EP1199735A2 - Verfahren zum Herstellen eines veredelt beschichteten Kontaktfingers - Google Patents

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EP1199735A2
EP1199735A2 EP01810849A EP01810849A EP1199735A2 EP 1199735 A2 EP1199735 A2 EP 1199735A2 EP 01810849 A EP01810849 A EP 01810849A EP 01810849 A EP01810849 A EP 01810849A EP 1199735 A2 EP1199735 A2 EP 1199735A2
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contact
finger
fingers
contact finger
plug
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Jean-Claude Mauroux
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ABB Schweiz AG
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    • H01H1/00—Contacts
    • H01H1/12—Contacts characterised by the manner in which co-operating contacts engage
    • H01H1/36—Contacts characterised by the manner in which co-operating contacts engage by sliding
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    • H01R43/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors
    • H01R43/16—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors for manufacturing contact members, e.g. by punching and by bending

Definitions

  • the invention is based on a method for producing a Contact fingers for a plug contact according to the preamble of claim 1.
  • contact fingers for a plug contact are the current-carrying contact surfaces Part of the thin side surfaces.
  • the contact fingers are made from one thin band (for example copper or aluminum) punched.
  • the thickness of the The contact finger is even and corresponds to the thickness of the band.
  • punching Material utilization of around 50%.
  • punching they form on the contact surfaces Punch burrs and breaks that impair the contact properties.
  • the stamped contact fingers improve the contact properties then finished in elaborate steps with a lot of manual work, for example by silvering.
  • the individual contact fingers are on Frame hung and finished together.
  • the entire surface of the Refined contact fingers The uniform thickness of the contact finger leads in particular to increase in the range from narrow lead sections to contact transitions Resistors, the electrical properties of the plug contact, in particular affect the short-circuit strength.
  • the object of the invention is as set out in the claims to create a process which is resource-efficient, simple and enables cost-effective production of refined contact fingers.
  • Next is a with this method to produce contact fingers with improved electrical To create properties.
  • the contact fingers produced using the method according to the invention also include only the side surfaces refined. This means a not insignificant one Material savings on mostly expensive finishing material, such as silver, Gold, platinum or palladium.
  • the Profile bar only partially refined, especially in the area of contact points. This allows the material requirement for the finishing per contact finger except for the reduce the absolutely necessary minimum.
  • the contact fingers by means of an abrasive powder, if necessary cut the loaded gas or liquid jet from the profile rod. Thereby the actual contact points are not affected. It will be very high quality Creates side surfaces that only have fine bones on the edges, which can be removed using ball polishing.
  • Fig. 1 shows a plug contact with two inserted, parallel contact fingers 1.
  • the plug contact includes the contact fingers 1, a support plate 7, a clamping device 8 and a current conductor 9.
  • the contact fingers 1 are each with two contact surfaces A 1 and A 2 on the side of Washer 7 on. This is round and at least as thick as the contact fingers 1.
  • a current conductor 9 is fastened to the support disc 7, via which the plug contact is connected.
  • the current conductor 9 is rigidly attached to the support plate 7.
  • the current conductor 9 can be rotated together with the washer 7 around the center of the washer. From the outside, the clamping device 8 presses the two contact fingers 1 onto the support disk 7.
  • the clamping device 8 When the mating contact piece 10 is plugged in, which is inserted from the right between the two contact fingers 1 and presses it outward in the region of the contact surface B, the clamping device 8 increases it by the Contact finger applied pressure. The contact surfaces A 1 and A 2 of the contact fingers then rest on the support disc 7.
  • the manufacturing method according to the invention can be seen from FIG. 2.
  • the die in the Profile the shape of the contact finger profile.
  • This profile bar 2 is then refined, for example by immersing the rod in a silver bath or by Apply an appropriate layer of silver to the bar attached to a frame.
  • the profile bar thus has a refined surface 3.
  • the contact fingers 1 are then disc-wise from the profile rod 2 separated.
  • Cutting by means of a is particularly advantageous optionally loaded with an abrasive powder (e.g. fine sand) Gas or liquid jet 4, such as a water jet.
  • abrasive powder e.g. fine sand
  • Gas or liquid jet 4 such as a water jet.
