EP1171474A1 - Verfahren zur herstellung von ethylen-copolymer - Google Patents

Verfahren zur herstellung von ethylen-copolymer

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EP1171474A1
EP1171474A1 EP00918794A EP00918794A EP1171474A1 EP 1171474 A1 EP1171474 A1 EP 1171474A1 EP 00918794 A EP00918794 A EP 00918794A EP 00918794 A EP00918794 A EP 00918794A EP 1171474 A1 EP1171474 A1 EP 1171474A1
Authority
EP
European Patent Office
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reactor
stage
copolymer
ethylene
mixture
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP00918794A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Paulus De Lange
Volker Billert
Bernd Brunner
Werner Ritter
Andreas Deckers
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Basell Polyolefine GmbH
Original Assignee
Basell Polyolefine GmbH
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Filing date
Publication date
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Publication of EP1171474A1 publication Critical patent/EP1171474A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08F—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED BY REACTIONS ONLY INVOLVING CARBON-TO-CARBON UNSATURATED BONDS
    • C08F210/00—Copolymers of unsaturated aliphatic hydrocarbons having only one carbon-to-carbon double bond
    • C08F210/16—Copolymers of ethene with alpha-alkenes, e.g. EP rubbers

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a copolymer based on ethylene.
  • Polyethylenes are produced by polymerizing ethylene using two fundamentally different methods, the high pressure and the low pressure Z medium pressure process.
  • the low pressure Z medium pressure process can be carried out as solution polymerization, as suspension ZE emulsion polymerization or as gas phase polymerization.
  • the high pressure process is carried out at pressures higher than 1500 bar and takes place according to a radical mechanism.
  • the low-pressure Z medium-pressure process is carried out at pressures below 100 bar and is usually catalyzed.
  • products from the high pressure process which have a high branching, a lower crystallinity and a low density
  • products from the low pressure Z medium pressure process are mostly of linear, little branched structure, have a high crystallinity (mostly 60 - 90%), a high melting range (typically 120 - 135 ° C) and a high density (usually 0.93 - 0.97 g / cm 3 ).
  • a high density of the polyethylenes is usually combined with a high glass transition temperature, high hardness, a high melting range, high brittleness and low stickiness. The above properties generally characterize low-pressure Z medium-pressure polyethylene.
  • Low-pressure, medium-pressure polymerization of ethylene in which olefins are used as comonomers, will be considered below. It is a copolymerization in which the crystallinity of the product obtained can be controlled by varying the amount of olefin in the monomer mixture.
  • Such a copolymerization of ethylene with comonomer is described in EP-B-0 555 747. In the corresponding process, ethylene is polymerized catalytically with ⁇ -olefins at pressures below 100 bar.
  • the present invention has for its object to provide a method in which the production plant for the polyethylene no longer has to be shut down to remove deposits.
  • the disruptive deposits should be removed during production.
  • the process according to the invention is then a process for the production of copolymer based on ethylene by continuously copolymerizing ethylene and comonomer in a reactor in the presence of a catalyst, a mixture of such composition containing an ethylene and comonomer being introduced into the reactor in a first stage of the copolymerization metered in andZ or generated in the reactor such that a coating comprising copolymer is deposited in the reactor and in a second stage the concentration of the comonomer in the metered-in mixture andZor in the mixture produced in the reactor is reduced so much andZor the concentration of ethylene in the metered-in mixture andZor im Reactor generated mixture is increased so much that the coating is either partially or completely removed from the reactor.
  • the term reactor means, inter alia, the entire area of the production device in which the copolymer can separate. In particular, this can also be the discharge area of a reactor, in which the actual polymerization no longer takes place, but polymer is separated - in particular, pipelines are affected (the reactor usually contains a production area and a discharge area).
  • One or more species can be used simultaneously as a comonomer in the copolymerization.
  • Particularly suitable comonomers are ⁇ -olefins such as butene and / or hexene and Z or octene. In principle, however, all alkenes (except ethylene) can be used - including cyclo-olefins and higher alkenes.
