EP0524052B1 - Procédé et dispositif de fabrication d'un non-tissé en forme, non-tissé obtenu et son utilisation - Google Patents

Procédé et dispositif de fabrication d'un non-tissé en forme, non-tissé obtenu et son utilisation Download PDF

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EP0524052B1
EP0524052B1 EP92401931A EP92401931A EP0524052B1 EP 0524052 B1 EP0524052 B1 EP 0524052B1 EP 92401931 A EP92401931 A EP 92401931A EP 92401931 A EP92401931 A EP 92401931A EP 0524052 B1 EP0524052 B1 EP 0524052B1
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EP
European Patent Office
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woven
carding machine
fibers
width
cross
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EP92401931A
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EP0524052A1 (fr
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Robert Marcel Bolliand
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Institut Textile de France
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Institut Textile de France
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/44—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling
    • D04H1/46—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling by needling or like operations to cause entanglement of fibres
    • D04H1/498—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling by needling or like operations to cause entanglement of fibres entanglement of layered webs
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G25/00—Lap-forming devices not integral with machines specified above
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H18/00—Needling machines
    • D04H18/02—Needling machines with needles

Definitions

  • the present invention relates to the manufacture of a shaped nonwoven, that is to say a nonwoven which has in cross section a particular shape with respect to the usual rectangular shape. It relates more specifically to a process for manufacturing such a nonwoven, the nonwoven obtained and also to the use of such a nonwoven in the manufacture of a seal.
  • This method of manufacturing a nonwoven having a cross-sectional shape which is not substantially rectangular consists in a known manner of supplying fibers to a card, receiving the fibrous web on leaving the card and needling it.
  • the fiber supply is carried out over a limited width of the card, relative to the total width of the card and, moreover, the fibrous web at the card outlet is superimposed in at least ten layers before needling.
  • the applicant has in fact found that when the fiber supply is not carried out over the entire width of the card, the edges of the veil obtained are of a thickness less than the average thickness of said veil. card this difference in thickness is hardly noticeable. It is the merit of the invention to accentuate and take advantage of this irregularity by adjusting the feed and by superimposing the unit sails in the form of at least ten layers successive.
  • the nonwoven obtained has, in cross section, a shape which is not rectangular but at least some areas of which have a thickness different from the average thickness of the web.
  • document FR-A-2 598 723 discloses a method and an apparatus for interweaving ribbons of fibers, particularly in carding.
  • the process consists, after having laid the ribbon of fibers, in intermingling the fibers of the ribbon using air jets so as to obtain better cohesion of the ribbon.
  • the apparatus comprises, in addition to air injection nozzles, a ribbon funnel whose edge has a cross section which decreases in the direction of transport of the ribbon, and a fiber guiding device disposed in front of the funnel.
  • the two aforementioned known devices do not make it possible to obtain a fibrous web whose edges are of a thickness less than the average thickness of the web.
  • the winding of the veil obtained therefore does not make it possible to obtain a shaped nonwoven according to the invention.
  • Document EP 0 147 297 also discloses a process and apparatus for manufacturing structures formed by superimposed layers of fibrous material bonded together. To this end, a strip of material is brought onto a rotary mandrel, in order to wind it in successive contiguous turns. However, two successive turns are not superimposed, as in the process of the present invention. In addition, the successive turns of the strip of material have generally been pre-needled beforehand for their consolidation, which facilitates their handling.
  • the document US Pat. No. 4,790,052 describes a method and a device for producing needled three-dimensional structures formed from superimposed layers of fibrous materials.
  • the objective is to obtain a uniform needling density throughout the volume of the three-dimensional structures.
  • the needling is carried out over a given thickness which is linked to the change in the thickness of the superimposed layers.
  • the fibrous material constituting the superimposed layers can be obtained by carding.
  • the superposition can be carried out by winding on a drum a continuous strip of fibrous material.
  • the superposition is produced by winding the web at the outlet of the card on a cylindrical drum.
  • the web consisting of at least ten superposed layers is cut transversely.
  • the shaped nonwoven obtained by this route has a length which is at most equal to the circumference of the cylindrical drum. This process is therefore particularly suitable for the manufacture of shaped nonwoven intended for the manufacture of articles of small dimensions.
  • the variation in thickness of the cross section corresponds to a cut bevelled side flanks.
  • the method of the invention consists in feeding the card sequentially on increasingly narrow median portions from one sequence to another and in superimposing before needling the layers obtained during the different sequences.