  • the emerging Cut surfaces form the top surfaces 11 of the contact fingers. Arise at the edges fine bones, which can be easily removed by polishing the balls.
  • the contact fingers are made into a mass together with a soapy water given hardened and highly polished steel balls, which are usually characterized by start a vibration bowl or a rotating drum.
  • the Balls hammer the contact fingers from all sides, compressing and hardening them Surfaces and remove the fine bones. After cutting and polishing the Contact fingers no longer require a further process step.
  • the finishing material saved for the cover surfaces 11 can be added with a normally high number of manufactured contact fingers lead to a not inconsiderable reduction in manufacturing costs. With a common thickness of the contact fingers of 2-3 mm and a total surface of the contact fingers of approx. 1,000 mm 2 , around 60-70% of the finishing material can be saved.
  • the contact fingers produced with the inventive method can have regions of different thickness.
  • Fig. 4 shows such a contact finger. In the middle it has the normal thickness d of, for example, 3 mm.
  • the contact resistances R CB , R CA1 and R CA2 are, for given contact materials, dependent on the force F with which the respective contact surface of the contact finger is pressed onto the mating contact piece 10 or the washer 7.
  • R C k 1 ⁇ F -0.6 + k 2 ⁇ ⁇ 0 ⁇ F -1
  • the forces can be distributed in the contact surfaces and the contact resistances can thus be adjusted.
  • the lead resistances R LA-B and R LA1-A2 depend on the cross-section of the contact finger and thus, for a given profile, on the thickness of the contact finger.
  • the lead resistance R LA-B can thus be reduced to such an extent that, with an appropriate arrangement of the contact areas along the support plate, the contact resistance R CA2 and the lead resistance R LA-B in series are the same size as the contact resistance R CA1 in parallel.
  • the short-circuit current is divided evenly between the current paths through the two contact areas A 1 and A 2 . Repulsive or repulsion forces that form on the contact surfaces are reduced and the short-circuit strength of the plug contact is significantly improved. In addition, there is no uneven, local warming.
  • the ratio of the currents through the contact areas is approximately with a suitable arrangement of the contact areas I A2 I A1 ⁇ 1 1.4
  • the material utilization in the production of contact fingers 1 with different thicknesses d A and d B is only slightly less good than with absolutely flat contact fingers.
  • the cutting gap 5 is only slightly enlarged in the area of the middle of the contact fingers, so that some waste material arises.
  • Two mirror-symmetrical contact fingers are required for a plug contact. Only one of the two mirror-symmetrical contact fingers is cut off from a profile rod 2. The others from a different profile bar. This allows the material to be used optimally.

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Abstract

Die Aussenseite einer Stange (2) mit dem Querschnittsprofil des Kontaktfingers (1) wird mit einer Veredelungsschicht (3) versehen. Anschliessend werden Kontaktfinger (1) mit einem Gas- oder Flüssigkeitsstrahl (4) scheibenweise von der Stange (2) abgeschnitten.
Vom Kontaktfinger (1) ist lediglich die Seitenfläche (12) veredelt, während die beiden Deckflächen (11) unveredelt sind. Dies bedeutet eine nicht unwesentliche Materialeinsparung an meist teurem Veredelungsmaterial.

Description

TECHNISCHES GEBIET
Bei der Erfindung wird ausgegangen von einem Verfahren zum Herstellen eines Kontaktfingers für einen Steckkontakt gemäss dem Oberbegriff von Patentanspruch 1. Weiter wird ausgegangen von einem Kontaktfinger für einen Steckkontakt gemäss dem Oberbegriff des Patentanspruchs 5.
