EP1007318A1 - Verfahren zum spritzgiessen, spritzgiessform und spritzgiessvorrichtung sowie verfahren zum befüllen eines hauptextruders aus einem nebenextruder - Google Patents

Verfahren zum spritzgiessen, spritzgiessform und spritzgiessvorrichtung sowie verfahren zum befüllen eines hauptextruders aus einem nebenextruder

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Publication number
EP1007318A1
EP1007318A1 EP98951185A EP98951185A EP1007318A1 EP 1007318 A1 EP1007318 A1 EP 1007318A1 EP 98951185 A EP98951185 A EP 98951185A EP 98951185 A EP98951185 A EP 98951185A EP 1007318 A1 EP1007318 A1 EP 1007318A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
injection
extruder
cavity
injection molding
main extruder
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP98951185A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Heiner Becker
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Structoform Spritzgiessen Anisotroper Strukturkomponenten GmbH
Original Assignee
Structoform Spritzgiessen Anisotroper Strukturkomponenten GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from DE19808145A external-priority patent/DE19808145A1/de
Application filed by Structoform Spritzgiessen Anisotroper Strukturkomponenten GmbH filed Critical Structoform Spritzgiessen Anisotroper Strukturkomponenten GmbH
Publication of EP1007318A1 publication Critical patent/EP1007318A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/0082—Reciprocating the moulding material inside the mould cavity, e.g. push-pull injection moulding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
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    • B29C45/16—Making multilayered or multicoloured articles
    • B29C45/1642—Making multilayered or multicoloured articles having a "sandwich" structure
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
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    • B29C45/1642—Making multilayered or multicoloured articles having a "sandwich" structure
    • B29C45/1645—Injecting skin and core materials from the same injection cylinder, e.g. mono-sandwich moulding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C45/1703—Introducing an auxiliary fluid into the mould
    • B29C45/1704—Introducing an auxiliary fluid into the mould the fluid being introduced into the interior of the injected material which is still in a molten state, e.g. for producing hollow articles
    • B29C2045/1721—Introducing an auxiliary fluid into the mould the fluid being introduced into the interior of the injected material which is still in a molten state, e.g. for producing hollow articles making wheels
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
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    • B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C45/72—Heating or cooling
    • B29C45/73—Heating or cooling of the mould

Definitions

  • the invention relates to a method for injection molding injection-molded parts made of plasticizable material, in which a first plasticized material is injected into the cavity of an injection mold and then another plasticized material is injected into the cavity, an injection mold and an injection molding device with a plasticizing unit and an injection unit.
  • a particularly pure plasticized material is first injected into an injection mold, which solidifies on the wall of the injection mold and then a filling material is injected, which forms the core of the injection molded part and generally has lower-quality materials.
  • a filling material is injected, which forms the core of the injection molded part and generally has lower-quality materials.
  • the two-component process In order to produce injection molded parts with elements made of different materials, the two-component process is used, in which different injection units introduce plasticizable materials into the injection mold at different points, so that, for example, a toothbrush with areas made of hard plastic and an articulated intermediate area made of softer material Plastic can be made.
  • the two-component process requires a very complex injection molding device and is therefore a relatively expensive production process.
  • the object of the invention is to propose a simple method for the injection molding of injection molded parts made of different materials.
  • This object is achieved with a generic method in which the first plasticized material is added to the cavity in such a way that it only wets a part of the wall of the cavity and the other plasticized material is then added to the cavity so that at least part of the Remaining area of the wall of the cavity wetted.
  • a part of the cavity is first kept inaccessible, or so little first plasticizable material is injected that only a part of the cavity wall is wetted. Then at least one further material is placed in the then released remaining cavity, which solidifies in the remaining area of the wall of the cavity, so that the finished injection molded part has an outer surface made of different materials.
  • the method enables the use of a modified conventional mono-sandwich injection molding machine, whereby contrary to the previously known methods, care is taken to ensure that the second material is not completely covered by the first material.
  • injection-molded parts can be produced from different materials with the method according to the invention indistinguishable from conventional two-component injection molded parts.
  • a preferred variant provides that the first plasticized material and at least one other plasticized material are injected into the cavity through the same opening.
  • a single opening in the injection mold for different materials leads to inexpensive manufacturing costs for the injection molding device and allows simple process control, since the individual materials are injected into the injection mold in succession at the same place. Accurate dosing and filling times allow excellent work results to be achieved with a wide variety of injection molded parts.
  • first material be added to the injection mold that after the other material has been injected, the first material up to a shoulder extends in the cavity between the partial area and the remaining area.
  • the shoulder can be any edge that preferably leads from the wall to the cavity interior and forms a barrier for the further flow of the first plasticized material in the area of the shoulder.
  • a slide which releases at least part of the remaining area can be moved.
  • Slide means either a valve-like part that releases a channel to a partial area of the cavity of the injection mold. This makes it possible to direct the flow of the plasticized material via different channels into different partial areas of the cavity from an injection point.
  • the slider can, however also be designed in the manner of a plunger, which is pushed into a partial area of the cavity of the injection mold and covers a partial area of the wall of the cavity. When the slide is pulled back, at least a part of the remaining area of the wall of the cavity is exposed, so that the other plasticized material in this area wets the wall of the cavity.
  • hollow injection molded parts can also be produced if a gas space is formed in the injection mold during the injection molding process. Such a gas space is achieved by blowing in a gas during the injection molding process. Cavities can also be formed in such a way that a quantity of material is stretched into an empty space in the cavity (injection blow molding). In this way, two-component injection-molded parts can be produced in a cost-effective manner that have a cavity. The cavity can be left under gas pressure.
  • plasticizable materials have at least two different colors or transparencies. While the different colors serve optical effects, it is also possible to produce injection molded parts with colored and transparent areas, for example as a cover with a transparent window can be used. In particular, transparent injection molded parts, which are colored in partial areas to prevent a view through, can be produced particularly inexpensively using the described method.
  • At least one plasticized material has gas inclusions. Gas inclusions reduce weight and material costs and, depending on the application, can have other specific advantages.
  • At least one plasticized material have inclusions of another component.
  • elastomers can be used in a soft material
  • Recycled particles can be mixed in to adjust the hardness of the material.
  • the method described above can also be used to combine biodegradable material with other materials, in particular with other biodegradable materials.
  • a material mixture can take place, on the other hand, the different materials can also be injected as the first and second material.
  • This combination opens up completely new possibilities, since the biodegradable material can be surrounded by a protective layer, for example.
  • the protective layer can only be selected to be resistant over a period of time or under certain conditions.
  • a water-decomposable material can be surrounded by a layer that can be degraded by microorganisms or by UV light. This creates a water-resistant part, which, after the outer layer has been broken down, can be quickly decomposed.
  • An injection mold which has at least one sensor which is arranged at the transition between the partial region and the residual region of the wall of the cavity of the injection mold is particularly suitable for carrying out the method according to the invention.
  • These sensors allow, for example, pressure, temperature or ultrasound measuring devices to determine when a certain plasticized material has reached the location of the wall in which the sensor is attached. This allows the injection process to be closely monitored and controlled.
  • a sensor in an ejector hole in the tool.
  • this can be an ultrasonic sensor that is used for quality assurance.
  • the sensor can be attached without further effort, since the provision of suitable ejector holes has to be carried out anyway and only a further, corresponding hole needs to be provided.
  • An existing hole can also be used, particularly in the case of existing shapes.
  • this can be any type of bore in the ejector block as long as it extends to the workpiece.
  • the hole can be closed on the tool side, but it is still possible to bring a sensor extremely close to the workpiece using this hole.
  • an injection mold which can be used above all for the method according to the invention has a shoulder which is arranged at the transition between the partial region and the remaining region of the wall of the cavity of the injection mold.
  • this paragraph allows a straight transition line between the components.
  • a two-component mixture remains in the hot runner of the injection mold, which mixture can get into the cavity of the injection mold when another part is sprayed.
  • the injection mold have a hot runner with a diverter which allows plasticized material flowing to the cavity to flow into an overflow.
  • the bypass device After the first injection molding process, the bypass device first deflects downstream material into the overflow until pure material reaches the channel. This makes it possible to collect the dirt in the overflow and then dispose of it.
  • the material collected in the overflow can also be used further, for example in order to subsequently seal a gas hole in the vicinity of the overflow. This can be done for example by means of a stamp which conveys melt from the overflow.
  • An injection molding device with a plasticizing unit and an injection unit which has at least two secondary extruders, which are arranged between the screw tip and the nozzle tip.
  • the use of several secondary extruders allows different materials to be added to the injection mold one after the other in order to use the process according to the invention to produce injection molded parts from a wide variety of materials.
  • An injection molding device with at least one injection unit, which comprises an injection piston, which can inject melt from a melt chamber, and with at least two extruders connected to this melt chamber is also proposed.
  • Such an arrangement makes it possible to inject extremely small workpieces and also use very sensitive melts for this purpose.
