EP1186702A2 - Verfahren zur Bahnrissüberwachung - Google Patents

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EP1186702A2
EP1186702A2 EP01115900A EP01115900A EP1186702A2 EP 1186702 A2 EP1186702 A2 EP 1186702A2 EP 01115900 A EP01115900 A EP 01115900A EP 01115900 A EP01115900 A EP 01115900A EP 1186702 A2 EP1186702 A2 EP 1186702A2
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EP
European Patent Office
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web
impingement
material web
dryer
impingement dryer
Prior art date
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EP01115900A
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English (en)
French (fr)
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EP1186702B2 (de
EP1186702A3 (de
EP1186702B1 (de
Inventor
Thomas Augscheller
Roland Mayer
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Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Paper Patent GmbH
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Publication date
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Application filed by Voith Paper Patent GmbH filed Critical Voith Paper Patent GmbH
Publication of EP1186702A2 publication Critical patent/EP1186702A2/de
Publication of EP1186702A3 publication Critical patent/EP1186702A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1186702B1 publication Critical patent/EP1186702B1/de
Publication of EP1186702B2 publication Critical patent/EP1186702B2/de
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F5/00—Dryer section of machines for making continuous webs of paper
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F5/00—Dryer section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F5/18—Drying webs by hot air
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F5/00—Dryer section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F5/18—Drying webs by hot air
    • D21F5/182—Drying webs by hot air through perforated cylinders
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F7/00—Other details of machines for making continuous webs of paper
    • D21F7/04—Paper-break control devices

Definitions

  • the invention relates to a method for web break monitoring in one of the Production of a material web, in particular paper or cardboard web, serving machine. It also relates to a machine for producing a Material web, in particular paper or cardboard web, in which such Web break monitoring is realized.
  • a tear detection is usually carried out on the paper machine Driver and drive side in several positions in the machine direction inside the cylinder dryer section. Such a tear detection serves to prevent an uncontrolled amount of paper in the dryer section and to avoid so-called packing of cylinders. A respective one Tear detection triggers a discount on the paper web or a take off the pickup roller.
  • the aim of the invention is now the method and the machine of the beginning mentioned type so that despite the use of one or multiple impingement dryers the risk of such damage to the Dryer fabrics is practically eliminated.
  • the material web is preferably viewed in the web running direction directly before entering the impingement dryer and / or directly after discharge from the impingement dryer and / or between several impingement dryers monitored for demolition.
  • the material web is at least essentially above its process monitored across the entire width for a tear.
  • Such a web width Monitoring also detects when only parts of the web are missing that overheating of the dryer fabrics is also avoided in places.
  • the material web only a tear on one or on the two side edges of the web is monitored. It is therefore basically a surveillance only the edges of the track on the guide and drive side are conceivable.
  • a respective impingement dryer with at least one Provide impingement hood If a web break is detected, this is preferred at least one each of the impingement dryer in question assigned impingement hood deactivated.
  • Impimgementhaube away from the normal web run it is also possible for a respective deactivation the Impimgementhaube away from the normal web run to move into a transfer line.
  • the impingement dryer should be deactivated within 20s, preferably within 10s after a web break so that it no overheating even at air temperatures of 300 - 500 ° C Dryer fabrics is coming.
  • the procedure is next to the at least partial deactivation of the impingement dryer at the same time at least one upstream of the impingement dryer and / or before and / or in the press section provided pickup point opened. This should be done within 5s, preferably less than 2s after a web break.
  • the material web at least at one point on at least one sensor Demolition monitored.
  • the use of sensors is different kind of imaginable.
  • at least one is optical Sensor used.
  • a respective web break can in particular by color recognition or by using a camera Image evaluation can be captured.
  • At least one sensor is preferred directly after a respective impingement hood onto the material web is judged.
  • the sensor can, for example, in an area on the material web be directed in which this is still on one by the concerned Impingement dryer guided dryer fabric lies.
  • This vacuumed roller can be, for example Act a suction roller or a so-called "DuoStabi roller".
  • the dryer fabrics are preferably made of plastic, the maximum permissible temperature is between 100 and 300 ° C. However, should Temperatures between 300 and 500 ° C during the deactivation of the Impingement dryer will not damage the dryer fabric.
  • the sensor in the area of a first on the impingement dryer following drying cylinder towards the material web straighten, in which the material web after the expiry of a previous one Siebes and before the emergence of a new sieve, whereby the Sensor is directed to the exposed railway station.
  • the sensor can thus directed towards the first cylinder after the impingement dryer when there is a group change on this cylinder which results in a place where the paper web is exposed.
  • the material web in the area of one suctioned after the impingement dryer Roller or one of the large suction rollers of the impingement dryer by monitoring the vacuum of this vacuumed roller is monitored.
  • the vacuum drops sharply as soon as the roller does not more of the material web, in particular paper web, is covered.
  • This is sucked Roll preferably within those following the impingement dryer provided first cylinder group. It can be viewed in the direction of web travel in particular, be provided in front of an acceptance scraper. It may be the first one following the impingement dryer act vacuumed roller.
  • the vacuumed rollers that are monitored can also be the big ones Suction rollers on which the impingement hoods are mounted.
  • the material web is moved in the area of an impingement dryer monitored for a demolition between a press section and a cylinder dryer section of the production of a material web serving machine is arranged.
  • the material web can, for example, in the area of an impingement dryer be monitored for a demolition in which the material web at least partially along a straight or slightly curved one and / or on at least one, in particular larger, preferably vacuumed backup roller is guided.
  • a machine for producing a material web is also in particular paper or cardboard web, proposed in the the material web passed through at least one impingement dryer is and means are provided to the material web in the web running direction viewed in the area before entering the impingement dryer and / or in the area after discharge from the impingement dryer to monitor for a demolition, and funds are provided to the impingement dryer at least partially when a web break is detected to deactivate.
  • the demolition monitoring means preferably comprise at least one Sensor to at least the material web at least at one point monitor such a sensor for a tear.
  • Machine include the demolition monitoring means and / or the Deactivation means at least one electronic control.
  • Figure 1 shows a purely schematic representation of a dryer section 10 of a Machine for producing a material web 12, which is in particular can be a paper or cardboard web.
  • the pickup suction roller 20 is wrapped in a sieve 24.
  • the impingement dryer 18 comprises one of a larger support roller 26 assigned, in this case one-piece impingement hood 28. Die Material web 12 is through the pick-up suction roller 20 onto the support roller 26 handed over to this impingement drying unit.
  • the support roller 26 is surrounded by a screen 30 and formed by a suction roll, which here is an outer suction box 32 assigned.
  • the takeover of the material web 12 by the large support roller 26 is by a distance L behind the pickup suction roller in the direction of web travel 20 arranged, provided within the loop of the sieve 24 Deflection roller 34 supports. After this guide roller 34 on the Support roller 26 abuts, the screen 24 and thus the material web 12 in Area between the pickup suction roller 20 and the deflection roller 34 the support roller 26 created.
  • the material web 12 is in the area a suction roller 36 from the screen 38 of a first multi-cylinder group 40 several drying cylinders 42 taken over. The takeover takes place so that in the event of a tear between the sieves 30 and 38 can fall into the basement 44.
  • the material web 12 is in the direction of web travel L considered in the area before the inlet 41 into the impingement dryer 18 and / or in the area after the outlet 42 from the impingement dryer 18 monitored for a break in order to detect a web break to at least partially deactivate the impingement dryer 18.
  • the material web 12 can be viewed directly in the web running direction L. before the inlet 41 into the impingement dryer 18 and / or directly after the outlet 42 from the impingement dryer 18 on a demolition be monitored.
  • the relevant monitoring points are shown in FIG designated S1 and S2.
  • FIG. 1 it can be additionally or alternatively also in the area of the first ones following the impingement dryer 18 vacuumed roller, here the suction roller 36, a corresponding web break monitoring respectively.
  • the monitoring point in question is designated S3.
  • the material web 12 At a respective monitoring point S1 - S3, the material web 12 at least essentially across the entire width for a tear be monitored.
  • tear-off monitoring is also essential only possible on one or on the two side edges of the web.
  • the impingement dryer is used in the present case 18 associated impingement hood 28 deactivated. This can this in particular from a normal operating state in which the Material web 12 with a hot air and / or hot steam impingement flow is applied to be reversed into a demolition mode that only a hood-internal hot air or hot steam circulation occurs.
