CN108895213A - 一种超薄壁管及其加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种超薄壁管，所述超薄壁管的壁厚为0.3‑0.4mm。其加工方法该发明生产成本低廉，生产出来的管材符合小管径大容量的超薄壁管标准，并且原料成本较小，正品率高。
Description
技术领域
本发明涉及管材制造技术，特别是一种超薄壁管及其加工方法。
背景技术
现有的制冷系统中，某些系统的设计非常精巧，需要小管径大容量的超薄壁管进行支持。
然而现有的管材制造技术中，往往采用熔铸的方式进行制造小管径大容量的超薄壁管，但是熔铸的制造成本非常高，能源消耗也大，并且正品率不高。
某些厂家会采用拉伸卷管的方式进行制造，然而制造过程中经常会遇到板材两边在卷曲过程中产生错位，无法焊接的情况；虽然能源消耗不大，但是制造过程的原料成本较大，并且正品率也不高。
发明内容
本发明的目的在于，提供一种超薄壁管及其加工方法。该发明生产成本低廉，生产出来的管材符合小管径大容量的超薄壁管标准，并且原料成本较小，正品率高。
本发明技术方案
一种超薄壁管，所述超薄壁管的壁厚为0.3-0.4mm。
一种加工所述超薄壁管的方法，包括步骤：
第一步，板材剪切，选择厚度为0.3-0.4mm的板材，根据所需管材的半径计算出所需板材的宽度，切下相应尺寸板材备用；
第二步，板材修整，将第一步准备的板材打磨修整，去除毛刺；
第三步，清洗板材，利用超声水枪清洗第二步修整好的板材，去除板材表面油污
第四步，卷板成型，将第三步修整好的板材，通过卷板机制成管状；
第五步，焊接，通过高频感应焊接，将第四步卷板成型的板材，焊接成管材；
第六步，打磨焊缝，清除第五步焊接完成管材焊接处的焊渣，并进行打磨抛光；
第七步，冷却，将第六步完成焊缝打磨的管材，通过水冷的方式冷却至常温；
第八步，校圆，将第七步完成冷却的管材，通过校圆机校圆；
第九步，收盘，将校圆后的管材盘圈收卷。
所述卷板成型步骤中，卷板机通过12组平辊，将第三步修整好的板材制成所需半径的管状管材。
所述卷板机通过12组平辊，将第三步修整好的板材制成管状，具体步骤为：
A、第1、2、3、4组平辊将板材两边向上卷曲，形成两边弧形上翘，底部水平的造型，得到中间件a；
B、第5、6、7、8组平辊将中间件a两边弧形上翘继续卷曲，形成半圆形的造型，得到中间件b；
C、第9、10、11、12组平辊将中间件b两边弧形上翘继续卷曲合拢，并将中间件b的底部卷曲，形成圆形，得到所需半径的管状管材。
所述步骤A中，第1、2组平辊将板材两边向上倾斜，形成两边平直上翘，底部水平的造型；第3、4组平辊将板材两边向上卷曲，形成两边弧形上翘，底部水平的造型。
所述步骤B中，第5、6组平辊将中间件a底部卷曲，形成两边弧形上翘，底部弧形的造型；第7、8组平辊将中间件a底部卷曲，并将中间件a两边向上卷曲，形成半圆形的造型。
所述步骤C中，第9、10组平辊将中间件b底部卷曲成满足所需半径的相应弧度；第11、12组平辊将中间件b两边向上卷曲，合拢，制成所需半径的管状管材。
所述焊接步骤中，焊接电流为150-185A，焊接速度为2.3-2.7m/s。
所述打磨焊缝步骤中，通过刨刀打磨管材焊接处的焊渣。
所述校圆步骤中，将冷却后的管材放在校圆机上沿顺逆时针两个方向旋转校圆。
与现有技术相比，本发明超薄壁管的管径小容量大，特别能够满足现在制冷系统设计中结构精巧的要求。
本发明超薄壁管的加工方法，通过12组平辊将板材卷曲成圆管能够避免一般拉伸卷管过程中产生的板材两边错位问题，减少生产过程中的次品率，大大节省生产成本。
本发明超薄壁管的加工方法中的12组平辊依据普通板材的形变规律，能够保证卷曲过程中不会产生因老化变形而引起板材损坏从而造成次品率高的问题；并且12组平辊分成3步卷曲的方法特别能够适应壁厚为0.3-0.4mm管材的生产，良品率达到99%。
本发明的超薄壁管可用于冰箱、冷柜等制冷系统的蒸发器、冷凝器、除露管，整体成本至少降低1/5。
附图说明
图1是本发明的中间件a的横截面示意图；
图2是本发明的中间件b的横截面示意图；
图3是本发明的卷曲完成后管材的横截面示意图；
图4是本发明的第4组平辊的示意图；
图5是本发明的第8组平辊的示意图；
图6是本发明的第12组平辊的示意图。
具体实施方式
实施例1
一种超薄壁管，所述超薄壁管的壁厚为0.3-0.4mm。
一种加工所述超薄壁管的方法，包括步骤：
