CN103071982A - 一种铝卷加工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种铝卷加工工艺，包括：步骤1、将铝卷轧制到成品厚度；步骤2、对铝卷进行拉矫清洗；步骤3、对铝卷进行成品退火；步骤4、对铝卷进行精整以及包装，在步骤2与步骤3之间还包括步骤23：在铝卷端面进行点焊，通过所述点焊相焊接粘连的铝圈层数不少于两层。形成的焊点将至少两层的铝圈焊接粘连在一起，铝卷在进行成品退火时，在焊点以内的各铝圈便无法发生层间的相互错动，因铝卷层间错动产生的铝卷粘伤缺陷的现象也得到改善，从而使最终的铝卷质量大大提高。

Description

一种铝卷加工工艺

技术领域

本发明涉及领域焊接技术领域，尤其涉及一种铝卷加工工艺。

背景技术

铝卷广泛应用在电子、包装、建筑、机械等方面，我国铝卷生产企业较多，生产工艺已经赶上发达国家，根据铝卷含有的金属元素不同，铝卷大概可以分为9个大类，也就是可以分9个系列，即：1000系列、2000系列、3000系列、4000系列、5000系列、6000系列、7000系列、8000系列、以及9000系列。不同系列的铝卷其性能各不相同，应用场合也有所不同。

为提高铝卷的结构性能，满足用户对铝卷产品性能的要求，铝卷在生产时需要进行成品退火工艺，铝卷的工艺路线为：轧制到成品厚度——拉矫清洗——成品退火——生产成品。其中，在成品退火过程，根据不同的性能要求，需要对铝卷进行加热至不同的温度进行退火。而在对铝卷进行加热升温的过程中，由于热胀冷缩原理，铝卷体积会出现不同程度的膨胀变大，而铝卷外圈由于加热快，涨大变形更明显，越向内层趋近，其加热速度越小，涨大越不明显。在加上铝卷的外圈无有效的固定，因此，就会导致铝卷各层之间由于膨胀程度不同而产生层间错动，这种层间错动会造成铝卷的层间粘伤缺陷，在铝板便面形成白色的斑痕，不仅影响铝卷的光滑度，还会影响铝卷的性能质量。该缺陷对于某些用户不为接受，因此会在生产现场或销售市场出现质量问题，形成废品。

由此可见，如何缓解铝卷成品退火时的层间错动，以减小因层间错动导致的铝卷粘伤缺陷，是本领域内的技术人员亟待解决的问题。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种铝卷加工工艺，以缓解铝卷成品退火时的层间错动，减小因层间错动导致的铝卷粘伤缺陷。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种铝卷加工工艺，包括：

步骤S1、将铝卷轧制到成品厚度；

步骤S2、对铝卷进行拉矫清洗；

步骤S3、对铝卷进行成品退火；

步骤S4、对铝卷进行精整以及包装，

在步骤S2与步骤S3之间还包括步骤S23：在铝卷端面进行点焊，通过所述点焊相焊接粘连的铝圈的层数不少于两层。

进一步地，在上述的铝卷加工工艺中，所述点焊具体为在靠近最外层铝圈的位置进行点焊。

进一步地，在上述的铝卷加工工艺中，所述步骤S23具体为在铝卷的两个端面的外圈分别进行点焊。

进一步地，在上述的铝卷加工工艺中，所述两个端面的外圈分别进行点焊形成的两个焊点的连线与铝卷的中心轴线相平行。

进一步地，在上述的铝卷加工工艺中，所述焊点沿径向上的宽度为铝板厚度d的4—10倍。

本发明提供的铝卷加工工艺，在拉矫清洗与成品退火两道工序之间增加了在铝卷的端面进行点焊这一工序，且通过点焊相焊接粘连的铝圈层数不少于两层。铝卷在进行成品退火时，在高温下铝卷会受热膨胀，且铝卷由内向外由于受热程度与速度不相同，会有层间相互错动发生，但由于本实施例提供的铝卷加工工艺中，在铝卷端面进行了点焊，形成的焊点将至少两层的铝卷焊接粘连在一起，在焊点以内的各铝圈便无法发生层间的相互错动，因铝卷层间错动产生的铝卷粘伤缺陷的现象也得到改善，从而使最终的铝卷质量大大提高。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的一种铝卷加工工艺的流程图；