  • a shaped nonwoven can be obtained which has a substantially triangular or arcuate upper face.
  • the method may include a longitudinal cutting operation substantially along the median axis and optionally along the two selvedges.
  • This device comprises in known manner a card provided with a supply system.
  • the supply system is equipped with adjustment means capable of limiting the supply of fibers over a determined width of the card; in addition, the device comprises, at the outlet of the card, a cylindrical drum for winding the veil.
  • the surface of the cylindrical drum is lined with a velvet covering, suitable for the temporary attachment of the fibers to the surface of the drum.
  • This nonwoven strip is advantageously used in the manufacture of a seal.
  • FIG. 1 shows very schematically the path traveled by the fibers 1, when they pass through the supply system 2, into the card itself 3 and into the reception system 4.
  • the fibers 1 are deposited, by known means or possibly manually if it is a small production, on a food apron 5, for example consisting of transverse slats 6 driven in displacement in the form of a closed loop.
  • An adjustment device 7 makes it possible to determine the portion limited in width where the fibers 1 are fed relative to the food apron 5.
  • This device consists for example of two vertical uprights, mounted above the apron and parallel to the direction of movement of the fibers according to arrow F , and accompanied by a transverse sliding device making it possible to move the two uprights 8 , 8 'relative to each other.
  • the fibers 1 occupy a width l between the two uprights 8, 8 '.
  • the fibers 1 ′ which are located towards the lateral edges of the web also move transversely, so that overall the veil has at the outlet of the card 3 on the receiving system 4 a width L , greater than the width l above.
  • This increase in width not being due to a uniform transverse displacement of all the fibers 1, but being due to a transverse displacement of the fibers 1 'which are located near the selvedges 9, there is a progressive reduction in the number of fibers on these edges and therefore a reduction in the thickness of the web.
  • the veil 12 of fibers of width L is received on a cylindrical drum 10, the outer surface of which is coated with a velvet 11.
  • the fibers of the veil 12 are sufficiently attached to the velvet 11 to that the latter 12 can be wound on the drum 10.
  • the linear speed of the drum 10 is equal to the output speed of the card 3.
  • the web 12 at the outlet of carding machine 3 is wound on the drum 10 at the rate of at least ten superimposed layers, then this accumulation of layers is cut transversely.
  • the strip 13 obtained has a total length which is equal to the circumference of the drum 10. It is unhooked from the velvet surface 11, then needled.
  • the nonwoven in shape 14, consolidated by the needling, has substantially the shape shown in FIG. 3, after longitudinal cuts have been made along the selvedges 9.
  • the nonwoven has a bottom face 15 which is planar; it is the face which was in contact with the drum 10. Its total width L ′ corresponds to the width L of the card outlet, less the side cuts.
  • the thickness E of the nonwoven 14 in its median part 16 is substantially uniform over a median zone of width L " , then laterally this thickness decreases to a value e .
  • This progressive decrease is represented in FIG. 3 as being linear
  • the lateral reduction in thickness takes a shape which varies according to the fibers used, the operating conditions, the tension exerted during the winding on the drum, it is understood that the discontinuity marked by line 17 on Figure 3 does not appear visually.
  • the nonwoven 14 can be cut along the median axis 16 and also cut to given lengths so that each element is used in the manufacture of a seal.
  • This shaped nonwoven element is particularly advantageous for constituting, in the joint, a padding of non-uniform thickness.
  • the operating conditions were as follows: feeding a small four-worker sample wool carding machine over a width l of 100 mm, using 80 grams of 60 mm cutting mineral fibers and 200 tex titration The veil at the outlet of the card had a width of approximately 150 mm. The 80 grams of fiber were wound on 35 layers on a drum 1.25 m in circumference. After cutting, the strip was needled at the rate of 200 strokes / min, with needle penetration of 10 mm and a density of 27 strokes / cm 2 . After lateral cuts, the width L ' was equal to 140 mm, L " to 90 mm, E to 10.7 mm and e to 4.4 mm.
  • the feed may be shifted in time, in several sequences, the feed width l being narrower from one sequence to the other. It is understood that the nonwoven resulting from the superposition of the layers obtained during each sequence will have, compared to the example illustrated in FIG. 3, a width L " more reduced for the same total width L ' . It would be possible to thus obtaining a substantially triangular shape, even in an arc.
  • the shaped nonwoven of the invention has substantially the same density of fibers throughout its volume.

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Description

  • La présente invention concerne la fabrication d'un non-tissé en forme, c'est-à-dire d'un non-tissé qui comporte en section transversale une forme particulière par rapport à la forme rectangulaire habituelle. Elle concerne plus spécifiquement un procédé de fabrication d'un tel non-tissé , le non-tissé obtenu et aussi une utilisation d'un tel non-tissé dans la confection d'un joint d'étanchéité.
  • A la connaissance du demandeur, la seule méthode pour obtenir un non-tissé en forme , c'est-à-dire ayant en section transversale une forme qui ne soit pas sensiblement rectangulaire, consiste à procéder sur le non-tissé , une fois réalisé , à une ou plusieurs découpes , par exemple en biseau. Cependant de telles découpes , si elles sont possibles sur des non-tissés d'une certaine épaisseur et sur les flancs latéraux , sont matériellement quasiment impossibles sur la face supérieure. Il n'est donc pas possible d'obtenir facilement un non-tissé dont la section transversale a une forme qui ne soit pas rectangulaire et qui soit par exemple trapézoïdale.
  • C'est l'objet de l'invention que de proposer un procédé de fabrication d'un tel non-tissé.
  • Ce procédé de fabrication d'un non-tissé ayant en section transversale une forme qui ne soit pas sensiblement rectangulaire , consiste de manière connue à alimenter en fibres une carde , à réceptionner le voile fibreux en sortie de carde et à l'aiguilleter. De manière caractéristique , l'alimentation en fibres est réalisée sur une largeur limitée de la carde , par rapport à la largeur totale de la carde et , de plus, le voile fibreux en sortie de carde est superposé en au moins dix couches avant aiguilletage.
  • Le demandeur a en effet constaté que lorsque l'alimentation en fibres n'est pas réalisée sur toute la largeur de la carde , les lisières du voile obtenu sont d'une épaisseur moindre que l'épaisseur moyenne dudit voile.Sur un voile unitaire sortant de carde cette différence d'épaisseur n'est guère perceptible.C'est le mérite de l'invention que d'accentuer et mettre à profit cette irrégularité en réglant l'alimentation et en superposant les voiles unitaires sous la forme d'au moins dix couches successives. Ainsi le non-tissé obtenu a, en section transversale, une forme qui n'est pas rectangulaire mais dont au moins certaines zones ont une épaisseur différente de l'épaisseur moyenne du voile.
  • Dans le domaine de la fabrication de voile fibreux, on connaît par le document FR-A-2 598 723, un procédé et un appareillage pour entremêler des rubans de fibres au niveau notamment de cardes. Le procédé consiste, après avoir mis à plat le ruban de fibres, à entremêler les fibres du ruban à l'aide de jets d'air de manière à obtenir une meilleure cohésion du ruban. A cet effet, l'appareillage comporte outre des buses d'injection d'air, un entonnoir de ruban dont la lisière présente une section transversale qui diminue dans le sens du transport du ruban, et un dispositif de guidage des fibres disposé en avant de l'entonnoir.
  • Il existe également un autre dispositif tel que celui décrit dans le document DE-A-2 437 176, et permettant d'obtenir un voile fibreux à partir d'une matière première constituée de fibres. Dans ce dispositif, les fibres, après introduction, sont véhiculées à travers une cavité sous l'action d'un flux d'air jusqu'à deux rouleaux perforés, d'axes parallèles. Les fibres, ainsi aspirées, sont plaquées contre lesdits rouleaux qui sont par ailleurs entraînés en rotation dans des sens opposés. Les fibres passent ensuite entre les deux rouleaux où elles s'entremêlent pour constituer un voile fibreux. L'orientation des parois latérales de la cavité de passage des fibres est réglable, de manière à obtenir un voile fibreux d'une largeur donnée.
  • Les deux dispositifs connus précités ne permettent pas d'obtenir un voile fibreux dont les lisières sont d'une épaisseur moindre que l'épaisseur moyenne du voile. L'enroulement du voile obtenu ne permet donc pas d'obtenir un non-tissé en forme selon l'invention.
  • On connaît également par le document EP 0 147 297 un procédé et appareillage pour la fabrication de structures formées par des couches superposées de matériau fibreux liées entre elles. A cet effet, on amène sur un mandrin rotatif une bande de matériau, en vue de réaliser son bobinage en spires successives jointives. Cependant deux spires successives ne sont pas superposées, comme dans le procédé de la présente invention. De plus les spires successives de la bande de matériau ont généralement été au préalable préaiguilletées pour leur consolidation , ce qui facilite leur manipulation.
  • On connaît également par le document CH-A-350 584, un procédé et un dispositif d'enroulement direct sur un enrouleur, d'une bande de coton en sortie de carde. Cette bande de coton a été consolidée avant enroulement en passant entre deux rouleaux d'une calandre de mise en forme chauffée. Certes la bande de coton est enroulée en couches successives superposées, mais ayant déjà été consolidée elle n'est pas aiguilletée.
  • Enfin, le document US.4,790,052 décrit un procédé et un dispositif pour produire des structures tridimensionnelles aiguilletées formées de couches superposées de matériaux fibreux. L'objectif est d'obtenir une densité d'aiguilletage uniforme dans tout le volume des structures tridimensionnelles. Pour cela l'aiguilletage est réalisé sur une épaisseur donnée qui est en lien avec l'évolution de l'épaisseur des couches superposées. Dans ce document il est précisé que le matériau fibreux constitutif des couches superposées peut être obtenu par cardage. Il est également précisé que la superposition peut être réalisée en enroulant sur un tambour une bande continue de matériau fibreux. Cependant aucune indication n'est donnée dans le document US.4,790,052 concemant la possibilité d'obtenir un non-tissé ayant en section transversale une forme qui ne soit pas sensiblement rectangulaire ni d'ailleurs les moyens de l'obtenir, conformément à la présente invention, à savoir de réaliser un voile fibreux en alimentant la carde sur une largeur limitée et de superposer le voile fibreux obtenu en au moins dix couches avant aiguilletage.
  • Selon un mode préféré de réalisation de l'invention, la superposition est réalisée par enroulement du voile en sortie de carde sur un tambour cylindrique. Dans ce cas , avant aiguilletage, on découpe transversalement le voile constitué en au moins dix couches superposées.
  • On comprend que le non-tissé en forme obtenu par cette voie a une longueur qui est au maximum égale à la circonférence du tambour cylindrique. Ce procédé est donc particulièrement adapté pour la fabrication de non-tissé en forme destiné à la confection d'articles de petites dimensions.
  • Lorsque l'alimentation en fibres est réglée sur une portion médiane de la carde, la variation d'épaisseur de la section transversale correspond à une coupe en biseau des flancs latéraux.
  • Selon une variante de réalisation, le procédé de l'invention consiste à alimenter la carde de manière séquentielle sur des portions médianes de plus en plus étroites d'une séquence à l'autre et à superposer avant aiguilletage les couches obtenues lors des différentes séquences. Dans ce cas , on peut obtenir un non-tissé en forme qui a une face supérieure sensiblement triangulaire ou en arc de cercle.
  • Pour l'obtention d'un non-tissé de forme asymétrique en section transversale, le procédé peut comporter une opération de découpe longitudinale sensiblement selon l'axe médian et éventuellement selon les deux lisières.
  • C'est un autre objet de l'invention que de proposer un dispositif apte à la mise en oeuvre du procédé précité de fabrication d'un non-tissé ayant en section transversale une forme qui ne soit pas sensiblement rectangulaire. Ce dispositif comporte de manière connue une carde pourvue d'un système d'alimentation . De manière caractéristique, le système d'alimentation est équipé de moyens de réglage aptes à limiter l'alimentation en fibres sur une largeur déterminée de la carde ; de plus le dispositif comporte, en sortie de carde, un tambour cylindrique d'enroulement du voile.
  • De préférence la surface du tambour cylindrique est garnie d'un revêtement en velours, apte à l'accrochage temporaire des fibres sur la surface du tambour.
  • C'est un autre objet de l'invention que de proposer un non-tissé en forme obtenu par le procédé précité. Il s'agit en particulier d'une bande non-tissé de petite largeur, comprise entre 10 et 20 cm, dont au moins un bord latéral présente, en section transversale, sensiblement la forme d'un trapèze rectangle, dont la face oblique correspond au dessus de la bande.
  • Cette bande non-tissé est avantageusement utilisée dans la confection de joint d'étanchéité.
  • L'invention sera mieux comprise à la lecture qui va être faite d'un exemple de fabrication d'une bande non-tissé en forme de petite largeur, illustré par le dessin annexé dans lequel,
    • La figure 1 est une vue schématique de dessus de la formation d'un voile unitaire de fibres,
    • La figure 2 est un diagramme représentant la formation de non-tissé en forme selon l'invention, et
    • La figure 3 est une vue en perspective d'une pièce tronçonnée destinée à la confection d'un joint d'étanchéité.