第一步，板材剪切，选择厚度为0.3-0.4mm的板材，根据所需管材的半径计算出所需板材的宽度，切下相应尺寸板材备用；
第二步，板材修整，将第一步准备的板材打磨修整，去除毛刺；
第三步，清洗板材，利用超声水枪清洗第二步修整好的板材，去除板材表面油污
第四步，卷板成型，将第三步修整好的板材，通过卷板机制成管状；
第五步，焊接，通过高频感应焊接，将第四步卷板成型的板材，焊接成管材；
第六步，打磨焊缝，清除第五步焊接完成管材焊接处的焊渣，并进行打磨抛光；
第七步，冷却，将第六步完成焊缝打磨的管材，通过水冷的方式冷却至常温；
第八步，校圆，将第七步完成冷却的管材，通过校圆机校圆；
第九步，收盘，将校圆后的管材盘圈收卷。
所述卷板成型步骤中，卷板机通过12组平辊，将第三步修整好的板材制成所需半径的管状管材。
所述卷板机通过12组平辊，将第三步修整好的板材制成管状，具体步骤为：
A、第1、2、3、4组平辊将板材两边向上卷曲，形成两边弧形上翘，底部水平的造型，得到中间件a，如图1所示；
B、第5、6、7、8组平辊将中间件a两边弧形上翘继续卷曲，形成半圆形的造型，得到中间件b，如图2所示；
C、第9、10、11、12组平辊将中间件b两边弧形上翘继续卷曲合拢，并将中间件b的底部卷曲，形成圆形，得到所需半径的管状管材，如图3所示。
所述步骤A中，第1、2组平辊将板材两边向上倾斜，形成两边平直上翘，底部水平的造型；如图4所示，第3、4组平辊将板材两边向上卷曲，形成两边弧形上翘，底部水平的造型。
所述步骤B中，第5、6组平辊将中间件a底部卷曲，形成两边弧形上翘，底部弧形的造型；如图5所示，第7、8组平辊将中间件a底部卷曲，并将中间件a两边向上卷曲，形成半圆形的造型。
所述步骤C中，第9、10组平辊将中间件b底部卷曲成满足所需半径的相应弧度；如图6所示，第11、12组平辊将中间件b两边向上卷曲，合拢，制成所需半径的管状管材。
所述焊接步骤中，焊接电流为150-185A，焊接速度为2.3-2.7m/s。
所述打磨焊缝步骤中，通过刨刀打磨管材焊接处的焊渣。
所述校圆步骤中，将冷却后的管材放在校圆机上沿顺逆时针两个方向旋转校圆。
本发明超薄壁管的管径小容量大，特别能够满足现在制冷系统设计中结构精巧的要求。
本发明超薄壁管的加工方法，通过12组平辊将板材卷曲成圆管能够避免一般拉伸卷管过程中产生的板材两边错位问题，减少生产过程中的次品率，大大节省生产成本。
本发明超薄壁管的加工方法中的12组平辊依据普通板材的形变规律，能够保证卷曲过程中不会产生因老化变形而引起板材损坏从而造成次品率高的问题；并且12组平辊分成3步卷曲的方法特别能够适应壁厚为0.3-0.4mm管材的生产，良品率达到99%。
本发明的超薄壁管可用于冰箱、冷柜等制冷系统的蒸发器、冷凝器、除露管，整体成本至少降低1/5。
实施例2
一种超薄壁管，所述超薄壁管的壁厚为0.3-0.4mm。
一种加工所述超薄壁管的方法，包括步骤：
第一步，板材剪切，选择厚度为0.3-0.4mm的板材，根据所需管材的半径计算出所需板材的宽度，切下相应尺寸板材备用；
第二步，板材修整，将第一步准备的板材打磨修整，去除毛刺；
第三步，清洗板材，利用超声水枪清洗第二步修整好的板材，去除板材表面油污
第四步，卷板成型，将第三步修整好的板材，通过卷板机制成管状；
第五步，焊接，通过高频感应焊接，将第四步卷板成型的板材，焊接成管材；
第六步，打磨焊缝，清除第五步焊接完成管材焊接处的焊渣，并进行打磨抛光；
第七步，冷却，将第六步完成焊缝打磨的管材，通过水冷的方式冷却至常温；
第八步，校圆，将第七步完成冷却的管材，通过校圆机校圆；
第九步，收盘，将校圆后的管材盘圈收卷。
所述卷板成型步骤中，卷板机通过12组平辊，将第三步修整好的板材制成所需半径的管状管材。
所述卷板机通过12组平辊，将第三步修整好的板材制成管状，具体步骤为：
A、第1、2、3、4组平辊将板材两边向上卷曲，形成两边弧形上翘，底部水平的造型，得到中间件a，如图1所示；
B、第5、6、7、8组平辊将中间件a两边弧形上翘继续卷曲，形成半圆形的造型，得到中间件b，如图2所示；
C、第9、10、11、12组平辊将中间件b两边弧形上翘继续卷曲合拢，并将中间件b的底部卷曲，形成圆形，得到所需半径的管状管材，如图3所示。
所述步骤A中，第1、2组平辊将板材两边向上倾斜，形成两边平直上翘，底部水平的造型；如图4所示，第3、4组平辊将板材两边向上卷曲，形成两边弧形上翘，底部水平的造型。
