of the ultrasonic transducer optimized Ratio of ceramic and plastic material is achieved. With a relatively large working frequency range Ultrasonic transducer with a center frequency of approx. 100 kHz for example, the fill factor of the composite body 12 with Ceramic material set at 40 - 60%.
  • the dimensions of the container 31 are preferably so chosen to match the given dimensions of the Composite body 12 correspond, so that the nominal frequency ground composite body 12 only with the electrodes 13, 14 must be coated, as shown in Fig. 3 is.
  • the container 31 can be a fixed standard size have, so that by the described manufacturing process Composite body 12 is always supplied in fixed dimensions. The individually requested dimensions are then by Cutting or sawing the composite body 12 realized, and the composite body 12 processed in this way is joined to the electrodes 13, 14 completed.
  • the ultrasound transducer shown in section in FIG. 3 represents an electroacoustic transducer element that usually with similar, further converter elements a larger arrangement called a base or array arranged equidistantly arranged transducer elements becomes.
  • the horizontal and vertical opening angle of the Transducer elements are the length and width of the Composite body 12 determines, and the working frequency of Transducer element is determined by the height between top and Bottom side 121, 122 of the composite body 12 are predetermined.
  • usual Lengths and width dimensions of the composite body 12 are between 1 and 50 mm.
  • a plurality of such converter elements can be realized if the length and made the width dimension of the composite body 12 larger and the electrodes 13, 14 are structured so that only Groups of ceramic rods 20 are contacted on the end face.
  • the coating of the composite body 12 with the electrodes 131 134 on its top 121 and with the electrodes 141 144 on the underside 122 can be made as shown schematically in Fig. 5.
  • this linear structuring of the electrodes 13, 14 can depending on the application, other structures, e.g. an annular, come into consideration.

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Abstract

Es wird ein Verfahren zur Herstellung eines Ultraschallwandlers mit in Kunststoff eingelagerten Keramikelementen (11) aus piezoelektrischer Keramik vorgestellt, bei dem zur Senkung der Fertigungskosten in aufeinanderfolgenden Verfahrensschritte die Keramikelemente (11) als mit einem Kunststoffmantel (21) konstanter Dicke ummantelte Keramikstäbchen (20) gefertigt und die ummantelten Keramikstäbchen (20) in einem einseitig offenen, Rüttelbewegungen ausgesetzten Behälter (31) aufrechtstehend paketiert werden sowie der mit den ummantelten Keramikstäbchen (20) gefüllte Behälter (31) im steigenden Guß mit einem Kunststoff, z.B. Harz oder PU, aufgefüllt wird. Der dadurch entstehende Verbundkörper (12) wird nach Aushärten dem Behälter (31) entnommen und auf seiner Ober- und/oder Unterseite (121, 122) soweit abgeschliffen, bis die Keramikstäbchen (20) eine durch die geforderte Wandlerfrequenz festgelegte Länge aufweisen, und anschließend auf seiner Ober- und Unterseite (121, 122) mit Elektroden belegt, die alle oder nur Gruppen von Keramikstäbchen (20) kontaktieren (Fig. 1).

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Ultraschallwandlers der im Oberbegriff des Anspruchs 1 definierten Gattung.
Ein bekannter Ultraschallwandler dieser Art (US 5 950 291), dort Composite Acoustic Transducer genannt, weist eine Vielzahl von Keramikelementen aus piezoelektrischem oder elektrostrikivem Keramikmaterial, z.B. PZT, auf, die matrixartig angeordnet sind (1-3 composites). Die Keramikelemente sind in einer steifen Polymerschicht eingebettet und bilden mit dieser einen Verbund- oder Compositekörper. Der Compositekörper ist auf seiner Ober- und Unterseite mit einer Elektrode beschichtet, welche die zwischen Ober- und Unterseite sich erstreckenden Keramikelemente kontaktieren.