  • Sur la figure 1 on a représenté très schématiquement le chemin parcouru par les fibres 1, lorsqu'elles passent dans le système d'alimentation 2, dans la carde proprement dite 3 et dans le système de réception 4.
  • Les fibres 1 sont déposées, par dès moyens connus ou éventuellement manuellement s'il s'agit d'une petite production, sur un tablier alimentaire 5, par exemple constitué de lattes 6 transversales entraînées en déplacement sous forme d'une boucle fermée. Un dispositif de réglage 7 permet de déterminer la portion limitée en largeur où sont alimentées les fibres 1 par rapport au tablier alimentaire 5. Ce dispositif consiste par exemple en deux montants verticaux, montés au-dessus du tablier et parallèlement à la direction de déplacement des fibres selon la flèche F, et assorties d'un dispositif de coulissement transversal permettant de déplacer les deux montants 8, 8' l'un par rapport à l'autre.
  • Les fibres 1 occupent une largeur l entre les deux montants 8, 8'. Déjà lorsqu'elles se déplacent longitudinalement en sortie du système 2 d'alimentation et plus encore lorsqu'elles passent sur les cylindres de la carde, les fibres 1' qui se trouvent vers les bords latéraux du voile se déplacent aussi transversalement, de sorte que globalement le voile a à la sortie de la carde 3 sur le système de réception 4 une largeur L, supérieure à la largeur l précitée. Cet accroissement de largeur n'étant pas dû à un déplacement transversal uniforme de toutes les fibres 1, mais étant dû à un déplacement transversal des fibres 1' qui se trouvent proches des lisières 9, on constate une réduction progressive du nombre de fibres sur ces bords et donc une réduction de l'épaisseur du voile .
  • On pourrait expliquer ce phénomène par le fait que les fibres 1' le long des lisières 9 étant relativement moins accrochées aux autres fibres s'échappent progressivement pour occuper l'espace libre.
  • A la sortie de la carde 3, le voile 12 de fibres de largeur L est réceptionné sur un tambour cylindrique 10, dont la surface extérieure est revêtue d'un velours 11. Les fibres du voile 12 s'accrochent suffisamment sur le velours 11 pour que celui-ci 12 puisse s'enrouler sur le tambour 10. Bien sûr la vitesse linéaire du tambour 10 est égale à la vitesse de sortie de la carde 3.
  • Le voile 12 en sortie de carde 3 est enroulé sur le tambour 10 à raison d'au moins dix couches superposées, puis on découpe transversalement cette accumulation de couches. La bande 13 obtenue a une longueur totale qui est égale à la circonférence de tambour 10. Elle est décrochée de la surface de velours 11, puis aiguilletée.
  • Le non-tissé en forme 14, consolidé par l'aiguilletage, a sensiblement la forme montrée sur la figure 3, après que l'on ait effectuée des découpes longitudinales le long des lisières 9. En section transversale, le non-tissé a une face inférieure 15 qui est plane ; il s'agit de la face qui était en contact avec le tambour 10. Sa largeur totale L' correspond à la largeur L de sortie de carde, déduction faite des découpes latérales.
  • L'épaisseur E du non-tissé 14 dans sa partie médiane 16 est sensiblement uniforme sur une zone médiane de largeur L", puis latéralement cette épaisseur décroit jusqu'à une valeur e. Cette décroissance progressive est représentée sur la figure 3 comme étant linéaire. Dans la réalité, la réduction latérale d'épaisseur prend une forme qui varie selon les fibres mises en oeuvre, les conditions opératoires, la tension exercée lors de l'enroulement sur le tambour ; on comprend que la discontinuité marquée par la ligne 17 sur la figure 3 n'apparaît pas visuellement.
  • Le non-tissé 14 peut être découpé selon l'axe médian 16 et aussi tronconné à des longueurs données pour que chaque élément soit mis en oeuvre dans la confection de joint d'étanchéité. Cet élément de non-tissé en forme est particulièrement intéressant pour constituer, dans le joint, un matelas de rembourrage d'épaisseur non uniforme.
