EP0396476B1 - Matériau complexe non tissé obtenu par voie humide et procédé pour son obtention - Google Patents

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EP0396476B1
EP0396476B1 EP19900420152 EP90420152A EP0396476B1 EP 0396476 B1 EP0396476 B1 EP 0396476B1 EP 19900420152 EP19900420152 EP 19900420152 EP 90420152 A EP90420152 A EP 90420152A EP 0396476 B1 EP0396476 B1 EP 0396476B1
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EP
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fibres
sheet
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fibers
aqueous medium
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Patrick Jeambar
Clément Heintz
Jacques Escoffier
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LYSTIL S.A.
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LYSTIL SA
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    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H27/00—Special paper not otherwise provided for, e.g. made by multi-step processes
    • D21H27/30—Multi-ply
    • D21H27/38—Multi-ply at least one of the sheets having a fibrous composition differing from that of other sheets
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H13/00—Pulp or paper, comprising synthetic cellulose or non-cellulose fibres or web-forming material
    • D21H13/10—Organic non-cellulose fibres
    • D21H13/20—Organic non-cellulose fibres from macromolecular compounds obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
    • D21H13/24—Polyesters
    • D—TEXTILES; PAPER
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    • D21H13/00—Pulp or paper, comprising synthetic cellulose or non-cellulose fibres or web-forming material
    • D21H13/36—Inorganic fibres or flakes
    • D21H13/38—Inorganic fibres or flakes siliceous
    • D21H13/40—Inorganic fibres or flakes siliceous vitreous, e.g. mineral wool, glass fibres
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H13/00—Pulp or paper, comprising synthetic cellulose or non-cellulose fibres or web-forming material
    • D21H13/36—Inorganic fibres or flakes
    • D21H13/46—Non-siliceous fibres, e.g. from metal oxides
    • D21H13/48—Metal or metallised fibres