  • the second stage is not started until the free inner cross-sectional area of the reactor has been reduced by at least 5% at any point due to the deposition of a polyethylene copolymer coating. In such a case, the space-time yield of the method is already noticeably reduced and blockages or signs are announced. In order to avoid such damage, the second stage is then initiated.
  • the polymer produced in the first stage is softer, has a lower density and is stickier than the product of the second stage which already has a high degree of crystallization.
  • the copolymer produced in stage 1 generally has ball pressure hardnesses of 30 to 50 MPa, preferably 32 to 42 MPa.
  • the underlying standardized method of determining the ball indentation is: (H 132/90): ISOZIEC 2039/1.
  • copolymers are often produced that have ball pressure hardnesses of greater than 50 MPa.
  • stage 1 and stage 2 or stage 2 varies. The smaller the diameter of the discharge lines or the product valves, the more frequently phase 2 has to be initiated. For production units, a stage can last from several days to several weeks. In principle, however, considerably longer and shorter or shorter times are also possible in this regard.
  • level 2 immediately follows level 1. When the two stages are carried out alternately, stage 2 usually follows stage 1 and / or stage 1 immediately follows stage 2. Intermediate stages, e.g. purging with inert gas or purging with pure dispersant are, in principle, also possible. Then at least one further stage is carried out between stage 1 and stage 2 and Z or between stage 2 and stage 1.
  • the copolymer coating formed during the copolymerization usually contains at least 95% by weight of copolymer.
  • catalyst may be present in the covering as an impurity.
  • the catalysts in question are preferably catalysts for
  • Phillips catalysts are generally used with a support.
  • Phillips catalysts are usually chromium catalysts, which in addition to chromium can also contain other elements such as molybdenum, tungsten, magnesium or zinc.
  • Suitable carrier materials for Phillips catalysts are, in particular, inorganic compounds, in particular porous oxides such as Si0 2 , Al 2 SiO 3 , MgO, ZrO 2 , B 2 O 3 , CaO, ZnO or mixtures of these oxides.
  • the carrier materials preferably have a particle diameter between 1 and 300 ⁇ m, in particular from 30 to 70 ⁇ m.
  • Particularly preferred carriers are silica gels and aluminosilica gels.
  • metallocene catalysts can also be used.
  • supported systems are used, with finely divided solids based on silica gels preferably being suitable as support materials.
  • Examples of particularly suitable complex compounds of the metallocenes include dimethylsilanediylbis (cyclopentadienyl) zirconium dichloride, dimethylsilanediylbis (2-methylindenyl) zirconium dichloride, [2,6-diacetylpyridinbis (2,6-diisopropylphenylimine)] iron (II) chloride, [2,6-diacetyl-4-trifluoromethylpyridine- bis ((2,6-diisopropyl) phenylimine)] cobalt (II) chloride, [1,4-die (2,6-diisopropylphenyl) 2 , 3-dimethyldiazylbutadiene] paladium (II) dichloride or [1, 4-di (2,6-di-isopropylphenyl) 2,3-dimethyldiazylbutadiene] nickel (II) dichloride.
  • the copolymerization can in particular be carried out as suspension, gas phase or solution polymerization. Accordingly, a dispersant, a fluidizing gas or a solvent must then be used for the copolymerization process.
  • Cascade, loop or tube reactors are particularly suitable as reactors for the continuous copolymerization process.
  • the copolymerization is carried out at pressures below 100 bar. Usually the temperature in the reactor is lower than the melting point or melting range of all the copolymer contained in the reactor.
  • soft and hard copolymers are thus alternately produced, softer copolymers being produced in the first stage than in the second stage. The deposits are removed by producing harder polymer.
  • the copolymerization takes place in a 180 l loop reactor and is carried out as a suspension polymerization, with isobutane being used as the dispersant.
  • the pressure during the copolymerization is 40 bar in each case.