Dieser Ultraschallwandler wird in der Weise gefertigt, daß ein Keramikkörper, der ein Array von einzelnen, von einem Keramiksockel rechtwinklig abstehenden, säulenartigen Keramikelementen darstellt, in eine Gußform eingesetzt und ein Polymer in die Gußform bis zu einer bestimmten Höhe eingefüllt wird, wobei das Polymer die Freiräume zwischen den Keramikelementen ausfüllt. Nach Aushärten des Kunststoffes bildet sich auf dem Keramiksockel eine den Keramiksockel überdeckende und die Keramikelemente in deren unteren Bereich umschließende, feste Kunststoffschicht. Der in dieser Weise teilweise vergossene Keramikkörper wird der Gußform entnommen und um 180° gedreht wieder so in die Gußform eingesetzt, daß die freien Enden der Keramikelemente sich am Boden der Gußform abstützen. Dann wird wiederum das Polymer in die Gußform bis zu einer bestimmten Schichthöhe eingefüllt. Nach Erhärten dieser Kunststoffschicht wird der vergossene Keramikkörper der Gußform entnommen und der Keramiksockel abgetrennt. Der so entstandene Verbundkörper wird auf der Ober- und Unterseite mit den Elektroden beschichtet.
Der Keramikkörper mit der Vielzahl von vom Keramiksockel abstehenden Keramikelementen wird entweder mittels eines Gießverfahrens oder durch Sägen eines Keramikblocks gewonnen. Im letzteren Fall werden die Sägeschnitt kreuzweise eingebracht und zwar nur so tief, daß noch der durchgehende untere Keramiksockel verbleibt. Das Gießverfahren erzwingt eine Konizität der Keramikelemente, damit der Keramikkörper entformt werden kann, so daß die Keramikelemente nicht mit über ihre Länge konstantem Querschnitt ausgeführt werden können. Der Nachteil des Sägeverfahrens liegt in der hohen Ausschußrate begründet, da infolge der Sprödigkeit des Keramikmaterials sehr leicht einzelne der gesägten Keramikelemente ausbrechen, wodurch der gesamte Keramikkörper unbrauchbar wird.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das Verfahren zur Herstellung des eingangs beschriebenen Ultraschallwandlers bei geringer Ausschußquote zu vereinfachen und kostengünstiger zu gestalten, um die Fertigungskosten für einen solchen, einen Massenartikel darstellenden Wandler zu senken.
Die Aufgabe ist erfindungsgemäß durch die Merkmale im Anspruch 1 gelöst.
Das erfindungsgemäße Verfahren hat den Vorteil, daß die mit Kunststoff ummantelten Keramikstäbchen, deren Querschnittsprofil rund oder eckig und ein Voll- oder Hohlprofil sein kann, durch einfache Rüttelbewegungen in aufrechter Stellung matrixartig aneinandergereiht werden, wobei der Kunststoffmantel mit seiner annähernd konstanten Dicke einen ausreichend konstanten Abstand zwischen den einzelnen Keramikstäbchen gewährleistet. Der in den Lücken zwischen den aneinandergereihten Keramikstäbchen im steigenden Guß eingefüllte Kunststoff, vorzugsweise ein Polymer, z.B. Harz oder Polyurethan, bindet nach Aushärten die ummantelten Keramikstäbchen fest aneinander und ergibt einen Verbundkörper, der entweder bereits die gewünschte Form aufweist oder zu der gewünschten Form zugeschnitten oder zugesägt werden kann.
Zweckmäßige Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens mit vorteilhaften Weiterbildungen und Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den weiteren Ansprüchen.
Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung werden die kunststoffummantelten Keramikstäbchen in der Weise gewonnen, daß von durch Spinnen hergestellten Keramikfäden Fadenabschnitte in der geforderten Länge der Keramikstäbchen mit Übermaß abgeschnitten, polarisiert und letztere durch Bewegen in einem Tauchbad mit einer gleichmäßigen Kunststoffschicht versehen werden.
Gemäß einer alternativen Ausführungsform der Erfindung können die Keramikfäden auch zuerst in einem Tauchbad mit der dickenkonstanten Kunststoffschicht ummantelt werden und davon dann die fertig ummantelten Keramikstäbchen bildende Fadenabschnitte in der geforderten Länge mit Übermaß abgeschnitten werden. In diesem Fall muß für die Ummantelung ein hochtemperaturfester Kunststoff gewählt werden, da die ummantelten Keramikstäbchen noch in einem heißen Ölbad polarisiert werden müssen.
Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung wird der den Rüttelbewegungen ausgesetzte Behälter mit einer Lochmaske abgedeckt, deren Löcher einen etwas größeren Lochquerschnitt besitzen als der Querschnitt der ummantelten Keramikstäbchen. Durch eine solche Lochmaske wird das vertikale Ausrichten und Paketieren der ummantelten Keramikstäbchen im Behälter erleichtert. Vor Vergießen der im Behälter paketierten, ummantelten Keramikstäbchen wird die Lochmaske wieder entfernt.