  • the impingement hood 28 can be deactivated from the normal web running route, i.e. here from the support roller 26 be moved away to a web transfer position.
  • the web break is detected, in addition to the at least partial deactivation of the impingement dryer at the same time in particular Material web or paper discount are triggered. Basically it is also possible, at the same time as the at least partial deactivation of the Impingement dryer 18 at least one in the web running direction L before to open the picking point provided for the impingement dryer 18.
  • the material web 12 can be at least by means of of a sensor 46 are monitored for a tear.
  • a sensor 46 there
  • at least one optical sensor can be used.
  • a respective web break for example is detected by a color recognition.
  • Both at the monitoring point provided in front of the impingement hood 28 S1 as well as directly on the impingement hood 28 subsequent monitoring point S2 can be a respective sensor for example, be directed directly at the material web 12. It is the respective sensor 46 is directed towards the material web 12 in one area, in which this is already or still on the impingement dryer 18 guided dryer fabric 30 is.
  • a respective sensor 46 can also be used at the monitoring point S3 be directed to the material web 12.
  • the material web lies 12 on the dryer wire 38 following the impingement dryer 18 provided first vacuumed roller, here the suction roller 36th
  • the material web 12 at the monitoring point S3 by monitoring the vacuum of the vacuumed roller, here the suction roller 36 to monitor.
  • Which comprise the sensors 46 or the vacuum monitoring means Demolition monitoring means and / or the deactivation means comprise in the present case at least one electronic control 48.
  • the material web 12 is in the area of an impingement dryer 18 monitored for a demolition between the press section 16 and the multi-cylinder group or cylinder dryer section 40 arranged for the production of the material web 12 machine is.
  • a respective tear-off monitoring can also be carried out on one within the first cylinder group following the impingement dryer 18 40 provided suction roll.
  • the relevant vacuumed roller can in the web running direction L in front of one Acceptance scraper be provided.
  • the embodiment according to FIG. 2 differs from the previously described embodiment essentially in that the impingement dryer 18 provided after the last press nip 14 is followed by another impingement dryer 18 '.
  • This second impingement dryer 18 ' comprises a two-part impingement hood 28', again assigned to a larger support roller 26 '.
  • the support roller 26 ' is again formed by a suction roller to which, for example, an outer suction box 32' is assigned.
  • the diameters of the two support rollers 26, 26 ' are at least essentially the same size.
  • the second support roller 26 ' is wrapped in a first screen 38 of the cylinder dryer section 40.
  • the web of material 12 is Sieve 30 of the first impingement dryer 18 directly to that of Sieve 38 wrapped large support roller 26 'of the second following Hand over impingement dryer 18 '.
  • the large backup roller 26 ' is obliquely below the large backup roller 26 arranged.
  • the impingement hood 28 of the first impingement dryer 18 generally provided above the associated support roller 26 is the two-part impingement hood 28 'of the following one second impingement dryer 18 'generally below the assigned large backup roller 26 arranged.
  • tear monitoring is possible, for example, at a point S1 ′ immediately after the first impingement hood 18.
  • tear-off monitoring is possible at a point S2 'immediately following the impingement hood 28' of the two-part impingement dryer 18 '.
  • the relevant tear-off monitoring takes place here between the two impingement hoods 28 'assigned to the support roller 26.
  • a tear-off monitoring at a point S3 'in the area of the outlet 52 of the screen 38 from the support roller 26' is also conceivable.
  • a respective sensor 46 can detect the total with the screen 38 guided over the support roller 26 'web 12 be directed.
  • a respective sensor 46 can detect the still material web lying on the screen 38 running off the support roller 26 26 be directed.
  • a respective sensor can be shown in FIG Way in the area of a first impingement dryer 18 ' following drying cylinder 54 to be directed onto the material web 12 at the material web after the preceding screen 38 has passed and is exposed before the opening of a new screen 56, the sensor 46 is directed to the exposed station 58.
  • FIG. 2 has at least essentially again the same structure as that of Figure 1, with each other corresponding parts are assigned the same reference numerals. Also the respective demolition monitoring at the relevant points can otherwise done again as before, for example based on the embodiment was described according to Figure 1.
  • the material web 12 starts out from the last press nip 14 of the press section 16 via at least one straight or slightly curved route 60 in a closed train to one in particular larger backup roller 62 with associated impingement dryer 64 passed through which the material web guided over the support roller 62 12 can be acted upon with a hot air and / or hot steam impingement flow is, the straight or slightly curved path 60 as Impingement drying and / or as a transfer foil route with an assigned Impingement dryer 61 is provided.
  • the impingement dryer 61 can, for example, again with at least one impingement hood 61 '.
  • the impingement dryer 64 has again a two-part impingement hood 64 '.
  • Figure 3 shows an embodiment with a straight after the or slightly curved path 60 provided lower larger backup roller 62 with associated impingement dryer 64 Back-up roller 62 in front of a drying group 66 with at least one drying cylinder 68 arranged.
  • the material web 12 is in the straight or slightly curved path 60 guided between two screens 70, 72.
  • the material web 12 is, for example from the top by means of the impingement dryer 61 impinged with a baffle flow through the relevant screen 72. Also this impingement dryer 61, which again with at least an impingement hood 61 'can be provided when the web break is detected can be deactivated again accordingly.
  • the material web 12 is moved from the lower by means of a pick-up roller 74 taken through the press nip 14 press felt 22 on the screen 72.
  • the material web 12 is in the region of an additional pickup roller 76 the basement 44 mobile, by means of which the web of material 12 from the press felt or press belt 22 is removable.
  • the screen 70 of the impingement drying or transfer film section 60 is guided in front of the larger support roller 62 via a smaller suction roller 78.
  • a smaller suction roll can serve as an overpressure zone be formed, or an overpressure box is installed in the intermediate space, around the material web 12 from the previous screen, here the screen 70, pull the trigger.
  • the material web 12 is of the wire 70 of the straight or slightly curved Impingement drying or transfer foil section 60 transfer a screen 80 guided over the following larger backup roller 62, the transfer area, for example, by means of a front or on the Support roller 62 provided suction box can be sucked.
  • the web break monitoring can, for example, on a Place S1 "'in the area of the suction roller 78. This area lies the web of material 12 after the sieve 72 has been lifted off and before it emerges of the sieve 80 free. A respective sensor 46 can thus directly again be directed to the material web 12.
  • web break monitoring can also be carried out at a point S2 "'in the area of the outlet 82 of the screen 80 from the support roller 62.
  • the material web 12 carried by the screen 80 is also exposed in this area, so that a respective sensor 49 is directly on again the material web 12 can be directed.
  • web break monitoring can also be carried out here again, for example, as described for example in connection with the embodiment according to FIG. 1.
  • the tear-off monitoring means 46 and / or the deactivation means can again comprise at least one electronic control 48.
  • the pickup roller 74 in particular can be lifted off the press felt 22 at the same time.
  • tear monitoring of the paper web is, for example possible immediately after impingement drying.
  • tear detection not only triggers the pick-up roller or the paper discount, it also controls the impingement hood on demolition, which can mean in particular that switched to an internal circulation of hot air, the burner on Minimum output changed and / or the hood into a transfer position is driven.
  • impingement hood on demolition can mean in particular that switched to an internal circulation of hot air, the burner on Minimum output changed and / or the hood into a transfer position is driven.
  • With web-wide monitoring it is also recognized if only parts of the web are missing, so that a partial overheating the dryer fabric is avoided.
  • the monitoring can take place by means of various sensors, whereby In particular, optical sensors can be used, for example carry out monitoring by color detection.
  • a possible position for the monitoring results in particular directly after the impingement hood, where a respective sensor directly on the paper web is directed, which is still on the dryer, for example while the web on the dryer fabric of the subsequent suction roll or "DuoStabi roller".
  • the sensor on the first cylinder is directed after the impingement dryer, and in particular if there is a change of group on this cylinder takes place. With such a group change there is one Place where the paper web is exposed after the previous sieve is lifted off and before the new sieve hits the cylinder.
  • a respective tear detection is also possible in that the Vacuum of the first vacuumed roller after the impingement dryer is monitored.
