EP1117860A1 - Procede pour la realisation d'un materiau non-tissu complexe et materiau ainsi obtenu - Google Patents

Procede pour la realisation d'un materiau non-tissu complexe et materiau ainsi obtenu

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EP1117860A1
EP1117860A1 EP99928043A EP99928043A EP1117860A1 EP 1117860 A1 EP1117860 A1 EP 1117860A1 EP 99928043 A EP99928043 A EP 99928043A EP 99928043 A EP99928043 A EP 99928043A EP 1117860 A1 EP1117860 A1 EP 1117860A1
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water jets
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    • D04H18/00—Needling machines
    • D04H18/04—Needling machines with water jets

Definitions

  • non-woven structures which, in general can be classified into three main categories, resulting from their very manufacturing process , namely non-woven fabrics called “dry”, “melted”, and non-woven fabrics called “wet”.
  • the present invention relates to a new type of material obtained according to the first technique mentioned, namely, by "dry process”.
  • a staple of fibers of predetermined grammage is formed from staple fibers, natural or chemical, by means of a carding or other textile preparation material, then subjected to a treatment allowing it to communicate the appropriate mechanical characteristics according to the uses for which the product is intended, for example a mechanical needling or interlacing treatment by fluid jets.
  • the final properties of the product obtained can be adapted by making mixtures of materials, for example by combining together several webs made up of fibers of different nature, for example, natural fibers, artificial or synthetic.
  • the invention relates to a new process making it possible to produce such a type of nonwoven article consisting of a mixture of fibers of different nature and which, in the following description will be designated by the expression "mixed nonwoven” .
  • the product obtained has good mechanical strength characteristics, these characteristics being essentially provided by synthetic fibers as well as good absorption characteristics, these being imparted by cellulosic fibers.
  • Such products are used in particular for making “wet wipes” designated in this technical sector by the English expression “baby wipes”, as well as in the field of hygiene, and also as wiping cloths.
  • This type of mixed nonwoven is tending more and more to replace traditional nonwovens composed of a mixture of synthetic fibers (polyester, polypropylene) and artificial fibers (viscose), due in particular to its lower cost price, the fibers wood costing three to four times less than viscose fibers.
  • the veil is asymmetrical in thickness, the artificial and synthetic fibers being arranged on one side of the veil and the natural fibers on the other side.
  • devices such as spraying the natural fibers with softening chemical agents are used, but this does not completely make the defect disappear.
  • the too low grammage of the first support layer does not allow it to act as a filtering medium for natural fibers during their deposition and then their intertwining with water jets. This results in a considerable loss of fibers, these being driven through the support fabric by the water jets, this loss in fibers considerably reduces the economic advantage of the process.
  • the purpose of the present invention is to overcome the problems and drawbacks mentioned above, and to allow the production of an absorbent nonwoven, containing a large amount of natural fibers (wood pulp) having excellent properties. physical (tensile, tear, abrasion resistance) good absorption capacities and moreover having a pleasant feel similar to that of products based on artificial and / or synthetic fibers.
  • the invention therefore relates to a process allowing the production of a new type of nonwoven consisting of a mixture of elementary fibers of different nature which consists, continuously:
  • a first phase to consolidate the veil by action of a first series of water jets acting on one of its faces, the veil being supported by a drum comprising micro perforations;
  • the first treatment with water jets will be carried out in accordance with the teachings of FR-A-2 730 246 and FR-A-2 734 285, the content of which is integrated into the present description as necessary.
  • the second treatment by jets allowing the structuring of the web of synthetic and / or artificial fibers is, for its part, carried out using as coarse canvas supporting the web an openwork conveyor of the type as described in the
  • the distribution of the cellulose fibers (wood fibers) on the surface of the veil of synthetic fibers can be carried out as well on the face which has been subjected to the action of the jets allowing the structuring of said sheet. only on the reverse side.
  • the structuring treatment can be obtained as well by causing the second series of jets to act on the same face which has received the impact of the jets carrying out the consolidation action as on the face opposite to it.
  • the invention also relates to a new type of nonwoven product obtained in particular by the implementation of this process.
