EP1121991A1 - Verfahren zur Herstellung von Metallrohren - Google Patents

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EP1121991A1 EP00400311A EP00400311A EP1121991A1 EP 1121991 A1 EP1121991 A1 EP 1121991A1 EP 00400311 A EP00400311 A EP 00400311A EP 00400311 A EP00400311 A EP 00400311A EP 1121991 A1 EP1121991 A1 EP 1121991A1
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    • B21C37/00—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape
    • B21C37/06—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of tubes or metal hoses; Combined procedures for making tubes, e.g. for making multi-wall tubes
    • B21C37/08—Making tubes with welded or soldered seams
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C3/00—Profiling tools for metal drawing; Combinations of dies and mandrels
    • B21C3/02—Dies; Selection of material therefor; Cleaning thereof
    • B21C3/08—Dies; Selection of material therefor; Cleaning thereof with section defined by rollers, balls, or the like

Definitions

  • the invention relates to a method and an apparatus for producing Metal pipes according to the preamble of claim 1 and claim 3.
  • the strip edges to be welded are free of grease and oxide and on the other others the strip edges are guided cleanly and exactly during the welding process butt against each other at the same height.
  • the band edges of the trimmed degreased metal strip immediately before forming into a slotted tube.
  • Forming tools made of steel have proven themselves for metal strips made of steel and copper, which consist of pairs of form rollers or form rollers.
  • the metal band will be there gradually deformed into a slotted tube between the form rollers or form rollers.
  • the disadvantage of this known device is the fact that by attacking the Brushing device, the surface of the form rollers or form rollers additionally stressed is removed and not only the cold-welded particles. This causes an additional one Wear on the form rollers or form rollers.
  • the present invention is therefore based on the object, the described To avoid disadvantages and to provide a method and an apparatus in which cold welding of the tools is prevented from the outset.
  • the main advantage of the invention is that the extremely high Hardness of the surface of the form rollers or form rollers the coefficient of friction between the belt and the form roller or the form roller is significantly reduced.
  • the attainable hardness is five times higher than the hardness of conventional titanium nitride layers. It will achieved a coefficient of friction of well below 0.1.
  • FIGS. 1 to 3 Exemplary embodiments explained in more detail.
  • TOG welding arc welding under protective gas
  • the first three form stages 4, 5 and 6 each consist of an upper form roller 4a, 5a and 6a and a lower form roller 4b, 5b and 6b, between which the Aluminum strip 1 is gradually converted into the tube shape.
  • a vertical one Pair of form rollers 7 and a self-contained form ring 8 complete the Molding device 2.
  • rollers 4a, 4b, 5a, 5b, 6a and 6b are suitably made of steel.
  • the Rollers 4a, 5a, 5b, 6a and 6b can, however, be made of plastic, e.g. B. polyethylene, polyamide etc. exist.
  • the roller 4b must always be made of steel, since this is the strongest is claimed.
  • the shaping rollers 4a, 4b, 5a, 5b, 6a and 6b have if they are made of steel, a surface hardness of more than 100 GPa. This extremely high hardness is due to the incorporation of carbon atoms in the crystal lattice of the steel of the forming roller. The process developed for this is published in the magazine " MO metal surface "Carl Hanser Verlag 50th year 4/96 released.
  • FIG. 2 shows a view of the first molding stage 4 with the molding rollers 4a and 4b, between which the edge areas of the unspecified metal strip are extreme be strongly deformed.
  • the hardened surface of the form rollers 4a and 4b is shown in dashed lines and designated 9.
  • FIG. 3 shows a section through a Turkish head that consists of the four rollers 11 a consists.
  • the surface of the rollers also has a hardness of more than 100 GPa.