  • the vacuum drops sharply as soon as the roller does not is more paper covered.
  • the monitored vacuumed roller can be a suction roller or a so-called "DuoStabi roller" and should expediently within the first cylinder group after the impingement dryer, preferably in front of the take-off scraper.
  • the monitored roller can also be one of the large vacuumed rollers of the Be impingement dryer, for example several of these Rolls large suctioned rolls can be monitored accordingly.
  • the demolition detection can be done with an impingement dryer between the Press section and a cylinder dryer section or with an impingement dryer can be combined within the dryer section.
  • the impingement dryer can be straight or on a large, preferably vacuumed roller. Basically, too any combination of several of the one and / or other variant conceivable.

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  • Paper (AREA)
  • Preliminary Treatment Of Fibers (AREA)

Abstract

Bei einem Verfahren zur Bahnrißüberwachung in einer der Herstellung einer Materialbahn, insbesondere Papier- oder Kartonbahn, dienenden Maschine, in der die Materialbahn (12) durch wenigstens einen Impingement-Trockner (18) geführt wird, wird die Materialbahn (12) in Bahnlaufrichtung betrachtet im Bereich vor dem Einlauf (41) in den Impingement-Trockner (18) und/oder im Bereich nach dem Auslauf (42) aus dem Impingement-Trockner (18) und/oder innerhalb des Impingement-Trockners (18) auf einen Abriß hin überwacht und der Impingement-Trockner (18) bei erkanntem Bahnabriß zumindest teilweise deaktiviert.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Bahnrißüberwachung in einer der Herstellung einer Materialbahn, insbesondere Papier- oder Kartonbahn, dienenden Maschine. Sie betrifft ferner eine Maschine zur Herstellung einer Materialbahn, insbesondere Papier- oder Kartonbahn, in der eine solche Bahnrißüberwachung verwirklicht ist.
Während bei den bisher üblichen Mehrzylinder-Trockenpartien die Papierbahn zum Trocknen über mehrere dampfbeheizte Zylinder oder über eine Anordnung von mehreren dampfbeheizten Zylindern und Siebsaugwalzen geführt wird, wurde auch bereits der Einsatz wenigstens eines Impingement- oder Prallströmungs-Trockners vorgeschlagen, durch den die Materialbahn mit einer Heißluft- und/oder Heißdampfprallströmung beaufschlagbar ist (vgl. beispielsweise DE 198 41 768.3).
Üblicherweise erfolgt in Papiermaschinen eine Abrißerkennung auf der Führer- und der Triebseite an mehreren Positionen in Maschinenlaufrichtung innerhalb der Zylinder-Trockenpartie. Eine solche Abrißerkennung dient dazu, einen unkontrollierten Papieranfall in der Trockenpartie sowie ein sogenanntes Einpacken von Zylindern zu vermeiden. Eine jeweilige Abrißerkennung löst einen Abschlag der Papierbahn bzw. ein Abheben der Pickup-Walze aus.
Ein Problem bei der Verwendung von Impingement-Trocknern besteht darin, daß es im Abrißfall zu einer Schädigung der Trockensiebe kommen kann.
Ziel der Erfindung ist es nun, das Verfahren sowie die Maschine der eingangs genannten Art so weiterzubilden, daß trotz des Einsatzes eines oder mehrerer Impingement-Trockner die Gefahr einer solchen Schädigung der Trockensiebe praktisch beseitigt ist.
Zur Lösung dieser Aufgabe wird erfindungsgemäß ein Verfahren zur Bahnrißüberwachung in einer der Herstellung einer Materialbahn, insbesondere Papier- oder Kartonbahn, dienenden Maschine vorgeschlagen, in der die Materialbahn durch wenigstens einen Impingement-Trockner geführt wird, wobei die Materialbahn in Bahnlaufrichtung betrachtet im Bereich vor dem Einlauf in den Impingement-Trockner und/oder im Bereich nach dem Auslauf aus dem Impingement-Trockner und/oder innerhalb des Impingement-Trockners auf einen Abriß hin überwacht und der Impingement-Trockner bei erkanntem Bahnabriß zumindest teilweise deaktiviert wird.
Dabei wird die Materialbahn in Bahnlaufrichtung betrachtet vorzugsweise direkt vor dem Einlauf in den Impingement-Trockner und/oder direkt nach dem Auslauf aus dem Impingement-Trockner und/oder zwischen mehreren Impingement-Trocknern auf einen Abriß hin überwacht.
Bei einer bevorzugten praktischen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die Materialbahn zumindest im wesentlichen über ihre gesamte Breite hinweg auf einen Abriß hin überwacht. Eine solche bahnbreite Überwachung erkennt auch, wenn nur Teile der Bahn fehlen, so daß auch eine stellenweise Überhitzung der Trockensiebe vermieden wird.
In bestimmten Fällen kann es jedoch genügen, wenn die Materialbahn nur an einem oder an den beiden seitlichen Bahnrändern auf einen Abriß hin überwacht wird. Es ist somit grundsätzlich auch eine Überwachung nur der Bahnränder auf der Führer- und Triebseite denkbar.
In der Regel ist ein jeweiliger Impingement-Trockner mit wenigstens einer Impingementhäube versehen. Bei erkanntem Bahnabriß wird somit vorzugsweise jeweils wenigstens eine dem betreffenden Impingement-Trockner zugeordnete Impingementhaube deaktiviert.
Zur Deaktivierung einer jeweiligen Impingementhaube wird diese vorzugsweise von einem normalen Betriebszustand, bei dem die Materialbahn mit einer Heißluft- und/oder Heißdampfprallströmung beaufschlagt wird, in einen Abrißbetriebszustand umgesteuert, bei dem nur noch eine interne Heißluft- bzw. eine Heißdampfzirkulation auftritt.
Für eine jeweilige Deaktivierung der Impingementhaube kann alternativ oder zusätzlich ein dieser zugeordneter Brenner auf Minimalleistung umgeschaltet werden.
Alternativ oder zusätzlich ist es auch möglich, für eine jeweilige Deaktivierung der Impimgementhaube diese von der normalen Bahnlaufstrecke weg in eine Überführstrecke zu verfahren.
Die Deaktivierung des Impingement-Trockners sollte innerhalb von 20s, vorzugsweise innerhalb von 10s nach einem Bahnabriß erfolgen, so daß es auch bei Lufttemperaturen von 300 - 500 °C zu keiner Überhitzung der Trockensiebe kommt.
Gemäß einer zweckmäßigen praktischen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird bei erkanntem Bahnabriß neben der zumindest teilweisen Deaktivierung des Impingement-Trockners gleichzeitig auch wenigstens eine in Bahnlaufrichtung vor dem Impingement-Trockner und/oder vor und/oder in der Pressenpartie vorgesehene Pickupstelle geöffnet. Dies sollte innerhalb von 5s, vorzugsweise vor weniger als 2s nach einem Bahnabriß erfolgen.
In bestimmten Fällen ist es auch zweckmäßig, wenn bei erkanntem Bahnabriß neben der zumindest teilweisen Deaktivierung des Impingement-Trockners gleichzeitig auch ein Materialbahn- bzw. Papierabschlag ausgelöst wird.
Gemäß einer bevorzugten praktischen Ausgestaltung wird die Materialbahn an zumindest einer Stelle mittels wenigstens eines Sensors auf einen Abriß hin überwacht. Dabei ist die Verwendung von Sensoren unterschiedlicher Art denkbar. Vorteilhafterweise wird wenigstens ein optischer Sensor verwendet. Ein jeweiliger Bahnabriß kann dabei insbesondere durch eine Farberkennung oder bei Verwendung einer Kamera durch eine Bildauswertung erfaßt werden.
In bestimmten Fällen ist es von Vorteil, wenn wenigstens ein Sensor vorzugsweise direkt nach einer jeweiligen Impingementhaube auf die Materialbahn gerichtet wird.
Dabei kann der Sensor beispielsweise in einem Bereich auf die Materialbahn gerichtet werden, in dem diese noch auf einem durch den betreffenden Impingement-Trockner geführten Trockensieb liegt.
Es ist beispielsweise aber auch möglich, den Sensor in einem Bereich auf die Materialbahn zu richten, in dem diese auf einem Trockensieb einer im Anschluß an den Impingement-Trockner vorgesehenen besaugten Walze liegt. Bei dieser besaugten Walze kann es sich beispielsweise um eine Saugwalze oder eine sogenannte "DuoStabi-Walze" handeln.