Definitions

  • nonwoven structures which, in general, can be classified into three main categories, resulting from their very manufacturing process, namely nonwovens called “dry”, “melted” and nonwovens called “wet”.
  • the present invention relates to a new type of material obtained by this latter technique called "wet”.
  • the nonwovens obtained by the wet process consist entirely or in part of chemical fibers which are suspended in water, as in the manufacture of a conventional sheet of paper, and are recovered in the form of a layer. fibrous by bringing said suspension to a drainage system allowing water to be removed.
  • a new type of nonwoven complex obtained by the wet method, consisting of a mixture of fibers having different flexibility characteristics, some by compared to others which overcomes the drawbacks of previous solutions and which not only makes it possible to preserve the properties inherent in such fibers, but also results in a sheet whose mechanical characteristics are improved compared to a sheet of equivalent overall composition consisting of 'an intimate mixture of such fibers in the same overall percentages; moreover, the complex according to the invention can be produced according to a simple, economical process, eliminating the presence of additional binders which is also part of the invention and which makes it possible to obtain the material according to the invention directly on a machine production without having to perform an intermediate drying.
  • the complex according to the invention consists predominantly of the two types of fibers having different flexibility characteristics from one another, it may of course, optionally include various additives making it possible to modify the properties thereof. depending on the applications.
  • polyester fibers, or even viscose fibers, and, as flexible fibers, cellulose fibers from wood pulp are preferably used as rigid fibers.
  • the sheet based on rigid fibers contains a proportion of flexible fibers similar to those used in the constitution of the second sheet.
  • the "flexibility" or the "rigidity” of the fibers is that which the said fibers have in the medium of the binding fluid and not in their natural state.
  • a conventional machine for obtaining wet nonwovens, such as for example a machine of the Hydroformer type from the company Voith, modified to include two heads for distributing pasta, this machine being combined with a set of hydraulic binding, also of known type, which allows to apply needle-jet of water under high pressure in order to bind the sheet.
  • the fluid interlacing machine is combined with the machine for forming nonwoven webs, so that the operation of binding the two plies formed is carried out while they are still wet condition and before any drying operation.
  • the two sheets are brought to a spinning belt, superimposed on each other, in an amount such that there is an overall composition comprising 50% of cellulose fibers and 50%. polyester fibers.
  • the complex is subjected to a fluid interlacing operation at the rate of five successive rows of jets / needles having increasing pressures from 30 bars to 120 bars, the number of jets / needles per meter of width of each row being about one thousand.
  • Example 1 is repeated except that the complex web formed is, before drying, subjected to a fluid interlacing treatment on its two faces. Compared to the previous article, we obtain a product with better mechanical characteristics (resistance to tensile, elongation, tear), but in which the porosity is increased; moreover, there is a higher percentage of fiber losses.
  • An article is produced in accordance with the present invention, except that the pastes of the two layers of the complex are modified so that the upper layer is formed from flexible fibers in an aqueous medium (100% cellulose fibers from pine sylvestre), while the layer consists of a mixture of 50% polyester, 1.7 Dtex, 18 mm and 50% birch cellulose.
  • this article is reinforced by an additional treatment in full bath with an emulsion of synthetic polymer (latex type) which is deposited at a rate of approximately 10% relative to the fibrous mass.
  • synthetic polymer latex type
  • the article obtained has, in addition to very good textile characteristics, an improved tear resistance compared to the previous examples.
  • FIGS. 1 and 2 are, as said previously, curves for measuring the breaking and tensile strength of the material produced in accordance with the invention (curve A) and of comparative materials having a same overall composition, but made in a single layer (curve B). These curves are made from materials (in one or two layers) weighing overall 65 g / m2 and varying the overall percentage of polyester. The measurements are made according to EDANA standards reference 70.1-75 for tear tests and 20.1-73 for tensile tests.
  • the invention is not limited to these exemplary embodiments but it covers all the variants produced in the same spirit, insofar as at least one of the layers of the complex formed comprises at least a portion of fibers. relatively more flexible in an aqueous medium than the other layer.
  • articles comprising more than two layers of fibers, for example layers formed of fibers which have, in an aqueous medium, increasingly rigidities going from one face to the other of the material such as, a layer based on wood fibers, then a layer of fibrane, then a layer of viscose, then finally a layer of polyester.
  • the new material according to the invention is not only very economical to obtain since it can be produced directly on a production machine without having to carry out an intermediate drying.
  • the main advantage of the new material according to the invention lies in the mechanical characteristics clearly superior to the prior materials, characteristics obtained without deterioration of the textile properties of the plies obtained and above all without the addition of additional binder materials.
  • the invention also covers the case where various additives are added to the material according to the invention, in particular with a view to giving it particular properties, such as good electrical conductivity by incorporating a certain percentage of metallic fibers inside one or other of the elementary layers, improvement of dimensional stability, of fire resistance by incorporation of a certain quantity of glass fibers.
  • the material can also be consolidated with an additional binder of the Latex type or undergo various chemical treatments, such as for example fireproofing, water repellency, coloring treatments, etc. for the final application.

Landscapes

  • Nonwoven Fabrics (AREA)
  • Treatment Of Fiber Materials (AREA)