STAND DER TECHNIK
Bei Kontaktfingern für einen Steckkontakt wie sie beispielsweise in EP 757 367 - Fig. 10 Bezugszeichen 45 und 46 abgebildet sind, sind die stromführenden Kontaktflächen Teil der dünnen Seitenflächen. Die Kontaktfinger werden beim Herstellen aus einem dünnen Band (beispielsweise Kupfer oder Aluminium) gestanzt. Die Dicke des Kontaktfingers ist gleichmässig und entspricht der Dicke des Bandes. Bei einer gegebenen Form des Kontaktfingers ergibt sich beim Stanzen eine Werkstoffausnützung von rund 50%. Beim Stanzen bilden sich an den Kontaktflächen Stanzgrat und Abrisse, die die Kontakteigenschaften beeinträchtigen. Um die Kontakteigenschaften zu verbessern werden die gestanzten Kontaktfinger anschliessend in aufwendigen Arbeitsschritten mit viel Handarbeit veredelt, beispielsweise durch versilbern. Dabei werden die einzelnen Kontaktfinger an ein Gestell gehängt und gemeinsam veredelt. Dabei wird die gesamte Oberfläche des Kontaktfingers veredelt. Die gleichmässige Dicke des Kontaktfingers führt insbesondere im Bereich von schmalen Zuleitungsabschnitten zu Kontaktübergängen zu erhöhten Widerständen, welche die elektrischen Eigenschaften des Steckkontakts, insbesondere die Kurzschlussfestigkeit beeinträchtigen.
KURZE DARSTELLUNG DER ERFINDUNG
Der Erfindung, wie sie in den Patentansprüchen angegeben ist, liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zu schaffen, welches eine resourcenschonende, einfache und kostengüstige Herstellung von veredelten Kontaktfingern ermöglicht. Weiter ist ein mit diesem Verfahren herzustellender Kontaktfinger mit verbesserten elektrischen Eigenschaften zu schaffen.
Diese Aufgabe wird mit dem erfindungsgemässen Verfahren gelöst, indem in einem ersten Verfahrensschritt eine Stange mit dem Querschnittsprofil der Kontaktfinger aussenseitig veredelt wird, und anschliessend die Kontaktfinger in einem zweiten Verfahrensschritt von der Profilstange stückweise einzeln abgeschnitten werden. Da lediglich im Schneidspalt Materialverlust zu beklagen ist, kann gegenüber dem Verfahren mit gestanzten Kontaktfingern die Werkstoffausnützung erheblich gesteigert werden. Zudem ist es so möglich, auf einfache Weise Kontaktfinger mit teilweise unterschiedlicher Dicke herzustellen. Diese weisen dank optimierten Zuleitungswiderständen ein stark verbessertes Kurzschlussverhalten auf.
Beim mit dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellten Kontaktfinger sind zudem lediglich die Seitenflächen veredelt. Dies bedeutet eine nicht unwesentliche Materialeinsparung an meist teurem Veredelungsmaterial, wie beispielsweise Silber, Gold, Platin oder Paladium.
In einer vorteilhaften Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens wird die Profilstange nur teilweise, insbesondere im Bereich von Kontaktstellen veredelt. Dadurch lässt sich der Materialbedarf für die Veredelung pro Kontaktfinger bis auf das absolut notwendige Minimum reduzieren.
In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens werden die Kontaktfinger mittels einem gegebenenfalls mit einem abrasiven Pulver beladenen Gas- oder Flüssigkeitsstrahl von der Profilstange abgeschnitten. Dadurch werden die eigentlichen Kontaktstellen nicht beeinträchtigt. Es werden sehr hochwertige Seitenflächen erzeugt, die allenfalls lediglich feine Gräte an den Kante aufweisen, welche mittels Kugelpolieren entfernt werden können.
KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung und die damit erzielbaren weiteren Vorteile werden nachfolgend anhand von Zeichnungen näher erläutert. Hierbei zeigt:
Fig. 1
eine Aufsicht auf einen Steckkontakt mit zwei Kontaktfingern,
Fig. 2 und 3
zwei Ausführungsformen eines Kontaktfingers nach Fig. 1 beim Herstellen,
Fig. 4
eine weitere Ausführungsform des Kontaktfingers nach Fig. 1,
Fig. 5
ein Ersatzschaltbild für den Kontaktfinger nach Fig.1, und
Fig. 6
den Kontaktfinger nach Fig. 4 beim Herstellen,
WEG ZUR AUSFÜHRUNG DER ERFINDUNG
In allen Figuren beziehen sich gleiche Bezugszeichen auf gleichwirkende Teile.