Die Trockensiebe bestehen vorzugsweise aus Kunststoff, wobei die maximal zulässige Temperatur zwischen 100 und 300 °C liegt. Jedoch sollten Temperaturen zwischen 300 und 500 °C während der Deaktivierung des Impingement-Trockners zu keinen Schäden am Trockensieb führen.
Es ist aber auch denkbar, den Sensor im Bereich eines ersten auf den Impingement-Trockner folgenden Trockenzylinders auf die Materialbahn zu richten, bei dem die Materialbahn nach erfolgtem Ablauf eines vorangehenden Siebes und vor dem Auflauf eines neuen Siebes freiliegt, wobei der Sensor auf die freiliegende Bahnstelle gerichtet wird. Der Sensor kann somit auf den ersten Zylinder nach dem Impingement-Trockner gerichtet werden, wenn an diesem Zylinder ein Gruppenwechsel stattfindet, durch den sich eine Stelle ergibt, an dem die Papierbahn freiliegt.
In bestimmten Fällen kann es auch von Vorteil sein, wenn die Materialbahn im Bereich einer auf den Impingement-Trockner folgenden besaugten Walze oder einer der großen besaugten Walzen des Impingement-Trockners durch Überwachen des Unterdrucks dieser besaugten Walze überwacht wird. Der Unterdruck fällt stark ab, sobald die Walze nicht mehr von der Materialbahn, insbesondere Papierbahn, bedeckt ist. Bei der besaugten Walze kann es sich beispielsweise wieder um eine Saugwalze oder eine sogenannte "DuoStabi-Walze" handeln. Dabei ist diese besaugte Walze vorzugsweise innerhalb der auf den Impingement-Trockner folgenden ersten Zylindergruppe vorgesehen. Sie kann in Bahnlaufrichtung betrachtet insbesondere vor einem Abnahmeschaber vorgesehen sein. Es kann sich insbesondere um die erste auf den Impingement-Trockner folgende besaugte Walze handeln.
Die besaugten Walzen, die überwacht werden, können auch die großen Saugwalzen, auf denen die Impingementhauben montiert sind, sein.
Gemäß einer bevorzugten praktischen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die Materialbahn im Bereich eines Impingement-Trockners auf einen Abriß hin überwacht, der zwischen einer Pressenpartie und einer Zylinder-Trockenpartie der der Herstellung einer Materialbahn dienenden Maschine angeordnet ist.
In bestimmten Fällen kann es auch von Vorteil sein, wenn die Materialbahn im Bereich eines Impingement-Trockners auf einen Abriß hin überwacht wird, der innerhalb einer Zylinder-Trockenpartie der der Herstellung der Materialbahn dienenden Maschine angeordnet ist.
Die Materialbahn kann beispielsweise im Bereich eines Impingement-Trockners auf einen Abriß hin überwacht werden, in dem die Materialbahn zumindest teilweise entlang wengistens einer geraden oder leicht gekrümmten und/oder auf wenigstens einer insbesondere größeren, vorzugsweise besaugten Stützwalze geführt ist.
Erfindungsgemäß wird überdies eine Maschine zur Herstellung einer Materialbahn, insbesondere Papier- oder Kartonbahn, vorgeschlagen, in der die Materialbahn durch wenigstens einen Impingement-Trockner geführt ist und Mittel vorgesehen sind, um die Materialbahn in Bahnlaufrichtung betrachtet im Bereich vor dem Einlauf in den Impingement-Trockner und/oder im Bereich nach dem Auslauf aus dem Impingement-Trockner auf einen Abriß hin zu überwachten, sowie Mittel vorgesehen sind, um den Impingement-Trockner bei erkanntem Bahnabriß zumindest teilweise zu deaktivieren.
Die Abrißüberwachungsmittel umfassen vorzugsweise wenigstens einen Sensor, um die Materialbahn an zumindest einer Stelle mittels wenigstens eines solchen Sensors auf einen Abriß hin zu überwachen.
Bei einer zweckmäßigen praktischen Ausführungsform der erfindungsgemäßen Maschine umfassen die Abrißüberwachungsmittel und/oder die Deaktivierungsmittel wenigstens eine elektronische Steuerung.
Besonders geeignet ist der Einsatz in Maschinen, in denen die Materialbahn in der Pressenpartie gemeinsam mit beidseitig je einem Band in Form eines Preßfilzes oder eines Transferbandes durch den oder die Preßnips geführt wird.
Auch bei hohen Maschinengeschwindigkeiten von über 1100 m/min ist der Einsatz empfehlenswert.
In den Unteransprüchen sind weitere vorteilhafte Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Maschine angegeben.
Die Erfindung wird im folgenden anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert; in dieser zeigen:
Figur 1
eine schematische Darstellung einer ersten Ausführungsform einer Trockenpartie mit nur einem Impingement-Trockner,
Figur 2
eine schematische Darstellung einer weiteren Ausführungsform einer Trockenpartie mit zwei Impingement-Trocknern und
Figur 3
eine schematische Darstellung einer weiteren Ausführungsform einer Trockenpartie mit einer geraden oder leicht gekrümmten Impingementtrocknungs-Strecke und einer unteren größeren Stützwalze mit zugeordnetem Impingement-Trockner.
Figur 1 zeigt in rein schematischer Darstellung eine Trockenpartie 10 einer Maschine zur Herstellung einer Materialbahn 12, bei der es sich insbesondere um eine Papier- oder Kartonbahn handeln kann.
Zwischen dem letzten Preßnip 14 einer Pressenpartie 16 und einem darauffolgenden Impingement- oder Prallströmungs-Trockner 18 ist eine größere Pickup-Saugwalze 20 vorgesehen, die die Materialbahn 12 von einem durch den letzten Preßnip 14 geführten Preßfilz 22 unmittelbar an den Impingement-Trockner 18 übergibt.
Im vorliegenden Fall ist die Pickup-Saugwalze 20 von einem Sieb 24 umschlungen.
Der Impingement-Trockner 18 umfaßt eine einer größeren Stützwalze 26 zugeordnete, im vorliegenden Fall einteilige Impingementhaube 28. Die Materialbahn 12 wird durch die Pickup-Saugwalze 20 auf die Stützwalze 26 dieser Impingement-Trocknungseinheit übergeben.
Im vorliegenden Fall ist die Stützwalze 26 von einem Sieb 30 umgeben und durch eine Saugwalze gebildet, der hier ein äußerer Saugkasten 32 zugeordnet ist.
Die Übernahme der Materialbahn 12 durch die große Stützwalze 26 wird durch eine in Bahnlaufrichtung L im Abstand hinter der Pickup-Saugwalze 20 angeordnete, innerhalb der Schlaufe des Siebes 24 vorgesehene Umlenkwalze 34 unterstützt. Nachdem diese Umlenkwalze 34 an der Stützwalze 26 anliegt, ist das Sieb 24 und damit die Materialbahn 12 im Bereich zwischen der Pickup-Saugwalze 20 und der Umlenkwalze 34 an die Stützwalze 26 angelegt.
Im Anschluß an die Stützwalze 26 wird die Materialbahn 12 im Bereich einer Saugwalze 36 vom Sieb 38 einer ersten Mehrzylindergruppe 40 aus mehreren Trockenzylindern 42 übernommen. Dabei erfolgt die Übernahme so, daß das Papier im Fall eines Abrisses zwischen den Sieben 30 und 38 in den Keller 44 fallen kann.
In dieser Trockenpartie 10 wird die Materialbahn 12 in Bahnlaufrichtung L betrachtet im Bereich vor dem Einlauf 41 in den Impingement-Trockner 18 und/oder im Bereich nach dem Auslauf 42 aus dem Impingement-Trockner 18 auf einen Abriß hin überwacht, um bei erkanntem Bahnabriß den Impingement-Trockner 18 zumindest teilweise zu deaktivieren.
Dabei kann die Materialbahn 12 in Bahnlaufrichtung L betrachtet direkt vor dem Einlauf 41 in den Impingement-Trockner 18 und/oder direkt nach dem Auslauf 42 aus dem Impingement-Trockner 18 auf einen Abriß hin überwacht werden. In Figur 1 sind die betreffenden Überwachungsstellen mit S1 bzw. S2 bezeichnet.
