EP1497488B1 - Non tisse a nappes partiellement liees et ses procede et machine de production. - Google Patents

Non tisse a nappes partiellement liees et ses procede et machine de production. Download PDF

Info

Publication number
EP1497488B1
EP1497488B1 EP03746316A EP03746316A EP1497488B1 EP 1497488 B1 EP1497488 B1 EP 1497488B1 EP 03746316 A EP03746316 A EP 03746316A EP 03746316 A EP03746316 A EP 03746316A EP 1497488 B1 EP1497488 B1 EP 1497488B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
roll
webs
generatrix
nonwoven
machine according
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP03746316A
Other languages
German (de)
English (en)
Other versions
EP1497488A2 (fr
Inventor
Frédéric NOELLE
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Rieter Perfojet SAS
Original Assignee
Rieter Perfojet SAS
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Rieter Perfojet SAS filed Critical Rieter Perfojet SAS
Publication of EP1497488A2 publication Critical patent/EP1497488A2/fr
Application granted granted Critical
Publication of EP1497488B1 publication Critical patent/EP1497488B1/fr
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H18/00—Needling machines
    • D04H18/04—Needling machines with water jets
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/44—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling
    • D04H1/46—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling by needling or like operations to cause entanglement of fibres
    • D04H1/48—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling by needling or like operations to cause entanglement of fibres in combination with at least one other method of consolidation
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/44—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling
    • D04H1/46—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling by needling or like operations to cause entanglement of fibres
    • D04H1/48—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling by needling or like operations to cause entanglement of fibres in combination with at least one other method of consolidation
    • D04H1/49—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling by needling or like operations to cause entanglement of fibres in combination with at least one other method of consolidation entanglement by fluid jet in combination with another consolidation means
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/44—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling
    • D04H1/46—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling by needling or like operations to cause entanglement of fibres
    • D04H1/492—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling by needling or like operations to cause entanglement of fibres by fluid jet
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/44—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling
    • D04H1/46—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling by needling or like operations to cause entanglement of fibres
    • D04H1/498—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling by needling or like operations to cause entanglement of fibres entanglement of layered webs
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H13/00—Other non-woven fabrics