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  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
  • Forging (AREA)
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Abstract

Es wird ein Verfahren zur Herstellung von Metallrohren beschrieben, bei dem ein dünnwandiges zur Kaltverschweißung neigendes Metallband (1) allmählich zum Schlitzrohr (3) geformt, die stumpf aneinanderliegenden Längskanten miteinander verschweißt (10) werden und das geschweißte Rohr in seinem Durchmesser reduziert (11) wird. Das Formen des Metallbandes (1) zum Schlitzrohr (3) erfolgt durch gegenläufige paarweise zusammenarbeitende Formrollen (4,5,6) oder Formwalzen aus Metall. Die Formrollen (4,5,6) oder Formwalzen führen das zu verformende Metallband in seinem Kantenbereich mit rollender Reibung zwischen sich. Hierbei erfolgt das Formen und Führen des Metallbandes mit Formrollen (4,5,6) und/oder Formwalzen und das Reduzieren mit Rollen (11), deren Oberflächenhärte höher als 100GPa ist. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Metallrohren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und des Anspruchs 3.
Aus dem Fachprospekt "Uniwema-Maschine und Zubehör" der Firma Kabel- und Metallwerke ist ein Verfahren zur Herstellung von dünnwandigen Metallrohren bekannt, bei welchem ein Metallband zu einem Schlitzrohr geformt, längsnahtverschweißt und ggfs. anschließend im selben Arbeitsgang mit einer ring- oder schraubenlinienförmigen Wellung versehen wird. Mit Hilfe dieses Verfahrens können auf wirtschaftlicher Basis unbegrenzte Längen von Rohren mit geringem Gewicht und - im Fall von gewellten Rohren - mit hoher Quersteifigkeit hergestellt werden.
Für die Erzielung einer einwandfreien Schweißnaht ist es von entscheidender Bedeutung, daß zum einen die zu verschweißenden Bandkanten fett- und oxidfrei sind und zum anderen die Bandkanten sauber geführt und während des Schweißvorgangs exakt stumpf und in gleicher Höhe aneinanderliegen. Dazu werden die Bandkanten des entfetteten Metallbandes unmittelbar vor dem Formen zum Schlitzrohr besäumt. Darüber hinaus ist der Verformung des Metallbandes zu dem Schlitzrohr Beachtung zu schenken.
Für Metallbänder aus Stahl und Kupfer haben sich Formwerkzeuge aus Stahl bewährt, die aus Formrollen- bzw. Formwalzenpaaren bestehen. Das Metallband wird dabei zwischen den Formrollen bzw. Formwalzen allmählich zum Schlitzrohr verformt.
Für Bänder aus Metallen, die zum Kaltverschweißen neigen, wie z. B. Aluminium, Aluminiumlegierungen, rostfreie Stähle, Niob, Titan u. a., werden Formwerkzeuge aus Kunststoff verwendet. Deren Nachteil liegt jedoch in einer geringen Standzeit. Die Verwendung von Formwerkzeugen aus Stahl haben den Nachteil, daß Kaltaufschweißungen an den Formrollen bzw. Formwalzen entstehen, die sich mehr und mehr aufbauen, die Geometrie der Formwerkzeuge verändern, was schließlich zu einer unvollkommenen Rohrformung und damit zu einer schlechten Schweißnaht führt. Diese Kaltverschweißung tritt verstärkt an den Stellen auf, an denen eine starke Verformung des Metallbandes erfolgt. Bei dem beschriebenen "Uniwema"-Verfahren ist dies die erste Formstufe, in welcher den Bandkantenbereichen ein Krümmungsradius erteilt wird, welcher in dem fertigen Schlitzrohr vorliegt.
Zur Lösung dieses Problems ist es aus der DE-U-94 03 594 bekannt, daß an der dem Metallband abgekehrten Oberfläche der unteren Formrolle oder Formwalze zumindest der ersten Formstufe, wo die Verformung am größten ist, eine Bürsteinrichtung angreift, welche die Oberfläche der Formrolle bzw. Formwalze blank hält.
Der Nachteil dieser bekannten Vorrichtung ist darin zu sehen, daß durch den Angriff der Bürsteinrichtung, die Oberfläche der Formrollen bzw. Formwalzen zusätzlich beansprucht wird und nicht nur die kaltverschweißten Partikel entfernt. Dadurch tritt ein zusätzlicher Verschleiß der Formrollen bzw. Formwalzen auf.
Ebenfalls verschleißen die Bürsten selbst und müssen ausgewechselt werden, was zu einer Unterbrechung der Fertigung führt. Darüber hinaus ist der Schmutzanfall sehr hoch, wodurch auch der Schweißprozeß gestört wird. Ein ganz entscheidender Nachteil ist, daß bei Verwendung von Bändern aus Aluminium es zu einer Aluminiumstaubexplosion kommen kann.