Ein nach dem erfindungsgemäßen Verfahren gefertigter Ultraschallwandler ist in Anspruch 9 angegeben.
Die Erfindung ist anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels im folgenden näher beschrieben. Es zeigen:
Fig. 1
eine schematisierte Darstellung des Verfahrensablaufs bei der Herstellung eines Ultraschallwandlers,
Fig. 2
ausschnittweise eine Draufsicht eines nach dem Verfahren in Fig. 1 hergestellten Verbundkörpers des Ultraschallwandlers,
Fig. 3
ausschnittweise einen Schnitt des endgefertigten, kompletten Ultraschallwandlers gemäß Schnittlinie III - III in Fig. 2,
Fig. 4
eine Modifikation des Herstellungsverfahrens gemäß Fig. 1,
Fig. 5
ausschnittweise eine perspektivische Draufsicht eines Ultraschallwandlers gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel.
Der in Fig. 3 ausschnittweise im Querschnitt skizzierte Ultraschallwandler weist einen Verbundkörper 12 mit einer Vielzahl von kleinen Keramikelementen 11 aus piezoelektrischer oder elektrostriktiver Keramik auf, die voneinander beabstandet in Kunststoff fest eingebettet sind und sich zwischen Ober- und Unterseite 121, 122 des Verbundkörpers 12 erstrecken. Die rundes oder eckiges und volles oder hohles Querschnittsprofil aufweisenden Keramikelemente 11 haben Säulenform und verlaufen im wesentlichen parallel zueinander. Durch eine leichte Unordnung in der Ausrichtung kann jedoch die Bandbreite des Ultraschallwandlers erhöht werden. Auf der Ober- und Unterseite 121, 122 des Verbundkörpers 12, in denen die Stirnflächen der Wandlerelemente 11 jeweils frei zugänglich liegen, ist jeweils eine Elektrode 13, 14 in Form eines Films aus elektrisch leitendem Material aufgebracht, der im Ausführungsbeispiel der Fig. 3 die beiden Seiten vollständig überdeckt und alle Keramikelemente 11 kontaktiert.
Ein solcher Ultraschallwandler wird zur Reduzierung der Fertigungskosten nach folgendem Verfahren hergestellt:
Die Keramikelemente 11 mit vorgenannten Profilformen werden als dünne ummantelte Keramikstäbchen 20 gefertigt, deren Mantel 21 aus einer Kunststoffschicht konstanter Schichtdicke besteht. Wie in Fig. 1 für das hier vorgestellte Ausführungsbeispiel des Fertigungsvorgangs illustriert ist, wird ein durch Spinnen hergestellter Keramikfaden 22, dessen Fadenstärke bis auf ca. 10µm reduziert werden kann, in einem Tauchbad 22 mit dem Kunststoffmantel 21 beschichtet. Wie beispielhaft in Fig. 1 angedeutet ist, wird hierzu der Keramikfaden 22 mittels eines Paars von Antriebsrollen 24, die sich an den Keramikfaden 22 kraftschlüssig andrücken, von einem Vorratswickel 25 abgezogen und mittels Umlenkrollen 26 - 29 durch das Tauchbad 23 geführt, in dem durch geeignete Bewegung an den Keramikfaden 22 der Kunststoffmantel 21 aus Hochtemperaturkunststoff in konstanter Schichtdicke angelagert wird. Der ummantelte Keramikfaden 22 wird hinter den Antriebsrollen 24 mittels eines Trennmessers 30 in der für die Keramikelemente 11 geforderten Länge mit etwas Übermaß abgeschnitten. Die abgetrennten und in einem heißen Ölbad polarisierten Fadenabschnitte bilden dann die ummantelten Keramikstäbchen 20. Der verwendete Keramikfaden 22 kann Voll- oder Hohlprofil aufweisen, das beliebig rund oder eckig ausgeführt ist.