  • Dans un exemple précis de réalisation, les conditions opératoires étaient les suivantes : alimentation d'une petite carde laine d'échantillonnage à quatre travailleurs sur une largeur l de 100 mm, à l'aide de 80 grammes de fibres minérales de coupe 60 mm et de titrage 200 tex. Le voile en sortie de carde avait une largeur de 150 mm environ. Les 80 grammes de fibres ont été enroulés sur 35 couches sur un tambour de 1,25 m de circonférence. Aprés découpe, la bande a été aiguilletée à raison de 200 coups/mn, avec une pénétration d'aiguilles de 10 mm et une densité de 27 coups/cm2 . Après découpes latérales, la largeur L' était égale à 140 mm, L" à 90 mm, E à 10,7mm et e à 4,4mm.
  • L'exemple qui a été donné ci-dessus n'est qu'une illustration de ce qui peut-être obtenu grâce au procédé de l'invention. En particulier il revient à l'homme de métier de régler les conditions de largeur limitée de l'alimentation en fibres - médiane ou excentrée - ainsi que les conditions de superposition des couches unitaires, en fonction de la forme finale du non-tissé qu'il recherche.
  • Par exemple, pour obtenir un effet de réduction d'épaisseur latéralement sur une largeur plus importante, l'alimentation pourra être décalée dans le temps, en plusieurs séquences, la largeur l d'alimentation étant de plus en plus étroite d'une séquence à l'autre. On comprend que le non-tissé résultant de la superposition des couches obtenues lors de chaque séquence aura comparativement à l'exemple illustré à la figure 3, une largeur L" plus réduite pour une même largeur totale L'. Il serait éventuellement possible d'obtenir ainsi une forme sensiblement triangulaire, voire en arc de cercle.
  • Le non-tissé en forme de l'invention a sensiblement la même densité de fibres dans tout son volume.

Claims (9)

  1. Procédé de fabrication d'un non-tissé ayant en section transversale une forme qui ne soit pas sensiblement rectangulaire, consistant à alimenter en fibres une carde, à receptionner le voile fibreux en sortie de carde et à l'aiguilleter, caractérisé en ce que l'alimentation en fibres de la carde, est réalisée sur une largeur limitée l, par rapport à la largeur totale de celle-ci et en ce que le voile fibreux en sortie de carde est superposé en au moins dix couches avant aiguilletage.
  2. Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que la superposition est réalisée par enroulement du voile en sortie de carde sur un tambour cylindrique (10).
  3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2 caractérisé en ce que l'alimentation en fibres est réglée sur une portion médiane de la carde.
  4. Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce qu'il consiste à alimenter le carde de manière séquentielle sur des portions médianes de plus en plus étroites d'une séquence à l'autre et à superposer avant aiguilletage les couches obtenues lors des différentes séquences.
  5. Procédé selon la revendication 1 pour la fabrication d'un non-tissé de forme asymétrique en section transversale, caractérisé en ce qu'il comporte une opération de découpe longitudinale sensiblement selon l'axe médian et éventuellement selon les deux lisières.
  6. Dispositif apte à la mise en oeuvre du procédé selon la revendication 1 de fabrication d'un non-tissé ayant en section transversale une forme qui ne soit pas sensiblement rectangulaire, ledit dispositif comportant une carde (3) pourvue d'un système d'alimentation (2) caractérisé en ce que le système d'alimentation (2) est équipé de moyens de réglage (7) aptes à limiter l'alimentation en fibres(1) sur une largeur déterminée (1) de la carde (2) et en ce qu'il comporte , en sortie de carde (3), un tambour cylindrique (10) d'enroulement du voile .
  7. Dispositif selon la revendication 6 caractérisée en ce que la surface du tambour cylindrique (10) est garnie d'un revêtement en velours (11) , apte à l'accrochage temporaire des fibres sur la surface du tambour.
  8. Non-tissé en forme susceptible d'être obtenu par le procédé de la revendication 1 caractérisé en ce qu'il consiste en une bande non-tissé aiguilleté de petite largeur, comprise entre 10 et 20cm, dont au moins un bord latéral présente, en section transversale, sensiblement la forme d'un trapèze rectangle, dont la face oblique correspond au dessus de la bande.
  9. Utilisation du non-tissé de la revendication 8 dans la confection de joint d'étanchéité.
EP92401931A 1991-07-16 1992-07-06 Procédé et dispositif de fabrication d'un non-tissé en forme, non-tissé obtenu et son utilisation Expired - Lifetime EP0524052B1 (fr)

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FR9109254 1991-07-16

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