Description

  • Depuis des décennies, il a été proposé de remplacer les nappes textiles traditionnelles (tissus, tricots) par des structures dites "nontissées" qui, d'une manière générale, peuvent être classées en trois grandes catégories, résultant de leur processus même de fabrication, à savoir les nontissés dits "par voie sèche", "par voie fondue" et les nontissés dits "par voie humide". La présente invention concerne un nouveau type de matériau obtenu selon cette dernière technique dite "par voie humide".
  • Les nontissés obtenus par voie humide se composent, entièrement ou en partie, de fibres chimiques qui sont mises en suspension dans l'eau, comme lors de la fabrication d'une feuille de papier conventionnelle, et sont récupérées sous la forme d'une couche fibreuse en amenant ladite suspension sur un système d'égouttage permettant d'éliminer l'eau.
  • Il est connu depuis fort longtemps que l'on peut adapter les propriétés finales du produit obtenu en réalisant des mélanges de matières, par exemple en mélangeant dans la suspension fibreuse des fibres papetières conventionnelles avec d'autres types de fibres, textiles, naturelles, artificielles, synthétiques. Dans la plupart des cas, on réalise une suspension comportant un mélange de différentes fibres (avec des additifs divers) de manière à obtenir une feuille homogène.
  • Pour certaines applications, il a été proposé de réaliser des articles multicouches du type carton, de manière à avoir des propriétés différentes sur les deux côtés de la feuille formée, par exemple une face imprimable ou imperméable et l'autre face fibreuse, ou une face imperméable et une autre face ayant un grand pouvoir d'absorption ou une couche thermoliante. Pour conférer à la nappe formée de bonnes caractéristiques mécaniques, on réalise une consolidation soit en ajoutant à la suspension des fibres dites "de liage" dont on révèle les propriétés ultérieurement, par exemple par un traitement thermique, soit en incorporant des liants éventuellement déposés préalablement superficiellement sur les fibres. La présence de tels liants non seulement complique le processus de fabrication, mais également a pour conséquence, dans certaines applications, d'altérer les propriétés textiles (toucher, souplesse..) de la nappe formée.
  • Pour renforcer la cohésion de telles nappes, il aurait pû être envisagé, comme cela a été fait dans le domaine des non-tissés obtenus par voie sèche, de remplacer les matières liantes par un traitement mécanique d'aiguilletage ou d'entrelaçage, tel que par exemple un traitement d'entrelaçage par jets de fluide, tel que décrit dans les brevets US-A-3 033 721, 3 214 819 et 3 508 308, ce dernier document décrivant parmi d'autres réalisations (cf. exemple 13) la réalisation de complexes à partir de non-tissés obtenus par voie humide.
  • Des essais faits dans ce sens sur des non-tissés conventionnels obtenus par voie humide à partir d'une suspension de fibres entièrement ou en partie composée de fibres chimiques ont montré que si l'on obtenait une nappe présentant des caractéristiques textiles améliorées par rapport à une nappe équivalente dont la cohésion est obtenue au moyen de liants, qu'en revanche, les caractéristiques mécaniques sont insuffisantes pour de nombreuses applications.
  • Or on a trouvé, et c'est ce qui fait l'objet de la présente invention, un nouveau type de complexe non-tissé, obtenu par voie humide, constitué d'un mélange de fibres présentant des caractéristiques de souplesse différentes les unes par rapport aux autres qui surmonte les inconvénients des solutions antérieures et qui, non seulement, permet de conserver les propriétés inhérentes à de telles fibres, mais également conduit à une feuille dont les caractéristiques mécaniques sont améliorées par rapport à une feuille de composition globale équivalente constituée d'un mélange intime de telles fibres dans les mêmes pourcentages globaux ; par ailleurs, le complexe selon l'invention peut être réalisé selon un procédé simple, économique, éliminant la présence de liants additionnels qui fait également partie de l'invention et qui permet d'obtenir le matériau conforme à l'invention directement sur une machine de production sans avoir à réaliser un séchage intermédiaire.
  • Si le complexe conforme à l'invention est constitué pour partie prépondérante des deux types de fibres ayant des caractéristiques de souplesse différentes l'une de l'autre, il peut bien entendu, éventuellement comporter des additifs divers permettant d'en modifier les propriétés en fonction des applications.
  • D'une manière générale, l'invention concerne donc un nouveau type de matériau complexe non-tissé obtenu par voie humide, constitué d'au moins deux nappes de matières superposées et liées entre elles, comprenant :
    • . une nappe qui est au moins partiellement à base de fibres relativement rigides en milieu aqueux ;
    • . une autre nappe qui comporte au moins une partie de fibres souples en milieu aqueux ;