Die ummantelten Keramikstäbchen 20 werden einem einseitig offenen, kastenförmigen Behälter 31 zugeführt, der - wie in Fig. 1 durch Pfeile 32, 33 angedeutet ist - Rüttelbewegungen ausgesetzt ist. Durch diese Rüttelbewegungen werden die im wesentlichen aufrecht zugeführten, ummantelten Keramikstäbchen 20 in dem Behälter 31 aufrechtstehend paketiert, wie dies in Fig. 1 dargestellt ist. Um das Befüllen des Behälters 31 mit Keramikstäbchen 20, das vergleichbar ist mit dem automatisierten Verpacken von Zigaretten in einer Zigarettenschachtel, unabhängig von der Größe des Behälters 31 zuverlässig zu gestalten, wird mittels einer im Behälter 31 in Richtung Pfeil 34 verschiebbaren Trennwand 35 immer nur jeweils ein Abschnitt des Behälters 31 zur Befüllung freigegeben. Die ummantelten Keramikstäbchen 20 werden dabei unmittelbar an der Trennwand 35 zugeführt, und die Trennwand 35 wird mit zunehmender Anzahl von eingefüllten, ummantelten Keramikstäbchen 20 in Richtung Pfeil 34 verschoben, bis der Behälter 31 vollständig gefüllt ist.
Am Schluß des Befüllvorgangs sind alle ummantelten Keramikstäbchen 20 matrixartig in Reihen und Zeilen ausgerichtet, wobei sie mit ihren Kunststoffmänteln 21 aneinanderliegen. Der Behälter 31 wird nunmehr im steigenden Guß mit einem Kunststoff 36, z.B. einem Harz oder einem Polyurethan (PU), aufgefüllt, wobei der Kunststoff 36 die zwischen den aneinanderliegenden, ummantelten Keramikstäbchen 20 vorhandenen Hohlräume vollständig ausfüllt und eine feste Verbindung mit den Kunststoffmänteln 21 der ummantelte Keramikstäbchen 20 herstellt.
Nach Aushärten des eingegossenen Kunststoffs 36 wird der so entstandene Verbundkörper 12 dem Behälter 31 entnommen. Der dem Behälter 31 entnommene Verbundkörper 12 ist in Fig. 1 unten ausschnittweise dargestellt. Um die geforderte Arbeitsfrequenz des Ultraschallwandlers zu erreichen, wird nunmehr der Verbundkörper 12 auf seiner Oberseite 121 und/oder auf seiner Unterseite 122 soweit abgeschliffen, bis die Keramikstäbchen 20 eine durch die geforderte Wandlerfrequenz bestimmte Länge aufweisen.
Zur Beschleunigung des Befüllvorgangs des Behälters 31 mit ummantelten Keramikstäbchen 20 kann - wie dies in Fig. 4 dargestellt ist - die offene Oberseite des Behälters 31 mit einer Lochmaske 37 abgedeckt werden, deren Löcher 38 einen gegenüber dem Querschnitt der ummantelten Keramikstäbchen 20 etwas größeren Lochquerschnitt aufweisen. Die Löcher 38 sind wiederum matrixartig in Zeilen und Reihen angeordnet und geben die Lage der ummantelten Keramikstäbchen 20 im Behälter 31 vor. Die ummantelten Keramikstäbchen 20 werden nunmehr über die Lochmaske 37 in den Behälter 31 eingefüllt, wobei die Ausrichtung und Anordnung der ummantelten Keramikstäbchen 20 im Behälter 31 durch die ebenfalls den Rüttelbewegungen (Pfeile 32, 33) ausgesetzte Lochmaske 37 bereits vorbestimmt wird. Zum Einfüllen des Kunststoffs 36 in den mit den ummantelten Keramikstäbchen 20 gefüllten Behälter 31 wird die Lochmaske 37 entfernt.
Die Erfindung ist nicht auf das vorstehend beschriebene Ausführungsbeispiel beschränkt, so können - anders als in Fig. 1 oben dargestellt ist - zur Fertigung der ummantelten Keramikstäbchen 20 von dem durch Spinnen hergestellten Keramikfaden 22 Fadenabschnitte in der geforderten Länge der Keramikstäbchen 20 mit etwas Übermaß abgeschnitten werden. Die abgelängten Fadenabschnitte werden polarisiert und dann durch Bewegung in einem Tauchbad 23 durch Aufbringen einer Kunststoffschicht konstanter Schichtdicke mit dem Kunststoffmantel 21 versehen. Diese solchermaßen hergestellten ummantelten Kunststoffstäbchen 20 werden dann - wie vorstehend beschrieben und in Fig. 1 dargestellt - zu dem Verbundkörper 12 weiterverarbeitet.