Definitions

  • the present invention relates to nonwovens and their methods and production machinery. More particularly, the invention relates to non woven fabrics comprising at least two plies of fibers or filaments which are interconnected by hydraulic connection by jets of water
  • This technique has several disadvantages. It requires the use metal needles requiring a lot of maintenance and leaving perforation marks in the nonwoven obtained. In addition, needles broken metal and it is not unusual to find pieces in nonwoven.
  • the invention overcomes these disadvantages.
  • the subject of the invention is a process for producing a nonwoven, in which which is passed a first ply of fibers or filaments on a mobile support, preferably on the generator of a rotating cylinder, and a second layer of fibers or filaments above the first layer between the support and a projection injector of at least one water jet in direction of support, towards the generator in the case of the cylinder, characterized in that the second web is passed over a plate interposed between the support and the injector and provided, next to the generator in the case of the cylinder, at least one solid part and at least one notch which opens out on the downstream side following the direction of passage of tablecloths.
  • the mobile support can be a conveyor but preferably it is a cylinder.
  • the first layer is held on the rotating cylinder which is especially microperforated and which preferably moves at the same speed tangential or linear than the first layer.
  • This porous support micro-perforated cylinder type or woven conveyor that supports the fibers and reflects the water jets in such a way as to create sufficient turbulence to that the fibers get entangled with each other without them escaping or move indefinitely in the direction of movement of the jets, you can to obtain a connection between the two layers in the parts corresponding to indentations. If there was no cylinder, the clean resistance of each a thin sheet would not allow the fibers to be moved and entangled.
  • the fibers and filaments are not constrained in their displacement and can well get entangled.
  • the process according to the invention can be applied to light nonwoven fabrics with a total grammage of at most 80 g / m 2 and a basis weight of less than 50 g / m 2 per web, although the method also applies to nonwovens with a grammage of up to 200 g / m 2 .
  • the method is also well suited to the production of nonwovens made of low-grade fibers whose title is at most equal to 1.7 dtex.
  • the pressure of the jets is preferably included between -30 and 400 bar.
  • the diameter of the jets is preferably between 75 and 200 microns.
  • the plate interposed between the cylinder and the injector maintains, in looks of its full parts, the two tablecloths at a distance from each other while the plies bind in the indentations forming bridges of link.
  • the remaining space between the two layers may, after or during entanglement operation by passage between the cylinder and the injector, to be filled with a material, especially yarn, foam, granulate, which is of particular interest for hygiene products where it can be incorporate absorbent materials.
  • the speed of the first layer is equal to the speed linear cylinder.
  • the second layer is also passed to the same speed than the first. These speeds are generally between 5 and 50 m / min.
  • hot melt fibers are the webs, and thermally bind the webs by melting the fibers thermofusibles, after the entanglement operation by passage between the cylinder and the injector.
  • These hot-melt fibers which are generally fibers so-called "bicomponents" polyester / polyethylene or polyester / copolyester. have not for the purpose of binding the layers that have already been previously bound by passage between the cylinder and the injector, but to freeze the resulting structure after said passage. For example, from 10 to 30% of fibers may be thermofusible, preferably distributed uniformly in the two layers.
  • the sheets to bind together are not subject when attached to a tensile stress, since they are simply moved and supported.
  • the properties of tablecloths are improved, and in particular properties in the sense machine are substantially the same as in the cross direction.
  • the invention also relates to a machine for producing a woven material comprising a rotating cylinder and an injector sending at least one jet of water towards a generator of the cylinder, characterized by a plate interposed between the cylinder and the injector and provided, next to the generator, at least one solid portion and at least one indentation through which the at least one water jet and which opens out on the downstream side in the direction of rotation of the cylinder.
  • the plate be fixedly mounted.
  • the plate has a thickness of between 0.5 and 15 mm on the one hand to be sufficiently resistant to the pressure of the jets of water, but on the other hand, to be thin enough so that the thickness added that the stream of water has to go does not result in a loss the effectiveness of the water jet.
  • the plate is, opposite the generator, at a distance from the cylinder between 1 and 10 mm, so that, on the one hand, the first sheet can pass on the cylinder under the plate without rubbing on it but also to decrease as much as possible the distance between the plate and the cylinder.
  • the plate is preferably, facing the generator, at a distance from the output of the injector between 2 and 40 mm.
  • the plate has the shape of a cylindrical arc of the same center as the cylinder and of radius just above that of the cylinder.
  • the arc may have an angle in the center from 5 to 20 °.
  • Each notch preferably has a dimension along the generator, so a width, between 1 and 50 mm.
  • the dimension of each solid part, along the generator is advantageously included between 2 and 500 mm.
  • the machine has several indentations of same dimension and several full parts of the same size. But the indentations on the one hand and solid parts on the other hand can also have different widths.
  • each solid part is oblong and its largest dimension extends perpendicular to the generator.
  • two plates can be superimposed on distance from each other between the cylinder and the injector and pass between two plates a third sheet which is based on the first plate, the second layer passing between the second plate and the injector. This allows to connect three layers together. We could also consider linking also a larger number of tablecloths in the same way.
  • the invention can be realized either continuously with sails or tablecloths directly from a machine type carde or spunbond which are then consolidated to varying degrees by water jets (or light calendering, or mechanical needling) in line and before the device which is the subject of this invention, or discontinuous unwinding reels previously more or less consolidated, or by combining uncoiled rolls with a online training for example when you want to put a layer of filaments continuous sandwich between two layers of short fibers.
  • the nonwoven by the process according to the invention After having formed the nonwoven by the process according to the invention on a machine according to the invention, it is dried for example by hot air, the drying possibly causing thermal bonding of the fibers hot melt to freeze the structure and make it resilient.
  • Tablecloths may be made of artificial, synthetic fibers or natural or continuous filaments of thermoplastics or non-thermoplastics. The fibers and filaments are used alone or in mixed.
  • the cylinder can be a rigid rotary perforated cylinder mounted outside a fixed cylindrical body and an inside diameter adjusted to the outside diameter of the cylindrical body so that the minimum game thus preserved allows the rotation while minimizing air leakage.
  • This rotary cylinder can be a single perforated plate, a cylinder made of bronze or stainless steel pierced with holes arranged in a helix, a honeycomb cylinder. It can also be a rolled perforated sheet metal tube covered with fabric drainage sleeve coarse metal which ensures a good uniformity of extraction of water.
  • This rotating cylinder can support a thinner perforated sleeve, which supports effectively the filaments and fibers of the nonwoven during entanglement hydraulic. The distribution of the holes in the sleeve can be random.
  • the Holes can also be organized by being aligned or staggered.
  • the sleeve holes can be evenly distributed in small areas of ordered perforations randomly distributed on the surface of the muff.
  • the sleeve may be made of a metallic fabric or material synthetic or in a mixture of metal fabric and synthetic material. We prefers that the diameter of the holes of the sleeve is between 50 and 500 ⁇ .
  • the sleeve preferably has a thickness of between 0.1 and 0.6 mm.
  • the inside of the cylinder communicates with an air extraction pipe and the water.
  • the invention finally relates to a nonwoven comprising at least two plies of fibers or filaments, bound only to parts longitudinal of them.
  • the nonwoven is free of mechanical needling perforations.
  • the nonwoven is also free binder, even in the case where hot melt fibers are used, since these are only intended to freeze the structure obtained after passage in the machine according to the invention, and not to obtain a connection between the tablecloths as evidenced by the fact that fused hot melt fibers are both in the parts of the sheets which are not connected and in those which are.
  • the nonwoven has longitudinal connecting portions, which are continuous extending over the entire length of the nonwoven, without interruption. When he of hot-melt fibers, these do not represent in the parts which are related less than 20% by weight and better less than 10% by weight.
  • This nonwoven has longitudinal longitudinal spaces between the longitudinal fiber bridges which are either left empty to give volume, or filled with wire, foam or granule.
  • the volume or lining is large and uniform. It is also possible to use air trapped in the spaces between the bridges to give the nonwoven a better insulating power.
  • the nonwovens may have a basis weight of less than 80 g / m 2, although it is also possible to produce nonwovens with a grammage of up to 200 g / m 2, for example. It is also possible to use low-titre fibers, for example of 1.7 dtex and less.
  • the nonwoven according to the invention preferably has a thickness of the bonded parts of between 0.3 and 3 and a thickness of the unbonded portions of between 0.5 and 15 mm.
  • the nonwoven can be used in the field of hygiene with example a filling of the free spaces between the tablecloths with products super absorbent or with microcapsules.
  • the nonwoven can also be used as insulation material. It can also be excellent filters when the gaps between the layers are filled with activated carbon.
  • the nonwoven can also be used as a household wiping cloth or professional. It is perfectly adapted to so-called electrostatic cloths for wiping dust.