    les deux nappes précitées étant liées entre elles par aiguilletage par fluide, agissant au moins du côté de la nappe de fibres souples, caractérisé en ce que ladite opération d'aiguilletage est réalisée sur la machine de fabrication, alors que les nappes élémentaires sont formées mais non encore séchées.
  • Comme fibres entrant dans la constitution des nappes élémentaires précitées, on utilisera de préférence comme fibres rigides des fibres de polyester, voire éventuellement des fibres de viscose et, comme fibres souples, des fibres cellulosiques provenant de pate de bois. De plus, selon un mode préférentiel du complexe conforme à l'invention, la nappe à base de fibres rigides contient une proportion de fibres souples similaires à celles entrant dans la constitution de la seconde nappe. Par ailleurs, il convient de noter qu'au sens de la présente invention, la "souplesse" ou la "rigidité" des fibres est celle que présentent lesdites fibres dans le milieu du fluide de liage et non pas à l'état naturel.
  • Par ailleurs, il peut être envisagé d'incorporer à l'une ou l'autre des nappes des additifs divers permettant de leur conférer des propriétés déterminées, telles que par exemple :
    • des fibres métalliques pour augmenter la conductivité électrique ;
    • des fibres de verre pour augmenter la stabilité dimensionnelle et la résistance au feu ;
    • des fibres cellulosiques pour améliorer la dispersion des fibres artificielles ou synthétiques ;
    • des charges diverses, telles que charges minérales et/ou organiques peuvent éventuellement être incorporées à l'une ou l'autre des nappes élémentaires pour modifier les propriétés finales du complexe, par exemple l'état de surface après que le complexe ait été lissé ou calandré, de manière à ce qu'il serve de support d'impression.
  • Pour la réalisation du produit conforme à l'invention, on met en oeuvre un procédé qui fait également partie de l'invention, ledit procédé consistant, à partir d'une machine conventionnelle permettant l'obtention d'une nappe nontissée par voie humide constituée de deux couches différentes, à conformer deux couches élémentaires à partir de suspensions fibreuses, couches qui sont superposées sur la machine de production, ledit procédé se caractérisant en ce que :
    • l'une des couches est au moins partiellement composée de fibres relativement rigides en milieu aqueux (polyester par exemple) ;
    • l'autre couche comporte au moins une partie de fibres souples en milieu aqueux (fibres de bois de type résineux par exemple),

    les deux couches ainsi produites étant soumises, encore à l'état humide, c'est-à-dire avant d'avoir été séchées, à l'action de jets de fluide (eau) s'exerçant au moins sur la face du complexe constitué de la couche à base de fibres souples, l'ensemble ainsi lié étant ensuite séché et rebobiné de manière conventionnelle.
  • Pour la mise en oeuvre d'un tel procédé, on utilise une machine conventionnelle pour l'obtention de nontissés par voie humide, telle que par exemple une machine du type Hydroformer de la société VOITH, modifiée pour comporter deux têtes de distribution de pâtes, cette machine étant combinée à un ensemble de liage hydraulique, également de type connu, qui permet d'appliquer des jets-aiguilles d'eau sous haute pression afin de lier la nappe.
  • De telles machines étant connues depuis fort longtemps ne sont pas décrites en détail dans la suite de la description.
  • Conformément au procédé selon l'invention, la machine d'entrelaçage par fluide est combinée à la machine de formation des voiles nontissés, de telle sorte que l'opération de liage des deux nappes formées soit réalisée alors qu'elles sont encore à l'état humide et avant toute opération de séchage.
  • Il était totalement inattendu qu'en appliquant une telle technique d'entrelaçage par fluide à un complexe nontissé obtenu par voie humide, complexe ayant une composition bien précise (à savoir une couche à base de fibres rigides et l'autre à base de fibres souples), l'action d'entrelaçage étant réalisée alors que le complexe n'est pas encore sec et ce, de telle sorte que les jets d'entrelaçage agissent au moins sur la nappe constituée de fibres souples, qu'il était possible d'obtenir en final un produit dont les propriétés sont nettement améliorées par rapport à une feuille de composition globale équivalente, réalisé en une seule couche et comportant un mélange intime des mêmes fibres dans les mêmes pourcentages globaux comme cela ressort des exemples de réalisation décrits ci-après à titre indicatif et non limitatif, les figures 1 et 2 illustrant la demande étant des courbes montrant respectivement les caractéristiques de résistance à la déchirure (figure 1) et à la traction (figure 2) pour des matériaux réalisés conformément à l'invention (courbe A) et des matériaux ayant une même composition globale, mais réalisés en une seule couche (courbe B).
  • Tous ces exemples sont réalisés à partir d'une machine papetière conventionnelle du type Hydroformer Voïth adaptée pour comporter deux arrivées de suspension distincte et permettant de produire une feuille multicouches, machine adaptée conformément au procédé selon l'invention pour permettre de réaliser un entrelaçage hydraulique de la structure nontissée formée, cette opération de liage et consolidation de la structure étant réalisée directement à la sortie (voir sur) la toile de formation, alors que la matière est encore à l'état humide et avant qu'elle ne passe à l'intérieur de l'ensemble de séchage que comporte l'installation particulière. Dans le cas présent, on utilise une machine de liaison à enchevêtrement hydraulique classique. Dans la suite de la description, les exemples sont donnés, étant entendu que cela n'est pas limitatif, en faisant percuter les jets de fluide (eau) sur la couche supérieure de la feuille recevant donc le premier impact de ces jets.
    • Exemple 1 :
  • Sur une machine papetière du type précité, on réalise un complexe non tissé conforme à l'invention à partir des compositions fibreuses suivantes :
    • pour la couche supérieure : composition à base de fibres relativement souples en milieu aqueux, constituée par une pâte cellulosique à base de fibres de bois de type résineux (Pin Sylvestre par exemple) ;
    • pour la couche inférieure : une suspension fibreuse à base de fibres relativement rigides en milieu aqueux constituée de fibres de polyester de 1,7 dtex et 12 mm de longeur.
  • Les deux nappes séparément préparées à partir des compositions précitées sont amenées sur un tapis d'essorage, superposées l'une à l'autre et ce, en quantité telle qu'on ait une composition globale comportant 50 % de fibres de cellulose et 50 % de fibres polyester. Avant séchage complet du complexe formé, on soumet le complexe à une opération d'entrelaçage par fluide à raison de cinq rangées de jets/aiguilles successives ayant des pressions croissantes de 30 bars à 120 bars, le nombre de jets/aiguilles par mètre de largeur de chaque rangée étant d'environ mille.
  • En sortie de machine, après séchage, on obtient un nontissé ayant un bon épair, une très bonne résistance à la traction, l'allongement et a la déchirure. Ces caractéristiques améliorées ressortent clairement des figures 1 et 2 annexées où l'on constate sur les courbes A que pour un tel pourcentage, la résistance à la rupture (N/m) est d'environ 1350 pour un matériau conforme à l'invention, alors que dans le cas où l'on réalise le matériau en une seule couche ayant une même composition globale (courbe B), elle n'est que d'environ 850, et que la résistance au déchirement (cN) est, si l'on se reporte à la figure 1 de l'ordre d'environ 2600 pour un matériau conforme à l'invention , alors qu'elle n'est que légèrement supérieure à 1500 pour un matériau ayant une même composition globale et réalisé en une seule couche (courbe B).
    • Exemple 2 :
  • On répète l'exemple 1 si ce n'est que la nappe complexe formée est, avant séchage, soumise à un traitement d'entreleçage par fluide sur ses deux faces. Par rapport à l'article précédent, on obtient un produit présentant de meilleures caractéristiques mécaniques (résistance à la traction, à l'allongement, à la déchirure), mais dans lequel la porosité est augmentée ; par ailleurs, on constate un pourcentage de pertes de fibres plus élevé.
    • Exemple 3 :
  • On réalise un article conforme à la présente invention, si ce n'est que les pâtes des deux couches du complexe sont modifiées de telle sorte que la couche supérieure soit formée à partir de fibres souples en milieu aqueux (100 % de fibres cellulosiques de pin sylvestre), alors que la couche est, quant à elle, constituée d'un mélange 50 % polyester, 1,7 Dtex, 18 mm et 50 % de cellulose de bouleau.
  • Pour améliorer la résistance à certains produits chimiques, cet article est renforcé par un traitement complémentaire en plein bain avec une émulsion de polymère synthétique (type latex) que l'on dépose à raison de 10 % environ par rapport à la masse fibreuse.
  • L'article obtenu présente outre de très bonnes caractéristiques textiles, une résistance à la déchirure améliorée par rapport aux exemples précédents.
    • Exemples comparatifs
  • Ces exemples comparatifs sont regroupés dans les figures 1 et 2 annexées qui sont, comme dit précédemment, des courbes de mesure de résistance à la rupture et à la traction du matériau réalisé conformément à l'invention (courbe A) et de matériaux comparatifs ayant une même composition globale, mais réalisés en une seule couche (courbe B). Ces courbes sont réalisées à partir des matériaux (en une ou deux couches) pesant globalement 65 g/m2 et en faisant varier le pourcentage global de polyester. Les mesures sont réalisées selon les normes EDANA référence 70.1-75 pour les tests de déchirement et 20.1-73 pour les tests de traction.
  • Il ressort clairement des courbes annexées que pour des matériaux complexes comportant la même composition globale de fibres dures et de fibres souples, l'un étant réalisé conformément à l'invention, l'autre à partir d'un mélange intime de fibres dans la pâte de manière à former un matériau monocouche, que les matériaux, soumis à un traitement d'entrelaçage identique, dans les mêmes conditions que pour les exemples précédents, conduit à des articles présentant des caractéristiques mécaniques inférieures et ce, pour un même grammage et un même pourcentage global de fibres.
  • Bien entendu, l'invention n'est pas limitée à ces exemples de réalisation mais elle en couvre toutes les variantes réalisées dans le même esprit, dans la mesure où au moins l'une des couches du complexe formé comporte une partie au moins de fibres relativement plus souples en milieu aqueux que l'autre couche. Ainsi, il peut être envisagé de réaliser des articles comportant plus de deux couches de fibres, par exemple des couches formées de fibres qui présentent, en milieu aqueux, des rigidités de plus en plus élevées en allant d'une face à l'autre du matériau telles que, une couche à base de fibres de bois, puis une couche de fibrane, puis une couche de viscose, puis enfin une couche de polyester.
  • Il est évident que l'on peut faire varier la rigidité et la souplesse en fonction de la puissance des jets d'entrelaçage et de leur densité.
  • Par rapport aux solutions antérieures, le nouveau matériau conforme à l'invention est non seulement très économique à obtenir puisqu'il peut être réalisé directement sur une machine de production sans avoir à effectuer un séchage intermédiaire.
  • Cependant, le principal intérêt du nouveau matériau conforme à l'invention réside dans les caractéristiques mécaniques nettement supérieures aux matériaux antérieurs, caractéristiques obtenues sans détérioration des propriétés textiles des nappes obtenues et surtout sans adjonction de matières liantes additionnelles.
  • Comme dit précédemment, l'invention couvre également le cas où des additifs divers seraient ajoutés au matériau conforme à l'invention, notamment en vue de lui conférer des propriétés particulières, telles qu'une bonne conductivité électrique par incorporation d'un certain pourcentage de fibres métalliques à l'intérieur de l'une ou l'autre des nappes élémentaires, amélioration de la stabilité dimensionnelle, de la résistance au feu par incorporation d'une certaine quantité de fibres de verre.. .
  • De plus, il pourrait être envisagé d'interposer entre les deux nappes avant qu'elles ne soient liées, des éléments de renfort additionnels tels que par exemple des nappes à base de filaments continus, des grilles textiles.. .
  • Le matériau peut également être consolidé par un liant additionnel du type Latex ou subir des traitements chimiques divers, tels que par exemple des traitements d'ignifugation, d'hydrofugation, de coloration.. en vue de l'application finale.

Claims (9)

  1. Matériau complexe non tissé obtenu par voie humide, constitué d'au moins deux nappes de matières fibreuses superposées et liées entre elles, comprenant :
    . une nappe est au moins partiellement à base de fibres relativement rigides en milieu aqueux ;
    . une autre nappe qui comporte au moins une partie de fibres souples en milieu aqueux;
    les deux nappes précitées étant liées entre elles par aiguilletage par fluide, agissant au moins du côté de la nappe de fibres souples, caractérisé en ce que ladite opération d'aiguilletage est réalisée sur la machine de fabrication, alors que les nappes élémentaires sont formées mais non encore séchées.
  2. Matériau selon la revendication 1, caractérisé en ce que la nappe à base de fibres rigides en milieu aqueux est à base de fibres de polyester, alors que la nappe à base de fibres souples est à base de fibres de bois de type résineux.
  3. Matériau selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que des additifs divers sont incorporés aux nappes dans le milieu aqueux de la dispersion de fibres permettant de les produire.
  4. Matériau selon la revendication 3, caractérisé en ce que les additifs sont des fibres métalliques permettant d'augmenter la conductivité électrique.
  5. Matériau selon la revendication 3, caractérisé en ce que les additifs sont des fibres de verre permettant d'augmenter la stabilité dimensionnelle et la résistance au feu.
  6. Matériau selon la revendication 3, caractérisé en ce que les additifs sont des fibres cellulosiques permettant d'améliorer la dispersion des fibres artificielles ou synthétiques.
  7. Matériau selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'il a reçu un traitement permettant d'en modifier les propriétés, tels que traitements au moyen d'une résine polymère (type latex) ou un traitement chimique (ignifugation, coloration, hydrofugation).
  8. Procédé pour la réalisation d'un matériau selon l'une des revendication 1 à 7 consistant, à partir d'une machine conventionnelle permettant l'obtention d'une nappe non-tissée par voie humide constituée de deux couches différentes, à conformer deux couches élémentaires à partir de suspensions fibreuses, couches qui sont superposées sur la machine de production, caractérisé en ce que :
    - l'une des nappes est au moins partiellement composée de fibres relativement rigides en milieu aqueux (polyester par exemple),
    - l'autre nappe comporte au moins une partie de fibres souples en milieu aqueux (fibres cellulosiques de type résineux par exemple),
    les deux couches ainsi produites étant soumises, encore à l'état humide, à l'action de jets de fluide (eau) s'exerçant au moins sur la face du complexe constitué de la couche à base de fibres souples, l'ensemble ainsi lié étant ensuite séché et rebobiné de manière conventionnelle.
  9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que l'on fait subir aux matériaux un traitement complémentaire en ligne ou hors ligne, tel que par exemple adjonction d'une résine polymère (type latex), traitement chimique permettant d'en modifier les propriétés spécifiques (ignifugation, coloration, hydrofugation..).
EP19900420152 1989-04-25 1990-03-27 Matériau complexe non tissé obtenu par voie humide et procédé pour son obtention Expired - Lifetime EP0396476B1 (fr)

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Publication Number Publication Date
EP0396476A1 EP0396476A1 (fr) 1990-11-07
EP0396476B1 true EP0396476B1 (fr) 1993-08-25

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DE (1) DE69002862T2 (fr)
ES (1) ES2044505T3 (fr)
FR (1) FR2646177B1 (fr)

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