Anstelle der aus Keramikfäden gewonnenen, recht dünnen, ummantelten Keramikstäbchen 20 können auch querschittsgrößere Keramikstäbe mit einem Durchmesser im Millimeterbereich verwendet werden. Auch diese auf die vorgeschriebene Länge mit etwas Übermaß zugeschnittenen Keramikstäbe werden durch Bewegung in einem Tauchbad mit dem Kunststoffmantel konstanter Dicke versehen, wobei die Dicke wieder entsprechend dem Füllfaktor des Verbundkörpers 12 gewählt wird. Grundsätzlich wird in allen Fällen der Querschnittsbemessung der Keramikelemente 11 der Querschnitt der Keramikstäbchen 20 oder Keramikstäbe so an den lichten Querschnitt des Behälters 31 angepaßt, daß in dem Verbundkörper 12 ein für den gewünschten Arbeitsfrequenzbereich des Ultraschallwandlers optimiertes Verhältnis von Keramik- und Kunststoffmaterial erzielt wird. Bei einem relativ großen Arbeitsfrequenzbereich des Ultraschallwandlers mit einer Mittenfrequenz von ca. 100 kHz wird beispielsweise der Füllfaktor des Verbundkörpers 12 mit Keramikmaterial zu 40 - 60 % festgelegt.
Die Abmessungen des Behälters 31 werden vorzugsweise so gewählt, daß sie den vorgegebenen Abmessungen des Verbundkörpers 12 entsprechen, so daß der auf Nennfrequenz abgeschliffene Verbundkörper 12 nur noch mit den Elektroden 13, 14 beschichtet werden muß, wie dies in Fig. 3 dargestellt ist. Alternativ kann der Behälter 31 eine feste Normgröße aufweisen, so daß durch den beschriebenen Herstellvorgang der Verbundkörper 12 immer in festen Abmessungen geliefert wird. Die individuell geforderten Abmessungen werden dann durch Schneiden oder Sägen des Verbundkörpers 12 realisiert, und der so bearbeitete Verbundkörper 12 wird mit den Elektroden 13, 14 komplettiert.
Der in Fig. 3 im Schnitt dargestellte Ultraschallwandler stellt ein elektroakustisches Wandlerelement dar, das üblicherweise mit gleichartigen, weiteren Wandlerelementen zu einer Basis oder Array genannten, größeren Anordnung äquidistant angeordneter Wandlerelemente zusammengestellt wird. Der horizontale und vertikale Öffnungswinkel des Wandlerelements werden dabei von Länge und Breite des Verbundkörpers 12 bestimmt, und die Arbeitsfrequenz des Wandlerelements wird durch die Höhe zwischen Ober- und Unterseite 121, 122 des Verbundkörpers 12 vorgegeben. Übliche Längen und Breitenabmessungen des Verbundkörpers 12 liegen dabei zwischen 1 und 50 mm.
In dem Ultraschallwandler können aber auch eine Mehrzahl von solchen Wandlerelementen realisiert werden, wenn die Längen- und Breitenabmessung des Verbundkörpers 12 größer gemacht und die Elektroden 13, 14 strukturiert werden, so daß immer nur Gruppen von Keramikstäbchen 20 stirnseitig kontaktiert sind. Die Beschichtung des Verbundkörpers 12 mit den Elektroden 131 - 134 auf seiner Oberseite 121 und mit den Elektroden 141 - 144 auf der Unterseite 122 kann dabei so vorgenommen werden, wie dies in Fig. 5 schematisiert dargestellt ist. Anstelle dieser linearen Strukturierung der Elektroden 13, 14 können je nach Anwendungsfall auch andere Strukturierungen, z.B. eine ringförmige, in Betracht kommen.