  • the machine shown in FIG. 1 comprises a cylinder 1 of axis x horizontal nonwoven hydraulic binding machine. Above of the cylinder 1 is mounted on a frame, which is not shown, an injector 2 fixed which sends a row of jets 3 of water under pressure, each jet being vertical, and the row extending along the highest generatrix of the cylinder 1.
  • a plate 4 is fixedly mounted on the frame of the machine and is interposed between the cylinder 1 and the injector 2 being at a distance from one and the other.
  • a first web 5 unwinds from a reel 6 and goes into the interval between the cylinder 1 and the plate 4.
  • a second layer 7 unfolds from a coil 8 and passes after returning on a roll 9 return in the meantime between the plate 4 and the injector 2.
  • the cylinder 1 is rotated in the direction of the arrow F which symbolizes means of training in rotation.
  • the two layers 5 and 7 which are linked by the action of the row of jets 3 of water flow downstream of the cylinder 1 on a return roller 10.
  • FIG. 2 two plates 11, 12 are provided in the interval between the cylinder 1 the injector 2, and in addition to the plies 5 and 7, there is provided a tablecloth 13 unwound from a spool 14 which passes on a roll 16 before returning to go between the two plates 11 and 12 while being in contact with the face upper plate 12.
  • the three layers are linked to the exit of the cylinder 1 and pass together on the roll 10.
  • FIG. 3 represents one of the plates 4, 11 or 12. It is a steel plate having the shape of a five-tooth comb 17 from a soul 18 and having four notches through 19 through.
  • the comb is mounted in the machines of Figures 1 and 2, so that the notches 19 open to the outside of the downstream side in the direction F of rotation of the cylinder 1.
  • the notches are rectangular. Their big side is parallel to the direction of passage of the sheets 5, 7 13. Their short side is perpendicular to this direction and therefore parallel to the generatrix of the cylinder along which is arranged row of jets 3.
  • the comb comprises a core 20 of which are five teeth 21 which define indentations 22 in the form of a pointed triangle pointing towards the soul 20.
  • the open side of the triangles is directed to the downstream side of the cylinder 1.
  • the teeth 23 of the comb are rectangular and have the same dimension but are at different distances from each other so it is created between them indentations 24, 25 of different widths, such as that counted according to the generatrix of the cylinder 1, that is to say parallel to the largest dimension of the soul of the comb.
  • the comb has five teeth 26 separated from each other by indentations with rounded bottom 27.
  • the teeth 28, 29 are rectangular but have widths different, as the notches 30,31 have different widths.
  • the upper face of the comb is not flat, at the difference of the combs of Figures 3 to 7, but is corrugated according to a frame corresponding to the distance between the teeth 32 whose upper faces are semicylindrical.
  • the comb has a top face 33 and a face 34 lower curved.
  • the radius of the face 34 is just greater than the radius of the cylinder 1.
  • FIG. 10 recognizes the injector 2, the first layer 5 and the second layer 7 separated by teeth 17 of the comb and the surface of the cylinder 1.
  • the injector sends a row of 3 jets into the indentations. There is several jets in each indentation.
  • Nonwovens are thus obtained, as shown in FIG. comprise the first ply 5 and the second ply 7 having bridges 35 longitudinally continuous entanglement of the fiber. It is defined between webs 5 and 7 and their bridge 35 continuous free spaces 36 longitudinally.
  • Figure 11 corresponds to the case where the thickness of the plate 4 is relatively large and the width of the notch 19 is relatively big. In contrast, in FIG. 12, the thickness of the plate 4 has been chosen smaller and the width of the notch 19 was narrower. We symbolized by a line 36 and lines 37 the presence of hot melt fibers. In addition, one of the spaces was filled with microcapsules.
  • a carded tablecloth of 35g / m2 composed of a mixture of 70% viscose 1.7 dtex / 40 mm and 30% polyester 1.7 dtex / 38 mm is consolidated by hydraulic entanglement on a JETLACE 3000 installation sold by the company Rieter Perfojet at a pressure of 50 bar and a speed of 40m / min. It is produced two identical rolls of this viscose / polyester blend. Both rolls are placed on a machine according to the invention in which the indented plate has a thickness of 2 mm and has notches 6 mm wide separated by solid parts 4 mm wide.
  • the two tablecloths are assembled by hydraulic entanglement at a speed of 15m / min according to the invention by an injector delivering jets of 120 microns in diameter at a pressure of 100 bars.
  • the jets are arranged in groups of 7 jets in front of each notch, each group having a width of 3.7 mm and the center distance between group to group is 10 mm.
  • the jets are arranged in staggered in two rows.
  • a nonwoven structure is thus obtained having a large volume, a thickness of 2.5 mm, with a succession of inter-zone zones of the two layers and zones voluminous without interliaison layers forming cavities.
  • the hanging or binding of the two layers is excellent and they can not not be separated from each other without destroying the nonwoven.
  • a carded tablecloth of 60 g / m2 composed of 100% polyester fiber 1.7 dtex / 38 mm is consolidated by hydraulic entanglement on a installation JETLACE 3000 marketed by the company Rieter Perfojet to a pressure of 60 bar and a speed of 25m / min.
  • Another tablecloth of 50 g / m 2 of continuous filament polypropylene of 1.8 dtex is formed on a PERFOBOND 3000 installation of the company Rieter Perfojet then consolidated by hydraulic entanglement on a JETLACE 3000 installation sold by Rieter Perfojet at a pressure of 100 bar and a speed of 25m / min.
  • Both rolls are placed on a machine according to the invention in which the indented plate has a thickness of 2 mm and has notches of 4 mm width separated by solid parts 4 mm wide.
  • the consolidated layer of filaments continuous is placed below the indented plate that is to say between the latter and the rotating cylinder, while the consolidated layer of polyester is placed over the indented plate between it and the injector delivering the jets of water.
  • the two tablecloths are assembled by hydraulic entanglement at a speed of 25 m / minute by an injector delivering the jets 120 microns in diameter at a pressure of 150 bar.
  • the jets are arranged in groups of 5 jets in front of each indentation, each group having a width of 2.6 mm, the inter-axis between the groups of jets being 8 mm. In each group the jets are staggered in two rows.
  • a voluminous nonwoven structure is obtained and presenting a succession of large areas imprisoning a large quantity of air and separated by connecting zones between the layers.
  • the plies do not separate, the resistance to delamination is excellent, the nonwoven has a thickness of 3 mm in the unbound parts.
  • a carded tablecloth of 35g / m2 made of 80% polyester fibers of 1.7 dtex / 38 mm and 20% Celbond bicomponent fibers from the company Kosa de 3.3 dtex and length 38 mm is consolidated by entanglement on a JETLACE 3000 installation marketed by the company Rieter Perfojet at a pressure of 40 bar and a speed of 30 m / min.
  • a another cardboard tablecloth of 40g / m2 composed of 100% polyester fibers of 1,7 dtex / 38 mm is consolidated by hydraulic entanglement on a installation JETLACE 3000 marketed by the company Rieter Perfojet to a pressure of 50 bar and a speed of 30m / min.
  • the two tablecloths are placed on a machine according to the invention in which the plate notched to a thickness of 2 mm and has notches of 6 mm width separated by solid parts 4 mm wide.
  • the tablecloth consolidated 100% polyester is placed under the indented plate, that is to say between it and the rotating cylinder, while the consolidated sheet composed of polyester blend and fiber component is placed above the plate indented between it and the injector delivering the jets of water.
  • the two plies are assembled by hydraulic entanglement to a speed of 25 m / min by an injector delivering jets of 120 microns diameter at a pressure of 100 bar.
  • the jets are arranged in groups 7 jets in front of each indentation, each group having a width of 3.7 mm, the center distance between groups of jets being 10 mm.
  • the sheet After the treatment of the two sheets by hydraulic entanglement, the sheet is dried at a temperature of 125 to 130 ° C in an oven which has the effect to melt the polyethylene part of the bicomponent fibers.
  • a carded tablecloth of 30 g / m2 composed of 100% polyester 1.7 dtex / 38 mm is consolidated by hydraulic entanglement on an installation JETLACE 3000 marketed by the company Rieter Perfojet at a pressure 40 bar and at a speed of 30m / min. It is prepared two rolls of this polyester web consolidated by hydraulic entanglement.
  • Another sheet of 30 g / m 2 continuous polypropylene filament of 1.8 dtex is formed on a PERFOBOND 3000 installation of the company Rieter Perfojet then consolidated by hydraulic entanglement on an installation JETLACE 3000 marketed by the company Rieter Perfojet at a pressure 70 bar and at a speed of 30m / min.
  • the three rolls are placed on a machine according to the invention which comprises two indented plates superimposed so that the indentations are aligned vertically, that is to say in the axis of the jets.
  • the plates are distant one on the other 2 mm.
  • the indented plates have a thickness of 1.0 mm and have notches 6 mm wide separated by parts full of 4 mm width.
  • the polyester tablecloths are placed respectively for one below the bottom plate against the cylinder and for the other above the top plate next to the injector.
  • the sheet of continuous polypropylene filaments is itself unrolled between the two plates.
  • the three tablecloths are assembled by hydraulic entanglement at a speed of 10 m / min according to the invention by an injector delivering jets of 120 microns in diameter at a pressure of 125 bars.
  • the jets are arranged in groups of 7 jets in front of each notch, each group having a width of 3.7 mm and the center distance between group to group is 10 mm.
  • the jets are arranged in staggered in two rows. This gives a nonwoven structure in three layers with a large volume and a maximum thickness of 5 mm, with a succession of interlink zones of the two layers and voluminous areas without interliaison of the layers forming cavities.
  • the hooking or binding of the three layers is excellent and they can not not be separated from each other without destroying the nonwoven.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Nonwoven Fabrics (AREA)
  • Treatment Of Fiber Materials (AREA)
  • Manufacturing Of Multi-Layer Textile Fabrics (AREA)
  • Treatments For Attaching Organic Compounds To Fibrous Goods (AREA)