Wie anhand der Figur 1 zu erkennen ist, kann zusätzlich oder alternativ auch im Bereich der auf den Impingement-Trockner 18 folgenden ersten besaugten Walze, hier der Saugwalze 36, eine entsprechende Bahnrißüberwachung erfolgen. Die betreffende Überwachungsstelle ist mit S3 bezeichnet.
An einer jeweiligen Überwachungsstelle S1 - S3 kann die Materialbahn 12 zumindest im wesentlichen über die gesamte Breite hinweg auf einen Abriß hin überwacht werden. Grundsätzlich ist jedoch auch eine Abrißüberwachung nur an einem oder an den beiden seitlichen Bahnrändern möglich.
Bei erkanntem Bahnriß wird im vorliegenden Fall die dem Impingement-Trockner 18 zugeordnete Impingementhaube 28 deaktiviert. Dazu kann diese insbesondere von einem normalen Betriebszustand, bei dem die Materialbahn 12 mit einer Heißluft- und/oder Heißdampfprallströmung beaufschlagt wird, in einen Abrißbetriebszustand umgesteuert werden, bei dem nur noch eine haubeninterne Heißluft- bzw. Heißdampfzirkulation auftritt.
Alternativ oder zusätzlich kann zur Deaktivierung der Impingementhaube 28 ein dieser zugeordneter Brenner auf Minimalleistung umgeschaltet werden. Dabei kann dieser Brenner beispielsweise auch ganz abgeschaltet werden.
Alternativ oder zusätzlich kann die Impingementhaube 28 zur Deaktivierung von der normalen Bahnlaufstrecke, d.h. hier von der Stützwalze 26 weg in eine Bahnüberführstellung verfahren werden.
Bei erkanntem Bahnabriß kann neben der zumindest teilweisen Deaktivierung des Impingement-Trockners gleichzeitig insbesondere auch ein Materialbahn- bzw. Papierabschlag ausgelöst werden. Grundsätzlich ist es auch möglich, gleichzeitig mit der zumindest teilweisen Deaktivierung des Impingement-Trockners 18 wenigstens eine in Bahnlaufrichtung L vor dem Impingement-Trockner 18 vorgesehene Pickup-Stelle zu öffnen.
An zumindest einer Stelle S1 - S3 kann die Materialbahn 12 mittels wenigstens eines Sensors 46 auf einen Abriß hin überwacht werden. Dabei kann beispielsweise wenigstens ein optischer Sensor verwendet werden.
Hierbei ist es insbesondere möglich, daß ein jeweiliger Bahnabriß beispielsweise durch eine Farberkennung erfaßt wird.
Sowohl an der vor der Impingementhaube 28 vorgesehenen Überwachungsstelle S1 als auch an der sich unmittelbar an die Impingementhaube 28 anschließende Überwachungsstelle S2 kann ein jeweiliger Sensor beispielsweise direkt auf die Materialbahn 12 gerichtet sein. Dabei ist der jeweilige Sensor 46 in einem Bereich auf die Materialbahn 12 gerichtet, in dem diese bereits bzw. noch auf dem durch den Impingement-Trockner 18 geführten Trockensieb 30 liegt.
Auch an der Überwachungsstelle S3 kann ein jeweiliger Sensor 46 wieder auf die Matetrialbahn 12 gerichtet sein. In diesem Fall liegt die Materialbahn 12 auf dem Trockensieb 38 der im Anschluß an den Impingement-Trockner 18 vorgesehenen ersten besaugten Walze, hier der Saugwalze 36.
Grundsätzlich ist es auch möglich, die Materialbahn 12 an der Überwachungsstelle S3 durch Überwachen des Unterdrucks der besaugten Walze, hier der Saugwalze 36, zu überwachen.
Die die Sensoren 46 bzw. die Unterdrucküberwachungsmittel umfassenden Abrißüberwachungsmittel und/oder die Deaktivierungsmittel umfassen im vorliegenden Fall wenigstens eine elektronische Steuerung 48.
Im vorliegenden Fall wird die Materialbahn 12 im Bereich eines Impingement-Trockners 18 auf einen Abriß hin überwacht, der zwischen der Pressenpartie 16 und der Mehrzylindergruppe oder Zylinder-Trockenpartie 40 der der Herstellung der Materialbahn 12 dienenden Maschine angeordnet ist.
Grundsätzlich kann eine jeweilige Abrißüberwachung jedoch auch an einer innerhalb der auf den Impingement-Trockner 18 folgenden ersten Zylindergruppe 40 vorgesehenen besaugten Walze erfolgen. So ist beispielsweise eine entsprechende Abrißüberwachung an der beispielsweise als besaugte Walze vorgesehenen Walze 48 möglich.
Die betreffende besaugte Walze kann in Bahnlaufrichtung L vor einem Abnahmeschaber vorgesehen sein.
Überdies ist es grundsätzlich auch möglich, die Materialbahn 12 im Bereich eines Impingement-Trockners auf einen Abriß hin zu überwachen, der innerhalb der Zylinder-Trockenpartie 40 der der Herstellung der Materialbahn 12 dienenden Maschine angeordnet ist.
Die Ausführungsform gemäß Figur 2 unterscheidet sich von der zuvor beschriebenen Ausführungsform im wesentlichen dadurch, daß auf den im Anschluß an den letzten Preßnip 14 vorgesehenen Impingement-Trockner 18 ein weiterer Impingement-Trockner 18' folgt.
Dieser zweite Impingement-Trockner 18' umfaßt eine wieder einer größeren Stützwalze 26' zugeordnete zweiteilige Impingementhaube 28'. Auch in diesem Fall ist die Stützwalze 26' wieder durch eine Saugwalze gebildet, der beispielsweise ein äußerer Saugkasten 32' zugeordnet ist. Im vorliegenden Fall sind die Durchmesser der beiden Stützwalzen 26, 26' zumindest im wesentlichen gleich groß. Die zweite Stützwalze 26' ist von einem ersten Sieb 38 der Zylinder-Trockenpartie 40 umschlungen.
Wie anhand der Figur 2 zu erkennen ist, wird die Materialbahn 12 vom Sieb 30 des ersten Impingement-Trockners 18 unmittelbar an die vom Sieb 38 umschlungene große Stützwalze 26' des nachfolgenden zweiten Impingement-Trockners 18' übergeben.
Die große Stützwalze 26' ist schräg unterhalb der großen Stützwalze 26 angeordnet. Während die Impingementhaube 28 des ersten Impingement-Trockners 18 allgemein oberhalb der zugeordneten Stützwalze 26 vorgesehen ist, ist die hier zweiteilige Impingementhaube 28' des darauffolgenden zweiten Impingement-Trockners 18' allgemein unterhalb der zugeordneten großen Stützwalze 26 angeordnet. Demzufolge werden durch die beiden Impingementhauben 28, 28' unterschiedliche Bahnseiten beaufschlagt.
Wie anhand der Figuren 2 zu erkennen ist, ist eine Abrißüberwachung beispielsweise an einer Stelle S1' unmittelbar nach der ersten Impingementhaube 18 möglich. Alternativ oder zusätzlich ist eine Abrißüberwachung an einer Stelle S2' unmittelbar im Anschluß an die Impingementhaube 28' des zweiteiligen Impingement-Trockners 18' möglich. Die betreffende Abrißüberwachung erfolgt hier somit zwischen den beiden der Stützwalze 26 zugeordneten Impingementhaube 28'.
Alternativ oder zusätzlich ist auch eine Abrißüberwachung an einer Stelle S3' im Bereich des Ablaufs 52 des Siebes 38 von der Stützwalze 26' denkbar.
An der Überwachungsstelle S2' kann ein jeweiliger Sensor 46 auf die zusammen mit dem Sieb 38 über die Stützwalze 26' geführte Materialbahn 12 gerichtet sein.
An der Überwachungsstelle S3' kann ein jeweiliger Sensor 46 auf die noch auf dem von der Stützwalze 26 ablaufenden Sieb 38 liegende Materialbahn 26 gerichtet sein.