  • the diameter of the discharge line of the loop reactor is tapered and is 25 mm in each case. Further reaction parameters and the concentrations of the feed materials present in the reactor are listed in the following table:
  • Catalyst 1 wt% Cr on silica gel; remaining gas volume _ ⁇ 2 ;
  • HLMI high load reporting index - measured according to ISO 1 133
  • Density (measured according to ISO 183);
  • stage 1 a polyethylene copolymer of the type MD 1 (see table above) is produced. After a polymerization time of 70 hours, stage 1 is terminated and stage 2 is initiated by reducing the hexane concentration. The witch concentration is reduced from 3.6 to 0.3% by volume. The polymer HD 2 is thus produced in stage 2 (see table above).
  • stage 2 that is to say the metering in of an ethene / hexene mixture with a lower hexene content, a deposit which had formed in stage 1 and had formed in the discharge line is removed from the reactor. The removal of the coating takes about 24 hours, so that stage 1 can then be initiated again by increasing the hexane content in the starting mixture again. A cleaning of the discharge lines is not necessary with this procedure.
  • the method on which the comparative example is based is carried out in accordance with the above experiment - only stage 2 is omitted. Only the type MD1 polymer is produced. After a runtime of 76 hours, the system had to be shut down because no product could be discharged through the 25 mm discharge line of the loop reactor. The system was blocked and had to be cleaned.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Copolymer auf der Basis von Ethylen durch kontinuierlich betriebene Copolymerisation von Ethylen und Comonomer in einem Reaktor in Gegenwart eines Katalysators. Dabei wird in einer ersten Stufe der Copolymerisation Ethylen und Comonomer enthaltenes Gemisch solcher Zusammensetzung in den Reaktor eindosiert und/oder in dem Reaktor erzeugt, dass sich in dem Reaktor ein Copolymer aufweisender Belag abscheidet und in einer zweiten Stufe die Konzentration des Comonomers im eindosierten Gemisch und/oder im im Reaktor erzeugten Gemisch so stark erniedrigt und/oder die Konzentration des Ethylens im eindosierten Gemisch und/oder im im Reaktor erzeugten Gemisch so stark erhöht wird, daß der Belag entweder teilweise oder vollständig aus dem Reaktor entfernt wird. Das Verfahren hat den Vorteil, dass die Produktion von Copolymer während der Reinigung des Reaktors nicht unterbrochen werden muss.

Description

Verfahren zur Herstellung von Ethylen-Copolymer
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Copolymer auf der Basis von Ethylen.
Polyethylene werden durch Polymerisation von Ethylen nach zwei grundsätzlich unterschiedlichen Methoden, dem Hochdruck- und dem Niederdruck-ZMitteldruck- Verfahren hergestellt. Das Niederdruck-ZMitteldruck- Verfahren kann als Lösungspolymerisation, als Suspensions-ZEmulsions-Polymerisation oder als Gasphasenpolymerisation durchgeführt werden. Das Hochdruckverfahren wird bei höheren Drücken als 1500 bar durchgeführt und läuft nach einem radikalischen Mechanismus ab.
Im allgemeinen wird das Niederdruck-ZMitteldruckverfahren bei Drücken unter 100 bar und dabei in der Regel katalysiert durchgeführt. Im Gegensatz zu den Produkten aus dem Hochdruckverfahren, die eine hohe Verzweigung, eine niedrigere Kristallinität und eine niedrige Dichte aufweisen, sind Produkte aus dem Niederdruck-ZMitteldruckverfahren meist von linearer, wenig verzweigter Struktur, haben eine hohe Kristallinität (meist 60 - 90 %), einen hohen Schmelzbereich (typisch 120 - 135 °C) und eine hohe Dichte (meist 0,93 - 0,97 g/cm3). Eine hohe Dichte der Polyethylene ist in der Regel gleichzeitig mit einer hohen Glasübergangstemperatur, einer hohen Härte, einem hohem Schmelzbereich, einer hohen Sprödigkeit und einer geringen Klebrigkeit verbunden. Vorstehende Eigenschaften zeichnen das Niederdruck-Z- Mitteldruckpolyethylen im allgemeinen aus. Da diese Eigenschaften häufig anwendungstechnisch nicht gefragt sind, wird versucht, die Kristallinität entsprechender Polyethylene zu reduzieren. Dies geschieht beispielsweise durch Zudosieren geringer Mengen - in der Regel weniger als 5 Mol-% - von Olefinen (Comonomere außer Ethylen) zum Monomer Ethylen, das nachfolgend mit den zudosierten Olefinen copolymerisiert wird. Die resultierenden Olefm-Struktureinheiten in der Polymerkette erhöhen die Unordnung im Gefüge und verursachen somit eine niedrigere Kristallinität des Polymers. Das erhaltene Copolymer, das im wesentlichen aus Ethylen- Struktureinheiten besteht, wird dadurch weniger spröde und läßt sich für viele Zwecke somit leichter verarbeiten.
Im folgenden soll die Niederdruck-Mitteldruckpolymerisation von Ethylen betrachtet werden, bei der Olefme als Comonomer eingesetzt werden. Es handelt sich um eine Copolymerisation, bei der durch Variation der Menge an Olefm im Monomergemisch die Kristallinität des erhaltenen Produkts steuerbar ist. In der EP-B-0 555 747 wird eine solche Copolymerisation von Ethylen mit Comonomer beschrieben. In dem entsprechenden Verfahren wird Ethylen mit α-Olefmen katalytisch, bei Drücken unter 100 bar, polymerisiert.
Ein grundlegendes Problem tritt jedoch bei diesen Copolymerisationen auf, da wie einleitend beschrieben, durch die Beimischung von Olefinen in das zu polymeri- sierende Monomergemisch die Kristallinität des erhaltenen Polymerprodukts abnimmt und somit dessen Klebrigkeit und Löslichkeit zunimmt. Eine häufige Folge ist, dass insbesondere bei Copolymerisationen, bei denen ein hoher Anteil an Co- monomeren eingesetzt wird, der verwendete Reaktor mit Polymer verklebt. Es bilden sich Beläge aus Ethylen-Copolymer. Diese können sich sowohl im Polymerisationsreaktor als auch im Austragsb ereich des Reaktors abscheiden. Insbesondere in verjüngten Bereichen des Reaktors bzw. im Austragssystems des Reaktors können somit leicht Verstopfungen auftreten. In der Praxis müssen entsprechende, in der Regel kontinuierlich betriebene Anlagen regelmäßig gereinigt werden. Dies bedeutet, dass die gesamte Produktion gestoppt werden muß, um die Beläge zu beseitigen. Das Unterbrechen der Produktion bedeutet geringere Bele- gungszeiten des verwendeten Reaktors, somit Produktionsausfall und damit wirtschaftliche Einbußen.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren hervorzubringen, bei dem die Produktionsanlage für das Polyethylen nicht mehr zur Beseitigung von Belägen abgestellt werden muß. Die störenden Beläge sollen bereits während der Produktion entfernt werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist dann ein Verfahren zur Herstellung von Copolymer auf der Basis von Ethylen durch kontinuierlich betriebene Copolymerisation von Ethylen und Comonomer in einem Reaktor in Gegenwart eines Katalysators, wobei in einer ersten Stufe der Copolymerisation ein Ethylen und Comonomer enthaltendes Gemisch solcher Zusammensetzung in den Reaktor eindosiert undZoder in dem Reaktor erzeugt wird, dass sich in dem Reaktor ein Copolymer aufweisender Belag abscheidet und in einer zweiten Stufe die Konzentration des Comonomers im eindosierten Gemisch undZoder im im Reaktor erzeugten Gemisch so stark erniedrigt undZoder die Konzentration des Ethylens im eindosierten Gemisch undZoder im im Reaktor erzeugten Gemisch so stark erhöht wird, dass der Belag entweder teilweise oder vollständig aus dem Reaktor entfernt wird.
Mit Reaktor ist erfindungsgemäß unter anderem der gesamte Bereich der Produktionsvorrichtung gemeint, in dem sich das Copolymer abscheiden kann. Dies kann insbesondere auch der Austragsbereich eines Reaktors sein, in dem zwar die eigentliche Polymerisation nicht mehr stattfindet, aber Polymer abgeschieden wird - insbesondere Rohrleitungen sind davon betroffen (der Reaktor enthält meist einen Produktionsbereich und einen Austragsbereich). Als Comonomer können bei der Copolymerisation gleichzeitig ein oder mehrere Spezies eingesetzt werden. Insbesondere eignen sich als Comonomer α-Olefme wie Buten und/oder Hexen undZoder Octen. Im Prinzip sind jedoch alle Alkene (außer Ethylen) einsetzbar - auch Zyklo-Olefme und höhere Alkene. Falls während der zweiten Stufe, auf Grund unterlassener Eindosierung von Comonomer, kein Comonomer im Reaktor vorliegt, kann auch reines Polyethylen erzeugt werden. In einer bevorzugten Ausführungsform wird erst mit der Durchführung der zweiten Stufe begonnen, wenn zuvor die freie innere Querschnittsfläche des Reaktors an einer beliebigen Stelle, auf Grund der Abscheidung von Polyethylen-Copolymer aufweisendem Belag, um mindestens 5 % verkleinert worden ist. In einem solchen Fall wird die Raumzeitausbeute des Verfahrens bereits merklich reduziert undZoder Verstopfungen kündigen sich an. Um solche Schäden zu vermeiden, wird dann die zweite Stufe gezielt eingeleitet.
Das in der ersten Stufe hergestellte Polymer ist weicher, hat eine geringere Dichte und ist klebriger als das bereits einen hohen Kristallisationsgrad aufweisende Produkt der zweiten Stufe. Das in Stufe 1 hergestellte Copolymer weist in der Regel Kugeldruckhärten von 30 bis 50 MPa, bevorzugt von 32 bis 42 MPa auf. Die zugrundeliegende normierte Bestimmungsmethode der Kugeldruckhärte lautet: (H 132/90): ISOZIEC 2039/1. In Stufe 2 wird häufig Copolymer erzeugt, das Kugeldruckhärten von größer als 50 MPa aufweist.
In der Regel variiert die Dauer von Stufe 1 undZoder Stufe 2. Je kleiner die Durchmesser der Austragsleitungen oder der Produktventile sind, desto häufiger muß die Phase 2 eingeleitet werden. Bei Produktionseinheiten kann eine Stufe mehrere Tage bis mehrere Wochen andauern. Prinzipiell sind jedoch diesbezüglich auch erheblich längere undZoder kürzere Zeiten möglich. In der Regel schließt sich Stufe 2 unmittelbar an Stufe 1 an. Bei der wechselweisen Durchführung beider Stufen schließt sich meist Stufe 2 unmittelbar an Stufe 1 und/oder sich Stufe 1 unmittelbar an Stufe 2 an. Zwischenstufen, z.B. das Spülen mit Inertgas oder das Spülen mit reinem Dispergiermittel, sind jedoch prinzipiell auch möglich. Dann wird zwischen Stufe 1 und Stufe 2 undZoder zwischen Stufe 2 und Stufe 1 noch mindestens eine weitere Stufe durchgeführt.
Der bei der Copolymerisation entstehende, Copolymer aufweisende Belag enthält meist mindestens 95 Gew.-% Copolymer. Als Verunreinigung kann beispielsweise Katalysator in dem Belag enthalten sein. Die in Frage kommenden Katalysatoren sind bevorzugt Katalysatoren zur
Herstellung von Polyolefmen, insbesondere Ziegler-, Phillipps- oder Metallocen- Katalysatoren. Phillips-Katalysatoren werden in der Regel geträgert eingesetzt. Phillips-Katalysatoren sind in der Regel Chrom-Katalysatoren, die neben Chrom auch andere Elemente wie z.B. Molybdän, Wolfram, Magnesium oder Zink enthalten können. Als Trägermaterialien für Phillips-Katalysatoren eignen sich insbesondere anorganische Verbindungen, insbesondere poröse Oxide wie Si02, Al2SiO3, MgO, ZrO2, B2O3, CaO, ZnO oder Mischungen dieser Oxide. Die Trägermaterialien weisen vorzugsweise einen Teilchendurchmesser zwischen 1 und 300 μm, insbesondere von 30 bis 70 μ auf. Besonders bevorzugte Träger sind Kieselgele und Aluminosilicagele. Wie vorstehend erwähnt, können außerdem auch Metallocen-Katalysatoren eingesetzt werden. Es werden dabei insbesondere geträgerte Systeme eingesetzt, wobei sich als Trägermaterialien vorzugsweise fein verteilte Feststoffe auf der Basis von Kieselgelen eignen. Beispiele für besonders geeignete Komplexverbindungen der Metallocene sind u.a. Dimethylsilandiyl-bis-(zyklopentadienyl)-Zirkonium-dichlorid, Dimethyl- silandiyl-bis-(2-Methylindenyl)-Zirkoniumdichlorid, [2,6-diacetylpyridinbis(2,6- diisopropylphenylimin)]Eisen(II)chlorid, [2,6-diacetyl-4-trifluoromethylpyridin- bis((2,6-diisopropyl)phenylimin)]Cobalt(II)Chlorid, [l ,4-die(2,6-diisopropyl- phenyl)2,3-dimethyldiazylbutadien]Paladium(II)dichlorid oder [ 1 ,4-di(2,6-di-iso- propylphenyl)2,3-dimethyldiazylbutadien]Nickel(II)dichlorid.