Description

La présente invention concerne les non tissés et leurs procédés et machines de production. Plus particulièrement, l'invention concerne les non tissés comprenant au moins deux nappes en fibres ou en filaments qui sont liées entre elles par liaison hydraulique par jets d'eau
A la demande de brevet US 2002/0039867 A1, on décrit des nappes dont des tronçons longitudinaux sont scellés à chaud, ce qui implique une fusion de la matière et, par conséquent, sa dégradation. Les propriétés ne sont plus uniformes. En outre, comme les parties longitudinales fondues ne s'étendent pas continûment sur toute la longueur, on ne peut garnir le système que partiellement d'un produit. Le garnissage n'est pas uniforme sur la longueur.
A la demande du brevet WO 93/01342, on propose un procédé et un dispositif de réalisation de nappes composites dans lequel on relie l'une à l'autre deux nappes élémentaires selon une ligne de liaison longitudinale en les maintenant, pendant le processus de liaison, écartées l'une de l'autre par action mécanique entre les lignes de liaison en cours de formation, en guidant un constituant intercalaire entre les nappes pour l'introduire dans les espaces longitudinaux définis entre les lignes de liaison longitudinales, les moyens pour relier les nappes élémentaires étant des moyens d'aiguilletage.
Cette technique a plusieurs inconvénients. Elle nécessite l'utilisation d'aiguilles métalliques nécessitant beaucoup d'entretien et laissant des marques de perforation dans le non tissé obtenu. De plus, les aiguilles métalliques cassent et il n'est pas rare d'en trouver des morceaux dans les non tissés.
L'invention permet de remédier à ces inconvénients.
L'invention a pour objet un procédé de production d'un non tissé, dans lequel on fait passer une première nappe en fibres ou en filaments sur un support mobile, de préférence sur la génératrice d'un cylindre tournant, et une deuxième nappe en fibres ou en filaments au-dessus de la première nappe entre le support et un injecteur de projection d'au moins un jet d'eau en direction du support, en direction de la génératrice dans le cas du cylindre, caractérisé en ce que l'on fait passer la deuxième nappe sur une plaque interposée entre le support et l'injecteur et munie, en regard de la génératrice dans le cas du cylindre, d'au moins une partie pleine et d'au moins une échancrure qui débouche à l'extérieur du côté aval suivant la direction de passage des nappes.
Le support mobile peut être un convoyeur mais de préférence c'est un cylindre.
La première nappe est maintenue sur le cylindre tournant qui est notamment microperforé et qui de préférence se déplace à la même vitesse tangentielle ou linéaire que la première nappe. Grâce à ce support poreux de type cylindre microperforé ou convoyeur tissé qui supporte les fibres et réfléchit les jets d'eau de manière à créer des turbulences suffisantes pour que les fibres s'enchevêtrent entre elles sans qu'elles puissent s'échapper ou se déplacer indéfiniment dans le sens de déplacement des jets, on peut obtenir une liaison entre les deux nappes dans les parties correspondant aux échancrures. S'il n'y avait pas de cylindre, la résistance propre de chaque nappe qui est infime ne permettrait pas de déplacer les fibres et de les enchevêtrer.
Comme les échancrures qui s'étendent d'une face à l'autre de la plaque débouchent à l'extérieur du côté aval suivant la direction de passage des nappes ou dans le sens de rotation du cylindre, les fibres et filaments ne sont pas contraints dans leur déplacement et peuvent ainsi bien s'enchevêtrer. Le procédé suivant l'invention, peut s'appliquer à des non tissés légers de grammage total au plus égal à 80g/m2 et de grammage inférieur à 50g/m2 par nappe bien que le procédé s'applique aussi à des non tissés d'un grammage allant jusqu'à 200 g/m2. Le procédé est bien adapté aussi à la production de non tissés constitués de fibres de faible titre dont le titre est au plus égal à 1, 7 dtex. Ce sont des fibres qui ne se prêtent pas bien à l'aiguilletage mécanique par des aiguilles métalliques, parce que les fibres fines se cassent sous l'action des aiguilles. Il n'en va pas de même suivant l'invention où les jets d'eau s'accommodent de fibres de faible titre. Mais l'invention s'applique aussi à des fibres dont le titre va jusque 6,6 dtex.
On peut prévoir un jet par échancrure mais de préférence on prévoit plusieurs jets par échancrure, notamment deux ou trois jets, ce qui signifie que les jets sont alignés en rangées suivant deux ou trois génératrices du cylindre ou en quinconce. La pression des jets est de préférence comprise entre-30 et 400 bars. Le diamètre des jets est de préférence compris entre 75 et 200 microns.
La plaque interposée entre le cylindre et l'injecteur maintient, en regards de ses parties pleines, les deux nappes à distance l'une de l'autre alors que les nappes se lient dans les échancrures en formant des ponts de liaison. L'espace restant entre les deux nappes peut, après ou pendant l'opération d'enchevêtrement par passage entre le cylindre et l'injecteur, être garni d'une matière, notamment de fils, de mousse, de granulé, ce qui présente de l'intérêt notamment pour des produits d'hygiène où l'on peut ainsi incorporer des matières absorbantes.
De préférence la vitesse de la première nappe est égale à la vitesse linéaire du cylindre.
De préférence, on fait passer aussi la deuxième nappe à la même vitesse que la première. Ces vitesses sont en général comprises entre 5 et 50 m/min.
Suivant un mode de réalisation, on met des fibres thermofusibles dans les nappes, et on lie thermiquement les nappes en faisant fondre les fibres thermofusibles, après l'opération d'enchevêtrement par passage entre le cylindre et l'injecteur. Ces fibres thermofusibles, qui sont en général des fibres dites "bicomponentes" polyester/ polyéthylène ou polyester/ copolyester. N'ont pas pour fonction de lier les nappes qui ont déjà été liées précédemment par passage entre le cylindre et l'injecteur, mais de figer la structure obtenue après ledit passage. On peut mettre, par exemple, de 10 à 30% de fibres thermofusible, de préférence répartie uniformément dans les deux nappes.
Grâce au procédé suivant l'invention, les nappes à lier ensemble, ne sont pas soumises lors de leur liaison à un effort de traction, puisqu'elles sont simplement déplacées et supportées. Les propriétés des nappes en sont améliorées, et notamment les propriétés dans le sens machine sont sensiblement les mêmes que dans le sens travers.
L'invention a également pour objet une machine de production d'un non tissé comprenant un cylindre tournant et un injecteur envoyant au moins un jet d'eau en direction d'une génératrice du cylindre, caractérisée par une plaque interposée entre le cylindre et l'injecteur et munie, en regard de la génératrice, d'au moins une partie pleine et d'au moins une échancrure par la quelle passe le au moins un jet d'eau et qui débouche à l'extérieur du côté aval dans le sens de rotation du cylindre.
Par souci de simplicité, on préfère que la plaque soit montée fixe.
Il vaut mieux que l'échancrure débouche à l'extérieur suivant une embouchure de largeur, décomptée le long de la génératrice, égale à la plus grande largeur de l'échancrure, cette largeur étant également décomptée le long de la génératrice. Les fibres disposent ainsi du débattement nécessaire pour se déplacer et peuvent bien s'enchevêtrer.
De préférence, la plaque a une épaisseur comprise entre 0,5 et 15 mm de manière d'une part à être suffisamment résistante à la pression des jets d'eau, mais d'autre part, à être suffisamment mince pour que l'épaisseur supplémentaire que le jet d'eau a à parcourir ne se traduise pas par une perte de l'efficacité du jet d'eau. De préférence, la plaque est, en regard de la génératrice, à une distance du cylindre comprise entre 1 et 10 mm, de façon que, d'une part, la première nappe puisse passer sur le cylindre sous la plaque sans frotter sur celle-ci mais de façon aussi à diminuer autant que possible la distance entre la plaque et le cylindre. Pour les mêmes raisons, la plaque est de préférence, en regard de la génératrice, à une distance de la sortie de l'injecteur comprise entre 2 et 40 mm. Il est avantageux que la plaque ait la forme d'un arc cylindrique de même centre que le cylindre et de rayon juste supérieur à celui du cylindre. L'arc peut avoir un angle au centre de 5 à 20°. Il y a de préférence plusieurs échancrures réparties uniformément ou non le long de la génératrice et séparées respectivement les unes des autres par des parties pleines qui ont elles aussi la même largeur. Chaque échancrure a de préférence une dimension le long de la génératrice, donc une largeur, comprise entre 1 et 50 mm. De la même façon, la dimension de chaque partie pleine, le long de la génératrice, est avantageusement comprise entre 2 et 500 mm. Lorsque l'on veut obtenir des non tissés ayant une certaine symétrie, on préfère que la machine ait plusieurs échancrures de même dimension et plusieurs parties pleines de même dimension. Mais les échancrures d'une part et les parties pleines d'autre part peuvent aussi avoir des largeurs différentes. De préférence chaque partie pleine est oblongue et sa plus grande dimension s'étend perpendiculairement à la génératrice.
Suivant un mode de réalisation, on peut superposer deux plaques à distance l'une de l'autre entre le cylindre et l'injecteur et faire passer entre les deux plaques une troisième nappe qui s'appuie sur la première plaque, la deuxième nappe passant entre la deuxième plaque et l'injecteur. Cela permet de relier trois nappes entre- elles. On -pourrait-également envisager de relier aussi un plus grand nombre de nappes de la même façon.
On peut réaliser l'invention soit à la continue avec des voiles ou des nappes directement issues d'une machine type carde ou spunbond qui sont alors consolidés à des degrés divers par jets d'eau (ou calandrage léger, ou aiguilletage mécanique) en ligne et avant le dispositif faisant l'objet de cette invention, soit à la discontinue en déroulant des bobines préalablement plus ou moins consolidées, soit en associant des bobines déroulées avec une formation en ligne par exemple lorsqu'on veut mettre une couche de filaments continus en sandwich entre deux couches de fibres courtes.
Après avoir formé le non tissé par le procédé suivant l'invention sur une machine suivant l'invention, on le sèche par exemple par de l'air chaud, le séchage provoquant le cas échéant une liaison thermique des fibres thermofusibles de manière à figer la structure et à la rendre résiliente.
Les nappes peuvent être constituées de fibres artificielles, synthétiques ou naturelles ou encore de filaments continus de matières thermoplastiques ou non thermoplastiques. Les fibres et filaments sont employés seuls ou en mélange.
Le cylindre peut être un cylindre perforé rotatif rigide monté à l'extérieur d'un corps cylindrique fixe et de diamètre intérieur ajusté au diamètre extérieur du corps cylindrique pour que le jeu minimum ainsi conservé permette la rotation tout en minimisant les fuites d'air. Ce cylindre rotatif peut être une simple tôle perforée, un cylindre en bronze ou en acier inoxydable percé de trous disposés en hélice, un cylindre en nid d'abeille. Ce peut être aussi un tube en tôle perforée roulée revêtu d'un manchon de drainage en tissu métallique grossier qui assure une bonne uniformité d'extraction de l'eau. Ce cylindre rotatif peut supporter un manchon perforé plus fin, qui supporte effectivement les filaments et les fibres du non tissé lors de l'enchevêtrement hydraulique. La répartition des trous dans le manchon peut être aléatoire. Les trous peuvent aussi être organisés en étant alignés ou en quinconce. Les trous du manchon peuvent être aussi répartis dans de petites zones de perforation ordonnées réparties de manière aléatoire à la surface du manchon. Le manchon peut être constitué d'un tissu métallique ou en matière synthétique ou en mélange de tissu métallique et de matière synthétique. On préfère que le diamètre des trous du manchon soit compris entre 50 et 500 µ. Le manchon a de préférence une épaisseur comprise entre 0,1 et 0,6 mm. L'intérieur du cylindre communique avec un tuyau d'extraction de l'air et de l'eau.
L'invention a enfin pour objet un non tissé comprenant au moins deux nappes de fibres ou de filaments, liées seulement sur des parties longitudinales d'entre elles. Suivant l'invention, le non tissé est exempt de perforations d'aiguilletages mécaniques. Le non tissé est également exempt de liant, même dans le cas où on utilise des fibres thermofusibles, puisque celles-ci sont seulement destinées à figer la structure obtenue après passage dans la machine suivant l'invention, et non à obtenir une liaison entre les nappes comme en témoigne le fait que les fibres thermofusibles fondues sont à la fois dans les parties des nappes qui ne sont pas liées et dans celles qui le sont. Le non tissé a des parties longitudinales de liaison, qui sont continues en s'étendant sur toute la longueur du non tissé, sans interruption. Lorsqu'il a des fibres thermofusibles, celles-ci ne représentent dans les parties qui sont liées moins de 20 % en poids et mieux moins de 10 % en poids.
Ce non tissé présente entre les ponts longitudinaux de fibres des espaces longitudinaux continus qui sont soit laissés vides pour donner du volume, soit garnis de fil, de mousse ou de granulé. Le volume ou le garnissage est grand et uniforme. On peut aussi utiliser l'air emprisonné dans les espaces entre les ponts pour donner au non tissé un meilleur pouvoir isolant. Les non tissés peuvent avoir un grammage de moins de 80g/m2 bien que l'on puisse aussi produire des non tissés ayant un grammage allant jusqu'à par exemple 200g/m2. On peut aussi utiliser des fibres de faible titre, par exemple de 1,7 dtex et moins. Le non tissé suivant l'invention a de préférence une épaisseur des parties liées comprise entre 0,3 et 3 et une épaisseur des parties non liées comprise entre 0,5 et 15 mm.
Le non tissé peut être utilisé dans le domaine de l'hygiène avec par exemple un garnissage des espaces libres entre les nappes avec des produits super absorbants ou avec des microcapsules. Le non tissé peut être aussi utilisé comme matériau d'isolation. Il peut aussi constituer d'excellents filtres lorsque les espaces libres entre les couches sont garnis de charbon actif. Le non tissé peut aussi être employé comme chiffon d'essuyage domestique ou professionnel. Il est parfaitement bien adapté aux chiffons dits électrostatiques pour l'essuyage des poussières.
Aux dessins annexés, donnés uniquement à titre d'exemple :
  • la figure 1 est une vue schématique de côté en élévation d'une machine suivant l'invention,
  • la figure 2 est une vue semblable à la figure 1, d'une variante de machine suivant l'invention,
  • les figures 3 à 9 sont des vues en perspective de plaques utilisées dans la machine suivant l'invention,
  • la figure 10 est une vue en coupe schématique d'une machine suivant l'invention alors que des nappes y passe, et
  • les figures 11 et 12 sont des vues en coupe schématique de non tissés suivant l'invention.
    • La machine représentée à la figure 1 comprend un cylindre 1 d'axe x horizontal classique de machine de liage hydraulique de non tissé. Au-dessus du cylindre 1 est monté sur un bâti, qui n'est pas représenté, un injecteur 2 fixe qui envoie une rangée de jets 3 d'eau sous pression, chaque jet étant vertical, et la rangée s'étendant suivant la génératrice la plus haute du cylindre 1. Une plaque 4 est montée fixe sur le bâti de la machine et est interposée entre le cylindre 1 et l'injecteur 2 en étant à distance de l'un et de l'autre. Une première nappe 5 se déroule d'une bobine 6 et passe dans l'intervalle compris entre le cylindre 1 et la plaque 4. Une deuxième nappe 7 se déroule d'une bobine 8 et passe après renvoi sur un rouleau 9 de renvoi dans l'intervalle compris entre la plaque 4 et l'injecteur 2. Le cylindre 1 est entraíné en rotation dans le sens de la flèche F qui symbolise des moyens d'entraínement en rotation. Les deux nappes 5 et 7 qui sont liées par l'action de la rangée de jets 3 d'eau sortent en aval du cylindre 1 sur un rouleau 10 de renvoi.
    A la figure 2, il est prévu deux plaques 11,12 dans l'intervalle entre le cylindre 1 l'injecteur 2, et en plus des nappes 5 et 7, il est prévu une nappe 13 déroulée d'une bobine 14 qui passe sur un rouleau 16 de renvoi avant d'aller entre les deux plaques 11 et 12 en étant en contact avec la face supérieure de la plaque 12. Les trois nappes sont liées à la sortie du cylindre 1 et passent ensemble sur le rouleau 10.
    La figure 3 représente l'une des plaques 4, 11 ou 12. Il s'agit d'une plaque en acier ayant la forme d'un peigne à cinq dents 17 issu d'une âme 18 et ayant quatre échancrures 19 traversantes de part en part.. Le peigne est monté dans les machines des figures 1 et 2, de sorte que les échancrures 19 débouchent vers l'extérieur du côté aval dans le sens F de rotation du cylindre 1. Les échancrures sont rectangulaires. Leur grand côté est parallèle à la direction de passage des nappes 5, 7 13. Leur petit côté est perpendiculaire à cette direction et donc parallèle à la génératrice du cylindre le long de laquelle est disposée la rangée de jets 3.
    A la figure 4, le peigne comporte une âme 20 de laquelle sont issues cinq dents 21 qui définissent des échancrures 22 en forme de triangle à pointe pointant vers l'âme 20. Le côté ouvert des triangles est dirigé du côté aval du cylindre 1.
    A la figure 5, les dents 23 du peigne sont rectangulaires et ont la même dimension mais sont à des distances différentes les unes des autres des sorte qu'il est créé entre elles des échancrures 24, 25 de largeurs différentes, telles que décomptées suivant le génératrice du cylindre 1, c'est-à-dire parallèlement à la plus grande dimension de l'âme du peigne.
    A la figure 6, le peigne a cinq dents 26 séparées les unes des autres par des échancrures à fond 27 arrondi.
    A la figure 7, les dents 28, 29 sont rectangulaires mais ont des largeurs différentes, de même que les échancrures 30,31 ont des largeurs différentes.
    A la figure 8, la face supérieure du peigne n'est pas plane, à la différence des peignes des figures 3 à 7, mais est ondulée suivant une trame correspondant à la distance entre les dents 32 dont les faces supérieures sont hémicylindriques.
    A la figure 9, le peigne a une face 33 supérieure et une face 34 inférieure incurvées. Le rayon de la face 34 est juste supérieur au rayon du cylindre 1.
    On reconnaít à la figure 10 l'injecteur 2, la première couche 5 et la deuxième couche 7 séparées par des dents 17 du peigne et la surface du cylindre 1. L'injecteur envoi une rangée 3 de jets dans les échancrures. Il y a plusieurs jets dans chaque échancrure.
    On obtient ainsi des non tissés, tels que représentés à la figure 11, qui comportent la première nappe 5 et la deuxième nappe 7 ayant des ponts 35 continus longitudinalement d'enchevêtrement de la fibre. Il est défini entre les nappes 5 et 7 et leur pont 35 des espaces 36 libres continus longitudinalement. La figure 11 correspond au cas où l'épaisseur de la plaque 4 est relativement grande et la largeur de l'échancrure 19 est relativement grande. En revanche, à la figure 12, l'épaisseur de la plaque 4 a été choisie plus petite et la largeur de l'échancrure 19 a été plus étroite. On y a symbolisé par un trait 36 et des traits 37 la présence de fibres thermofusibles. En outre, l'un des espaces a été garni de microcapsules.
    Les exemples suivants illustrent l'invention.
    Exemple 1 :
    Une nappe cardée de 35g/m2 composée d'un mélange de 70% de viscose 1,7 dtex / 40 mm et de 30% de polyester 1,7 dtex /38 mm est consolidée par enchevêtrement hydraulique sur une installation JETLACE 3000 commercialisée par la société Rieter Perfojet à une pression de 50 bars et à une vitesse de 40m/min. Il est produit deux rouleaux identiques de ce mélange viscose/polyester. Les deux rouleaux sont placés sur une machine conforme à l'invention dans laquelle la plaque échancrée a un épaisseur de 2 mm et présente des échancrures de 6 mm de largeur séparées par des parties pleines de 4 mm de largeur. Les deux nappes sont assemblées par enchevêtrement hydraulique à une vitesse de 15m/min selon l'invention par un injecteur délivrant des jets de 120 microns de diamètre à une pression de 100 bars. Les jets sont disposés par groupes de 7 jets en face de chaque échancrure, chaque groupe ayant une largeur de 3,7 mm et l'entre axe de groupe à groupe est de 10 mm. Dans chaque groupe les jets sont disposés en quinconce sur deux rangées. On obtient ainsi une structure non tissée présentant un volume important, une épaisseur de 2,5 mm, avec une succession de zones d'interliaison des deux couches et de zones volumineuses sans interliaison des couches formant des cavités. L'accrochage ou la liaison des deux nappes est excellente et elles ne peuvent pas être séparées l'une de l'autre sans détruire le non tissé.
    Exemple 2 :
    Une nappe cardée de 60 g/m2 composée à 100% de fibres de polyester de 1,7 dtex / 38 mm est consolidée par enchevêtrement hydraulique sur une installation JETLACE 3000 commercialisée par la société Rieter Perfojet à une pression de 60 bars et à une vitesse de 25m/min. Une autre nappe de 50 g/m2 de filaments continus de polypropylène de 1,8 dtex est formée sur une installation PERFOBOND 3000 de la société Rieter Perfojet puis consolidée par enchevêtrement hydraulique sur une installation JETLACE 3000 commercialisée par la société Rieter Perfojet à une pression de 100 bars et à une vitesse de 25m/min. Les deux rouleaux sont placés sur une machine conforme à l'invention dans laquelle la plaque échancrée à une épaisseur de 2 mm et présente des échancrures de 4 mm de largeur séparée par des parties pleines de 4 mm de largeur. La nappe consolidée de filaments continus est placée en-dessous de la plaque échancrée c'est-à-dire entre celle-ci et le cylindre rotatif, tandis que la nappe consolidée de fibres de polyester est placée au-dessus de la plaque échancrée entre celle-ci et l'injecteur délivrant les jets d'eau. Les deux nappes sont assemblées par enchevêtrement hydraulique à une vitesse de 25 m/minute par un injecteur délivrant les jets de 120 microns de diamètre à une pression de 150 bars. Les jets sont disposés par groupes de 5 jets en face de chaque échancrure, chaque groupe ayant une largeur de 2,6 mm, l'entre axe entre les groupes de jets étant de 8 mm. Dans chaque groupe les jets sont disposés en quinconce sur deux rangées. On obtient une structure non tissée volumineuse et présentant une succession de zones volumineuses emprisonnant une grande quantité d'air et séparées par des zones de liaison entre les nappes. Les nappes ne se séparent pas, la résistance à la délamination est excellente, le non tissé a une épaisseur de 3 mm dans les parties non liées.
    Exempte 3 :
    Une nappe cardée de 35g/m2 composée de 80% de fibres de polyester de 1,7 dtex / 38 mm et de 20% de fibres bicomponent Celbond de la société Kosa de 3,3 dtex et de longueur 38 mm est consolidée par enchevêtrement hydraulique sur une installation JETLACE 3000 commercialisée par la société Rieter Perfojet à une pression de 40 bars et à une vitesse de 30 m/min. Une autre nappe cardée de 40g/m2 composée à 100% de fibres polyester de 1,7 dtex / 38 mm est consolidée par enchevêtrement hydraulique sur une installation JETLACE 3000 commercialisée par la société Rieter Perfojet à une pression de 50 bars et à une vitesse de 30m/min. Les deux nappes sont placées sur une machine conforme à l'invention dans laquelle la plaque échancrée à une épaisseur de 2 mm et présente des échancrures de 6 mm de largeur séparées par des parties pleines de 4 mm de largeur. La nappe consolidée en polyester 100% est placée en-dessous de la plaque échancrée, c'est-à-dire entre celle-ci et le cylindre rotatif, tandis que la nappe consolidée composée du mélange de polyester et de fibres component est placée au-dessus de la plaque échancrée entre celle-ci et l'injecteur délivrant les jets d'eau. Les deux nappes sont assemblées par enchevêtrement hydraulique à une vitesse de 25 m/minute par un- injecteur délivrant des jets de 120 microns de diamètre à une pression de 100 bars. Les jets sont disposés par groupes de 7 jets en face de chaque échancrure, chaque groupe ayant une largeur de 3,7 mm, l'entre axe entre les groupes de jets étant de 10 mm. Après le traitement des deux nappes par enchevêtrement hydraulique, la nappe est séchée à une température de 125 à 130°C dans une étuve ce qui a pour effet de fondre la partie en polyéthylène des fibres bicomponent. On obtient une structure non tissée volumineuse et présentant une succession de zones volumineuses emprisonnant une grande quantité d'air et séparées par des zones de liaison entre les nappes. Le non tissé ainsi obtenu présente une excellente résilience des parties en relief.
    Exemple 4 :
    Une nappe cardée de 30 g/m2 composée à 100% de polyester 1,7 dtex / 38 mm est consolidée par enchevêtrement hydraulique sur une installation JETLACE 3000 commercialisée par la société Rieter Perfojet à une pression de 40 bars et à une vitesse de 30m/min. Il est préparé deux rouleaux de cette nappe de polyester consolidée par enchevêtrement hydraulique. Une autre nappe de 30 g/m2 de filaments continus de polypropylène de 1,8 dtex est formée sur une installation PERFOBOND 3000 de la société Rieter Perfojet puis consolidée par enchevêtrement hydraulique sur une installation JETLACE 3000 commercialisée par la société Rieter Perfojet à une pression de 70 bars et à une vitesse de 30m/min. Les trois rouleaux sont placés sur une machine conforme à l'invention qui comporte deux plaques échancrées superposées de telle manière que les échancrures soient alignées verticalement c'est-à-dire dans l'axe des jets. Les plaques sont distantes l'une de l'autre de 2 mm. Les plaques échancrées ont une épaisseur de 1,0 mm et présentent des échancrures de 6 mm de largeur séparée par des parties pleines de 4 mm de largeur. Les nappes de polyester sont placées respectivement pour l'une au-dessous de la plaque inférieure contre le cylindre et pour l'autre au-dessus de la plaque supérieure en regard de l'injecteur. La nappe de filaments continus de polypropylène est quant à elle déroulée entre les deux plaques. Les trois nappes sont assemblées par enchevêtrement hydraulique à une vitesse de 10 m/min selon l'invention par un injecteur délivrant des jets de 120 microns de diamètre à une pression de 125 bars. Les jets sont disposés par groupe de 7 jets en face de chaque échancrure, chaque groupe ayant une largeur de 3,7 mm et l'entre axe de groupe à groupe est de 10 mm. Dans chaque groupe les jets sont disposés en quinconce sur deux rangées. On obtient ainsi une structure non tissée en trois couches présentant un volume important et une épaisseur maximum de 5 mm, avec une succession de zones d'interliaison des deux nappes et de zones volumineuse sans interliaison des nappes formant des cavités. L'accrochage ou la liaison des trois nappes est excellente et elles ne peuvent pas être séparées les unes des autres sans détruire le non tissé.