  • Such a mixed nonwoven which is made of a mixture of fibers of different nature, is characterized in that it consists of a sheet made from chemical fibers (artificial and / or synthetic) which has received a treatment bonding and reorientation of the fibers by means of water jets making it possible to have alternating zones of different porosities, natural fibers, wood in particular, being preferentially distributed inside the zones of high porosity, the cohesion of the whole being also obtained by entanglement thanks to the action of water jets.
  • Figure 1 is a schematic view of an assembly of a production line for a complex material according to the invention, Figures la, lb, the being enlarged views of the circled areas of this Figure 1;
  • Figure 2 is a schematic view, greatly enlarged, showing the structure of the first ply based on chemical fibers after consolidation treatment and structuring of the web;
  • FIG. 3 is an enlarged schematic view of the mixed complex produced in accordance with the invention and,.
  • Figure 4 is a schematic view of a variant of a production line for a material according to the invention.
  • a nonwoven is made up of a mixture of elementary fibers of different nature in the following manner.
  • a first veil (10) is made by artificial or synthetic fibers by carding or other similar technique (zone referenced there in FIG. 1).
  • This veil (10) is then brought to a set of treatments (2) making it possible to bind it by means of water jets.
  • This binding treatment consists, in a first phase in consolidating the web by the action of a first series of water jets (3) acting on one of the faces of said web, the latter being supported by a drum (4) with micro perforations.
  • Such a binding assembly can be produced in accordance with teachings FR-A-2 730 246, and FR-A-2 734 285.
  • the web (10) is transferred to a treatment unit (5) consisting either of a second perforated cylinder (25) or of an openwork conveyor allowing a structuring of the formed web.
  • a treatment unit (5) consisting either of a second perforated cylinder (25) or of an openwork conveyor allowing a structuring of the formed web.
  • the conveyor where the surface of the second cylinder are constituted by a coarse cloth of the type described in FR-A-2 741 895.
  • the fibrous web (10) supported by the coarse fabric (11) is subjected to the action of water jets (12) which have an action such that the fibers of the veil (10) are separated from each other by said jets at the point of intersection of the strands of the fabric (11), which results in the formation of a veil (10a) having a three-dimensional organization of the fibers with zones of variable density where the structure of such a restructured veil being illustrated by FIG. 2, it can therefore be said that such a veil has zones (22) with a high density of fibers separated from each other by zones (21) with low density fiber.
  • the structured veil (10a) is then brought to an assembly (6) making it possible to distribute on its surface fibers (14) of another nature and more particularly cellulose fibers (wood).
  • Such an assembly (6) makes it possible to deposit said fibers by the technique known as "pneumatic lapping", the web (10a) (see FIG. 2a) being held on a conveyor belt (13) subjected to suction, the natural fibers , wood fibers, more particularly (14) being projected onto the surface of the web (10a) by means of an air current. Under the effect of the suction, said fibers therefore tend to deposit in the areas having the highest porosity, that is to say in the area (21) of FIG. (2) making it possible to form a complex as illustrated in FIG. 3 in which natural fibers - wood fibers - are deposited between artificial and synthetic fibers.
  • the complex (20a) thus produced is then transferred to an assembly (7) making it possible to carry out a tangle treatment by water jets as illustrated in FIG.
  • the mixed nonwoven obtained is then dried in (8) before being rolled up in a conventional manner in (9).
  • FIG. 4 illustrates a variant in accordance with the invention which differs from that illustrated in FIG. 1 by the way in which the operation of structuring the sheet is carried out after the first treatment by jet of fluid in (4).
  • the structuring operation by jets is carried out by causing the jets to act on the same face as that which had been previously treated.
  • Example A product according to the invention is produced in the following manner.
  • a 30 g / m2 veil composed of 40% viscose fibers of 38 mm and 1.7 dtex and 60% polyester fibers of 38 mm and 1.7 dtex is produced on a "random" type card at a speed of 110 m min.
  • This veil is introduced on a hydraulic binding unit "Jetlace 2000" by means of a transport conveyor.
  • the veil is compacted between this conveyor and a first binding cylinder coated with a micro-perforated envelope, the holes being arranged in a random manner as described in French patent 2,734,285. After compaction, the veil is pre-wetted by the 'via a ramp located behind the transport conveyor, just after the compaction point and arranged perpendicular to the generator of the cylinder.