  • it is also possible to use the fifo (first in, first out) principle To load the melt chamber with two different types of melt and in this way to produce precision components from different materials or to carry out micro-injection molding with two different materials.
  • An injection molding device with a main extruder which has a melt space from which a nozzle extends via a hot runner, and with a secondary extruder can be operated particularly simply in such a way that melt from the secondary extruder is transferred out of the melt space when the melt space enters via a switching device second channel can be connected, which is connected to the secondary extruder, the switching device being coupled to the movement of the secondary extruder.
  • Such a coupling can be ensured, for example, simply by a rigid connection between the switching device and the secondary extruder.
  • spring elements can be provided.
  • the switching device can comprise an adjusting nozzle which bears on a surface, preferably on a surface of the secondary extruder, and is fastened with a flange.
  • an adjustment nozzle also ensures an extremely simple construction and an extremely simple replacement of the adjustment nozzle, regardless of the other features of the injection molding device.
  • the hot runner can have a pressure-dependent valve.
  • passage control of the hot runner via the movement of the secondary extruder can be dispensed with.
  • the passage is then regulated depending on the pressure.
  • a pressure valve does not yet respond. It only switches at pressures that are applied by the main extruder during the spraying process. In this way, the spraying process can be further simplified.
  • Such a pressure-dependent valve can also be used advantageously independently of the other features of the injection molding device.
  • the switching device on the other hand, can have two subchannels that open or close the hot runner or the feed channel depending on the position of the switching device. This enables simple control of the switching device depending on the movement of the secondary extruder.
  • one of the subchannels in such a way that it closes the second channel from the secondary extruder to the main extruder when the secondary extruder has reached its transport position in which it can convey melt into the main extruder.
  • the switching device can have a subchannel block in which the subchannels are arranged and which is guided in a block guide. This ensures reliable switching.
  • the adjustment nozzle described above can be used as the subchannel block.
  • other devices, such as plates, with the subchannels are also conceivable as a subchannel block.
  • the subchannel block can be used as described above connected to the secondary extruder or controlled independently of it.
  • a particularly simple construction can be ensured if the hot runner is arranged in the block guide. Then the subchannel block can be shifted in such a way that on the one hand a subchannel opens the hot runner and on the other hand the other subchannel - if the subchannel block is arranged in the appropriate position - opens the path between the secondary extruder and the hot runner or main extruder.
  • an injection molding device with a movable between an injection position and a rest position along a path
  • Main extruder and proposed with at least one secondary extruder, which comprises a switching device between the injection position and the
  • Rest position is arranged which is a channel with an input and a
  • Such a pivotable switching device allows the above-described methods and also other methods in their
  • the secondary extruder and the switching device are suitably controlled depending on the respective time of the process. If the main extruder is in its rest position, the switching device is brought into its loading position, and the secondary extruder and the main extruder are each applied to the input or output of the switching device. Then the main extruder can be loaded through the secondary extruder. After loading, the secondary extruder is removed from the entrance and the switching device is pivoted away, so that the path for the main extruder is clear.
  • the arrangement described above is very small if the input and the output of the switching device form an acute angle to one another.
  • the switching device can be arranged directly in front of a nozzle plate of the injection molding device, since no additional space is required at this point for the secondary extruder and this protrudes approximately V-like from the main extruder. In this way, the distance to be traveled by the main extruder can be minimized, so that the overall time for the injection molding process is reduced.
  • an injection molding device is provided with a main extruder which can be moved along a path between an injection position and a rest position, which in its injection position with a nozzle passes through a nozzle plate and at least part of an adapter plate through an injection opening, and with a secondary extruder which is between a loading position and a Release position is shiftable, proposed, in the release position the path of the injection device is free and in the loading position an outlet of the secondary extruder points to the nozzle of the main extruder and this outlet is arranged in an opening of the adapter plate which opens into the injection opening.
  • the adapter plate opening can on the one hand open into the spray opening at an angle of 90 ° and on the other hand at an acute angle.
  • the opening for the secondary extruder in the nozzle plate. This is particularly advantageous when there is no adapter plate.
  • the outlet of the secondary extruder is arranged in the loading position in an opening in the die plate which points into the injection opening.
  • the position in which the main extruder has to be if it is to be filled with a melt by the secondary extruder can be shifted extremely close to the tool into the tool space. In this way, the distance to be covered by the main extruder is minimized when driving back to release the exit, so that the total time for the injection process is reduced.
  • the auxiliary extruder can be supported on the output side, at least in its filling position, against a force exerted by the main extruder. This can be done by a guide in the adapter plate or a nose engaging in the adapter plate. In this way, a correct fit of the main extruder at the outlet of the secondary extruder can be ensured while the main extruder is being filled from the secondary extruder.
  • the secondary extruder does not need to be designed to be exceptionally stable, since the support described above ensures sufficient stability. It is with this arrangement in particular, it is also possible to use known auxiliary extruders and to provide them with a corresponding extension piece, so that this embodiment can be implemented at relatively low cost.
  • the invention proposes a method for filling a main extruder of an injection molding device with a melt from a secondary extruder, the melt being filled into the main extruder through a feed channel into a hot runner which is connected on the one hand to the main extruder and on the other hand to a tool the injection process is controlled in such a way that a sprue of a solidified or solidifying workpiece is left in the hot runner between the tool and the point at which the feed channel opens into the hot runner until the main extruder is filled with the melt.
  • a valve in the hot runner can be dispensed with by the prescribed method.
  • the sprue advantageously extends directly to the point at which the feed channel opens into the hot runner.
  • FIG. 1 schematically, a three-dimensional view of an injection molding device according to the invention with a tool
  • FIG. 2 shows a detail from FIG. 1 as a sectional view
  • FIG. 3 shows a section through an alternative embodiment of an injection molding device in a schematic illustration
  • FIG. 4 shows a section through a cover component
  • FIG. 5 shows an enlarged detail from FIG. 4,
  • FIG. 6 shows a section through a further cover component
  • FIG. 7 shows a section through a roller component
  • FIG. 8 shows a section through a section of the roller component according to FIG. 7 in an embodiment with a profile
  • FIG. 9 shows a section through a section of the roller component according to FIG.
  • FIG. 10 shows a section through a section of the roller component according to FIG. 7 with a gas-filled tire part
  • FIG. 11 shows a section through a section of a roller component according to FIG. 7 with the tire part molded on from the hub
  • FIG. 12 shows a section through a roller component with a ball roller
  • FIG. 13 shows a section through a handle
  • FIG. 14 shows a view of a brush handle
  • FIG. 15 shows a section through a housing with a seal in the housing shown schematically in the upper part and a seal in the cover part and cable passage shown schematically in the lower part,
  • FIG. 16 shows a section through a screwed cable gland
  • FIG. 17 shows a view of a first embodiment of a bottle stopper
  • Figure 18 shows a section through another embodiment of a
  • FIG. 19 shows an injection molding device with a tool
  • FIG. 20 shows a detail from FIG. 19 with a hot runner for sprueless spraying
  • FIG. 21 shows a further injection molding device in a schematic illustration
  • FIG. 22 shows a perspective view of a hot runner block with an adjusting nozzle as the switching device
  • FIG. 23 shows a section through the adjustment nozzle according to FIG. 4,
  • FIG. 24 shows a schematic section through a further switching device
  • FIG. 25 shows a schematic illustration of a tilting nozzle and serving as a switching device
  • Figure 26 shows another injection molding device in schematic representation.
  • the injection molding device 1 shown in FIG. 1 has a nozzle 2 which is connected to a tool 3. On the other side of the nozzle there are two secondary extruders 4 and 5, which are placed on the main extruder 6.
  • the two secondary extruders have feed hoppers 7 and 8 and the main extruder has a feed hopper 9.
  • the tool 3 has a first inlet 10 for plasticized components and a second inlet 11 for a gas to form a cavity in the injection molded part.
  • a slide 12 is provided in the tool 3. This slide 12 ensures that initially only a portion of the wall of the cavity of the tool cavity with plasticized! Material is wetted and a residual area of the wall of the cavity is wetted with plasticized material only after pulling the slide 12.
  • the cavity of the tool is thus divided into a partial area and a remaining area, the remaining area being released only after the slide 12 has been pulled.
  • the part of the injection molding device 1 adjoining the nozzle 2 is shown as a detail in FIG.
  • the nozzle 2 is first connected to a partial area with a first plasticized material 13, which passes through the filling funnel 7 and the Auxiliary extruder 4 is fed. This is followed by a further area, which is fed via the hopper 8 and the secondary extruder 5 with a second plasticized material 14.
  • the remaining area of the injection molding device 1 is filled with a third plasticized material 15, which is fed via the hopper 9 and is conveyed in the main extruder 6 by means of a screw 16.
  • the slide 12 is pulled in order to wet a remaining area of the wall of the cavity of the tool with another plasticized material.