Fig. 1 zeigt einen Steckkontakt mit zwei eingesetzten, parallellaufenden Kontaktfingern 1. Der Steckkontakt umfasst neben den Kontaktfingern 1 eine Auflagescheibe 7, eine Spannvorrichtung 8 sowie einen Stromleiter 9. Die Kontaktfinger 1 liegen mit jeweils zwei Kontaktflächen A1 und A2 an der Seite der Auflagescheibe 7 an. Diese ist rund und mindestens so dick ausgebildet wie die Kontaktfinger 1. An der Auflagescheibe 7 befestigt ist ein Stromleiter 9, über den der Steckkontakt angeschlossen wird. Der Stromleiter 9 ist starr an der Auflagescheibe 7 befestigt. Um die Kabelkräfte zu entkoppeln kann der Stromleiter 9 zusammen mit der Auflagescheibe 7 um den Mittelpunkt der Auflagescheibe gedreht werden. Von Aussen drückt die Spannvorrichtung 8 die beiden Kontaktfinger 1 an die Auflagescheibe 7. Bei aufgestecktem Gegenkontaktstück 10, welches von rechts zwischen die beiden Kontatkfinger 1 eingeschoben ist und diese im Bereich der Kontaktfläche B nach aussen drückt, erhöht sich der durch die Spannvorrichtung 8 auf die Kontaktfinger ausgeübte Druck. Die Kontaktflächen A1 und A2 der Kontaktfinger liegen sodann an der Auflagescheibe 7 an.
Das erfindungsgemässe Herstellungsverfahren ist aus der Fig. 2 ersichtlich. Eine aus dem Kontaktfingermaterial (vorzugsweise Kupfer) bestehende Stange 2 wird beispielsweise durch Ziehen durch eine Matrize hergestellt. Dabei weist die Matrize im Profil die Form des Kontaktfingerprofils auf. Diese Profilstange 2 wird anschliessend veredelt, beispielsweise durch Eintauchen der Stange in ein Silberbad oder durch Auftragen einer entsprechenden Silberschicht auf die an ein Gestell befestigte Stange. Die Profilstange weist somit eine veredelte Oberfläche 3 auf.
Anschliessend werden von der Profilstange 2 scheibenweise die Kontaktfinger 1 abgetrennt. Besonders vorteilhaft ist dabei das Abschneiden mittels einem gegebenenfalls mit einem abrasiven Pulver (beispielsweise feiner Sand) beladenen Gas- oder Flüssigkeitsstrahl 4, wie beispielsweise ein Wasserstrahl. Die entstehenden Schnittflächen bilden die Deckflächen 11 der Kontaktfinger. An den Kanten entstehen feine Gräte, welche durch Kugelpolieren auf einfache Weise entfernt werden können. Dabei werden die Kontaktfinger zusammen mit einer Seifenlauge in eine Masse aus gehärteten und hochglanzpolierten Stahlkugeln gegeben, die sich üblicherweise durch eine Vibrationsschüssel oder eine rotierende Trommel in Bewegung bringen. Die Kugeln behämmern somit die Kontaktfinger von allen Seiten, verdichten und härten die Oberflächen und entfernen die feinen Gräte. Nach dem Abschneiden und Polieren der Kontaktfinger fällt kein weiterer Verfahrensschritt mehr an.
Besonders vorteilhaft ist dabei, dass nicht die gesamten Oberflächen der Kontaktfinger 1 veredelt sind, sondern lediglich die die Kontaktflächen A1, A2, und B umfassenden Seitenflächen 12. Das für die Deckflächen 11 gesparte Veredelungsmaterial kann bei einer normalerweise hohen Stückzahl an gefertigten Kontaktfinger zu einer nicht unerheblichen Herstellungskostensenkung führen. Bei einer gebräuchlichen Dicke der Kontaktfinger von 2-3 mm und einer Gesamtoberfläche des Kontaktfingers von ca. 1'000 mm2 können rund 60-70% des Veredelungsmaterials eingespart werden.
Werden an der Profilstange 2 beispielsweise durch Tampongalvanisieren (partielle elektrolytische Abscheidung eines Veredelungsmaterials auf einer vorgegebenen Fläche) sogar lediglich die die späteren Kontaktflächen bildenden Bereiche veredelt, können diese Einsparungen weiter erhöht werden und bis zu 80-90% ausmachen.