  • the veil thus compacted and wet is then subjected to the action of two hydraulic injectors projecting water jets of 120 microns in diameter at increasing speeds of 90 and 110 m / second the water jets being spaced from each other 1, 2 mm.
  • the veil is then introduced on a conveyor equipped with a fabric consisting of 8.7 threads per cm of polyester 0.50 mm in diameter in the warp direction and 9.4 threads / cm of stainless steel of 0.38 mm diameter in the weft direction.
  • Two hydraulic injectors are arranged above this conveyor. They project water jets of 120 microns in diameter at speeds of 100 m / second, the jets being spaced from each other by 0.5 mm.
  • the veil is then expressed using a suction box connected to a vacuum generator.
  • the product at the outlet of this conveyor has an embossed pyramid-like appearance with areas of different fiber density.
  • the veil is then introduced on a pneumatic lapping machine, which deposits 30 g / m2 of cellulose fibers.
  • the veil is introduced on another conveyor above which are arranged four hydraulic injectors projecting jets of water of 120 microns in diameter spaced from one another by 0.6 mm at speeds of 114 m /second.
  • the veil is then expressed by a suction box connected to a vacuum generator and then dried by a through air cylinder at a temperature of 120 ° C and then rolled up.
  • the feel of the product is excellent, it is difficult in particular to identify the respective faces (synthetic and cellulosic sides) finally the abrasion resistance both in the dry state and in the wet state is considerably improved , which results in an absence of salting out of the natural fibers.

Landscapes

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Description

PROCEDE POUR LA REALISATION D'UN MATERIAU NON-TTSSE
COMPLEXE ET NOUVEAU TYPE DE MATERIAU AINSI OBTENU
Domaine Technique
Depuis des décennies, il a été proposé de remplacer des nappes textiles traditionnelles (tissu, tricot) par des structures dite "non-tissées" qui, d'une manière générale peuvent être classées en trois grandes catégories, résultant de leur processus même de fabrication, à savoir les non-tissées dits "par voie sèche", "par voie fondue", et les non-tissées dit "par voie humide".
La présente invention concerne un nouveau type de matériau obtenu selon la première technique citée, à savoir, par "voie sèche".
D'une manière générale, pour réaliser de tels non-tissés on forme, à partir de fibres discontinues, naturelles ou chimiques, au moyen d'une carde ou autre matériel de préparation textile, un voile de fibres de grammage prédéterminé, que l'on soumet ensuite à un traitement permettant de lui communiquer les caractéristiques mécaniques appropriées en fonction des utilisations auxquelles est destiné le produit, par exemple un traitement mécanique d'aiguilletage ou d'entrelaçage par jets de fluide.
Par ailleurs, il est connu depuis fort longtemps que l'on peut adapter les propriétés finales du produit obtenu en réalisant des mélanges de matières, par exemple en associant entre eux plusieurs voiles constitués de fibres de nature différente, par exemple, des fibres naturelles, artificielles ou synthétiques.
L'invention vise un nouveau procédé permettant de réaliser un tel type d'article non-tissé constitué d'un mélange de fibres de nature différente et qui, dans la suite de la description sera désignée par l'expression "non-tissé mixte".
Techniques antérieures
De très nombreuses propositions ont été faites à ce jour pour réaliser des non- tissés mixtes et plus particulièrement des non-tissés associant entre eux un voile de fibres artificielles ou synthétiques et un voile de fibres cellulosiques, notamment de fibres de bois. L'association des différents constituants entre eux est avantageusement obtenue par enchevêtrement hydraulique des fibres, technique connue depuis fort longtemps et décrite notamment dans les brevets US-3 033 721, 3 214 819 et 3 508
308.
Après avoir réalisé un premier voile, on dépose sur celui-ci une couche de fibres cellulosiques, fibres de bois notamment, de grammage sensiblement équivalent à celui des fibres artificielles ou synthétiques, lesdites fibres cellulosiques étant alors enchevêtrées avec les fibres chimiques également par un traitement au moyen de jets d'eau. Le produit obtenu présente de bonnes caractéristiques de résistance mécanique, ces caractéristiques étant essentiellement apportées par les fibres synthétiques ainsi que de bonnes caractéristiques d'absorption, celles-ci étant conférées par les fibres cellulosiques.
De tels produits sont utilisés notamment pour la confection de "lingettes humides" désignées dans ce secteur technique par l'expression anglaise "baby wipes", ainsi que dans le domaine de l'hygiène, et également comme chiffons d'essuyage.
Ce type de non-tissé mixte tend de plus en plus à remplacer les non-tissés traditionnels composés de mélange de fibres synthétiques (polyester, polypropylène) et de fibres artificielles (viscose), en raison notamment de son prix de revient inférieur, les fibres de bois coûtant trois à quatre fois moins cher que les fibres de viscose.
Dans l'état actuel de la technique, tel que décrit précédemment, on obtient un produit dont les caractéristiques de résistance et d'absorption sont satisfaisantes mais dont l'aspect et le toucher textile sont malheureusement inférieurs par rapport aux non-tissés traditionnels à base de fibres artificielles et synthétiques.
Cela est dû au fait que le voile est dissymétrique dans l'épaisseur, les fibres artificielles et synthétiques étant disposées d'un côté du voile et les fibres naturelles de l'autre côté. Afin de pallier ce défaut, on utilise des artifices tels que pulvérisation sur les fibres naturelles d'agents chimiques adoucissants mais cela ne fait pas disparaître complètement le défaut.
Un autre aspect négatif de ce type d'articles est la résistance à l'abrasion du voile qui est très inférieure du côté des fibres naturelles ; il en résulte lors des opérations d'essuyage des pertes en fibres (relargage) qui dans de nombreux cas sont considérés comme rhédibitoires pour l'utilisation qui en est faite.
Par suite, afin de pallier ce défaut, il a été proposé d'introduire les fibres naturelles en "sandwich" entre deux couches de fibres artificielles ou synthétiques. Cette solution n'est pas satisfaisante tant sur le plan technique que sur le plan économique pour les raisons suivantes.
En effet, le fait de diviser par deux le grammage des couches de fibres artificielles et/ou synthétiques rend très difficile le liage hydraulique de ces couches. Par exemple, dans le cas d'un produit de 50 g/m2 comportant 50 % de fibres naturelles (soit 25 g/m2) et 50 % de fibres synthétiques en deux couches, soit 12,5 g/m2 par couches, il est extrêmement difficile voire impossible de lier ces couches avec des jets d'eau.
Par ailleurs, le grammage trop faible de la première couche support ne permet pas à celle-ci d'agir en tant que média filtrant des fibres naturelles lors de leur dépôt puis de leur entrelacement avec des jets d'eau. Il en résulte une perte en fibres considérable, celles-ci étant chassées au travers de la toile support par les jets d'eau, cette perte en fibres réduit considérablement l'intérêt économique du procédé.
Exposé de l'invention La présente invention a pour but de pallier les problèmes et inconvénients cités précédemment, et de permettre la réalisation d'un non-tissé absorbant, renfermant une grande quantité de fibres naturelles (pâte de bois) présentant d'excellentes propriétés physiques (résistance à la traction, à la déchirure, à l'abrasion) de bonnes capacités d'absorption et possédant de plus un toucher agréable similaire à celui des produits à base de fibres artificielles et/ou synthétiques. D'une manière générale, l'invention concerne donc un procédé permettant la réalisation d'un nouveau type de non-tissé constitué d'un mélange de fibres élémentaires de nature différente qui consiste, en continu :
- à réaliser par cardage ou autre technique conventionnelle un premier voile à partir de fibres chimiques (artificielles et/ou synthétiques) ;
- à soumettre ledit voile ainsi formé à un traitement de liage au moyen de jets d'eau, traitement consistant :
. dans une première phase : à consolider le voile par action d'une première série de jets d'eau agissant sur l'une de ses faces, le voile étant supporté par un tambour comportant des micros perforations ;
. dans une seconde phase : à structurer le voile ainsi consolidé au moyen d'un cylindre ou sur un convoyeur revêtus d'une toile grossière, par action d'une ou plusieurs séries de jets d'eau ;
- à déposer à la surface de la nappe ainsi structurée des fibres naturelles (fibres de bois) par nappage pneumatique ;
- à soumettre le complexe ainsi formé à l'action d'une nouvelle série de jets d'eau agissant sur la face recouverte de fibres naturelles ;
- à procéder à un traitement de séchage, puis à réceptionner le produit fini sous la forme d'un enroulement.
Pour la mise en oeuvre du procédé conforme à l'invention, le premier traitement par jets d'eau sera réalisé conformément aux enseignements des FR-A-2 730 246 et FR-A-2 734 285 dont le contenu est intégré à la présente description en tant que de besoin.
Le second traitement par jets permettant la structuration de la nappe de fibres synthétiques et/ou artificielles, est, quant à lui, réalisé en utilisant comme toile grossière supportant le voile un convoyeur ajouré du type tel que décrit dans le
FR-A-2 741 895 dont le contenu est également intégré dans la présente demande en tant que de besoin.
Conformément au procédé selon l'invention, la distribution des fibres cellulosiques (fibres de bois) sur la surface du voile de fibres synthétiques peut être réalisée aussi bien sur la face qui a été soumise à l'action des jets permettant la structuration de ladite nappe que sur la face envers. Par ailleurs, le traitement de structuration peut être obtenu aussi bien en faisant agir la deuxième série de jets sur la même face qui a reçu l'impact des jets réalisant l'action de consolidation que sur la face opposée à celle-ci.
L'invention concerne également un nouveau type de produit non-tissé obtenu notamment par la mise en oeuvre de ce procédé.
Un tel non-tissé mixte qui est constitué d'un mélange de fibres de nature différente, se caractérise en ce qu'il se compose d'une nappe réalisée à partir de fibres chimiques (artificielles et/ou synthétiques) qui a reçu un traitement de liage et de réorientation des fibres au moyen de jets d'eau permettant d'avoir des zones alternées de porosités différentes, des fibres naturelles, bois notamment, étant réparties de façon préférentielle à l'intérieur des zones de forte porosité, la cohésion de l'ensemble étant obtenu également par enchevêtrement grâce à l'action de jets d'eau.
Description sommaire des dessins
L'invention et les avantages qui en ressortent seront mieux compris grâce aux exemples de réalisations qui suivent donnés à titre indicatif et non limitatif, et qui est illustré par les schémas annexés dans lesquels :
. la figure 1 est une vue schématique d'un ensemble d'une ligne de production d'un matériau complexe conforme à l'invention, les figures la, lb, le étant des vues agrandies des zones cerclées de cette figure 1 ;
. la figure 2 est une vue schématique, fortement agrandie, montrant la structure de la première nappe à base de fibres chimiques après traitement de consolidation et structuration du voile ;
. la figure 3 est une vue agrandie schématique du complexe mixte réalisé conformément à l'invention et, . la figure 4 est une vue schématique d'une variante d'une ligne de production d'un matériau conforme à l'invention.
Manière de réaliser l'invention
En se reportant aux schémas annexés et plus particulièrement aux figures la et le, on réalise un non-tissé constitué d'un mélange de fibres élémentaires de nature différente de la manière suivante. Sur une ligne de production permettant de réaliser les différentes opérations en continu, on réalise par cardage ou autre technique similaire (zone référencée là la figure 1) un premier voile (10) à partir de fibres artificielles ou synthétiques.
Ce voile (10) est ensuite amené à un ensemble de traitements (2) permettant de réaliser son liage au moyen de jets d'eau.
Ce traitement de liage consiste, dans une première phase à consolider le voile par action d'une première série de jets d'eau (3) agissant sur l'une des faces dudit voile, celui-ci étant supporté par un tambour (4) comportant des micros perforations.
Un tel ensemble de liage pouvant être réalisé conformément aux enseignements FR-A-2 730 246, et FR-A-2 734 285.
Après consolidation, le voile (10) est transféré à un ensemble de traitement (5) constitué soit par un deuxième cylindre perforé (25) ou par un convoyeur ajouré permettant de réaliser une structuration de la nappe formée.
Pour ce faire, le convoyeur où la surface du deuxième cylindre sont constitués par une toile grossière du type décrit dans le FR-A-2 741 895.
A ce niveau, ainsi que cela ressort de la figure la, le voile fibreux (10) supporté par la toile grossière (11) est soumis à l'action de jets d'eau (12) qui ont une action telle que les fibres du voile (10) sont écartées des unes des autres par lesdits jets au point de croisement des brins de la toile (11), ce qui entraîne la formation d'un voile (10a) présentant une organisation tridimensionnelle des fibres avec des zones de densité variable où la structure d'un tel voile restructuré étant illustré par la figure 2, on peut donc dire qu'un tel voile présente des zones (22) à forte densité de fibres séparées les unes des autres par des zones (21) à faible densité de fibres.
Le voile (10a) structuré est alors amené à un ensemble (6) permettant de distribuer à sa surface des fibres (14) d'une autre nature et plus particulièrement des fibres cellulosiques (bois). Un tel ensemble (6) permet de réaliser un dépôt desdites fibres par la technique dite de "nappage pneumatique", le voile (10a) (voir figure 2a) étant maintenu sur un tapis transporteur (13) soumis à une aspiration, les fibres naturelles, fibres de bois, plus particulièrement (14) étant projetées à la surface du voile (10a) par l'intermédiaire d'un courant d'air. Sous l'effet de l'aspiration, lesdites fibres ont donc tendance à se déposer dans les zones présentant la porosité la plus élevée, c'est-à-dire dans la zone (21) de la figure (2) permettant de former un complexe tel qu'illustré à la figure 3 dans lequel les fibres naturelles - fibres de bois - sont déposées entre les fibres artificielles et synthétiques.
Le complexe (20a) ainsi réalisé est alors transféré à un ensemble (7) permettant de réaliser un traitement d'enchevêtrement par jets d'eau tel qu'illustré à la figure le.
Le non-tissé mixte obtenu est ensuite séché en (8) avant d'être enroulé de manière conventionnelle en (9).
La figure 4 illustre une variante conforme à l'invention qui diffère de celle illustrée à la figure 1 par la manière dont est réalisée l'opération de structuration de la nappe après le premier traitement par jet de fluide en (4).
En effet, dans un tel cas, l'opération de structuration par jets est effectuée en faisant agir les jets sur la même face que celle qui avait été préalablement traitée.
Grâce à un tel procédé, on obtient des complexes mixtes dans lesquels il y a un excellente interpénétration des différents composants naturels, artificiels et synthétiques permettant d'éviter l'aspect double face des techniques antérieures.
Exemple On réalise un produit conforme à l'invention de la manière suivante.
Un voile de 30 g/m2 composé de 40 % de fibres de viscose de 38 mm et 1.7 dtex et de 60 % de fibres polyester de 38 mm et 1.7 dtex est produit sur une carde de type "random" à la vitesse de 110 m min. Ce voile est introduit sur une unité de liage hydraulique "Jetlace 2000" par le biais d'un convoyeur de transport.
Le voile est compacté entre ce convoyeur et un premier cylindre de liage revêtu d'une enveloppe micro perforée, les trous étant disposés de manière aléatoire tels que décrit dans le brevet français 2 734 285. Après compaction, le voile est pré-mouillé par l'intermédiaire d'une rampe située derrière le convoyeur de transport, juste après le point de compaction et disposée perpendiculairement à la génératrice du cylindre.
Le voile ainsi compacté et mouillé est alors soumis à l'action de deux injecteurs hydrauliques projetant des jets d'eau de 120 microns de diamètre à des vitesses croissantes de 90 et 110 m/seconde les jets d'eau étant espacés les uns des autres de 1 ,2 mm.
Le voile est alors introduit sur un convoyeur équipé d'une toile constituée de 8,7 fils par cm en polyester de 0,50 mm de diamètre dans le sens chaîne et de 9,4 fils/cm en acier inoxydable de 0,38 mm de diamètre dans le sens trame.
Deux injecteurs hydrauliques sont disposés au-dessus de ce convoyeur. Ils projettent sur le voile des jets d'eau de 120 microns de diamètre à des vitesses de 100 m/seconde, les jets étant espacés les uns des autres de 0,5 mm.
Le voile est alors exprimé à l'aide d'une caisse aspirante reliée à un générateur de vide.
Le produit à la sortie de ce convoyeur présente un aspect gaufré de type pyramidal avec des zones de densité de fibres différentes.
Le voile est alors introduit sur une machine de nappage pneumatique, qui dépose 30 g/m2 de fibres de cellulose.
Après dépôt de ces fibres, le voile est introduit sur un autre convoyeur au- dessus duquel sont disposés quatre injecteurs hydrauliques projetant des jets d'eau de 120 microns de diamètre espacés les uns des autres de 0,6 mm à des vitesses de 114 m/seconde. Le voile est alors exprimé par une caisse aspirante reliée à un générateur de vide puis séché par cylindre à air traversant à une température de 120° C puis enroulé.
On constate que le produit ainsi obtenu présente une excellente homogénéité, très supérieure à celle d'un produit similaire "non structuré".
Par ailleurs, le toucher du produit est excellent, il est difficile en particulier d'identifier les faces respectives (côtés synthétiques et cellulosiques) enfin la résistance à l'abrasion tant à l'état sec qu'à l'état humide est considérablement améliorée, ce qui se traduit par une absence de relargage des fibres naturelles.

Claims

REVENDICATIONS
1/ Procédé pour la réalisation d'un non-tissé constitué d'un mélange de fibres élémentaires de nature différente qui consiste, en continu : - à réaliser par cardage (1) ou autre technique conventionnelle un premier voile (10) à partir de fibres chimiques ;
- à soumettre le voile (10) ainsi formé à un traitement de liage au moyen de jets d'eau, traitement consistant :
. dans une première phase : à consolider le voile (10) par action d'une première série de jets d'eau (3) agissant sur l'une de ses faces, le voile (10) étant supporté par un tambour (4) comportant des micros perforations ; . dans une seconde phase : à structurer le voile (10) ainsi consolidé au moyen d'un cylindre aspirant ou sur un convoyeur revêtus d'une toile grossière (13), par action d'une ou plusieurs série de jets d'eau (12) ; - à déposer à la surface de la nappe (10a) ainsi structurée des fibres naturelles (14) par nappage pneumatique (6) ;
- à soumettre le complexe (20) ainsi formé à l'action d'une nouvelle série de jets d'eau (7) agissant sur la face recouverte de fibres naturelles ;
- à procéder à un traitement de séchage (8), puis à réceptionner le produit fini sous la forme d'un enroulement.
2/ Procédé selon la revendication 1 , caractérisé en ce que la distribution des fibres cellulosiques (fibres de bois) (14) sur la surface du voile (10a) de fibres synthétiques est réalisée sur la face qui a été soumise à l'action des jets permettant la structuration de ladite nappe.
3/ Procédé selon la revendication 1 , caractérisé en ce que la distribution des fibres cellulosiques (fibres de bois) (14) sur la surface du voile (10a) de fibres synthétiques est réalisée sur la face envers à celle qui a été soumise à l'action des jets permettant la structuration de ladite nappe.
4/ Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le traitement de structuration (5) est réalisé en faisant agir la deuxième série de jets (12) sur la même face du voile qui a reçu l'impact des jets (3) réalisant l'action de consolidation. 5/ Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le traitement de structuration (5) est réalisé en faisant agir la deuxième série de jets sur la face opposée du voile à celle qui a reçu l'impact des jets réalisant l'action de consolidation.
6/ Non-tissé obtenu notamment par la mise en œuvre du procédé selon l'une des revendications 1 à 5, constitué d'un mélange de fibres de nature différente, caractérisé en ce qu'il se compose d'une nappe réalisée à partir de fibres chimiques
(artificielles et/ou synthétiques) qui a reçu un traitement de liage et de réorientation des fibres au moyen de jets d'eau permettant d'avoir des zones alternées de porosité différente, des fibres naturelles, bois notamment, étant réparties de façon préférentielle à l'intérieur des zones de forte porosité et la cohésion de l'ensemble étant obtenue également par enchevêtrement grâce à l'action de jets d'eau.
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