  • extruders 21, 22 and 23, 24 are arranged on two sides of a tool.
  • the extruders 21 and 22 convey plasticizable material to a channel 25, which leads to an opening 26 in the tool 20, and the extruders 23 and 24 convey plasticized material to a channel 27, which leads to an opening 28 in the tool 20.
  • plasticized material can first be conveyed with the extruder 21 to the cavity 29 of the tool 20, after which another plasticized material is then conveyed into the cavity 29 with the extruder 22.
  • plasticized material can also first be pushed into the extruder 22 with the extruder 21, after which the plasticized material originating from the extruder 21 is first conveyed into the cavity 29 with the extruder 22 and then plasticized material provided with the extruder 22 is subsequently conveyed.
  • the same process variants are of course also possible with the extruders 23 and 24 possible, the implementation of the method according to the invention also being possible with the extruders 21 and 22 alone.
  • the channel 30 optionally connects the extruders 23 and 24 to the extruders 21 and 22 with the interposition of a pump 31 and thus allows four different plasticized materials to be introduced one after the other into the cavity 29 of the tool 20 at the opening 26 or at the opening 28.
  • the corresponding necessary sliders are not shown to increase clarity.
  • a person skilled in the art will readily recognize that with the device according to FIG. 3, up to four different materials can be filled into the cavity 29 through an opening 26 or 28 and that the device allows a wide variety of process procedures by means of built-in slides.
  • a device according to FIG. 1 or 3 to produce the cover component 40 shown in FIG.
  • a harder material 42 is first injected into an injection mold at the sprue 41, which solidifies on the walls of the mold.
  • a slide is pulled, which opens an opening in the areas 43, 44, so that softer material 45 conveyed on the sprue 41 flows in the cavity of the tool into the space released by the slide, in order to form a protruding seal 46.
  • the cover 40 thus has a sheath made of harder material 42 under which there is a softer material 45 which is only visible as a ring 46 in the edge region of the cover 40.
  • the sprue area shown enlarged in FIG. 5 shows the harder plasticized material 42, which solidifies on the walls of the cavity and the softer material 45 conveyed at point 41, which flows into the mold in the central region between the walls of the cavity.
  • FIG. 6 shows an alternative embodiment for producing a cover by the method according to the invention.
  • the cover component 50 shown there consists of a curved cover part 51, which is first injected from the mold inlet 53 via a channel 52. Subsequently, the slide 54 is changed over so that softer material flowing in from the opening 53 penetrates via the channels 55 and 56 into a sealing area 57 released by a slide in order to form an annular seal 58 which is firmly connected to the curved cover component 51 made of harder material is.
  • a shoulder 59 (see FIG. 4) can be provided at the transition point between the materials in the mold, which ensures that the first plasticized material only flows up to this shoulder and only the second plasticized Material flows over this paragraph.
  • a shoulder 59 of this type arranged transversely to the direction of flow, is provided, opposite which another shoulder 60 is arranged.
  • the hard component 42 only flows up to the shoulders 59 and 60 and hardens at the edge of the mold.
  • the flowing material 45 is no longer braked by the shoulders 59 and 60, since the plastic material 52 on the outside has already solidified up to the inner edge of the shoulder, so that the flowing material 45 flows over the shoulder and wets the remaining area of the wall of the cavity .
  • FIGS. 7 to 11 A roller component 70 with different configurations of a radially outer tire 71 to 75 is shown in FIGS. 7 to 11.
  • the roller component 70 consists of a hub 76 and a radial one on it subsequent tires 71.
  • the mold intended for injecting this component has an inlet 77 which leads to a channel 78 in order to inject the hub part 76 from a harder material.
  • a slide 79 arranged between the inlet 77 and the channel 78 is then changed over so that softer material flows via the channel 80 into the radially outer region of the hub 76 in order to form a tire 71.
  • FIG. 8 provides that a profile is formed in the tire 72.
  • the tire 73 is connected to the hub component 76 by means of a positive connection 81.
  • FIG. 10 finally shows the introduction of a gas into the tire part in order to achieve a "balloon effect" by means of an air bubble 82.
  • the last embodiment according to FIG. 11 shows an alternative way of producing the tire by injecting the softer tire component via the channel 78 following the harder component, so that, similar to the cover component according to FIG. 4, the softer component flows in the middle of the hard component and forms a tire 75 radially outside.
  • FIG. 12 A further roller component, which can also be referred to as a ball roller 90, is shown in FIG. 12.
  • a hard component is first injected into the mold via a ring sprue 91 and then a soft component is injected via the sprues 92 and 93.
  • this component can also be produced with two different materials injected one after the other at the sprue 91.
  • the hardness of the soft component 94 can be adjusted by mixing in elastomer recycling particles.
  • FIG. 13 shows a handle 100 comprising a handle body 101 and a handle shell 102, a gas bubble 103 preferably being provided in the handle body.
  • the handle body is injected from a harder material through the inlet 104 and the handle shell from the foam 105 through the inlet 105.
  • soft components can be molded on the inside, for example for door handles or as a lever for a handbrake and for pedals.
  • FIG. 14 shows a brush handle 110, in which a soft component 111 is first injected over the sprue 112 and then a hard component 114 is injected over the sprue 113.
  • the different materials 1 1 1 1 and 1 14 can additionally or alternatively have different colors or can be plasticizable materials with different properties in other respects.
  • any type of handles, cutlery, for example for camping with a soft handle, designer cutlery, toothbrushes or tool handles can be produced by this method.
  • By combining it with a gas bubble it is also possible, for example, to produce two-component, hollow parts, in particular handles or the like.
  • FIG. 15 A further frequent application of the described method is the production of a housing 120 shown in FIG. 15.
  • this housing 120 has a seal 121 in the upper part of the drawing and one in one in the lower part of the figure Matching cover part 122 arranged seal 123 which interacts with a correspondingly shaped opposite side 124 in the housing 120.
  • This housing can be produced in accordance with the previously described cover using the method shown in FIGS. 4 and 6.
  • An advantageous one Design of the housing shows a cable passage 125, which has a ring 126 made of a softer plastic material.
  • a cable gland 130 with claw-shaped strain relief 131 and a seal 132 is shown in FIG. 16.
  • a harder component 134 is first injected at the tool inlet 133, which forms the body of the cable gland 130 and the claws of the strain relief 131.
  • the slide 135 is flipped so that in addition to the central channel 136, two further channels 137 and 138 are released, so that inflowing softer material can flow into an area released by a slide (not shown) to form the seal 132.
  • a partial flow of the softer material flows in the central channel 136 to the strain relief 131 in order to also form a body 139 made of softer material there.
  • FIG. 17 shows a bottle cap 150 as a further exemplary embodiment.
  • This bottle cap consists of a harder component 151, which forms the base body, and a softer component 152, which emerges in a ring-shaped manner and acts as a seal.
  • a gas bubble 153 is provided within the harder component 151 to save material and to allow a higher flexibility of the bottle stopper.
  • the closure can also be solid.
  • FIG. 18 Another bottle cap 160 is shown in FIG. 18.
  • a hard inner part 161 is surrounded by a softer material 162, and the type of materials can also be exchanged.
  • the inner part 161 preferably has ribs 165 running from a central axis 163 to an annular body 164.
  • the method according to the invention can be used for countless other applications, such as wheels made of hard and soft components, children's toys made of differently colored components, joints made of hard and soft components, and lids made of opaque and transparent areas.
  • Other examples include: screwdriver handles, clothes hangers with anti-slip edges, shock absorbers, buffers, silent blocks, furniture fittings, buttons or shoe soles.
  • parts can also be produced, of which at least one material component is non-stick or hydrophobic. This component is then quasi self-cleaning and could be used, for example, for shoe soles, in particular for shoe soles with studs.
  • Other important areas of application are conveyor belts, transport rollers and transport rollers.
  • Figures 19 and 20 show the use of a tool with a special hot runner.
  • two different materials 170, 171 are injected into a tool 173 with an injection unit 172, different materials 170, 171 enter the tool 173 one after the other.
  • An outer ring is formed in the hot runner from the first component 170, in which the further component 172 forms the core lies.
  • FIG. 20 shows an overflow 175 and a slide 176 in the hot runner 174.
  • the slide 176 allows the rest of the second component 171 with the replenished first component 170 to be pressed into the overflow 175 and only then the cavity 177 to release when the first material is again on the slide 176.
  • a sprue bar is no longer necessary.
  • the injection molding device 200 shown in FIG. 21 comprises an injection unit with an injection plunger 201, which can inject melt from a melt chamber 202. Melt from two extruders 203 and 204 can be filled into the melt space 202.
  • the injection piston 201 is driven by an injection cylinder 205. With such an arrangement, particularly fine precision components can be produced. This arrangement is particularly suitable for micro injection molding with two different starting materials.
  • connection between the extruders 203 and 204 can be ensured on the one hand via valves. However, it is also possible to ensure that the melt space 202 is filled as desired by suitable selection and control of the melt streams flowing during filling.