An der Überwachungsstelle S4' kann ein jeweiliger Sensor in der dargestellten Weise im Bereich eines ersten auf den Impingement-Trockner 18' folgenden Trockenzylinders 54 auf die Materialbahn 12 gerichtet sein, bei dem die Materialbahn nach erfolgtem Ablauf des vorangehenden Siebes 38 und vor dem Aüflauf eines neuen Siebes 56 freiliegt, wobei der Sensor 46 auf die freiliegende Bahnstelle 58 gerichtet ist.
Im übrigen besitzt die Ausführungsform gemäß Figur 2 zumindest im wesentlichen wieder den gleichen Aufbau wie die der Figur 1, wobei einander entsprechenden Teilen gleiche Bezugszeichen zugeordnet sind. Auch die jeweilige Abrißüberwachung an den betreffenden Stellen kann im übrigen wieder so erfolgen, wie dies zuvor beispielsweise anhand der Ausführungsform gemäß Figur 1 beschrieben wurde.
Bei der Ausführungsform gemäß der Figur 3 ist die Materialbahn 12 ausgehend vom letzten Preßnip 14 der Pressenpartie 16 über wenigstens eine gerade oder leicht gekrümmte Strecke 60 in geschlossenem Zug zu einer insbesondere größeren Stützwalze 62 mit zugeordnetem Impingement-Trockner 64 geführt, durch den die über die Stützwalze 62 geführte Materialbahn 12 mit einer Heißluft- und/oder Heißdampfprallströmung beaufschlagbar ist, wobei die gerade oder leicht gekrümmte Strecke 60 als Prallströmungstrocknungs- und/oder als Transferfoil-Strecke mit zugeordnetem Impingement-Trockner 61 vorgesehen ist. Der Impingement-Trockner 61 kann beispielsweise wieder mit wenigstens eine Impingementhaube 61' versehen sein. Der Impingement-Trockner 64 besitzt wieder eine zweiteilige Impingementhaube 64'.
Figur 3 zeigt ein Ausführungsbeispiel mit einer im Anschluß an die gerade oder leicht gekrümmte Strecke 60 vorgesehenen unteren größeren Stützwalze 62 mit zugeordnetem Impingement-Trockner 64. Dabei ist die Stützwalze 62 vor einer Trockengruppe 66 mit wenigstens einem Trockenzylinder 68 angeordnet.
In der geraden oder leicht gekrümmten Strecke 60 ist die Materialbahn 12 zwischen zwei Sieben 70, 72 geführt. Dabei wird die Materialbahn 12 beispielsweise von der Oberseite her mittels des Impingement-Trockners 61 durch das betreffende Sieb 72 hindurch mit einer Prallströmung beaufschlagt. Auch dieser Impingement-Trockner 61, der wieder mit wenigstens einer Impingementhaube 61' versehen sein kann, ist bei erkanntem Bahnriß wieder entsprechend deaktivierbar.
Die Materialbahn 12 wird mittels einer Pickup-Walze 74 vom unteren durch den Preßnip 14 geführten Preßfilz 22 auf das Sieb 72 übernommen. Im Bereich einer zusätzlichen Pickup-Walze 76 ist die Materialbahn 12 in den Keller 44 fahrbar, mittels der die Materialbahn 12 von dem Preßfilz oder Preßband 22 abnehmbar ist.
Das Sieb 70 der Prallströmungstrocknungs- bzw. Transferfoil-Strecke 60 ist vor der größeren Stützwalze 62 über eine kleinere Saugwalze 78 geführt. Ein Teil einer solchen kleineren Saugwalze kann als Überdruckzone ausgebildet sein, oder es wird im Zwischenraum ein Überdruckkasten installiert, um die Materialbahn 12 vom vorherigen Sieb, hier dem Sieb 70, abzudrücken.
Die Materialbahn 12 wird von dem Sieb 70 der geraden oder leicht gekrümmten Prallströmungstrocknungs- bzw. Transferfoil-Strecke 60 auf ein über die folgende größere Stützwalze 62 geführtes Sieb 80 übergeben, wobei der Übergabebereich beispielsweise mittels eines vor oder auf der Stützwalze 62 vorgesehenen Saugkastens besaugbar ist.
In diesem Fall kann die Bahnrißüberwachung beispielsweise an einer Stelle S1"' im Bereich der Saugwalze 78 erfolgen. In diesem Bereich liegt die Materialbahn 12 nach dem Abheben des Siebes 72 und vor dem Auflaufen des Siebes 80 frei. Ein jeweiliger Sensor 46 kann somit wieder direkt auf die Materialbahn 12 gerichtet sein.
Alternativ oder zusätzlich kann eine Bahnrißüberwachung auch an einer Stelle S2"' im Bereich des Ablaufs 82 des Siebes 80 von der Stützwalze 62 erfolgen. Auch in diesem Bereich liegt die vom Sieb 80 getragene Materialbahn 12 frei, so daß ein jeweiliger Sensor 49 wieder direkt auf die Materialbahn 12 gerichtet sein kann.
Ebenso wie bei der Ausführungsform gemäß Figur 2 kann auch hier die Bahnrißüberwachung im übrigen beispielsweise wieder so erfolgen, wie dies beispielsweise im Zusammenhang mit der Ausführungsform gemäß Figur 1 beschrieben wurde. Auch hier können die Abrißüberwachungsmittel 46 und/oder die Deaktivierungsmittel wieder wenigstens eine elektronische Steuerung 48 umfassen. Neben der Deaktivierung des Impingement-Trockners 64 kann hier bei erkanntem Bahnabriß gleichzeitig insbesondere auch die Pickup-Walze 74 von dem Preßfilz 22 abgehoben werden.
Bei sämtlichen Ausführungsformen ist somit sichergestellt, daß trotz des Einsatzes eines oder mehrerer Impingement-Trockner eine Schädigung der Trockensiebe im Abrißfall praktisch ausgeschlossen ist.
Wie aufgezeigt, ist beispielsweise eine Abrißüberwachung der Papierbahn direkt nach der Impingement-Trocknung möglich. Eine solche, vorzugsweise bahnbreite Abrißerkennung löst nicht nur das Abheben der Pickup-Walze bzw. den Papierabschlag aus, sie steuert gleichzeitig auch die Impingement-Haube auf Abrißbetrieb, was insbesondere bedeuten kann, daß auf eine interne Zirkulation der Heißluft umgeschaltet, der Brenner auf Minimalleistung umgestellt und/oder die Haube in eine Überführstellung abgefahren wird. Mit einer bahnbreiten Überwachung wird auch erkannt, wenn nur Teile der Bahn fehlen, so daß auch eine stellenweise Überhitzung der Trockensiebe vermieden wird.
Es ist aber auch eine Überwachung nur der Bahnränder auf der Führer- und/oder der Triebseite denkbar.
Die Überwachung kann mittels verschiedener Sensoren erfolgen, wobei insbesondere optische Sensoren eingesetzt werden können, um beispielsweise eine Überwachung durch Farberkennung durchzuführen. Eine mögliche Position für die Überwachung ergibt sich insbesondere direkt nach der Impingement-Haube, wo ein jeweiliger Sensor direkt auf die Papierbahn gerichtet wird, die noch auf dem Trockensieb liegt, beispielsweise während die Bahn auf dem Trockensieb der anschließenden Saugwalze oder "DuoStabi-Walze" liegt. Es ist aber auch denkbar, daß der Sensor auf den ersten Zylinder nach dem Impingement-Trockner gerichtet ist, und zwar insbesondere dann, wenn an diesem Zylinder ein Gruppenwechsel stattfindet. Mit einem solchen Gruppenwechsel ergibt sich nämlich eine Stelle, an der die Papierbahn freiliegt, nachdem das vorhergehende Sieb abgehoben ist und bevor das neue Sieb auf den Zylinder aufläuft.
Eine jeweilige Abrißerkennung ist jedoch auch dadurch möglich, daß der Unterdruck der ersten besaugten Walze nach dem Impingement-Trockner überwacht wird. Der Unterdruck fällt stark ab, sobald die Walze nicht mehr papierbedeckt ist. Die überwachte besaugte Walze kann eine Saugwalze oder eine sogenannte "DuoStabi-Walze" sein und sollte zweckmäßigerweise innerhalb der ersten Zylindergruppe nach dem Impingement-Trockner, vorzugsweise vor dem Abnahmeschaber, vorgesehen sein.
Die überwachte Walze kann auch eine der großen besaugten Walzen des Impingementtrockners sein, wobei beispielsweise auch mehrere dieser Walzen großen besaugten Walzen entsprechend überwacht werden können.
Die Abrißerkennung kann mit einem Impingement-Trockner zwischen der Pressenpartie und einer Zylinder-Trockenpartie oder mit einem Impingement-Trockner innerhalb der Trockenpartie kombiniert werden.
Der Impingement-Trockner kann eher geradlinig oder auf einer großen, vorzugsweise besaugten Walze angeordnet sein. Grundsätzlich sind auch beliebige Kombinationen aus mehreren der einen und/oder anderen Variante denkbar.
Bezugszeichenliste
10
Trockenpartie
12
Materialbahn
14
Preßnip
16
Pressenpartie
18
Impingement-Trockner
18'
Impingement-Trockner
20
Pickup-Saugwalze
22
Preßfilz
24
Sieb
26
größere Stützwalze
26'
größere Stützwalze
28
Impingementhaube
28'
zweiteilige Impingementhaube
30
Sieb
32
Saugkasten
32'
Saugkasten
34
Umlenkwalze
36
Saugwalze
38
Sieb
40
Mehrzylindergruppe, Zylinder-Trockenpartie
41
Einlauf
42
Auslauf
44
Keller
46
Sensor
48
Walze
52
Ablauf
54
Trockenzylinder
56
Sieb
58
freiliegende Bahnstelle
60
gerade oder leicht gekrümmte Impingement-Strecke
61
Impingement-Trockner
61'
Impingementhaube
62
größere Stützwalze
64
Impingement-Trockner
64'
zweiteilige Impingementhaube
66
Trockengruppe
68
Trockenzylinder
70
Sieb
72
Sieb
74
Pickup-Walze
76
Pickup-Walze
78
Saugwalze
80
Sieb
82
Ablauf
L
Bahnlaufrichtung
S1 - S3
Überwachungsstelle
S1' - S4'
Überwachungsstelle
S1"' - S2"'
Überwachungsstelle

Claims (52)

  1. Verfahren zur Bahnrißüberwachung in einer der Herstellung einer Materialbahn (12), insbesondere Papier- oder Kartonbahn, dienenden Maschine, in der die Materialbahn (12) durch wenigstens einen Impingement-Trockner (18, 18', 61, 64) geführt wird, wobei die Materialbahn (12) in Bahnlaufrichtung (L) betrachtet im Bereich vor dem Einlauf (40) in den Impingement-Trockner und/oder im Bereich nach dem Auslauf (42) aus dem Impingement-Trockner und/oder innerhalb des Impingement-Trockners auf einen Abriß hin überwacht und der Impingement-Trockner bei erkanntem Bahnabriß zumindest teilweise deaktiviert wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Materialbahn (12) in Bahnlaufrichtung (L) betrachtet direkt vor dem Einlauf (41) in den Impingement-Trockner (18, 18', 61, 64) und/oder direkt nach dem Auslauf (42) aus dem Impingement-Trockner und/oder zwischen mehreren Impingement-Trocknern auf einen Abriß hin überwacht wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Materialbahn (12) zumindest im wesentlichen über ihre gesamte Breite hinweg auf einen Abriß hin überwacht wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Materialbahn (12) nur an einem oder den seitlichen Bahnrändern auf einen Abriß hin überwacht wird.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, daß bei erkanntem Bahnabriß wenigstens eine dem Impingement-Trockner (18, 18', 61, 64) zugeordnete Impingementhaube (28, 28', 64') deaktiviert wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet, daß zur Deaktivierung der Impingementhaube (28, 28', 61', 64') diese von einem normalen Betriebszustand, bei dem die Materialbahn (12) mit einer Heißluft- und/oder Heißdampfprallströmung beaufschlagt wird, in einen Abrißbetriebszustand umgesteuert wird, bei dem nur noch eine haubeninterne Heißluft- bzw. Heißdampfzirkulation auftritt.
  7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6,
    dadurch gekennzeichnet, daß zur Deaktivierung der Impingementhaube (28, 28', 61', 64') ein dieser zugeordneter Brenner auf Minimalleistung umgeschaltet wird.
  8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, daß zur Deaktivierung der Impingementhaube (28, 28', 61', 64') diese von der normalen Bahnlaufstrecke weg in eine Bahnüberführstellung verfahren wird.
  9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Deaktivierung des Impingement-Trockners innerhalb von 20s, vorzugsweise innerhalb von 10s nach einem Bahnabriß erfolgt.
  10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, daß bei erkanntem Bahnabriß neben der zumindest teilweisen Deaktivierung des Impingement-Trockners (18, 18', 61, 64) gleichzeitig auch wenigstens eine in Bahnlaufrichtung (L) vor dem Impingement-Trockner vorgesehene Pickupstelle (74) geöffnet wird.
  11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, daß bei erkanntem Bahnabriß neben der zumindest teilweisen Deaktivierung des Impingement-Trockners (18, 18', 61, 64) gleichzeitig auch wenigstens eine in Bahnlaufrichtung (L) vor und/oder in der Pressenpartie (16) vorgesehene Pickupstelle geöffnet wird.
  12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, daß bei erkanntem Bahnabriß neben der zumindest teilweisen Deaktivierung des Impingement-Trockners (18, 18', 61, 64) gleichzeitig auch ein Materialbahn- bzw. Papierabschlag ausgelöst wird.
  13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Materialbahn (12) an zumindest einer Stelle (S1-S3; S1'-S4'; S"', S2"') mittels wenigstens eines Sensors (46) auf einen Abriß hin überwacht wird.
  14. Verfahren nach Anspruch 13,
    dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens ein optischer Sensor (46) oder eine Kamera verwendet wird.
  15. Verfahren nach Anspruch 14,
    dadurch gekennzeichnet, daß ein jeweiliger Bahnabriß durch eine Farberkennung erfaßt wird.
  16. Verfahren nach Anspruch 15,
    dadurch gekennzeichnet, daß ein jeweiliger Bahnabriß durch eine Bildauswertung erfaßt wird.
  17. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens ein Sensor (46) vorzugsweise direkt nach einer jeweiligen Impingementhaube (28, 28', 64') auf die Materialbahn (12) gerichtet wird.
  18. Verfahren nach Anspruch 17,
    dadurch gekennzeichnet, daß der Sensor (46) in einem Bereich auf die Materialbahn (12) gerichtet wird, in dem diese noch auf einem durch den betreffenden Impingement-Trockner (18, 18', 61, 64) geführten Trockensieb (30, 38, 70, 80) liegt.
  19. Verfahren nach Anspruch 17,
    dadurch gekennzeichnet, daß der Sensor (46) in einem Bereich auf die Materialbahn (12) gerichtet wird, in dem diese auf einem Trockensieb (38) einer im Anschluß an den Impingement-Trockner vorgesehenen besaugten Walze (36) liegt.
  20. Verfahren nach Anspruch 17,
    dadurch gekennzeichnet, daß der Sensor (46) im Bereich eines ersten auf den Impingement-Trockner (18') folgenden Trockenzylinders (54) auf die Materialbahn (12) gerichtet wird, bei dem die Materialbahn (12) nach erfolgtem Ablauf eines vorangehenden Siebes (38) und vor dem Auflauf eines neuen Siebes (56) freiliegt, wobei der Sensor (46) auf die freiliegende Bahnstelle (58) gerichtet wird.
  21. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Materialbahn (12) im Bereich einer auf den Impingement-Trockner (18, 61) folgenden besaugten Walze (36, 78, 48) oder einer der großen besaugten Walzen des Impingement-Trockners durch Überwachen des Unterdrucks dieser besaugten Walze (36, 78, 48) überwacht wird.
  22. Verfahren nach Anspruch 21,
    dadurch gekennzeichnet, daß die besaugte Walze (48) innerhalb der auf den Impingement-Trockner (18) folgenden ersten Zylindergruppe (40) vorgesehen ist.
  23. Verfahren nach Anspruch 22,
    dadurch gekennzeichnet, daß die besaugte Walze (36, 78) in Bahnlaufrichtung (L) vor einem Abnahmeschaber vorgesehen ist.
  24. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Materialbahn (12) im Bereich eines Impingement-Trockners (18, 18', 61, 64) auf einen Abriß hin überwacht wird, der zwischen einer Pressenpartie (16) und einer Zylinder-Trockenpartie (40) der der Herstellung der Materialbahn dienenden Maschine angeordnet ist.
  25. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Materialbahn (12) im Bereich eines Impingement-Trockners auf einen Abriß hin überwacht wird, der innerhalb einer Zylinder-Trockenpartie (40) der der Herstellung der Materialbahn (12) dienenden Maschine angeordnet ist.
  26. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Materialbahn (12) im Bereich eines Impingement-Trockners (18, 18', 61, 64) auf einen Abriß hin überwacht wird, in dem die Materialbahn (12) zumindest teilweise entlang wenigstens einer geraden oder leicht gekrümmten Strecke (60) und/oder auf wenigstens einer insbesondere größeren, vorzugsweise besaugten Stützwalze (26, 26', 62) geführt ist.
  27. Maschine zur Herstellung einer Materialbahn (12), insbesondere Papier- oder Kartonbahn, in der die Materialbahn (12) durch wenigstens einen Impingement-Trockner (18, 18', 61, 64) geführt ist und Mittel (46) vorgesehen sind, um die Materialbahn (12) in Bahnlaufrichtung (L) betrachtet im Bereich vor dem Einlauf (40) in den Impingement-Trockner und/oder im Bereich nach dem Auslauf (42) aus dem Impingement-Trockner auf einen Abriß hin zu überwachten, sowie Mittel (48) vorgesehen sind, um den Impingement-Trockner bei erkanntem Bahnabriß zumindest teilweise zu deaktivieren.
  28. Maschine nach Anspruch 27,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Materialbahn (12) in Bahnlaufrichtung (L) betrachtet direkt vor dem Einlauf (41) in den Impingement-Trockner (18, 18', 61, 64) und/oder direkt nach dem Auslauf (42) aus dem Impingement-Trockner und/oder zwischen mehreren Impingement-Trocknern auf einen Abriß hin überwachbar ist.
  29. Maschine nach Anspruch 27 oder 28,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Materialbahn (12) zumindest im wesentlichen über ihre gesamte Breite hinweg auf einen Abriß hin überwachbar ist.
  30. Maschine nach Anspruch 27 oder 28,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Materialbahn (12) nur an einem oder den seitlichen Bahnrändern auf einen Abriß hin überwacht wird.
  31. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, daß bei erkanntem Bahnabriß wenigstens eine dem Impingement-Trockner (18, 18', 61, 64) zugeordnete Impingementhaube (28, 28', 61', 64') deaktivierbar ist.
  32. Maschine nach Anspruch 31,
    dadurch gekennzeichnet, daß zur Deaktivierung der Impingementhaube (28, 28', 61', 64') diese von einem normalen Betriebszustand, bei dem die Materialbahn (12) mit einer Heißluft- und/oder Heißdampfprallströmung beaufschlagt wird, in einen Abrißbetriebszustand umsteuerbar ist, bei dem nur noch eine haubeninterne Heißluft- bzw. Heißdampfzirkulation auftritt.
  33. Maschine nach Anspruch 31 oder 32,
    dadurch gekennzeichnet, daß zur Deaktivierung der Impingementhaube (28, 28', 61', 64') ein dieser zugeordneter Brenner auf Minimalleistung umschaltbar ist.
  34. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, daß zur Deaktivierung der Impingementhaube (28, 28', 61', 64') diese von der normalen Bahnlaufstrecke weg in eine Bahnüberführstellung verfahrbar ist.
  35. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, daß bei erkanntem Bahnabriß neben der zumindest teilweisen Deaktivierung des Impingement-Trockners gleichzeitig auch wenigstens eine in Bahnlaufrichtung (L) vor dem Impingement-Trockner (18, 18', 61, 64) vorgesehene Pickupstelle (74) geöffnet wird.
  36. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, daß bei erkanntem Bahnabriß neben der zumindest teilweisen Deaktivierung des Impingement-Trockners (18, 18', 61, 64) gleichzeitig auch ein Materialbahn- bzw. Papierabschlag auslösbar ist.
  37. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Abrißüberwachungsmittel wenigstens einen Sensor (46) umfassen, um die Materialbahn (12) an zumindest einer Stelle mittels wenigstens eines solchen Sensors (46) auf einen Abriß hin zu überwachen.
  38. Maschine nach Anspruch 37,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Abrißüberwachungsmittel wenigstens einen optischen Sensor (46) oder eine Kamera umfassen.
  39. Maschine nach Anspruch 38,
    dadurch gekennzeichnet, daß ein jeweiliger Bahnabriß durch eine Farberkennung und/oder eine Bildauswertung erfaßbar ist.
  40. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens ein Sensor (46) vorzugsweise direkt nach einer jeweiligen Impingementhaube (28, 28', 61', 64') auf die Materialbahn (12) gerichtet ist.
  41. Maschine nach Anspruch 39,
    dadurch gekennzeichnet, daß der Sensor (46) in einem Bereich auf die Materialbahn (12) gerichtet ist, in dem diese noch auf einem durch den betreffenden Impingement-Trockner (18, 18', 61, 64) geführten Trockensieb (30, 38, 70, 80) liegt.
  42. Maschine nach Anspruch 39,
    dadurch gekennzeichnet, daß der Sensor (46) in einem Bereich auf die Materialbahn (12) gerichtet ist, in dem diese auf einem Trockensieb (38) einer im Anschluß an den Impingement-Trockner vorgesehenen besaugten Walze (36) liegt.
  43. Maschine nach Anspruch 41 oder 42
    dadurch gekennzeichnet, daß das Trockensieb (30, 28, 70, 80) aus Kunststoff besteht, wobei die maximal zulässige Temperatur vorzugsweise zwischen 100°C und 200°C liegt.
  44. Maschine nach Anspruch 39,
    dadurch gekennzeichnet, daß der Sensor (46) im Bereich eines ersten auf den Impingement-Trockner (18') folgenden Trockenzylinders (54) auf die Materialbahn (12) gerichtet ist, bei dem die Materialbahn (12) nach erfolgtem Ablauf eines vorangehenden Siebes (38) und vor dem Auflauf eines neuen Siebes (56) freiliegt, wobei der Sensor (46) auf die freiliegende Bahnstelle (58) gerichtet ist.
  45. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Materialbahn (12) im Bereich einer auf den Impingement-Trockner (18, 61) folgenden besaugten Walze (36, 78, 48) durch Überwachen des Unterdrucks dieser besaugten Walze (36, 78, 48) überwachbar ist.
  46. Maschine nach Anspruch 45,
    dadurch gekennzeichnet, daß die besaugte Walze (48) innerhalb der auf den Impingement-Trockner (18) folgenden ersten Zylindergruppe (40) vorgesehen ist.
  47. Maschine nach Anspruch 46,
    dadurch gekennzeichnet, daß die besaugte Walze (36, 78) in Bahnlaufrichtung (L) vor einem Abnahmeschaber vorgesehen ist.
  48. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Materialbahn (12) im Bereich eines Impingement-Trockners (18, 18', 61, 64) auf einen Abriß hin überwachbar ist, der zwischen einer Pressenpartie (16) und einer Zylinder-Trockenpartie (40) der Maschine angeordnet ist.
  49. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Materialbahn (12) im Bereich eines Impingement-Trockners auf einen Abriß hin überwachbar ist, der innerhalb einer Zylinder-Trockenpartie (40) der Maschine angeordnet ist.
  50. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Materialbahn (12) im Bereich eines Impingement-Trockners (18, 18', 61, 64) auf einen Abriß hin überwachbar ist, in dem die Materialbahn (12) zumindest teilweise entlang wenigstens einer geraden oder leicht gekrümmten Strecke (60) und/oder auf wenigstens einer insbesondere größeren, vorzugsweise besaugten Stützwalze (26, 26', 62) geführt ist.
  51. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Abrißüberwachungsmittel (46) und/oder die Deaktivierungsmittel wenigstens eine elektronische Steuerung (48) umfassen.
  52. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    die Materialbahn in der Pressenpartie (16) gemeinsam mit beidseitig je einem Band in Form eines Preßfilzes (22) oder eines Transferbandes durch den oder die Preßnips (14) geführt wird.
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