Claims (10)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Ultraschallwandlers, der einen Verbundkörper (12) aus Kunststoff mit einer Vielzahl von eingebetteten, zwischen dessen Ober- und Unterseite (121, 122) sich erstreckenden Keramikelementen (11) aus piezoelektrischer oder elektrostriktiver Keramik und Elektroden (13, 14) aufweist, die auf der Ober- und Unterseite (121, 122) des Verbundkörpers (12) die Keramikelemente (11) kontaktieren, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:
    die Keramikelemente (11) werden als mit einem Kunststoffmantel (21) konstanter Dicke ummantelte Keramikstäbchen (20) gefertigt,
    die ummantelten Keramikstäbchen (20) werden einem einseitig offenen, Rüttelbewegungen (32, 33) ausgesetzten Behälter (31) zugeführt und darin durch die Rüttelbewegungen aufrechtstehend paketiert,
    der mit den ummantelten Keramikstäbchen (20) gefüllte Behälter (31) wird im steigenden Guß mit einem Kunststoff (36), z.B. Harz oder Polyurethan, aufgefüllt,
    der dadurch entstehende Verbundkörper (12) wird nach Aushärten dem Behälter (31) entnommen und auf seiner Ober- und/oder Unterseite (121, 122) soweit abgeschliffen, bis die Keramikstäbchen (20) eine durch die Arbeitsfrequenz des Ultraschallwandlers bestimmte Länge aufweisen und
    die Elektroden (13, 14) werden auf die Ober- und Unterseite (121, 122) des Verbundkörpers (12) so aufgebracht, daß sie alle oder nur Gruppen von Keramikstäbchen (12) kontaktieren.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenabmessungen des Behälters (31) entsprechend den gewünschten Abmessungen des Verbundkörpers (12) festgelegt werden.
  3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenabmessungen des Behälters (31) unabhängig von den Abmessungen des Verbundkörpers (12) festgelegt werden und daß die Form des Verbundkörpers (12) anschließend zugeschnitten wird.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 3, dadurch gekennzeichnet, daß der den Rüttelbewegungen ausgesetzte Behälter (31) mit einer die Lage der ummantelten Keramikstäbchen (20) im Behälter (31) vorgebenden Lochmaske (37) abgedeckt wird, deren Löcher (38) einen gegenüber dem Querschnitt der ummantelten Keramikstäbchen (20) etwas größeren Lochquerschnitt aufweisen, und daß die Lochmaske (37) vor Einfüllen des Kunststoffs (36) entfernt wird.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 4, dadurch gekennzeichnet, daß die ummantelten Keramikstäbchen (20) von durch Spinnen hergestellten Keramikfäden (22), die in einem Tauchbad (23) mit einer Kunststoffschicht konstanter Schichtdicke ummantelt werden, in der geforderten Länge mit Übermaß abgeschnitten werden.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 4, dadurch gekennzeichnet, daß zur Fertigung der ummantelten Keramikstäbchen (20) von durch Spinnen hergestellten Keramikfäden (22) Fadenabschnitte in der geforderten Länge mit Übermaß abgeschnitten und durch Bewegen in einem Tauchbad (23) mit dem Kunststoffmantel (21) versehen werden.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Querschnitt der Keramikstäbchen (20) an den lichten Querschnitt des Behälters (31) so angepaßt wird, daß im Verbundkörper (12) ein für den Arbeitsbfrequenzbereich des Ultraschallwandlers optimiertes Verhältnis von Keramik- und Kunststoffmaterial erzielt wird.
  8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Querschnitt der Keramikstäbchen (20) unter Berücksichtigung der erforderlichen, durch die Dicke der Kunststoffmäntel (21) vorgegeben, gegenseitigen Abstände so gewählt wird, daß der Füllfaktor des Keramikmaterials im Verbundkörper (12) 40 - 60 % beträgt.
  9. Ultraschallwandler mit einem Verbundkörper (12) aus Kunststoff, der eine Vielzahl von im Kunststoff eingebetteten, zwischen der Ober- und Unterseite (121, 122) des Verbundkörpers (12) sich erstreckenden Keramikelemente (11) aus piezoelektrischer oder elektrostriktiver Keramik aufweist, und mit Elektroden (13, 14), die auf der Ober- und Unterseite (121, 122) des Verbundkörpers (12) die Keramikelemente (12) kontaktieren, dadurch gekennzeichnet, daß die Keramikelemente (11) durch Vorfertigung mit einem Kunststoffmantel (21) konstanter Dicke versehene, ummantelte Keramikstäbchen (20) sind, die unmittelbar aneinanderstoßend matrixartig aneinandergereiht sind, daß der zwischen den ummantelten Keramikstäbchen (20) verbleibende Freiraum durch einen Kunststoff, z.B. Harz oder Polyurethan, ausgefüllt ist und daß die Elektroden (13, 14) alle oder nur Gruppen von ummantelten Keramikstäbchen (20) kontaktieren.
  10. Ultraschallwandler nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Querschnitte von Ummantelung und Keramik der ummantelten Keramikstäbchen (20) so aufeinander abgestimmt sind, daß der Verbundkörper (12) einen für den Arbeitsfrequenzbereich (Bandbreite) des Ultraschallwandlers optimalen Füllfaktor an Keramik aufweist.
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