    Claims (21)

    1. Procédé de production d'un non tissé, dans lequel on fait passer une première nappe en fibres ou en filaments sur un support mobile, de préférence sur la génératrice d'un cylindre tournant, et une deuxième nappe en fibres ou en filaments au-dessus de la première nappe entre le support et un injecteur de projection d'au moins un jet d'eau en direction du support, de préférence en direction de la génératrice dans le cas du cylindre, caractérisé en ce que l'on fait passer la deuxième nappe sur une plaque interposée entre le support et l'injecteur et munie, en regard de la génératrice dans le cas du cylindre, d'au moins une partie pleine et d'au moins une échancrure par laquelle passe au moins un jet et qui débouche à l'extérieur du côté aval suivant la direction de passage des nappes.
    2. Procédé suivant la revendication1, caractérisé en ce que la vitesse de la première nappe est égale à la vitesse linéaire du cylindre.
    3. Procédé suivant la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'on met des fibres thermofusibles dans les nappes que l'on lie thermiquement en faisant fondre les fibres thermofusibles après l'opération d'enchevêtrement par passage entre le cylindre et l'injecteur.
    4. Procédé suivant la revendication 1, 2 ou 3, caractérisé en ce que l'on garnit d'une matière au moins un espace restant entre les deux nappes après ou pendant l'opération d'enchevêtrement par passage entre le cylindre et l'injecteur.
    5. Machine de production d'un non tissé comprenant un cylindre (1) tournant et un injecteur (2) envoyant au moins un jet (3) d'eau en direction d'une génératrice du cylindre (1), caractérisé par une plaque (4) interposée entre le cylindre (1) et l'injecteur (2) et munie, en regard de la génératrice, d'au moins une partie pleine et d'au moins une échancrure par laquelle passe au moins un jet (3) d'eau et qui débouche à l'extérieur du côté aval dans le sens de rotation du cylindre (1).
    6. Machine suivant la revendication 5, caractérisé en ce que la plaque (4) est montée fixe.
    7. Machine suivant la revendication 5 et 6, caractérisé en ce que l'échancrure débouche à l'extérieur suivant une embouchure de largeur, décomptée le long de la génératrice, égale à la plus grande largeur de l'échancrure.
    8. Machine suivant la revendication 6 ou 7, caractérisée en ce que la plaque (4) a une épaisseur comprise entre 0,5 et 15 mm.
    9. Machine suivant l'une des revendications 5 à 8, caractérisée en ce que la plaque (4) est, en regard de la génératrice, à une distance du cylindre comprise entre 1 et 10 mm.
    10. Machine suivant l'une des revendications 5 à 9, caractérisé en ce que la plaque (4) est, en regard de la génératrice, à une distance de la sortie de l'injecteur (2) comprise entre 2 et 40 mm.
    11. Machine suivant l'une des revendications 5 à 10, caractérisé en ce que la plaque a la forme d'un arc cylindrique de même centre que le cylindre et un rayon juste supérieur à celui du cylindre.
    12. Machine suivant l'une des revendications 5 à 11, caractérisé en ce que la dimension d'au moins une échancrure le long de la génératrice est comprise entre 1 et 50 mm.
    13. Machine suivant l'une des revendications 5 à 12, caractérisée en ce que la dimension d'au moins une partie pleine le long de la génératrice est comprise entre 2 et 500 mm.
    14. Machine suivant l'une des revendications 5 à 13, caractérisée par plusieurs échancrures de préférence de même dimension.
    15. Machine suivant l'une des revendications 5 à 14, caractérisée par plusieurs parties pleines, de préférence de même dimension.
    16. Machine suivant l'une des revendications 5 à 15, caractérisée en ce qu'au moins une partie pleine est oblongue et sa plus grande dimension s'étend perpendiculairement à la génératrice.
    17. Non-tissé comprenant au moins deux nappes de fibres ou de filaments comprenant moins de 30% en poids de fibres thermofusibles, liées entre elles par jet d'eau sur des parties longitudinales continues caractérisé par des nappes continues exemptes de perforation d'aiguilletage mécanique, un grammage du non-tissé au plus égale à 80 g/m2 et les fibres ou filaments ayant un titre au plus égale à 1,7 dTex.
    18. Non tissé suivant la revendication 17, caractérisé par une matière rapportée interposée entre les deux nappes dans les parties des nappes qui ne sont pas liées.
    19. Non tissé suivant l'une des revendications 17 ou 18, caractérisé en ce qu"il comprend des fibres thermofusibles fondues à la fois dans les parties des nappes qui ne sont pas liées et dans celles qui le sont.
    20. Non tissé suivant l'une des revendications 17 à 19, caractérisé en ce que les propriétés des nappes sont les mêmes dans le sens machine et dans le sens travers.
    21. Non tissé suivant l'une des revendications 17 à 20, caractérisé par une épaisseur des parties liées de 0,3 à 3 mm et des parties non liées de 0,5 à 15 mm.
    EP03746316A 2002-04-12 2003-04-01 Non tisse a nappes partiellement liees et ses procede et machine de production. Expired - Lifetime EP1497488B1 (fr)

    Applications Claiming Priority (3)

    Application Number Priority Date Filing Date Title
    FR0204603 2002-04-12
    FR0204603A FR2838458B1 (fr) 2002-04-12 2002-04-12 Non tisse a nappes partiellement liees et ses procedes et machine de production
    PCT/FR2003/001006 WO2003087453A2 (fr) 2002-04-12 2003-04-01 Non tisse a nappes partiellement liees et ses procede et machine de production.

    Publications (2)

    Publication Number Publication Date
    EP1497488A2 EP1497488A2 (fr) 2005-01-19
    EP1497488B1 true EP1497488B1 (fr) 2005-12-07

    Family

    ID=28459789

    Family Applications (1)

    Application Number Title Priority Date Filing Date
    EP03746316A Expired - Lifetime EP1497488B1 (fr) 2002-04-12 2003-04-01 Non tisse a nappes partiellement liees et ses procede et machine de production.