Die Copolymerisation kann insbesondere als Suspensions-, Gasphasen- oder als Lösungspolymerisation durchgeführt werden. Entsprechend muß dann für das Copolymerisationsverfahren ein Dispergiermittel, ein Wirbelgas oder ein Lösungsmittel eingesetzt werden. Als Reaktoren für das kontinuierliche Copolymerisationsverfahren kommen insbesondere Kaskaden-, Schleifen- oder Rohrreaktoren in Frage. In der Regel wird die Copolymerisation bei Drücken unterhalb von 100 bar durchgeführt. Meist ist die Temperatur im Reaktor niedriger als der Schmelzpunkt oder der Schmelzbereich von sämtlichem Copolymer, welches im Reaktor enthalten ist. In dem erfindungsgemäßen Verfahren wird somit wechselweise weiches und hartes Copolymer erzeugt, wobei in der ersten Stufe weicheres Copolymer erzeugt wird als in der zweiten Stufe. Durch die Erzeugung härteren Polymers werden die Beläge entfernt. Hartes „Material" wird bei dem kontinuierlichen Verfahren transportiert und reibt an den mit Belägen beschichteten Wänden des Reaktors. Da der Reaktor quasi während der Produktion von anhaftenden Belägen gereinigt wird, ist eine Abstellung des Produktionsverfahrens zwecks Beseitigung von Belägen nicht notwendig. Auf Grund der damit verbundenen besseren Anlagenverfügbarkeit ist die Wirtschaftlichkeit des Prozesses stark verbessert. Sowohl das Polymerisat, das während der ersten Stufe, als auch das Polymerisat, das während der zweiten Stufe produziert wird, sind in der Regel gewünschte Zielprodukte.
Es ist prinzipiell möglich, dass die beiden vorstehend genannten Stufen beliebig oft alternierend durchgeführt werden, so dass wechselweise weiches und hartes Copolymer erzeugt wird.
Im folgenden soll das erfindungsgemäße Verfahren anhand eines Ausführungsbeispiels näher erläutert werden.