  • a hot runner block 230 shown in FIG. 22 cooperates with a special adjustment nozzle 231.
  • This adjusting nozzle 231 is attached to a secondary extruder 263 by means of a flange. In this way, the adjustment nozzle 231 can be positioned very easily. In particular, the distance of the Not the end of the nozzle when the adjustment nozzle is adjusted, as is the case with screwed-in adjustment nozzles according to the prior art.
  • the hot runner block 230 has a continuous channel 232 and a central, round opening 233 which intersects the channel 232 and into which the adjusting nozzle 231 can be inserted.
  • This nozzle 231 has a bore 234 extending transversely to the nozzle axis. which corresponds to the diameter of the channel 232 and is aligned with the channel 232 by sinking the adjusting nozzle into the opening 233 of the hot runner block 230.
  • An L-shaped bore 235 is provided above the bore 234 in the adjustment nozzle 231, which is also to be aligned with the channel 232 and then connects the secondary extruder 236 to the channel 232 in order to plasticize material from the secondary extruder 236 through the L-shaped one Promote channel 235 to channel 232.
  • Channel 232 communicates with a main extruder 237.
  • the adjusting nozzle 231 thus serves as a switching device in order to switch a flow path between the main extruder 237 and the secondary extruder 236 or the workpiece. It is understood that such an adjusting nozzle 231 is also advantageous for other switching devices.
  • FIG. 24 Another switching device 240 is shown in FIG. 24.
  • This includes a hot runner 241, in which melt can be guided from a main extruder to a mold cavity (as indicated by arrow 246).
  • a partial duct 242 branches off from this hot duct 241 and can be connected to a feed duct 243 of a secondary extruder as required. This is done in that a sleeve, which surrounds the hot runner and in which the supply channel 243 is provided. is moved along the hot runner 241. Through this movement, the feed channel 243 can optionally be brought into congruence with the partial channel 242.
  • a pressure valve is arranged in the hot runner 241 immediately behind the point at which the subchannel 242 branches off, so that no melt reaches the mold cavity during the filling of the main extruder through the secondary extruder. This is dimensioned such that it remains closed at the pressures applied by the secondary extruder, while it opens at the pressures applied by the main extruder.
  • the spraying process can also be carried out in such a way that, starting from the mold cavity, a sprue is left in the hot runner 241, which reaches up to this point. This sprue ensures that the melt does not flow towards the mold cavity. Only when the main extruder is filled in the desired manner is the workpiece ejected with this sprue, so that the hot runner 241 is released again.
  • FIG. 25 A further switching device is shown in FIG. 25.
  • the tilt nozzle 250 is about an axis 254 pivotable and attached to a pull rod 256 of the main extruder 257 by means of a mounting bracket 255.
  • the inlet 252 points to the spray nozzle of the main extruder 257, while the inlet 251 points to a secondary extruder 258.
  • the main extruder 257 and the secondary extruder 258 can be brought into contact with the inlet 251 and the outlet 252 and melt can be filled into the main extruder 257.
  • the tilting nozzle 250 is folded up in the direction of the arrow, so that the path for the main extruder 257 is clear and the latter can be moved into its injection position.
  • the secondary extruder 258 can be firmly connected to the tilting nozzle 250 and pivoted together with the latter.
  • the secondary extruder and main extruder are arranged at an acute angle or in a V-shape with respect to one another. This makes it possible to bring the switching device 240 or 250 extremely close to the tool, so that the distances traveled by the main extruder are minimized. This leads to an increase in the speed of the spraying process.
  • FIG. 26 Another possibility of how the working speed can be increased in a spraying device is shown in FIG. 26.
  • a nozzle 301 of a main extruder passes through a nozzle plate 302 and at least part of an adapter plate 303 through a spray opening 304 in order to get into its spray position.
  • the nozzle plate 302 denotes one Main extruder-side termination of the tool space
  • the adapter plate 303 is a part arranged on the nozzle plate 302, which is used to adapt to different tools and the like.
  • An opening 305 is provided in the adapter plate 303, which opens into the spray opening 304.
  • An extension piece 306 extends through the opening 305 and leads from an auxiliary extruder to an outlet 307. By moving the auxiliary extruder, the outlet 307 can be brought into the injection opening 304, so that when the nozzle 301 is in contact with the outlet 307, the main extruder can be filled by the auxiliary extruder.
  • a nose 308 is provided at the end of the outlet 307 pointing away from the secondary extruder, which lug engages in a corresponding recess 309 in the adapter plate 303.
  • the recess 309 can be guided out of the adapter plate 303, so that excess melt can be removed here.
  • needle shutters can be provided at the outlet 307 and at the nozzle 301.
  • sensors can be installed in the injection molding device and in particular in the mold or in an ejector bore, which use pressure, temperature or ultrasound to monitor the filling of the cavity with the different plasticized materials. For better process monitoring, a pause can be made between the feeding of different plasticized materials.
  • the path control of the screw i.e. the path conveyed by the screw can be used directly to control the slide. Instead of the path, the time from the onset of the injection process can also be measured in order to determine the correct time for the slide control.
  • the cavity pressure can also serve as a parameter for the slide control.

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Abstract

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird ein erstes plastifiziertes Material in den Hohlraum einer Spritzgießform eingespritzt und anschließend wird ein anderes plastifiziertes Material in diesen Hohlraum eingespritzt. Das Verfahren zeichnet sich dadurch aus, daß das erste plastifizierte Material so in den Hohlraum gegeben wird, daß es nur einen Teilbereich der Wandung des Hohlraums benetzt und anschließend das andere plastifizierte Material so in den Hohlraum gegeben wird, daß es zumindest einen Teil des Restbereichs der Wandung des Hoheraums benetzt. Das erfindungsgemäße Verfahren erlaubt es, mit einfachen Spritzgießvorrichtungen Spritzgußteile aus unterschiedlichen Materialien herzustellen.

Description

Verfahren zum Spritzgießen, Spritzgießform und Spritzgießvorrichtung sowie Verfahren zum Befüllen eines Hauptextruders aus einem Nebenextruder
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Spritzgießen von Spritzgußteilen aus plastifizierbarem Material, bei dem ein erstes plastifiziertes Material in den Hohlraum einer Spritzgießform eingespritzt wird und anschließend ein anderes plastifiziertes Material in den Hohlraum eingespritzt wird, eine Spritzgießform und eine Spritzgießvorrichtung mit einer Plastifiziereinheit und eine Spritzeinheit.
Gattungsgemäße Verfahren sind unter dem Begriff "Mono-Sandwich- Verfahren" und "Zwei-Komponenten- Verfahren" bekannt.
Beim Mono-Sandwich-Verfahren wird in eine Spritzgießform beispielsweise zunächst ein besonders reines plastifiziertes Material eingespritzt, das sich an der Wandung der Spritzgießform verfestigt und anschließend wird ein Füllmaterial nachgespritzt, das den Kern des Spritzgußteils bildet und im allgemeinen minderwertigere Materialien aufweist. Dadurch ist es möglich, mit geringen Materialkosten, insbesondere unter Verwendung von Recyclingmaterial Spritzgußteile herzustellen, deren Oberflächen vollständig aus hochwertigem Material bestehen.
Um Spritzgußteile mit Elementen aus verschiedenen Materialien herzustellen, wird das Zwei-Komponenten-Verfahren verwendet, bei de verschiedene Spritzeinheiten plastifizierbare Materialien an verschiedenen Stellen in die Spritzgußform einleiten, so daß beispielsweise eine Zahnbürste mit Bereichen aus hartem Kunststoff und einem gelenkigen Zwischenbereich aus weicherem Kunststoff hergestellt werden kann. Das Zwei-Komponenten- Verfahren benötigt jedoch eine sehr aufwendige Spritzgießvorrichtung und ist daher ein relativ teueres Herstellungsverfahren.
Der Erfindung liegt in Anbetracht des vorbekannten Stands der Technik die Aufgabe zugrunde, ein einfaches Verfahren zum Spritzgießen von Spritzgußteilen aus verschiedenen Materialien vorzuschlagen.
Diese Aufgabe wird mit einem gattungsgemäßen Verfahren gelöst, bei dem das erste plastifizierte Material so in den Hohlraum gegeben wird, daß es nur einen Teilbereich der Wandung des Hohlraums benetzt und anschließend das andere plastifizierte Material so in Hohlraum gegeben wird, daß es zumindest einen Teil des Restbereichs der Wandung des Hohlraums benetzt.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird zunächst ein Teil des Hohlraum unzugänglich gehalten oder es wird so wenig erstes plastifϊzierbares Material eingespritzt, daß nur ein Teil der Hohlraumwandung benetzt wird. Anschließend wird mindestens ein weiteres Material in den dann freigegebenen, restlichen Hohlraum gegeben, das im Restbereich der Wandung des Hohlraums sich verfestigt, so daß das fertige Spritzgußteil eine Außenfläche aus verschiedenen Materialien aufweist.
Das Verfahren ermöglicht die Verwendung einer modifizierten herkömmlichen Mono-Sandwich-Spritzgußmaschine, wobei entgegen den bisher bekannten Verfahren bewußt darauf geachtet wird, daß das zweite Material nicht vollständig vom ersten Material umhüllt ist. Insbesondere wenn als zweites Material ebenso ein hochwertiges Material eingesetzt wird, können mit dem erfindungsgemäßen Verfahren Spritzgußteile aus verschiedenen Materialien hergestellt werden, die von herkömmlichen, im Zwei-Komponenten- Verfahren hergestellten Spritzgußteilen nicht zu unterscheiden sind.
Eine bevorzugte Variante sieht vor, daß das erste plastifizierte Material und mindestens ein anderes plastifiziertes Material durch die gleiche Öffnung in den Hohlraum gespritzt wird. Eine einzige Öffnung in der Spritzgießform für verschiedene Materialien führt zu billigen Herstellungskosten für die Spritzgießvorrichtung und erlaubt eine einfache Verfahrensführung, da die einzelnen Materialien nacheinander an der selben Stelle in die Spritzgießform eingespritzt werden. Genaue Dosage und Füllzeiten lassen bei unterschiedlichsten Spritzgußteilen hervorragende Arbeitsergebnisse erzielen.
Da der Übergangsbereich des Spritzgußteils zwischen Teilbereich und Restbereich der Wandung in der Praxis häufig eine ungerade oder verschwommene Linie bildet, wird vorgeschlagen, daß soviel erstes Material in die Spritzgießform gegeben wird, daß sich nach Einspritzen des anderen Materials, das erste Material bis zu einem Absatz im Hohlraum zwischen Teilbereich und Restbereich erstreckt. Der Absatz kann eine beliebige Kante sein, die vorzugsweise von der Wandung zum Hohlrauminneren führt und eine Barriere für das Weiterfließen des ersten plastifizierten Materials im Bereich des Absatzes bildet.
Alternativ oder zusätzlich zum beschriebenen Verfahren kann nach dem Einspritzen des ersten Materials ein mindestens einen Teil des Restbereichs freigebender Schieber bewegt werden. Unter Schieber wird entweder ein ventilartiges Teil verstanden, das einen Kanal zu einem Teilbereich des Hohlraums der Spritzgießform freigibt. Dies erlaubt es, von einem Einspritzpunkt die Strömung des plastifizierten Materials über unterschiedliche Kanäle in verschiedene Teilbereiche des Hohlraums zu lenken. Der Schieber kann jedoch auch nach Art eines Stößels ausgebildet sein, der in einen Teilbereich des Hohlraums der Spritzgießform hineingeschoben, einen Teilbereich der Wandung des Hohlraums abdeckt. Beim Zurückziehen des Schiebers wird zumindest ein Teil des Restbereichs der Wandung des Hohlraums freigelegt, so daß das andere plastifizierte Material in diesem Bereich die Wandung des Hohlraums benetzt.
Über die Verwendung verschiedenener plastifizierbarer Materialien hinaus, können auch hohle Spritzgußteile hergestellt werden, wenn beim Spritzgießvorgang in der Spritzgießform ein Gasraum gebildet wird. Ein derartiger Gasraum wird durch Einblasen eines Gases während des Spritzgießvorgangs erreicht. Hohlräume können auch derartig gebildet werden, daß eine Materialmenge in einen leeren Raum der Kavität gestreckt wird (Spritzblasen). So lassen sich auf kostengünstige Weise zweikomponentige Spritzblaßguß teile herstellen, die einen Hohlraum aufweisen. Der Hohlraum kann bleibend unter Gasdruck belassen werden.
Eine Vielzahl besonders vorteilhafter Anwendungen erschließen sich, wenn ein plastifiziertes Material ein relativ weiches oder gummiartiges und mindestens ein anderes plastifiziertes Material ein relativ hartes Material ist. Während das weiche oder gummiartige Material die Funktion einer Dichtung, eines Reifen oder eines Griffs übernimmt, dient das relativ harte Material der Erzeugung eines festen Grundkörpers.
Besondere Effekte werden auch dadurch erzielt, daß die plastifizierbaren Materialien mindestens zwei verschiedene Farben oder Durchsichtigkeiten aufweisen. Während die verschiedenen Farben optischen Effekten dienen, ist es auch möglich, Spritzgußteile mit farbigen und durchsichtigen Bereichen herzustellen, die beispielsweise als Abdeckung mit durchsichtigem Fenster eingesetzt werden können. Insbesondere durchsichtige Spritzgußteile, die in Teilbereichen eingefärbt sind, um einen Durchblick zu verhindern, können mit dem beschriebenen Verfahren besonders kostengünstig hergestellt werden.
Außerdem ist es für verschiedene Anwendungen von Vorteil, wenn mindestens ein plastifiziertes Material Gaseinschlüsse aufweist. Gaseinschlüsse vermindern Gewicht und Materialaufwand und können je nach Einsatzzweck weitere spezifische Vorteile aufweisen.
Beispielsweise zur Verwertung von Recyclingpartikeln wird vorgeschlagen, daß mindestens ein plastifiziertes Material Einschlüsse einer anderen Komponente aufweist. So können zum Beispiel in ein weiches Material elastomere
Recyclingpartikel eingemischt werden, um die Härte des Materials einzustellen.
Es kann durch das vorbeschriebene Verfahren auch biologisch abbaubares Material mit anderen Materialien, insbesondere mit anderen biologisch abbaubaren Materialen, kombiniert werden. Hierbei kann einerseits eine Materialmischung erfolgen, andererseits können die verschiedenen Materialien auch als erstes und zweites Material gespritzt werden. Durch diese Kombination eröffenen sich völlig neue Möglichkeiten, da das biologisch abbaubare Material beispielsweise durch eine Schutzschicht umgeben werden kann. Insbesondere kann die Schutzschicht nur über einen Zeitraum oder unter bestimmten Bedingungen resistent gewählt werden. So kann beispielsweise ein durch Wasser zersetzbares Material von einer durch Mikroorganismen oder durch UV-Licht abbaubaren Schicht umgeben werden. Hierdurch entsteht ein wasserresistentes Teil, welches dennoch, nach dem die äußere Schicht abgebaut ist, schnell zersetzt werden kann. Es versteht sich, daß die Kombination eines biologisch abbaubaren Materials für sich schon vorteilhaft ist. Insbesondere zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens eignet sich eine Spritzgießform, die mindestens einen Sensor aufweist, der am Übergang zwischen Teilbereich und Restbereich der Wandung des Hohlraums der Spritzgießform angeordnet ist. Diese Sensoren erlauben es, beispielsweise mit Druck, Temperatur oder Ultraschallmeßgeräten festzustellen, wann ein bestimmtes plastifiziertes Material die Stelle der Wandung, in der der Sensor angebracht ist, erreicht hat. Dies erlaubt es, den Einspritzprozeß genau zu überwachen und zu steuern.
Insbesondere ist es möglich, einen derartigen Sensor in einer Auswerferbohrung des Werkzeuges anzuordnen. Beispielsweise kann dieses ein Ultraschallsensor sein, der zur Qualitätssicherung eingesetzt wird. Durch das Nutzen einer Auswerferbohrung kann der Sensor ohne weiteren Aufwand angebracht werden, da das Bereitstellen von geeigneten Auswerferbohrungen ohnehin vorgenommen werden muß und lediglich eine weitere, entsprechende Bohrung vorgesehen werden braucht. Ebenso kann eine vorhandene Bohrung, insbesondere bei bestehenden Formen, verwendet werden.
Es versteht sich, daß es sich hierbei um jede Art Bohrung in dem Auswerferblock handeln kann, solange diese bis an das Werkstück reicht. Die Bohrung kann werkzeugseitig verschlossen sein, trotzdem ist es möglich mittels dieser Bohrung einen Sensor auf sehr einfache Weise äußerst nahe an das Werkstück zu bringen.
Vorteilhaft ist es, wenn eine vor allem für das erfindungsgemäße Verfahren verwendbare Spritzgießform einen Absatz aufweist, der am Übergang zwischen Teilbereich und Restbereich der Wandung des Hohlraums der Spritzgießform angeordnet ist. Dieser Absatz erlaubt, wie oben angegeben, eine gerade Ubergangslinie zwischen den Komponenten. Beim angußlosen Spritzen verbleibt im Heißkanal der Spritzgußform ein Zwei- Komponenten-Gemisch, das beim Spritzen eines weiteren Teiles in den Hohlraum der Spritzgußform gelangen kann. Dies würde jedoch zu einer Verunreinigung der äußeren Schicht des nächsten Spritzgußteiles führen. Daher wird vor- geschlagen, daß die Spritzgießform einen Heißkanal mit einer Umleiteinrichtung aufweist, die es erlaubt, zum Hohlraum strömendes plastifiziertes Material in einen Überlauf strömen zu lassen. Nach dem ersten Spritzgießvorgang wird mittels der Umleiteinrichtung zunächst solange nachströ endes Material in den Überlauf umgelenkt, bis reines Material in den Kanal gelangt. Dies ermöglicht es, die Verschmutzungen im Überlauf aufzufangen und anschließend zu entsorgen. Das in den Überlauf aufgefangene Material kann auch weiter genutzt werden, beispielsweise um ein in der Nähe des Überlaufs befindliches Gasloch im Nachhinein gezielt zu versiegeln. Dieses kann beispielsweise durch einen Stempel geschehen, der Schmelze aus dem Überlauf fördert.
Ebenso wird eine Spritzgießvorrichtung mit einer Plastifiziereinheit und einer Spritzeinheit vorgeschlagen, die mindestens zwei Nebenextruder aufweist, die zwischen Schneckenspitze und Düsenspitze angeordnet sind. Die Verwendung mehrerer Nebenextruder erlaubt es, nacheinander unterschiedliche Materialien in die Spritzgußform zu geben, um mit dem erfindungsgemäßen Verfahren Spritzgußteile aus verschiedensten Materialien herzustellen.
Auch wird eine Spritzgießvorrichtung mit zumindest einer Spritzeinheit, die einen Spritzkolben umfasst, der Schmelze aus einem Schmelzenraum spritzen kann, und mit zumindest zwei mit diesem Schmelzenraum verbundenen Extrudern vorgeschlagen. Durch eine derartige Anordnung ist es möglich, äußerst kleine Werkstücke zu spritzen und auch sehr empfindliche Schmelzen hierzu verwenden. Es ist insbesondere auch möglich, nach dem fifo-(first in, first out)-Prinzip den Schmelzenraum mit zwei verschiedenartigen Schmelzen zu beladen und auf diese Weise Präzisionsbauteile aus verschiedenen Materialien herzustellen bzw. Mikrospritzguß mit zwei verschiedenen Materialien durchzuführen.
Eine Spritzgußvorrichtung mit einem Hauptextruder, der einen Schmelzenraum, von dem eine Düse über einen Heißkanal abgeht, aufweist, und mit einem Nebenextruder kann besonders einfach derart betrieben werden, daß Schmelze aus dem Nebenextruder aus dem Schmelzenraum überführt wird, wenn dem Schmelzenraum über eine Schalteinrichtung ein zweiter Kanal zugeschaltet werden kann, der mit dem Nebenextruder verbunden ist, wobei die Schalteinrichtung mit der Bewegung des Nebenextruders gekoppelt ist.
Eine derartige Kopplung kann beispielsweise einfach durch eine starre Verbindung zwischen Schalteinrichtung und Nebenextruder gewährleistet sein. Andererseits können Federelemente vorgesehen sein. Darüber hinaus ist es auch denkbar, die Schalteinrichtung aktiv zu betreiben und diese beispielsweise durch eine Pneumatik oder eine Hydraulik in Abhängigkeit von der Bewegung der Plastifiziereinrichtung zu steuern.
Die Schalteinrichtung kann eine Justierdüse umfassen, die an einer Fläche, vorzugsweise an einer Fläche des Nebenextruders, anliegt und mit einem Flansch befestigt ist. Eine derartige Justierdüse gewährleistet auch unabhängig von den übrigen Merkmalen der Spritzgußvorrichtung eine äußerst einfache Konstruktion und ein äußerst einfaches Auswechseln der Justierdüse.
Insofern spielt es auch keine Rolle inwieweit in dieser Düse Heißkanäle oder lediglich Zufuhrkanäle angeordnet sind. Darüber hinaus kann der Heißkanal ein druckabhängiges Ventil aufweisen. Bei einer derartigen Anordnung kann auf eine Durchlaßsteuerung des Heißkanals über die Bewegung des Nebenextruders verzichtet werden. Der Durchlaß wird dann druckabhängig geregelt. Bei niedrigen Drücken, bei welchem Schmelze aus dem Nebenextruder in den Hauptextruder überführt wird, spricht ein derartiges Druckventil noch nicht an. Es schaltet erst bei Drücken, die während des Spritzvorgangs durch den Hauptextruder aufgebracht werden. Auf diese Weise kann der Spritzvorgang weiter vereinfacht werden. Ein derartiges druckabhängiges Ventil ist auch unabhängig von den übrigen Merkmalen der Spritzgußvorrichtung vorteilhaft einsetzbar.
Die Schalteinrichtung kann andererseits zwei Teilkanäle aufweisen, die je nach Stellung der Schalteinrichtung den Heißkanal bzw. den Zufuhrkanal öffnen bzw. schließen. Dieses ermöglicht eine einfache Steuerung der Schalteinrichtung in Abhängigkeit von der Bewegung des Nebenextruders.
Insbesondere ist es möglich, einen der Teilkanäle derart auszubilden, daß dieser den zweiten Kanal vom Nebenextruder zu dem Hauptextruder schließt, wenn der Nebenextruder seine Transportposition erreicht hat, in welcher er Schmelze in den Hauptextruder fördern kann.
Die Schalteinrichtung kann einen Teilkanalblock aufweisen, in dem die Teilkanäle angeordnet sind und der in einer Blockführung geführt ist. Hierdurch kann ein zuverlässiges Schalten gewährleistet werden. Als Teilkanalblock kann beispielsweise die vorbeschriebene Justierdüse Verwendung finden. Ebenso sind als Teilkanalblock aber auch andere Einrichtungen, wie beispielsweise Platten, mit den Teilkanälen denkbar. Der Teilkanalblock kann wie vorbeschrieben mit dem Nebenextruder verbunden sein oder aber unabhängig von diesem angesteuert werden.
Ein besonders einfacher Aufbau läßt sich gewährleisten, wenn in der Blockführung der Heißkanal angeordnet ist. Dann kann der Teilkanalblock jeweils derart verschoben werden, daß einerseits ein Teilkanal den Heißkanal öffnet und andererseits der andere Teilkanal - wenn der Teilkanalblock in der entsprechenden Position angeordnet ist - den Weg zwischen Nebenextruder und Heißkanal bzw. Hauptextruder öffnet.
Darüber hinaus wird eine Spritzgußvorrichtung mit einem zwischen einer Spritzposition und einer Ruheposition entlang eines Weges bewegbaren
Hauptextruder und mit wenigstens einem Nebenextruder vorgeschlagen, welcher eine Schalteinrichtung umfasst, die zwischen der Spritzposition und der
Ruheposition angeordnet ist, die einen Kanal mit einem Eingang und einem
Ausgang aufweist und die zwischen einer Beladeposition und einer Freigabe- position schwenkbar ist, wobei in der Beladeposition der Eingang auf den
Nebenextruder und der Ausgang auf den Hauptextruder weist und wobei in der
Freigabeposition der Weg für den Hauptextruder frei ist. Ist der Eingang starr mit dem Nebenextruder verbunden, so folgt die vorbeschriebene Bewegungskopplung zwischen Schalteinrichtung und Nebenextruder unmittelbar. Es sind aber auch andere Kopplungen denkbar.
Durch eine derartige schwenkbare Schalteinrichtung lassen sich die vorbeschriebenen Verfahren und ebenso auch andere Verfahren in ihrem
Verfahrensablauf wesentlich beschleunigen bzw. vereinfachen, und zwar auch unabhängig von der Bewegungskopplung mit dem Nebenextruder. Es ist nämlich nicht mehr notwendig, den oder die Nebenextruder mit dem Hauptextruder mitzubewegen. Vielmehr werden die Nebenextruder sowie die Schalteinrichtung in Abhängigkeit von dem jeweiligen Verfahrenszeitpunkt geeignet gesteuert. Befindet sich der Hauptextruder in seiner Ruheposition, wird die Schalteinrichtung in ihre Beladeposition gebracht, und es werden der Nebenextruder und der Hauptextruder jeweils an dem Eingang bzw. Ausgang der Schalteinrichtung angelegt. Dann kann der Hauptextruder durch den Nebenextruder beladen werden. Nach dem Beladen wird der Nebenextruder von dem Eingang entfernt und die Schalteinrichtung weggeschwenkt, so daß der Weg für den Haupextruder frei ist.
Die vorbeschriebene Anordnung baut sehr klein, wenn der Eingang und der Ausgang der Schalteinrichtung zueinander einen spitzen Winkel bilden. Bei einer derartigen Anordnung kann die Schalteinrichtung unmittelbar vor einer Düsenplatte der Spritzgußvorrichtung angeordnet sein, da für den Nebenextruder kein zusätzlicher Raum an dieser Stelle benötigt wird und dieser in etwa V-artig von dem Hauptextruder absteht. Auf diese Weise läßt sich der von dem Hauptextruder zu durchfahrende Weg minimieren, so daß die Gesamtzeit für den Spritzgußvorgang reduziert wird.
Es versteht sich, daß eine derartige V-förmige Anordnung von Haupt- und Nebenextruder für sich schon vorteilhaft ist, um den benötigten Bauraum und somit die von dem Hauptextruder zu durchfahrende Strecke zu reduzieren.
Darüber hinaus wird eine Spritzgußvorrichtung mit einem zwischen einer Spritzposition und einer Ruheposition entlang eines Weges bewegbaren Hauptextruder, der in seiner Spritzposition mit einer Düse eine Düsenplatte und wenigstens einen Teil einer Adapterplatte durch eine Spritzöffnung durchgreift, und mit einem Nebenextruder, der zwischen einer Beladeposition und einer Freigabeposition verlagerbar ist, vorgeschlagen, wobei in der Freigabeposition der Weg der Spritzeinrichtung frei ist und in der Beladeposition ein Ausgang des Nebenextruders auf die Düse des Hauptextruders weist und dieser Ausgang in einer Öffnung der Adapterplatte angeordnet ist, die in die Spritzöffnung mündet. Die Adapterplattenöffnung kann einerseits in einem Winkel von 90° andererseits auch in einem spitzen Winkel in die Spritzöffnung münden.
Es ist auch denkbar, die Öffnung für den Nebenextruder in der Düsenplatte vorzusehen. Dieses ist insbesondere bei nichtvorhandener Adapterplatte von Vorteil. Hierzu wird der Ausgang des Nebenextruders in der Beladeposition in einer Öffnung der Düsenplatte angeordnet, die in die Spritzöffnung weist.
Durch die vorbeschriebene Maßnahme kann die Position, in welcher sich der Hauptextruder befinden muß, wenn er durch den Nebenextruder mit einer Schmelze befüllt werden soll, äußerst nahe an das Werkzeug, bis in den Werkzeugraum hinein, verlagert werden. Auf diese Weise wird die von dem Hauptextruder zurückzulegende Wegstrecke minimiert, wenn zum Freigeben des Ausgangs zurückgefahren wird, so daß sich die Gesamtzeit für den Spritzvorgang reduziert.
Der Nebenextruder kann ausgangsseitig zumindest in seiner Befüllposition gegen eine durch den Hauptextruder ausgeübte Kraft abgestützt sein. Dieses kann durch eine Führung in der Adapterplatte bzw. eine in die Adapterplatte eingreifende Nase geschehen. Hierdurch kann während des Befüllens des Hauptextruders aus dem Nebenextruder ein korrekter Sitz des Hauptextruders an dem Ausgang des Nebenextruders gewährleistet werden. Darüber hinaus braucht der Nebenextruder nicht außergewöhnlich stabil ausgeführt werden, da die vorbeschriebene Abstützung für eine ausreichende Stabilität sorgt. Es ist bei dieser Anordnung insbesondere auch möglich, bekannte Nebenextruder zu verwenden und mit einem entsprechenden Verlängerungsstück zu versehen, so daß diese Ausführungsform verhältnismäßig kostengünstig realisiert werden kann.
Letztlich schlägt die Erfindung ein Verfahren zum Befüllen eines Hauptextruders einer Spritzgußvorrichtung mit einer Schmelze aus einem Nebenextruder vor, wobei die Schmelze durch einen Zufuhrkanal in einen Heißkanal, der einerseits mit dem Hauptextruder verbunden ist und andererseits zu einem Werkzeug führt, in den Hauptextruder gefüllt wird und der Spritzprozess derart gesteuert ist, daß in dem Heißkanal zwischen Werkzeug und der Stelle, an welcher der Zufuhrkanal in den Heißkanal mündet, ein Anguß eines erstarrten bzw. erstarrenden Werkstückes belassen wird, bis der Hauptextruder mit der Schmelze befüllt ist.
Auf diese Weise kann gewährleistet werden, daß Schmelze aus dem Nebenextruder nicht unbeabsichtigt Richtung Werkstück fließt, sondern in den Hauptextruder gelangt. Sobald der Hauptextruder entsprechend befüllt ist, kann das Werkstück ausgeworfen werden.
Durch das vorgeschriebene Verfahren kann auf ein Ventil in dem Heißkanal verzichtet werden.
Vorteilhafterweise reicht der Anguß bis unmittelbar an die Stelle, an welcher der Zufuhrkanal in den Heißkanal mündet.
Das erfindungsgemäße Verfahren und verschiedenste Ausführungsbeispiele zur Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens sind in der Zeichnung dargestellt und werden im folgenden näher erläutert. Es zeigt, Figur 1 schemati sch , eine d reid i mensionale Ansicht einer erfindungsgemäßen Spritzgießvorrichtung mit Werkzeug,
Figur 2 einen Ausschnitt aus Figur 1 als Schnittansicht,
Figur 3 einen Schnitt durch eine alternative Ausführungsform einer Spritzgießvorrichtung in schematischer Darstellung,
Figur 4 einen Schnitt durch ein Deckelbauteil,
Figur 5 eine vergrößerte Einzelheit aus Figur 4,
Figur 6 einen Schnitt durch ein weiteres Deckelbauteil,
Figur 7 einen Schnitt durch ein Rollenbauteil,
Figur 8 einen Schnitt durch ein Teilstück des Rollenbauteils nach Figur 7 in einer Ausführungsform mit Profil,
Figur 9 einen Schnitt durch einen Ausschnitt des Rollenbauteils nach Figur
7 mit formschlüssiger Reifenanbindung,
Figur 10 einen Schnitt durch einen Ausschnitt des Rollenbauteils nach Figur 7 mit gasgefülltem Reifenteil,
Figur 11 einen Schnitt durch einen Ausschnitt eines Rollenbauteils nach Figur 7 mit von der Nabe her angespritztem Reifenteil, Figur 12 einen Schnitt durch ein Rollenbauteil mit Kugelrolle,
Figur 13 einen Schnitt durch einen Griff,
Figur 14 eine Ansicht eines Bürstengriffs,
Figur 15 einen Schnitt durch ein Gehäuse mit im oberen Teil schematisch dargestellter Dichtung im Gehäuse und im unteren Teil schematisch dargestellter Dichtung im Deckelteil und Kabeldurchlaß,
Figur 16 einen Schnitt durch eine Kabelverschraubung,
Figur 17 eine Ansicht einer ersten Ausführungsform eines Flaschenverschlusses,
Figur 18 einen Schnitt durch eine andere Ausführungsform eines
Flaschenverschlusses,
Figur 19 eine Spritzgießvorrichtung mit Werkzeug ,
Figur 20 einen Ausschnitt aus Figur 19 mit einen Heißkanal für angußloses Spritzen,
Figur 21 eine weitere Spritzgußvorrichtung in schematischer Darstellung,
Figur 22 eine perspektivische Ansicht eines Heißkanalblocks mit Justierdüse als Schalteinrichtung, Figur 23 einen Schnitt durch die Justierdüse nach Figur 4,
Figur 24 einen schematischen Schnitt durch eine weitere Schalteinrichtung,
Figur 25 eine schematische Darstellung einer als Schalteinrichtung dienenden Kippdüse und
Figur 26 eine weitere Spritzgußvorrichtung in sche atischer Darstellung.
Die in Figur 1 gezeigte Spritzgießvorrichtung 1 hat eine Düse 2, die mit einem Werkzeug 3 in Verbindung steht. Auf der anderen Seite der Düse schließen sich zwei Nebenextruder 4 und 5 an, die auf den Hauptextruder 6 aufgesetzt sind. Die beiden Nebenextruder haben Einfülltrichter 7 und 8 und der Hauptextruder hat einen Einfülltrichter 9.
Das Werkzeug 3 hat einen ersten Eingang 10 für plastifizierte Komponenten und einen zweiten Eingang 1 1 für ein Gas zur Bildung eines Hohlraums im Spritzgußteil. Darüber hinaus ist ein Schieber 12 im Werkzeug 3 vorgesehen. Dieser Schieber 12 sorgt dafür, daß zunächst nur ein Teilbereich der Wandung des Hohlraums der Werkzeugkavität mit plastifizierten! Material benetzt wird und erst nach Ziehen des Schiebers 12 ein Restbereich der Wandung des Hohlraums mit plastifiziertem Material benetzt wird. Die Kavität des Werkzeugs ist somit in einen Teilbereich und in einen Restbereich unterteilt, wobei erst nach Ziehen des Schiebers 12 der Restbereich freigegeben wird.
Der an die Düse 2 angrenzende Teil der Spritzgießvorrichtung 1 ist als Ausschnitt in Figur 2 gezeigt. An die Düse 2 schließt sich zunächst ein Teilbereich mit einem ersten plastifizierten Material 13 an, das über den Einfülltrichter 7 und den Nebenextruder 4 zugeführt wird. Daran schließt sich ein weiterer Bereich an, der über den Trichter 8 und den Nebenextruder 5 mit einem zweiten plastifizierten Material 14 zugeführt ist. Der restliche Bereich der Spritzgießvorrichtung 1 ist mit einem dritten plastifizierten Material 15 gefüllt, das über den Trichter 9 zugeführt wird und im Hauptextruder 6 mittels einer Schnecke 16 gefördert wird.