Wenn das geschweißte Rohr in seinem Durchmesser reduziert werden muß, tritt das gleiche Problem der Kaltverschweißung auch an diesem Werkzeug auf, da man bestrebt ist, die Reduzierung in einem Arbeitsschritt durchzuführen.
Der vorliegenden Erfindung liegt von daher die Aufgabe zugrunde, die geschilderten Nachteile zu vermeiden und ein Verfahren bzw. eine Vorrichtung bereitzustellen, bei dem eine Kaltverschweißung der Werkzeuge von vornherein unterbunden wird.
Diese Aufgabe wird durch die im Kennzeichen der Ansprüche 1 und 3 erfaßten Merkmale gelöst.
Der wesentliche Vorteil der Erfindung ist darin zu sehen, daß durch die extrem hohe Härte der Oberfläche der Formwalzen bzw. Formrollen der Reibwert zwischen dem Band und der Formrolle bzw. der Formwalze deutlich verringert wird. Die erreichbare Härte liegt um das Fünffache höher als die Härte herkömmlicher Titannitridschichten. Es wird ein Reibwert von deutlich unter 0,1 erreicht.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen erfaßt.
Die Erfindung ist anhand der in den Figuren 1 bis 3 schematisch dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert.
Das von einem nicht dargestellten Ablaufbock abgezogene Metallband 1, z. B. ein Aluminiumband von 0,25 mm Wanddicke und einer Bandbreite von ca. 20 mm wird in einer Formeinrichtung 2 in mehreren Formstufen zu einem Schlitzrohr 3 geformt und unmittelbar hinter der letzten Formstufe mittels Lichtbogenschweißung unter Schutzgas (WIG-Schweißung) oder mittels Laser zu einem längsnahtgeschweißten Rohr verarbeitet.
Die ersten drei Formstufen 4, 5 und 6 bestehen jeweils aus einer oberen Formrolle 4a, 5a und 6a sowie einer unteren Formrolle 4b, 5b und 6b, zwischen denen das Aluminiumband 1 allmählich in die Rohrform überführt wird. Ein vertikal gelagertes Formrollenpaar 7 und ein in sich geschlossener Formring 8 vervollständigen die Formeinrichtung 2. Hinter einer Schweißeinrichtung 10 wird das Rohr 3 einem Türkenkopf 11 zugeführt, der den Außendurchmesser des Rohres 3 verringert.
Bei dieser Einrichtung treten die höchsten Drücke in der ersten Formstufe 4 auf, da hier den Bandkanten der Krümmungsradius des fertigen Schlitzrohres 3 erteilt wird. Dazu ist es erforderlich, einen kleineren Krümmungsradius zu wählen, da der elastische Anteil an der Verformung hinter der ersten Formstufe 4 wieder verlorengeht. Bei den erforderlichen hohen Drücken kommt es zu einer Kaltverschweißung, und zwar ganz verstärkt an den Stellen der unteren Formrolle 4b, an welchen die Bandkanten auf die Formrolle 4b auftreffen. An diesen Stellen lagert sich Aluminium an.
Ähnlich hohe Drücke treten bei den Rollen des Türkenkopfes auf. Hinzu kommt noch, daß bei einem Türkenkopf über den Umfang gesehen unterschiedliche Geschwindigkeiten auftreten, die zu einer Erhöhung der Reibung führen, dies insbesondere dort, wo die Reduzierung ohne eine Schmierung des durchlaufenden Rohres durchgeführt wird.
Die Formrollen 4a, 4b, 5a, 5b, 6a und 6b bestehen zweckmäßigerweise aus Stahl. Die Rollen 4a, 5a, 5b, 6a und 6b können jedoch aus Kunststoff, z. B. Polyethylen, Polyamid etc. bestehen. Die Rolle 4b muß in jedem Fall aus Stahl bestehen, da diese am stärksten beansprucht ist.
Gemäß der Lehre der Erfindung besitzen die Formrollen 4a, 4b, 5a, 5b, 6a und 6b, wenn sie denn aus Stahl bestehen, eine Oberflächenhärte von mehr als 100 GPa. Diese extrem hohe Härte wird durch Einlagerung von Kohlenstoffatomen in das Kristallgitter des Stahls der Formrolle erzielt. Das hierfür entwickelte Verfahren ist in der Zeitschrift" MO Metalloberfläche " Carl Hanser Verlag 50. Jahrgang 4/96 veröffentlicht.
Die Figur 2 zeigt eine Ansicht der ersten Formstufe 4 mit den Formrollen 4a und 4b, zwischen denen die Randbereiche des nicht näher bezeichneten Metallbandes extrem stark verformt werden. Die aufgehärtete Oberfläche der Formrollen 4a und 4b ist gestrichelt dargestellt und mit 9 bezeichnet.
Die Figur 3 zeigt einen Schnitt durch einen Türkenkopf, der aus den vier Rollen 11 a besteht. Die Oberfläche der Rollen weist ebenfalls eine Härte von mehr als 100 GPa auf.

Claims (4)

  1. Verfahren zur Herstellung von Metallrohren, bei dem ein dünnwandiges zur Kaltverschweißung neigendes Metallband allmählich zum Schlitzrohr geformt, die stumpf aneinanderliegenden Längskanten miteinander verschweißt werden und das geschweißte Rohr in seinem Durchmesser reduziert wird, wobei das Formen des Metallbandes zum Schlitzrohr durch gegenläufige paarweise zusammenarbeitende Formrollen oder Formwalzen aus Metall erfolgt und die Formrollen oder Formwalzen das zu verformende Metallband in seinem Kantenbereich mit rollender Reibung zwischen sich führen, dadurch gekennzeichnet, daß das Formen und Führen des Metallbandes mit Formrollen und/oder Formwalzen und das Reduzieren mit Rollen erfolgt, deren Oberflächenhärte höher als 100 GPa ist.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in die Oberfläche der Formrollen oder Formwalzen Kohlenstoffatome zusätzlich integriert sind und die Oberfläche somit eine diamantähnliche Struktur großer Härte aufweist.
  3. Vorrichtung zur Herstellung von Metallrohren, mit einer ein dünnwandiges zur Kaltverschweißung neigendes Metallband zum Schlitzrohr formenden Formeinrichtung, einer die Längskanten des Schlitzrohres verschweißenden Schweißeinrichtung sowie einer den Durchmesser des Rohres reduzierenden Einrichtung, wobei die Formeinrichtung aus gegenläufigen paarweise zusammenarbeitenden Formrollen oder Formwalzen aus Metall besteht, welche das Metallband in seinem Kantenbereich mit rollender Reibung zwischen sich führen,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Formrollen und/oder Formwalzen eine Oberflächenhärte von mehr als 100 GPa aufweisen und daß die Einrichtung zum Reduzieren des Rohrdurchmessers ein sogenannter Türkenkopf ist, dessen Rollen ebenfalls eine Oberflächehärte von mehr als 100 GPa aufweisen.
  4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß in die Oberfläche der Formrollen oder Formwalzen Kohlenstoffatome zusätzlich integriert sind und die Oberfläche somit eine diamantähnliche Struktur großer Härte aufweist.
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