所述步骤B中，第5、6组平辊将中间件a底部卷曲，形成两边弧形上翘，底部弧形的造型；如图5所示，第7、8组平辊将中间件a底部卷曲，并将中间件a两边向上卷曲，形成半圆形的造型。
所述步骤C中，第9、10组平辊将中间件b底部卷曲成满足所需半径的相应弧度；如图6所示，第11、12组平辊将中间件b两边向上卷曲，合拢，制成所需半径的管状管材。
所述焊接步骤中，焊接电流为160A，焊接速度为2.5m/s。
所述打磨焊缝步骤中，通过刨刀打磨管材焊接处的焊渣。
所述校圆步骤中，将冷却后的管材放在校圆机上沿顺逆时针两个方向旋转校圆。
本发明超薄壁管的管径小容量大，特别能够满足现在制冷系统设计中结构精巧的要求。
本发明超薄壁管的加工方法，通过12组平辊将板材卷曲成圆管能够避免一般拉伸卷管过程中产生的板材两边错位问题，减少生产过程中的次品率，大大节省生产成本。
本发明超薄壁管的加工方法中的12组平辊依据普通板材的形变规律，能够保证卷曲过程中不会产生因老化变形而引起板材损坏从而造成次品率高的问题；并且12组平辊分成3步卷曲的方法特别能够适应壁厚为0.3-0.4mm管材的生产，良品率达到99%。
本发明的超薄壁管可用于冰箱、冷柜等制冷系统的蒸发器、冷凝器、除露管，整体成本至少降低1/5。
在本说明书的描述中，术语“一个实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种超薄壁管，其特征在于：所述超薄壁管的壁厚为0.3-0.4mm。
2.一种加工如权利要求1所述超薄壁管的方法，其特征在于，包括步骤：
第一步，板材剪切，选择厚度为0.3-0.4mm的板材，根据所需管材的半径计算出所需板材的宽度，切下相应尺寸板材备用；
第二步，板材修整，将第一步准备的板材打磨修整，去除毛刺；
第三步，清洗板材，利用超声水枪清洗第二步修整好的板材，去除板材表面油污
第四步，卷板成型，将第三步修整好的板材，通过卷板机制成管状；
第五步，焊接，通过高频感应焊接，将第四步卷板成型的板材，焊接成管材；
第六步，打磨焊缝，清除第五步焊接完成管材焊接处的焊渣，并进行打磨抛光；
第七步，冷却，将第六步完成焊缝打磨的管材，通过水冷的方式冷却至常温；
第八步，校圆，将第七步完成冷却的管材，通过校圆机校圆；
第九步，收盘，将校圆后的管材盘圈收卷。
3.根据权利要求2所述的超薄壁管的加工方法，其特征在于：所述卷板成型步骤中，卷板机通过12组平辊，将第三步修整好的板材制成所需半径的管状管材。
4.根据权利要求3所述的超薄壁管的加工方法，其特征在于，所述
卷板机通过12组平辊，将第三步修整好的板材制成管状，具体步骤为：
第1、2、3、4组平辊将板材两边向上卷曲，形成两边弧形上翘，底部水平的造型，得到中间件a；
第5、6、7、8组平辊将中间件a两边弧形上翘继续卷曲，形成半圆形的造型，得到中间件b；
第9、10、11、12组平辊将中间件b两边弧形上翘继续卷曲合拢，并将中间件b的底部卷曲，形成圆形，得到所需半径的管状管材。
5.根据权利要求4所述的超薄壁管的加工方法，其特征在于，所述步骤A中，第1、2组平辊将板材两边向上倾斜，形成两边平直上翘，底部水平的造型；第3、4组平辊将板材两边向上卷曲，形成两边弧形上翘，底部水平的造型。
6.根据权利要求4所述的超薄壁管的加工方法，其特征在于，所述步骤B中，第5、6组平辊将中间件a底部卷曲，形成两边弧形上翘，底部弧形的造型；第7、8组平辊将中间件a底部卷曲，并将中间件a两边向上卷曲，形成半圆形的造型。
7.根据权利要求4所述的超薄壁管的加工方法，其特征在于，所述步骤C中，第9、10组平辊将中间件b底部卷曲成满足所需半径的相应弧度；第11、12组平辊将中间件b两边向上卷曲，合拢，制成所需半径的管状管材。
8.根据权利要求2所述的超薄壁管的加工方法，其特征在于：所述焊接步骤中，焊接电流为150-185A，焊接速度为2.3-2.7m/s。
9.根据权利要求2所述的超薄壁管的加工方法，其特征在于：所述打磨焊缝步骤中，通过刨刀打磨管材焊接处的焊渣。
10.根据权利要求2所述的超薄壁管的加工方法，其特征在于：所述校圆步骤中，将冷却后的管材放在校圆机上沿顺逆时针两个方向旋转校圆。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20181127 |
|
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |