EP1039780A1 - Infrarotstrahler und Verfahren zur Erwärmung eines Behandlungsgutes - Google Patents

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EP1039780A1
EP1039780A1 EP00104297A EP00104297A EP1039780A1 EP 1039780 A1 EP1039780 A1 EP 1039780A1 EP 00104297 A EP00104297 A EP 00104297A EP 00104297 A EP00104297 A EP 00104297A EP 1039780 A1 EP1039780 A1 EP 1039780A1
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EP
European Patent Office
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infrared radiator
carbon
length
infrared
approximately
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EP00104297A
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Walter Dieudonné
Joachim Scherzer
Klaus Schmitz
Siefried Grob
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Heraeus Noblelight GmbH
Original Assignee
Heraeus Noblelight GmbH
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Publication date
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01K—ELECTRIC INCANDESCENT LAMPS
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    • H05B3/00—Ohmic-resistance heating
    • H05B3/0033—Heating devices using lamps
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    • H05B3/0057—Heating devices using lamps for industrial applications for plastic handling and treatment
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    • H05B3/009—Heating devices using lamps heating devices not specially adapted for a particular application
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    • H05B—ELECTRIC HEATING; ELECTRIC LIGHT SOURCES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; CIRCUIT ARRANGEMENTS FOR ELECTRIC LIGHT SOURCES, IN GENERAL
    • H05B2203/00—Aspects relating to Ohmic resistive heating covered by group H05B3/00
    • H05B2203/032—Heaters specially adapted for heating by radiation heating

Definitions

  • the invention relates to an infrared radiator with a closed cladding tube, the one with Connections for a power supply connected emission source in the form of a carbon tape, an irradiation length extending in the direction of the longitudinal axis of the cladding tube of the infrared radiator determined, encloses.
  • the invention further relates to a method for heating a material to be treated using an infrared radiator, the heating rate allowed of at least 250 ° C / second.
  • an infrared radiator is known in which the emission source is in the form an elongated carbon band is formed, which extends from one end face to the opposite a quartz glass cladding tube closed on both sides.
  • the carbon band is there from a large number of graphite fibers arranged parallel to each other and in the form of a ribbon.
  • the carbon band has metal end caps on both sides Mistake. The ends of the carbon band are usually clamped into these end caps.
  • the caps are connected with a spirally bent metal wire, which in turn to the electrical feedthrough protruding through the closed end faces of the cladding tube attacks.
  • the radiation length of the infrared radiator results directly from the length of the Carbon band.
  • the carbon band allows rapid temperature changes of at least 250 ° C / second, so that the well-known infrared carbon emitters are characterized by high speed of reaction.
  • the well-known carbon heater can be used at high temperatures around 1450 K. In this case, however, it must be ensured that the quartz glass cladding tube is not in contact with the hot carbon tape comes into contact.
  • the carbon radiator is used at temperatures below the load limit of the quartz glass (approx. 1270 K), the radiation power is reduced according to the Stefan-Boltzmann law.
  • the invention is therefore based on the object, the known infrared radiator in the sense of a develop higher radiation power, and a method for the use of an inventive Infrared emitters for the treatment of material layers indicate the short treatment times with a high energy efficiency.
  • this task is based on the one described at the beginning Spotlight solved according to the invention in that the carbon band has a length that is at least a factor of 1.5 greater than the radiation length.
  • the irradiation length is understood to mean the length section of the infrared radiator that contributes directly to the heating. This length section extends between the unheated ends of the cladding tube. While the length of the carbon ribbon corresponds to the irradiation length in the known infrared radiator, the length of the carbon ribbon in the infrared radiator according to the invention is at least 1.5 times as long. As a result, at least an enlargement of the emitting surface by a factor of 1.5 is achieved over the irradiation length, which is accompanied by a corresponding increase in the radiation power at the same surface temperature according to Boltzmann's law. Thus, high power densities can be achieved with the infrared radiator according to the invention even at low operating temperatures.
  • the infrared radiator according to the invention allows rapid heating up to at least 250 ° C./second and rapid cooling and thus behaves similarly to short-wave infrared radiators with regard to its temperature change rate.
  • their emission maximum is usually in the wavelength range between 0.9 ⁇ m and 1.8 ⁇ m, whereas in the infrared radiator according to the invention, due to the low operating temperatures below approximately 1220 K, the maximum emission in the wavelength range from approximately 2.3 ⁇ m to 2.9 ⁇ m lies.
  • This wavelength range agrees well with the wavelength range from about 1.8 ⁇ m to 4 ⁇ m, within which the water-containing material to be treated has absorption maxima. Due to the increased radiation power of the new infrared radiator, a comparatively low energy consumption is sufficient to operate the new infrared radiator in this wavelength range. This also leads to a correspondingly low heating of the radiator environment. It is thus surprisingly found that the efficiency of the infrared treatment of the usual items to be treated is better with the new infrared radiator, and the energy requirement can at the same time be lower than with the known short-wave infrared radiators.
  • a spiral-shaped carbon band has proven particularly useful. Due to the spiral shape the surface of the emission source is significantly larger than the surface of a cylindrical, straight band of equal length.
  • the spiral shape is essential for power output the outward radiating surface is relevant, apart from the gap between the turns have approximately the shape of a cylindrical surface. In this case it is in the sense of the invention requires that the outwardly radiating surface by at least is a factor 1.5 larger than the radiation length. The larger surface in turn leads to a higher radiation output at a given surface temperature.
  • the carbon band is folded like an accordion or curved in a wave shape. It is essential that the special shapes mentioned contribute to a length of the carbon band that is at least 1.5 times larger than that Irradiation length is.
  • the thickness of the carbon band is usually in the range between 0.1 mm and 0.5 mm, and its width in the range between 2 mm and 25 mm.
  • the above-mentioned object is achieved in that the infrared radiator according to the invention is operated in such a way that its emission maximum is at a wavelength in the range from 1.8 ⁇ m to 2.9 ⁇ m and that its power output is at least 15 watts per cm 3 of the volume enclosed by the cladding tube over the radiation length.
  • the material to be treated can be heated by means of the infrared radiator, for example for drying, hardening, softening or welding.
  • the specified wavelength range from 1.8 ⁇ m to 2.9 ⁇ m is associated with a surface temperature in the range from approximately 1250 K to approximately 1000 K. Due to the comparatively large surface area of the emission source, high power densities can be achieved in the infrared radiator according to the invention even at these relatively low operating temperatures.
  • a power output of at least 15 watts per cm 3 of the volume enclosed by the cladding tube over the radiation length is set for heating the material to be treated, this power output essentially comprising a wavelength range of approximately 1.8 ⁇ m to 4 ⁇ m, within the water-containing material to be treated usually absorption maxima having.
  • the new infrared radiator For the operation of the new infrared radiator, not only is a relatively low energy consumption required, but in particular this wavelength range agrees well with the above-mentioned application-specific wavelength range of approximately 1.8 ⁇ m to 4 ⁇ m. As a result, the irradiation times for the desired heating are short. With this mode of operation of the new infrared radiator, the efficiency for heating the material to be treated is therefore better than with conventional short-wave infrared radiators. In particular, the energy required for heating is lower and the treatment time is shorter.
  • a procedure in which the maximum of the emission wavelength is particularly preferred is 2.3 ⁇ m to 2.7 ⁇ m.
  • the new infrared heater is operating in this Wavelength range become a particularly high energy efficiency with short ones Treatment times reached.
  • the infrared radiator shown schematically in FIG. 1 is a medium-wave infrared radiator with an emission maximum in the wavelength range from 2.0 to 2.9 ⁇ m.
  • a heating element in the form of a spiral carbon band 2 is arranged within an evacuated envelope tube 1 made of quartz glass.
  • the cladding tube 1 has an inner diameter of 16 mm and a length of approximately 110 cm. The ends of the cladding tube 1 are closed by crushing 4, through which metallic connecting elements 3 for the electrical connection of the carbon strip 2 are led out.
  • the carbon band 2 has a thickness of 0.15 mm and a width of 11 mm.
  • the ends of the carbon strip 2 are connected to the metallic connection elements 3.
  • the spiral formed by the carbon band 2 circumscribes an enveloping circle with an outside diameter of approx. 15 mm.
  • the gap between the turns is about 2 mm.
  • the coil extends over the entire radiation length "B" of the infrared radiator, which is approximately 100 cm.
  • the actual length of the carbon band 2 in the extended form is approximately 360 cm.
  • the spiral carbon band 2 has a total of approximately 3.6 times greater surface area within the irradiation length "B" of the cladding tube 1, of which the surface radiating outwards however, only makes up a proportion, so that the surface enlargement which is actually effective for increasing the performance is approximately a factor of 2 compared to the elongated embodiment. Accordingly, twice the radiation power is provided, which is particularly noticeable at low temperatures below 1220 K.
  • the spiral carbon band 2 is therefore particularly suitable for producing an infrared radiator according to the invention.
  • the infrared heater allows rapid temperature changes; Heating speeds of more than 250 ° C / second are possible.
  • the volume enclosed by the cladding tube 1 over the irradiation length B is approximately 200 cm 3 in this embodiment.
  • the infrared heater is used to heat a strip material in a continuous furnace.
  • the main absorption bands of the band-shaped material to be heated are in the range between 1.8 ⁇ m and 4 ⁇ m.
  • the infrared radiator according to the invention is operated in such a way that its emission maximum is at a wavelength of approximately 2.4 ⁇ m.
  • the infrared emitter emits a power of approximately 40 watts per cm of lamp length, in the exemplary embodiment thus approximately 4000 watts in total, which corresponds to approximately 20 W per cm 3 of the volume enclosed by the cladding tube 1 over the irradiation length B.
  • the area power is 80 kW / m 2 .
  • the specified emission wavelength range of 2.4 ⁇ m corresponds to a surface temperature in the range of approximately 1200 K. Because of the comparatively large surface area of the carbon ribbon 2, the high power densities of approximately 80 kW / m 2 mentioned are also in these infrared radiators at these relatively low operating temperatures reachable. Due to the high power density in the area of the main absorption bands of the material to be heated, high process speeds are also possible.
  • the efficiency for heating is thus of the material to be treated is better than with short-wave infrared emitters.
  • the Energy consumption for heating is lower and the treatment time is shorter.
  • the infrared radiator according to the invention is used for welding molded plastic parts.
  • the emission maximum of the carbon radiator 2 is set to a wavelength of 2.5 ⁇ m.
  • the main absorption bands of the plastic to be heated are 3 to 4 ⁇ m.
  • the infrared radiator according to the invention is operated in such a way that its emission maximum is at a wavelength of around 2.9 ⁇ m.
  • the infrared radiator emits a power of approximately 36 watts per cm of radiator length, in the exemplary embodiment thus approximately 3600 watts in total, which corresponds to approximately 18 W per cm 3 of the volume enclosed by the cladding tube 1 over the irradiation length B.
  • the diagram shown in FIG. 2 shows the advantageous effect of the infrared radiator according to the invention.
  • the diagram shows spectral radiation distributions of a typical short-wave infrared radiator (curve A), a conventional carbon radiator at an operating temperature of the carbon belt of 1500 K (curve B) and a carbon radiator according to the invention with a coiled carbon belt as shown in FIG. 1 at an operating temperature of 1200 K (curve C) shown.
  • the intensity of the spectral emission according to the Stefan Boltzmann law is plotted in relative units (kW / m 2 standardization) on the y-axis, and the wavelength range from 0 to 7.5 ⁇ m is plotted on the x-axis.
  • Curves A, B and C differ in this wavelength range.
  • the corresponding spectral component which is characterized by the hatched area under curve A, is the smallest, whereas this spectral component is used in the infrared Emitter according to curve C is the largest despite the same power.
  • the accordion-like folded carbon band 5 shown schematically in FIG. 3 has a thickness of 0.15 mm and a width of 10 mm.
  • the carbon band 5 is folded transversely to its longitudinal axis 6.
  • four identical folds 7 are provided, each of the folds 7 comprising an upper kink 8 above the longitudinal axis 6 and a lower kink 9 below the longitudinal axis 6.
  • the distance between the upper kink 8 and the lower kink 9 is approximately 11 mm for each fold 7.
  • the folded carbon band 5 extends over an irradiation length of approximately 8 cm.
  • the actual length of the carbon ribbon 5 in the extended form is approximately 12.5 cm.
  • the folded carbon band 5 - in comparison to an embodiment of the carbon band stretched along the longitudinal axis 6 - provides a surface which is approximately 1.5 times larger within the irradiation length and accordingly enables a radiation power which is higher by the same factor.
  • the wave-shaped carbon band 10 shown schematically in FIG. 4 has a thickness of 0.15 mm and a width of 10.5 mm.
  • the carbon band 10 is bent in a wave shape transversely to its longitudinal axis 11.
  • 19 identical shafts 12 are provided, each of the shafts 12 including a wave crest 13 above the longitudinal axis 11 and a wave trough 14 below the longitudinal axis 11.
  • the carbon tape length between wave crest 13 and wave trough 14 is approx. 33 mm in each case.
  • the bent carbon band 10 extends over an irradiation length of approximately 41 cm.
  • the actual length of the carbon ribbon 10 in the extended form is approximately 64 cm.
  • the corrugated carbon band 10 - in comparison to an embodiment of the carbon band stretched along the longitudinal axis 11 - enables a surface that is approximately 1.5 times larger within the irradiation length and accordingly a higher radiation power by the same factor.

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  • Resistance Heating (AREA)
  • Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)

Abstract

Um einen bekannten Infrarotstrahler mit einem abgeschlossenen Hüllrohr, das eine mit Anschlüssen für eine Stromversorgung verbundene Emissionsquelle in Form eines Carbonbandes, das sich in Richtung der Längsachse des Hüllrohres erstreckend eine Bestrahlungslänge des Infrarotstrahlers bestimmt, umschließt, im Sinne einer höheren Strahlungsleistung weiterzubilden, wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, daß das Carbonband eine Länge aufweist, die mindestens um einen Faktor 1,5 größer ist als die Bestrahlungslänge. Bei einem Verfahren zur Erwärmung eines Behandlungsgutes unter Verwendung des neuen Infrarotstrahlers, das kurze Behandlungszeiten bei einem gleichzeitig hohem Energiewirkungsgrad ermöglicht, wird der erfindungsgemäße Infrarotstrahler so betrieben wird, daß sein Emissionsmaximum bei einer Wellenlänge im Bereich von 1,8 µm bis 2,9 µm liegt und daß seine Leistungsabgabe mindestens 15 Watt pro cm<3> des vom Hüllrohr über die Bestrahlungslänge umschlossenen Volumens beträgt. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft einen Infrarotstrahler mit einem abgeschlossenen Hüllrohr, das eine mit Anschlüssen für eine Stromversorgung verbundene Emissionsquelle in Form eines Carbonbandes, das sich in Richtung der Längsachse des Hüllrohres erstreckend eine Bestrahlungslänge des Infrarotstrahlers bestimmt, umschließt. Weiterhin betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Erwärmung eines Behandlungsgutes unter Verwendung eines Infrarotstrahlers, der eine Aufheizgeschwindigkeit von mindestens 250 °C/Sekunde erlaubt.
Aus der GB-A 2 233 150 ist ein Infrarotstrahler bekannt, bei dem die Emissionsquelle in Form eines länglichen Carbonbandes ausgebildet ist, das sich von einer Stirnseite zur gegenüberliegenden eines beidseitig verschlossenen Quarzglas-Hüllrohres erstreckt. Das Carbonband besteht aus einer Vielzahl parallel zueinander und in Form eines Bandes angeordneter Graphitfasern. Für den elektrischen Anschluß ist das Carbonband beidseitig mit metallischen Endkappen versehen. Üblicherweise werden die Enden des Carbonbandes in diese Endkappen eingeklemmt. Die Kappen sind mit einem spiralig gebogenen Metalldraht verbunden, der wiederum an die durch die verschlossenen Stirnseiten des Hüllrohres ragende, elektrische Durchführung angreift. Die Bestrahlungslänge des Infrarotstrahler ergibt sich unmittelbar aus der Länge des Carbonbandes.
Das Carbonband erlaubt schnelle Temperaturwechsel von mindestens 250 °C/Sekunde, so daß die bekannten Infrarot-Carbonstrahler sich durch hohe Reaktionsschnelligkeit auszeichnen. Jedoch hängt gemäß dem Stefan-Boltzmann-Gesetz die Strahlungsleistung eines strahlenden Körpers stark von seiner Temperatur ab; sie geht mit abnehmender Temperatur erheblich zurück. Der bekannte Carbonstrahler ist zwar bei hohen Temperaturen um 1450 K einsetzbar. In dem Fall ist aber sicherzustellen, daß das Quarzglas-Hüllrohr nicht mit dem heißen Carbonband in Kontakt kommt. Wird der Carbonstrahler dagegen bei Temperaturen unterhalb der Belastungsgrenze des Quarzglases betrieben (ca. 1270 K), so vermindert sich die Strahlungsleistung entsprechend dem Stefan-Boltzmann'schen-Gesetz.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, den bekannten Infrarotstrahler im Sinne einer höheren Strahlungsleistung weiterzubilden, und ein Verfahren für den Einsatz eines erfindungsgemäßen Infrarotstrahler zur Behandlung von Materialschichten anzugeben, das kurze Behandlungszeiten bei einem gleichzeitig hohem Energiewirkungsgrad ermöglicht.
Hinsichtlich des Infrarotstrahler wird diese Aufgabe ausgehend von dem eingangs beschriebenen Strahler erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß das Carbonband eine Länge aufweist, die mindestens um einen Faktor 1,5 größer ist als die Bestrahlungslänge.
Unter der Bestrahlungslänge wird der Längenabschnitt des Infrarotstrahlers verstanden, der zur Beheizung direkt beiträgt. Dieser Längenabschnitt erstreckt sich zwischen den nicht beheizten Enden des Hüllrohres. Während beim bekannten Infrarotstrahler die Länge des Carbonbandes der Bestrahlungslänge entspricht, ist die Länge des Carbonbandes beim erfindungsgemäßen Infrarotstrahler mindestens 1,5 mal so lang. Dadurch wird über die Bestrahlungslänge mindestens eine Vergrößerung der emittierenden Oberfläche um den Faktor 1,5 erreicht, womit nach dem Boltzmann'schen Gesetz eine entsprechende Vergrößerung der Strahlungsleistung bei gleicher Oberflächentemperatur einhergeht. Somit sind bei dem erfindungsgemäßen Infrarotstrahler auch bei niedrigen Betriebstemperaturen hohe Leistungsdichten erreichbar. Diese liegen bei mindestens 15 Watt pro cm3 des vom Hüllrohr über die Bestrahlungslänge umschlossenen Volumens. Die höhere Leistungsdichte wirkt sich in mehrfacher Hinsicht vorteilhaft aus. Der erfindungsgemäße Infrarotstrahler erlaubt ein schnelles Aufheizen von mindestens 250 °C/Se-kunde und ein rasches Abkühlen und verhält sich somit hinsichtlich seiner Temperaturwechselgeschwindigkeit ähnlich wie kurzwellige Infrarotstrahler. Deren Emissionsmaximum liegt aber üblicherweise im Wellenlängenbereich zwischen 0,9 µm und 1,8 µm, wogegen bei dem erfindungsgemäßen Infrarotstrahler aufgrund der niedrigen Betriebstemperaturen unterhalb von etwa 1220 K, das Maximum der Emission im Wellenlängenbereich von etwa 2,3 µm bis 2,9 µm liegt. Dieser Wellenlängenbereich stimmt gut mit dem Wellenlängen bereich von etwa 1,8 µm bis 4 µm überein, innerhalb dem wasserhaltiges Behandlungsgut Absorptionsmaxima aufweist. Aufgrund der erhöhten Strahlungsleistung des neuen Infrarotstrahlers, reicht ein vergleichsweiser geringer Energieeinsatz zum Betrieb des neuen Infrarotstrahlers in diesem Wellenlängenbereich aus. Dies führt auch zu einer dementsprechend geringen Erwärmung der Strahlerumgebung. Somit zeigt sich überraschenderweise, daß beim neuen Infrarotstrahler der Wirkungsgrad bei der Infrarot-Behandlung des üblichen Behandlungsgutes besser, und der Energiebedarf gleichzeitig geringer sein kann, als bei den bekannten kurzwelligen Infrarotstrahlern.
Die Vergrößerung der Oberfläche des Carbonbandes im Vergleich zur einfachen, langgestreckten Ausführung wird durch eine spezielle geometrische Formgebung des Carbonbandes erreicht, wie durch Falten, Biegen, Stauchen, Rollen, Verdrillen. Wesentlich ist lediglich, daß die Länge des Carbonbandes nach dieser Formgebung maximal 66,67% der Länge des Carbonbandes in seiner langgestreckten Form entspricht.
Besonders bewährt hat sich ein spiralförmig ausgebildetes Carbonband. Infolge der Spiralform ist die Oberfläche der Emissionsquelle deutlich größer als die Oberfläche eines zylinderförmigen, gestreckten Bandes gleicher Länge. Bei der Spiralform ist für die Leistungsabgabe im wesentlichen die nach außen abstrahlende Oberfläche relevant, die abgesehen vom Spalt zwischen den Windungen annährend die Form einer Zylindermantelfläche hat. In diesem Fall ist es im Sinne der Erfindung erforderlich, daß die nach außen abstrahlende Oberfläche um mindestens einen Faktor 1,5 größer ist als die Bestrahlungslänge. Die größere Oberfläche wiederum führt bei gegebener Oberflächentemperatur zu einer höheren Strahlungsleistung.
In gleichermaßen bevorzugten Ausführungsformen ist das Carbonband ziehharmonikaartig gefaltet oder wellenförmig gebogen. Wesentlich ist, daß die genannten speziellen Formgebungen zu einer Länge des Carbonbandes beitragen, die mindestens um den Faktor 1,5 größer als die Bestrahlungslänge ist. Die Dicke des Carbonbandes liegt üblicherweise im Bereich zwischen 0,1 mm und 0,5 mm, und seine Breite im Bereich zwischen 2 mm und 25 mm.
Hinsichtlich des Verfahrens zur Erwärmung eines Behandlungsgutes unter Verwendung eines Infrarotstrahlers wird die oben angegebene Aufgabe dadurch gelöst, daß der erfindungsgemä-ße Infrarotstrahler so betrieben wird, daß sein Emissionsmaximum bei einer Wellenlänge im Bereich von 1,8 µm bis 2,9 µm liegt und daß seine Leistungsabgabe mindestens 15 Watt pro cm3 des vom Hüllrohr über die Bestrahlungslänge umschlossenen Volumens beträgt.
Die Erwärmung des Behandlungsgutes mittels des Infrarotstrahlers kann beispielsweise zum Trocknen, Härten, Erweichen oder Verschweißen erfolgen. Der angegebene Wellenlängenbereich von 1,8 µm bis 2,9 µm geht mit einer Oberflächentemperatur im Bereich von etwa 1250 K bis etwa 1000 K einher. Aufgrund der vergleichsweise großen Oberfläche der Emissionsquelle sind bei dem erfindungsgemäßen Infrarotstrahler auch bei diesen relativ niedrigen Betriebstemperaturen hohe Leistungsdichten erreichbar. Erfindungsgemäß wird für die Erwärmung des Behandlungsgutes eine Leistungsabgabe von mindestens 15 Watt pro cm3 des vom Hüllrohr über die Bestrahlungslänge umschlossenen Volumens eingestellt, wobei dieses Leistungsabgabe im wesentlichen einen Wellenlängenbereich von etwa 1,8 µm bis 4 µm umfaßt, innerhalb dem wasserhaltiges Behandlungsgut üblicherweise Absorptionsmaxima aufweist. Für den Betrieb des neuen Infrarotstrahlers ist daher nicht nur ein verhältnismäßig niedriger Energieeinsatz erforderlich, sondern insbesondere stimmt dieser Wellenlängenbereich gut mit dem oben genannten anwendungsspeziflschen Wellenlängenbereich von etwa 1,8 µm bis 4 µm überein. Dadurch sind die Bestrahlungsdauern für die gewünschte Erwärmung kurz. Bei dieser Betriebsweise des neuen Infrarotstrahlers ist somit der Wirkungsgrad zur Erwärmung des Behandlungsgutes besser als bei herkömmlichen kurzwelligen Infrarot-Strahlern. Insbesondere ist der Energiebedarf für die Erwärmung geringer und die Behandlungsdauer ist kürzer.
Besonders bevorzugt wird eine Verfahrensweise, bei der das Maximum der Emissionswellenlänge bei 2,3 µm bis 2,7 µm liegt. Bei einer Betriebsweise des neuen Infrarotstrahlers in diesem Wellenlängenbereich werden ein besonders hoher Energiewirkungsgrad bei gleichzeitig kurzen Behandlungsdauern erreicht.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels und einer Patentzeichnung näher erläutert. In der Zeichnung zeigen im einzelnen:
Figur 1:
einen erfindungsgemäßen Infrarotstrahler mit einer Emissionsquelle in Form eines spiralförmigen Carbonbandes in schematischer Darstellung,
Figur 2:
ein Diagramm mit typischen spektralen Strahlungsverteilungen dreier InfrarotStrahler,
Figur 3:
ein ziehharmonikaartig gefaltetes Carbonband in schematischer Darstellung, und
Figur 4:
ein wellenförmig geformtes Carbonband in schematischer Darstellung.
Bei dem in Figur 1 schematisch dargestellten Infrarotstrahler handelt es sich um einen mittelwelligen Infrarotstrahler mit einem Emissionsmaximum im Wellenlängenbereich von 2,0 bis 2,9 µm. Innerhalb eines evakuierten Hüllrohres 1 aus Quarzglas ist ein Heizelement in Form eines spiralförmigen Carbonbandes 2 angeordnet. Das Hüllrohr 1 weist einen Innendurchmesser von 16 mm und eine Länge von ca. 110 cm auf Die Enden des Hüllrohres 1 sind durch Quetschungen 4 verschlossen, durch die metallische Anschlußelemente 3 für den elektrischen Anschluß des Carbonbandes 2 herausgeführt sind.
Das Carbonband 2 hat eine Dicke von 0,15 mm und eine Breite von 11 mm. Die Enden des Carbonbandes 2 sind den metallischen Anschlußelementen 3 verbunden. Die vom Carbonband 2 geformte Wendel umschreibt einen Hüllkreis mit einem Außendurchmesser von ca. 15 mm. Der Spalt zwischen den Windungen beträgt etwa 2 mm. Die Wendel erstreckt sich über die gesamte Bestrahlungslänge "B" des Infrarotstrahlers, die ca. 100 cm beträgt. Die tatsächliche Länge des Carbonbandes 2 in ausgestreckter Form liegt bei etwa 360 cm. Somit wird - im Vergleich zu einer über die Bestrahlungslänge "B" gestreckten Ausführungsform des Carbonbandes - beim spiralförmigen Carbonband 2 insgesamt eine um etwa den Faktor 3,6 größere Oberfläche innerhalb der Bestrahlungslänge "B" des Hüllrohres 1 bereitgestellt, wovon die nach außen abstrahlende Oberfläche jedoch nur einen Anteil ausmacht, so daß die für die Leistungssteigerung eigentlich wirksame Oberflächenvergrößerung gegenüber der langgestreckten Ausführungsform etwa einen Faktor 2 liegt. Dementsprechend wird eine doppelt so hohe Strahlungsleistung bereitgestellt, was sich insbesondere bei niedrigen Temperaturen unterhalb von 1220 K deutlich bemerkbar macht. Das spiralförmige Carbonband 2 ist daher besonders geeignet zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Infrarotstrahlers. Der Infrarotstrahler erlaubt schnelle Temperaturwechsel; Aufheizgeschwindigkeiten von mehr als 250 °C/Sekunde sind möglich. Das vom Hüllrohr 1 über die Bestrahlungslänge B umschlossene Volumen beträgt bei dieser Ausführungsform etwa 200 cm3.
Nachfolgend wird ein Ausführungabeispiel für eine Betriebsweise anhand des in Figur 1 dargestellten Infrarotstrahlers näher beschrieben:
Der Infrarotstrahler wird zum Erwärmen eines bandförmigen Materials in einem Durchlaufofen eingesetzt. Die Haupt-Absorptionsbanden des zu erwärmenden bandförmigen Materials liegen im Bereich zwischen 1,8 µm und 4 µm. Der erfindungsgemäße Infrarotstrahler wird so betrieben, daß sein Emissionsmaximum bei einer Wellenlänge um etwa 2,4 µm liegt. Dabei gibt der Infrarotstrahler eine Leistung von etwa 40 Watt pro cm Strahlerlänge ab, im Ausführungsbeispiel also etwa 4000 Watt insgesamt, was etwa 20 W pro cm3 des vom Hüllrohr 1 über die Bestrahlungslänge B umschlossenen Volumens entspricht. Für ein 1 m2 großes Heizfeld ergibt sich bei Bestückung mit 20 derartigen Infrarotstrahlern somit eine Flächenleistung von 80 kW/m2. Der angegebene Emissions-Wellenlängenbereich von 2,4 µm entspricht einer Oberflächentemperatur im Bereich von etwa 1200 K. Aufgrund der vergleichsweise großen Oberfläche des Carbonbandes 2 sind bei dem erfindungsgemäßen Infrarotstrahler auch bei diesen relativ niedrigen Betriebstemperaturen die genannten hohen Leistungsdichten von etwa 80 kW/m2 erreichbar. Aufgrund der hohen Leistungsdichte im Bereich der Haupt-Absorptionsbanden des zu erwärmenden Materials sind darüberhinaus hohe Prozeßgeschwindigkeiten möglich.
Bei dieser Betriebsweise des neuen Infrarotstrahlers ist somit der Wirkungsgrad zur Erwärmung des Behandlungsgutes besser als bei kurzwelligen Infrarot-Strahlern. Insbesondere ist der Energiebedarf für die Erwärmung geringer und die Behandlungsdauer ist kürzer.
In einer weiteren Verfahrensweise wird der erfindungsgemäße Infrarotstrahler zum Verschweißen von Kunststoff-Formteilen verwendet. Hierzu wird das Emissionsmaximum des Carbonstrahlers 2 auf eine Wellenlänge von 2,5 µm eingestellt. Die Haupt-Absorptionsbanden des zu erwärmenden Kunststoffes liegen bei 3 bis 4 µm. Der erfindungsgemäße Infrarotstrahler wird so betrieben, daß sein Emissionsmaximum bei einer Wellenlänge um etwa 2,9 µm liegt. Dabei gibt der Infrarotstrahler eine Leistung von etwa 36 Watt pro cm Strahlerlänge ab, im Ausführungsbeispiel also etwa 3600 Watt insgesamt, was etwa 18 W pro cm3 des vom Hüllrohr 1 über die Bestrahlungslänge B umschlossenen Volumens entspricht. Für ein 1 m2 großes Heizfeld ergibt sich damit bei Bestückung mit 20 derartigen Infrarotstrahlern eine Flächenleistung von 72 kW/m2. Gleichzeitig ist eine hohe Aufheizgeschwindigkeit von mindestens 250 °C/s erreichbar. Aufgrund der hohen Leistungsdichte im Bereich der Haupt-Absorptionsbanden des zu erwärmenden Kunststoffes sind hohe Prozeßgeschwindigkeiten möglich.
Anhand des in Figur 2 gezeigten Diagramms wird die vorteilhafte Wirkung des erfindungsgemäßen Infrarotstrahlers deutlich. Im Diagramm sind spektrale Strahlungsverteilungen eines typischen kurzwelligen Infrarotstrahlers (Kurve A), eines üblichen Carbonstrahlers bei einer Betriebstemperatur des Carbonbandes von 1500 K (Kurve B) und eines erfindungsgemäßen Carbonstrahlers mit einem gewendelten Carbonband, wie er in Figur 1 dargestellt ist, bei einer Betriebstemperatur von 1200 K (Kurve C) dargestellt. Auf der y-Achse ist die Intensität der spektralen Emission gemäß dem Stefan Boltzmann Gesetz in relativen Einheiten (kW/m2-Normierung) aufgetragen, und auf der x-Achse der Wellenlängenbereich von 0 bis 7,5 µm. Alle diese Infrarot-Strahler zeichnen sich gleichermaßen dadurch aus, daß sie sich sehr schnell aufheizen lassen (Die Aufheizgeschwindigkeit beträgt mindestens 250 °C/Sekunde). Die Flächen unter den Kurven A, B und C sind jeweils gleich, das heißt, die emittierte optische Leistung ist bei allen Infrarotstrahlern gleich. Das Emissionsmaximum der Kurve A liegt bei ca. 1,5 µm, das der Kurve B bei ca. 2 µm und das der Kurve C bei etwa 2,5 µm. Entscheidend sind jedoch die spektralen Anteile in einem anwendungsspeziflschen Wellenlängen-bereich, innerhalb dem wasserhaltiges Behandlungsgut üblicherweise Absorptionsmaxima aufweist und der zwischen 1,8 µm und etwa 4 µm liegt. Besonders relevant ist der Wellenlängen-bereich zwischen 2,5 µm und 3,5 µm, der in Figur 2 durch senkrechte Linien begrenzt ist. In diesem Wellenlängenbereich unterscheiden sich die Kurven A, B und C. Bei einem üblichen kurzwelligen Infrarotstrahler gemäß Kurve A ist der entsprechende spektrale Anteil, der durch die schraffierte Fläche unter der Kurve A gekennzeichnet ist, am geringsten, wogegen dieser spektrale Anteil beim erfindungsgemäßen Infrarot-Strahler gemäß Kurve C trotz gleicher Leistung am größten ist. Daraus ergeben sich die oben genannten vorteilhaften Wirkungen des erfindungsgemäßen Infrarot-Strahlers, insbesondere das große Energieeinsparpotential.
Das in Figur 3 schematisch dargestellte ziehharmonikaartig gefaltete Carbonband 5 hat eine Dicke von 0,15 mm und eine Breite von 10 mm. Das Carbonband 5 ist quer zu seiner Längsachse 6 gefaltet. Im Ausführungsbeispiel sind vier gleiche Faltungen 7 vorgesehen, wobei jede der Faltungen 7 eine obere Knickstelle 8 oberhalb der Längsachse 6 und eine untere Knickstelle 9 unterhalb der Längsachse 6 umfaßt. Die Abstand zwischen oberer Knickstelle 8 und unterer Knickstelle 9 beträgt für jede Faltung 7 ca. 11 mm. Das gefaltete Carbonband 5 erstreckt sich über eine Bestrahlungslänge von ca. 8 cm. Die tatsächliche Länge des Carbonbandes 5 in ausgestreckter Form liegt bei etwa 12,5 cm. Somit wird durch das gefaltete Carbonband 5 - im Vergleich zu einer längs der Längsachse 6 gestreckten Ausführungsform des Carbonbandes - eine um etwa den Faktor 1,5 größere Oberfläche innerhalb der Bestrahlungslänge bereitgestellt und dementsprechend eine um den gleichen Faktor höhere Strahlungsleistung ermöglicht.
Das in Figur 4 schematisch dargestellte wellenförmig geformte Carbonband 10 hat eine Dicke von 0,15 mm und eine Breite von 10,5 mm. Das Carbonband 10 ist quer zu seiner Längsachse 11 wellenförmig gebogen. Im Ausführungsbeispiel sind 19 gleiche Wellen 12 vorgesehen, wobei jede der Wellen 12 einen Wellenberg 13 oberhalb der Längsachse 11 und ein Wellental 14 unterhalb der Längsachse 11 umfaßt. Die Carbonband-Länge zwischen Wellenberg 13 und Wellental 14 beträgt jeweils ca. 33 mm. Das gebogene Carbonband 10 erstreckt sich über eine Bestrahlungslänge von ca. 41 cm. Die tatsächliche Länge des Carbonbandes 10 in ausgestreckter Form liegt bei etwa 64 cm. Somit ermöglicht das gewellte Carbonband 10 - im Vergleich zu einer längs der Längsachse 11 gestreckten Ausführungsform des Carbonbandes - eine um etwa den Faktor 1,5 größere Oberfläche innerhalb der Bestrahlungslänge und dementsprechend eine um den gleichen Faktor höhere Strahlungsleistung.

Claims (6)

  1. Infrarotstrahler mit einem abgeschlossenen Hüllrohr, das eine mit Anschlüssen für eine Stromversorgung verbundene Emissionsquelle in Form eines Carbonbandes, das sich in Richtung der Längsachse des Hülirohres erstreckend eine Bestrahlungslänge des Infrarotstrahlers bestimmt, umschließt, dadurch gekennzeichnet, daß das Carbonband (2; 5; 10) eine Länge aufweist, die mindestens um einen Faktor 1,5 größer ist als die Bestrahlungslänge (B).
  2. Infrarotstrahler nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Carbonband (2) spiralförmig ausgebildet ist.
  3. Infrarotstrahler nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Carbonband (5) ziehharmonikaartig gefaltet ist.
  4. Infrarotstrahler nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Carbonband (10) wellenförmig gebogen ist.
  5. Verfahren zur Erwärmung eines Behandlungsgutes unter Verwendung eines Infrarotstrahlers nach einem der Ansprüche 1 bis 4, der eine Aufheizgeschwindigkeit von mindestens 250 °C/Sekunde erlaubt, dadurch gekennzeichnet, daß der erfindungsgemäße Infrarotstrahler so betrieben wird, daß sein Emissionsmaximum bei einer Wellenlänge im Bereich von 1,8 µm bis 2,9 µm liegt und daß seine Leistungsabgabe mindestens 15 Watt pro cm3 des vom Hüllrohr (1) über die Bestrahlungslänge (B) umschlossenen Volumens beträgt.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Maximum der Emissionswellenlänge bei 2,3 µm bis 2,7 µm liegt.
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