    Country Status (6)

    Country Link
    EP (1) EP1497488B1 (fr)
    AT (1) ATE312220T1 (fr)
    AU (1) AU2003249137A1 (fr)
    DE (1) DE60302661T2 (fr)
    FR (1) FR2838458B1 (fr)
    WO (1) WO2003087453A2 (fr)

    Family Cites Families (5)

    * Cited by examiner, † Cited by third party
    Publication number Priority date Publication date Assignee Title
    US4177312A (en) * 1978-05-08 1979-12-04 Akzona Inc. Matting article
    FR2678547B1 (fr) * 1991-07-03 1995-03-10 Guy Leroy Procede et dispositif pour la realisation de nappes composites et composites obtenus.
    JP3403589B2 (ja) * 1996-10-09 2003-05-06 大和紡績株式会社 嵩高性不織布及びその製造方法
    JP4320078B2 (ja) * 1999-02-15 2009-08-26 大和紡績株式会社 嵩高性不織布、その製造方法およびこれを用いた清拭材
    US20020039867A1 (en) * 1999-12-21 2002-04-04 The Procter & Gamble Company Substance encapsulating laminate web

    Also Published As

    Publication number Publication date
    EP1497488A2 (fr) 2005-01-19
    FR2838458B1 (fr) 2004-08-27
    WO2003087453A3 (fr) 2004-04-08
    AU2003249137A1 (en) 2003-10-27
    AU2003249137A8 (en) 2003-10-27
    FR2838458A1 (fr) 2003-10-17
    DE60302661T2 (de) 2006-06-22
    DE60302661D1 (de) 2006-01-12
    WO2003087453A2 (fr) 2003-10-23
    ATE312220T1 (de) 2005-12-15

    Similar Documents

    Publication Publication Date Title
    EP1226297B1 (fr) Procede pour la realisation de nappes non tissees dont la cohesion est obtenue par l'action de jets de fluide
    EP1246958B1 (fr) Procede pour la realisation d'un materiau non tisse et materiau ainsi obtenu
    EP1117860B1 (fr) Procede pour la realisation d'un materiau non-tissu complexe et materiau ainsi obtenu
    EP0504368B1 (fr) Nontisse lie hydrauliquement et son procede de fabrication
    EP2963170B1 (fr) Voile continu de fibres comprenant des fibres longues naturelles
    CA2018567A1 (fr) Complexes textiles multicouches a base de nappes fibreuses ayant des caracteristiques differentes et procede pour leur obtention
    FR2711151A1 (fr) Support pour entoilage comportant une nappe de fibres entremêlées dans des fils de trame et son procédé de fabrication.
    EP0826811B1 (fr) Matériau complexe nontisse absorbant comportant une face souple et une face rugueuse, et procédé pour son obtention
    FR2862987A1 (fr) Mat de verre aiguillette
    EP2467524B1 (fr) Armature textile a fils de verre continus
    EP2113041B1 (fr) Installation et procede de production d'une nappe a base de fibres ou de filaments
    WO1993000465A1 (fr) Procede pour realiser un non-tisse, non-tisse obtenu notamment par ce procede et installation pour la fabrication de ce non-tisse
    EP1497488B1 (fr) Non tisse a nappes partiellement liees et ses procede et machine de production.
    EP0524052B1 (fr) Procédé et dispositif de fabrication d'un non-tissé en forme, non-tissé obtenu et son utilisation
    WO2006084987A1 (fr) Carde et machine de production d'un non-tissé
    FR2664623A1 (fr) Entoilage thermocollant a base de microfibres et procede pour l'obtenir.
    BE632251A (fr)

    Legal Events

    Date Code Title Description
    PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

    Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

    17P Request for examination filed

    Effective date: 20041112

    AK Designated contracting states

    Kind code of ref document: A2

    Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IT LI LU MC NL PT RO SE SI SK TR

    AX Request for extension of the european patent

    Extension state: AL LT LV MK

    17Q First examination report despatched

    Effective date: 20050211

    GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

    Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

    GRAS Grant fee paid

    Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

    GRAA (expected) grant

    Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

    AK Designated contracting states

    Kind code of ref document: B1

    Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IT LI LU MC NL PT RO SE SI SK TR

    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: CZ

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

    Effective date: 20051207

    Ref country code: FI

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

    Effective date: 20051207

    Ref country code: IE

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

    Effective date: 20051207

    Ref country code: SI

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

    Effective date: 20051207

    Ref country code: SK

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

    Effective date: 20051207

    Ref country code: RO

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

    Effective date: 20051207

    Ref country code: NL

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

    Effective date: 20051207

    REG Reference to a national code

    Ref country code: GB

    Ref legal event code: FG4D

    Free format text: NOT ENGLISH

    REG Reference to a national code

    Ref country code: CH

    Ref legal event code: EP

    REG Reference to a national code

    Ref country code: IE

    Ref legal event code: FG4D

    Free format text: LANGUAGE OF EP DOCUMENT: FRENCH

    REF Corresponds to:

    Ref document number: 60302661

    Country of ref document: DE

    Date of ref document: 20060112

    Kind code of ref document: P

    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: SE

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

    Effective date: 20060307

    Ref country code: GR

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

    Effective date: 20060307

    Ref country code: BG

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

    Effective date: 20060307

    Ref country code: DK

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

    Effective date: 20060307

    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: ES

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

    Effective date: 20060318

    GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)

    Effective date: 20060315

    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: MC

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20060430

    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: PT

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

    Effective date: 20060508

    NLV1 Nl: lapsed or annulled due to failure to fulfill the requirements of art. 29p and 29m of the patents act
    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: HU

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

    Effective date: 20060608

    REG Reference to a national code

    Ref country code: IE

    Ref legal event code: FD4D

    PLBE No opposition filed within time limit

    Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

    STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

    Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

    26N No opposition filed

    Effective date: 20060908

    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: EE

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

    Effective date: 20051207

    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: TR

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

    Effective date: 20051207

    Ref country code: LU

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20060401

    PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: CH

    Payment date: 20080415

    Year of fee payment: 6

    PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: AT

    Payment date: 20080415

    Year of fee payment: 6

    PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: BE

    Payment date: 20080522

    Year of fee payment: 6

    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: CY

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

    Effective date: 20051207

    BERE Be: lapsed

    Owner name: RIETER PERFOJET

    Effective date: 20090430

    REG Reference to a national code

    Ref country code: CH

    Ref legal event code: PL

    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: AT

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20090401

    Ref country code: CH

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20090430

    Ref country code: LI

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20090430

    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: BE

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20090430

    REG Reference to a national code

    Ref country code: FR

    Ref legal event code: PLFP

    Year of fee payment: 14

    REG Reference to a national code

    Ref country code: FR

    Ref legal event code: PLFP

    Year of fee payment: 15

    REG Reference to a national code

    Ref country code: FR

    Ref legal event code: PLFP

    Year of fee payment: 16

    PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: IT

    Payment date: 20220420

    Year of fee payment: 20

    Ref country code: GB

    Payment date: 20220420

    Year of fee payment: 20

    Ref country code: FR

    Payment date: 20220420

    Year of fee payment: 20

    Ref country code: DE

    Payment date: 20220420

    Year of fee payment: 20

    REG Reference to a national code

    Ref country code: DE

    Ref legal event code: R071

    Ref document number: 60302661

    Country of ref document: DE

    REG Reference to a national code

    Ref country code: GB

    Ref legal event code: PE20

    Expiry date: 20230331

    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: GB

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF EXPIRATION OF PROTECTION

    Effective date: 20230331