Nachstehend wird ein entsprechend dem erfindungsgemäßen Verfahren durchgeführtes Beispiel und ein Vergleichsbeispiel einer Copolymerisation aufgeführt. Die Copolymerisation findet dabei jeweils in einem 180 1 Schleifenreaktor statt und wird jeweils als Suspensionspolymerisation durchgeführt, wobei als Dispergiermittel Isobutan eingesetzt wird. Der Druck während der Copolymerisation beträgt jeweils 40 bar. Der Durchmesser der Austragsleitung des Schleifenreaktors ist verjüngt und beträgt jeweils 25 mm. Weitere Reaktionsparameter sowie die im Reaktor vorliegenden Konzentrationen der Einsatzstoffe sind in der folgenden Tabelle aufgeführt:
Katalysator: 1 Gew.-% Cr auf Silicagel; verbleibendes Gasvolumen _\2;
HLMI (high load meld index - gemessen nach ISO 1 133); Dichte: (gemessen nach ISO 183);
Härte: Entspricht der Kugeldruckhärte (genormtes Meßverfahren, siehe vorstehende
Ausführungen)
Beispiel:
In Stufe 1 wird ein Polyethylen-Copolymer des Typs MD 1 (siehe vorstehende Tabelle) hergestellt. Nach 70 Stunden Polymerisationszeit wird die Stufe 1 beendet und durch Reduzierung der Hexenkonzentration die Stufe 2 eingeleitet. Dabei wird die Hexenkonzentration von 3,6 auf 0,3 Vol.-% reduziert. In Stufe 2 wird somit das Polymer HD 2 produziert (siehe vorstehende Tabelle). Während der Stufe 2, also der Eindosierung eines Ethen/Hexengemischs mit geringerem Gehalt an Hexen wird ein während der Stufe 1 entstandener Belag, der sich in der Austragsleitung gebildet hatte, aus dem Reaktor entfernt. Die Entfernung des Belags dauert ca. 24 Stunden, so dass dann wiederum Stufe 1 eingeleitet werden kann, indem der Hexengehalt im Ausgangsgemisch wieder erhöht wird. Eine Reinigung der Austragsleitungen ist bei diesem Verfahren nicht notwendig.
Vergleichsbeispiel:
Das dem Vergleichsbeispiel zugrundeliegende Verfahren wird entsprechend dem vorstehenden Versuch durchgeführt - nur Stufe 2 wird dabei ausgelassen. Es wird ausschließlich das Polymer des Typs MD1 hergestellt. Nach einer Laufzeit von 76 Stunden musste die Anlage abgestellt werden, da durch die 25 mm Austragsleitung des Schlaufenreaktors kein Produkt mehr ausgetragen werden konnte. Die Anlage war verstopft und musste gereinigt werden.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung von Copolymer auf der Basis von Ethylen durch kontinuierlich betriebene Copolymerisation von Ethylen und Comonomer in einem Reaktor in Gegenwart eines Katalysators, wobei in einer ersten Stufe der Copolymerisation ein Ethylen und Comonomer enthaltenes Gemisch solcher Zusammensetzung in den Reaktor eindosiert undZoder in dem Reaktor erzeugt wird, daß sich in dem Reaktor ein Copolymer aufweisender Belag abscheidet und in einer zweiten Stufe die Konzentration des Comonomers im eindosierten Gemisch undZoder im im Reaktor erzeugten Gemisch so stark erniedrigt undZoder die Konzentration des Ethylens im eindosierten Gemisch undZoder im im Reaktor erzeugten Gemisch so stark erhöht wird, daß der Belag entweder teilweise oder vollständig aus dem Reaktor entfernt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß erst mit der Durchführung der zweiten Stufe begonnen wird, wenn zuvor die freie innere Querschnittsfläche des Reaktors an einer beliebigen Stelle, aufgrund der Abscheidung von Copolymer aufweisendem Belag, um mindestens 5 % verkleinert worden ist.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß in Stufe 1 hergestelltes Copolymer Kugeldurckhärten von 30 bis 50 MPa, bevorzugt von 32 bis 42 MPa, aufweist.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß sich Stufe 2 unmittelbar an Stufe 1 undZoder sich Stufe 1 unmittelbar an Stufe 2 anschließt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen Stufe 1 und Stufe 2 undZoder zwischen Stufe 2 und Stufe 1 noch mindestens eine weitere Stufe durchgeführt wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Copolymerisation als Suspensions-, Gasphasen- oder als Lösungspolymerisation durchgeführt wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß als Comonomer Buten undZoder Hexen undZoder Octen eingesetzt wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß als Katalysatoren Ziegler-, Phillipps- oder Metallocen-Katalysatoren verwendet werden.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Copolymerisation bei Drücken unterhalb von 100 bar durchgeführt wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur im Reaktor niedriger ist, als der Schmelzpunkt oder der Schmelzbereich von sämtlichem Copolymer, welches im Reaktor enthalten ist.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Dauer von Stufe 1 und/oder Stufe 2 variiert.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Copolymer aufweisende Belag mindestens 95 Gew. % Copolymer enthält.
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