图2为本发明实施例提供的一种铝卷加工工艺中铝卷的端面示意图。

具体实施方式

本发明实施例提供了一种铝卷加工工艺，能够缓解铝卷成品退火时的层间错动，减小因层间错动导致的铝卷粘伤缺陷。

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请结合图1—图2，图1为本发明实施例提供的一种铝卷加工工艺的流程图；图2为本发明实施例提供的一种铝卷加工工艺中铝卷的端面示意图。本发明实施例提供的一种铝卷加工工艺包括以下步骤：

步骤S1、将铝卷轧制到成品厚度。

将金属坯料通过一对旋转轧辊的间隙，通过两轧辊的压缩轧制使铝卷达到要求厚度；

步骤S2、对铝卷进行拉矫清洗。

通过拉矫机列，将铝卷表面的油污洗掉，防止退火后产生退火油斑；

步骤S23：在铝卷端面进行点焊。

形成的焊点1将至少两层的铝卷层焊接粘连在一起；

步骤S3、对铝卷进行成品退火。

将铝卷缓慢加热到一定温度，保持足够时间，然后以适宜速度冷却。目的是降低硬度，改善切削加工性；消除残余应力，稳定尺寸，减少变形与裂纹倾向；细化晶粒，调整组织，消除组织缺陷；

步骤S4、对铝卷进行精整以及包装。

本发明提供的铝卷加工工艺，在拉矫清洗与成品退火两道工序之间增加了在铝卷的端面进行点焊这一工序，且通过点焊相焊接粘连的铝圈2的层数不少于两层。铝卷在进行成品退火时，在高温下铝卷会受热膨胀，且铝卷由内向外由于受热程度与速度不相同，会有各铝圈2之间会发生层间相互错动，但由于本实施例提供的铝卷加工工艺中，在铝卷端面进行了点焊，形成的焊点1将至少两层的铝圈焊接粘连在一起，在焊点1以内的各铝圈2便无法发生层间的相互错动，因铝卷层间错动产生的铝卷粘伤缺陷的现象也得到改善，从而使最终的铝卷质量大大提高。

由于此种点焊方法只能对焊点1以内的铝圈2起到防止层间错动的效果，因此，为了更大程度地缓解层间错动产生的铝卷粘伤现象，优选地，可以在靠近最外层铝圈2的位置进行点焊。这样，就能对绝大部分的铝卷起到保护作用，产生铝卷层间错动的可能性更小。

进一步地，为了提高铝卷端面点焊防止产生层间错动的效果，可以在铝卷的两个端面分别进行点焊，两端的焊点相配合效果更为突出。更为优选地，两端面上进行点焊形成的两个焊点的连线尽量与铝卷的中心轴线相平行，这样，两焊点相对应着形成，减少了成平退火时两焊点受力的集中程度，牢靠性更高，效果也更明显。

实际操作中，考虑到焊点过小可能会使铝卷在成品退火时崩开焊点，而无法达到预期的保护效果，因此，优选地，进行点焊时，可以使得形成的焊点在沿铝卷径向上的长度为铝板厚度d的4—10，这样，铝卷在进行成品退火时崩开焊点的可能性便大大减小了，铝卷产生层间错动导致铝卷粘伤缺陷的可能性也随之进一步降低。

以上内容结合了实施例附图对本发明的具体实施例做出了详细说明。本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (5)

1.一种铝卷加工工艺，包括：

步骤S1、将铝卷轧制到成品厚度；

步骤S2、对铝卷进行拉矫清洗；

步骤S3、对铝卷进行成品退火；

步骤S4、对铝卷进行精整以及包装，

其特征在于，在步骤S2与步骤S3之间还包括步骤S23：在铝卷端面进行点焊，且通过点焊相焊接粘连的铝圈的层数不少于两层。

2.根据权利要求1所述的铝卷加工工艺，其特征在于，所述点焊具体为在靠近最外层铝圈的位置进行点焊。

3.根据权利要求1所述的铝卷加工工艺，其特征在于，所述步骤23具体为在铝卷的两个端面的外圈分别进行点焊。

4.根据权利要求2所述的铝卷加工工艺，其特征在于，所述两个端面分别进行点焊形成的两个焊点的连线与铝卷的中心轴线相平行。

5.根据权利要求3所述的铝卷加工工艺，其特征在于，所述焊点沿径向上的宽度为铝板厚度d的4—10倍。

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