Im Gegensatz zu den aus einem flachen, ebenen Band gestanzten Kontaktfingern können die mit dem erfinderischen Verfahren hergestellten Kontaktfinger Bereiche unterschiedlicher Dicke aufweisen. Fig. 4 zeigt einen solchen Kontaktfinger. In der Mitte weist er die normale Dicke d von beispielsweise 3 mm auf. Im Bereich der Kontaktfläche B ist der Kontaktfinger um 2 mm in Richtung der einen Deckfläche auf dB=5mm verbreitert, während er im Bereich zwischen den Kontaktflächen A1 und A2 um 2 mm in Richtung der anderen Deckfläche auf dA=5mm verbreitert ist. Dadurch werden einerseits die Kontaktflächen A1, A2 und B vergrössert, andererseits wird durch die Verbreiterung der Zuleitung von der Kontaktfläche A1 zur Kontaktfläche A2 der Zuleitungswiderstand zu der Kontaktfläche A2 reduziert.
Fig. 5 zeigt ein vereinfachtes Ersatzschaltbild des Kontaktfingers. Die Kontaktwiderstände RCB, RCA1 und RCA2 sind gemäss IEC60943, Tabelle 1 bei gegebenen Kontaktmaterialien abhängig von der Kraft F, mit der die jeweilige Kontaktfläche des Kontaktfingers auf das Gegenkontaktstück 10 respektive die Auflagescheibe 7 gedrückt wird. RC = k1·F-0.6+k2·σ0·F-1
Für versilberte Kontaktflächen gilt k1 = 8.8·10-5, k2 = 225·106, σ0 = 5·10-13
Durch gezieltes Anordnen der Kontaktflächen A1 und A2 entlang der Auflagescheibe 7 können die Kräfte in den Kontaktflächen verteilt und damit die Kontaktwiderstände angepasst werden.
Die Zuleitungswiderstände RLA-B und RLA1-A2 sind abhängig vom Querschnitt des Kontaktfingers und somit bei gegebenem Profil von der Dicke des Kontaktfingers.
Durch Vergrössern der Dicke des Kontaktfingers zwischen den Kontaktflächen A1 und A2 lässt sich somit der Zuleitungswiderstand RLA-B soweit verkleinern, dass im Idealfall bei entsprechender Anordnung der Kontaktflächen entlang der Auflagescheibe der Kontaktwiderstand RCA2 und der Zuleitungswiderstand RLA-B in Serie gleich gross sind wie der Kontaktwiderstand RCA1 parallel dazu. Insbesondere im Fall eines Kurzschlusses teilt sich der Kurzschlussstrom so gleichmässig auf die Strompfade durch die beiden Kontaktflächen A1 und A2 auf. Sich an den Kontaktflächen bildende Abstoss- oder Repulsionskräfte werden reduziert und die Kurzschlussfestigkeit des Steckkontakts wird wesentlich verbessert. Zudem kommt es zu keinen ungleichmässigen, lokalen Erwärmungen.
Im obengenannten Beispiel mit einer Vergrösserung der Dicke des Kontaktfingers im Bereich zwischen der Kontaktflächen A1 und A2 auf dA=5mm ergibt sich bei geeigneter Anordnung der Kontaktflächen ein Verhältnis der Ströme durch die Kontaktflächen von etwa IA2 IA1 ≈ 11.4
Dies ist eine wesentliche Verbesserung der Stromaufteilung zwischen den beiden Kontaktflächen gegenüber einem herkömmlichen Kontaktstecker mit gleichmässig dicken Kontaktfingern. Ein solcher Kontaktstecker weist eine Stromaufteilung von etwa 1:3 auf.
Wie aus Fig. 6 ersichtlich ist, ist die Werkstoffausnutzung beim Herstellen von Kontaktfingern 1 mit unterschiedlicher Dicken dA und dB nur geringfügig weniger gut als bei absolut flachen Kontaktfingern. Der Schnittspalt 5 ist lediglich im Bereich der Mitte der Kontaktfinger etwas vergrössert, so dass etwas Werkstoffabfall anfällt. Für einen Steckkontakt werden zwei spiegelsymmetrisch ausgebildete Kontaktfinger benötigt. Von einer Profilstange 2 werden jeweils nur die einen der beiden spiegelsymmetrisch ausgebildeten Kontaktfinger abgeschnitten. Die anderen von einer anderen Profilstange. So lässt sich der Werkstoff optimal ausnutzen.
BEZEICHNUNGSLISTE
1
Kontaktfinger
2
Profilstange
3
Veredelte Oberfläche
4
Gas- oder Flüssigkeitsstrahl
5
Schnittspalt
6
Metallband
7
Auflagescheibe
8
Spannvorrichtung
9
Stromleiter
10
Gegenkontaktstück
11
Deckfläche des Kontaktfingers
12
Seitenfläche des Kontaktfingers
A1, A2
Kontaktflächen an Auflagescheibe
B
Kontaktfläche an Gegenkontakt
d, dA, dB
Dicke des Kontaktfingers
RCA1, RCA2, RCB
Kontaktwiderstand, Ersatzschaltbild
RLA1-A2, RLAB
Leitungswiderstand, Ersatzschaltbild

Claims (6)

  1. Verfahren zum Herstellen eines Kontaktfingers (1) mit veredelten Kontaktflächen für einen Steckkontakt, gekennzeichnet durch die folgenden Verfahrensschritte:
    a) aus einem elektrisch leitfähigen Material wird eine Stange mit einem dem Kontaktfinger (1) entsprechenden Querschnittsprofil geformt,
    b) auf die Oberfläche der Profilstange wird eine Schicht mit Veredelungsmaterial (3) aufgetragen, und
    c) von der Profilstange (2) werden scheibenweise die Kontaktfinger (1) abgeschnitten.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass
    die Profilstange (2) durch Ziehen durch eine Matrize hergestellt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass
    die Oberfläche der Profilstange (2) nur teilweise veredelt wird.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass
    die Kontaktfinger (1) mittels einem gegebenenfalls mit einem abrasiven Pulver beladenen Gas- oder Flüssigkeitsstrahl (4) von der Profilstange (2) abgeschnitten werden.
  5. Kontaktfinger für einen Steckkontakt, wobei
    der Steckkontakt neben zwei Kontaktfingern (1) im wesentlichen eine Auflagsscheibe (7) und eine Spannvorrichtung (8) umfasst,
    der Kontaktfinger (1) zwei im wesentlichen parallel zueinander angeordnete Deckflächen (11) und normal zu den Deckflächen angeordnete Seitenflächen (12) aufweist,
    Teile der Seitenflächen (12) als eine veredelte erste Kontaktfläche (B) zum Kontaktieren eines Gegenkontaktstücks (10) und als zwei veredelte zweite Kontaktflächen (A1, A2) zum Aufliegen an der Auflagescheibe (7) ausgebildet sind, und
    bei auf dem Gegenkontaktstück (10) aufgestecktem Steckkontakt die durch das Gegenkontaktstück (10) an den an einem dem Gegenkontaktstück (10) zugewandten Ende angeordneten, ersten Kontaktflächen (B) auseinandergedrückten Kontaktfinger (1) mit den an dem entgegengesetzten Ende angeordneten zweiten Kontaktflächen (A1, A2) durch die Spannvorrichtung (8) auf die Auflagescheibe (7) gedrückt sind,
       dadurch gekennzeichnet, dass
    die Oberfläche des Kontaktfingers (1) im Bereich der Deckflächen (11) unveredelt ist, und dass
    der Kontaktfinger (1) Bereiche unterschiedlicher Dicke (d, dA, dB) aufweist.
  6. Kontaktfinger nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass
    der Kontaktfinger (1) im Bereich zwischen den beiden zweiten Kontaktflächen (A1, A2) eine gegenüber der Dicke (d) im Bereich zwischen der ersten Kontaktfläche (B) und den beiden zweiten Kontaktflächen (A1, A2) vergrösserte Dicke (dA) aufweist.
EP01810849A 2000-09-04 2001-09-03 Verfahren zum Herstellen eines veredelt beschichteten Kontaktfingers Expired - Lifetime EP1199735B1 (de)

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