Dies erlaubt es, nacheinander verschiedene plastifizierte Materialien 13, 14, 15 über die Düse 2 in das Werkzeug 3 einzufüllen. Vorzugsweise bei einem Wechsel von einem Material zum anderen Material wird der Schieber 12 gezogen, um einen Restbereich der Wandung des Hohlraums des Werkzeugs mit einem anderen plastifizierten Material zu benetzen.
Eine andere erfindungsgemäße Spritzgießvorrichtung zeigt Figur 3. Hier sind auf zwei Seiten eines Werkzeugs 20 Extruder 21 , 22 bzw. 23, 24 angeordnet. Die Extruder 21 und 22 fördern plastifizierbares Material zu einem Kanal 25, der zu einer Öffnung 26 im Werkzeug 20 führt und die Extruder 23 und 24 fördern plastifiziertes Material zu einem Kanal 27, das zu einer Öffnung 28 im Werkzeug 20 führt.
Zum Betreiben der Vorrichtung kann entweder zunächst plastifiziertes Material mit dem Extruder 21 zur Kavität 29 des Werkzeugs 20 gefördert werden, wonach anschließend ein anderes plastifiziertes Material mit dem Extruder 22 in die Kavität 29 gefördert wird. Alternativ dazu kann auch zuerst mit dem Extruder 21 plastifiziertes Material in den Extruder 22 geschoben werden, wonach anschließend mit dem Extruder 22 zuerst das vom Extruder 21 stammende plastifizierte Material in die Kavität 29 gefördert wird und anschließend mit dem Extruder 22 bereitgestelltes plastifiziertes Material nachgefördert wird. Dieselben Verfahrensvarianten sind selbstverständlich auch mit den Extrudern 23 und 24 möglich, wobei die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens auch allein mit den Extrudern 21 und 22 möglich ist.
Der Kanal 30 verbindet gegebenenfalls unter Zwischenschaltung einer Pumpe 31 die Extruder 23 und 24 mit den Extrudern 21 und 22 und erlaubt es somit, an der Öffnung 26 bzw. an der Öffnung 28 vier verschiedene plastifizierte Materialien nacheinander in die Kavität 29 des Werkzeugs 20 einzuführen. Die entsprechenden notwendigen Schieber sind zur Erhöhung der Übersichtlichkeit nicht eingezeichnet. Der Fachmann erkennt jedoch leicht, daß mit der Vorrichtung nach Figur 3 bis zu vier verschiedene Materialien durch eine Öffnung 26 bzw. 28 in die Kavität 29 einfüllbar sind und die Vorrichtung durch eingebaute Schieber verschiedenste Verfahrensführungen zuläßt.
So ist es beispielsweise möglich, mit einer Vorrichtung nach Figur 1 oder 3 das in Figur 4 gezeigte Deckelbauteil 40 herzustellen. Dazu wird zunächst ein härteres Material 42 am Anguß 41 in eine Spritzgußform eingespritzt, das sich an den Wänden der Form verfestigt. Anschließend wird ein Schieber gezogen, der in den Bereichen 43, 44 eine Öffnung freigibt, so daß am Anguß 41 nachgefördertes weicheres Material 45 in der Kavität des Werkzeugs bis in den vom Schieber freigegebenen Raum fließt, um eine vorstehende Dichtung 46 auszubilden.
Der Deckel 40 hat somit eine Hülle aus härterem Material 42 unter der ein weicheres Material 45 liegt, das nur im Randbereich des Deckels 40 ringartig als Dichtung 46 sichtbar wird.
Der in Figur 5 vergrößert herausgezeigte Angußbereich zeigt das härtere plastifizierte Material 42, das sich an den Wandungen der Kavität verfestigt und das am Punkt 41 nachgeförderte weichere Material 45, das im mittleren Bereich zwischen den Wandungen der Kavität in die Form einströmt.
Eine alternative Ausführungsform zur Herstellung eines Deckels nach dem erfindungsgemäßen Verfahren zeigt Figur 6. Das dort gezeigte Deckelbauteil 50 besteht aus einem gewölbten Deckelteil 51 , das zunächst über einen Kanal 52 vom Formeinlaß 53 her gespritzt wird . Anschließend wird der Schieber 54 so umgestellt, daß von der Öffnung 53 nachströmendes weicheres Material über die Kanäle 55 und 56 in einen von einem Schieber freigegebenen Dichtungsbereich 57 eindringt, um eine ringartige Dichtung 58 auszubilden, die fest mit dem gewölbten Deckelbauteil 51 aus härterem Material verbunden ist.
Anstelle der Verwendung eines Schiebers oder zusätzlich dazu, kann an der Übergangsstelle zwischen den Materialien in der Form ein Absatz 59 (vergleiche Figur 4) vorgesehen sein, der dafür sorgt, daß das erste plastifizierte Material nur bis zu diesem Absatz fließt und erst das zweite plastifizierte Material über diesen Absatz hinwegfließt. In Figur 4 ist ein derartiger quer zur Strömungsrichtung angeordneter Absatz 59 vorgesehen, dem gegenüber ein weiterer Absatz 60 angeordnet ist. Dies führt dazu, daß die harte Komponente 42 nur bis zu den Absätzen 59 und 60 fließt und am Rand der Form aushärtet. Das nachfließende Material 45 wird durch die Absätze 59 und 60 nicht mehr gebremst, da sich das außen liegende plastifizierte Material 52 schon bis zur Innenkante des Absatz verfestigt hat, so daß das nachfließende Material 45 über den Absatz fließt und den Restbereich der Wandung des Hohlraums benetzt.
Ein Rollenbauteil 70 mit verschiedenen Ausbildungen eines radial außen liegenden Reifens 71 bis 75 zeigen die Figuren 7 bis 11. Das Rollenbauteil 70 besteht in seiner Grundvariante aus einer Nabe 76 und einem sich radial daran anschließenden Reifen 71 . Die zum Spritzen dieses Bauteils vorgesehene Form hat einen Einlaß 77 der zu einem Kanal 78 führt, um das Nabenteil 76 aus einem härteren Material zu spritzen. Anschließend wird ein zwischen dem Einlaß 77 und dem Kanal 78 angeordneter Schieber 79 so umgestellt, daß weicheres Material über den Kanal 80 in den radial außen liegenden Bereich der Nabe 76 strömt, um einen Reifen 71 auszubilden.
Die Ausführungsvariante nach Figur 8 sieht vor, daß im Reifen 72 ein Profil ausgebildet ist. Nach Figur 9 ist der Reifen 73 mittels einer formschlüssigen Verbindung 81 mit dem Nabenbauteil 76 verbunden. Figur 10 zeigt schließlich das Einbringen eines Gases in das Reifenteil, um mittels einer Luftblase 82 einen "Balloneffekt" zu erzielen. Das letzte Ausführungsbeispiel nach Figur 11 zeigt eine alternative Art der Herstellung des Reifens durch Einspritzen der weicheren Reifenkomponente über den Kanal 78 im Anschluß an die härtere Komponente, so daß ähnlich wie beim Deckelbauteil nach Figur 4, die weichere Komponente in der Mitte der harten Komponente nachströmt und radial außen einen Reifen 75 ausbildet. Auch hier kann entweder mit einem einen Restbereich der Kavität freigebenden Schieber oder einem den Fluß der ersten Komponente behindernden Absatz gearbeitet werden.
Ein weiteres Rollenbauteil, das auch als Kugelrolle 90 zu bezeichnen ist, zeigt Figur 12. Hierbei wird zunächst über einen Ringanguß 91 eine Hartkomponente in die Form eingespritzt und anschließend wird über die Angüsse 92 und 93 eine Weichkomponente gespritzt. Auch dieses Bauteil kann jedoch wie das Deckelbauteil nach Figur 4 mit zwei nacheinander am Anguß 91 eingespritzten verschiedenen Materialien hergestellt werden. Die Weichkomponente 94 ist durch Einmischen von Elastomer-Recycling-Partikeln in ihrer Härte einstellbar. Figur 13 zeigt einen Griff 100 aus einem Griffkörper 101 und einer Griffschale 102, wobei vorzugsweise im Griffkörper eine Gasblase 103 vorgesehen ist. Der Griffkörper wird aus einem härteren Material über den Einlaß 104 gespritzt und die Griffschale über den Einlaß 105 aus einem aufgeschäumten Material. Optional können von innen Weichkomponenten zum Beispiel für Türklinken oder als Hebel für eine Handbremse sowie für Pedale angespritzt werden.
Figur 14 zeigt einen Bürstengriff 1 10, bei dem zunächst eine Weichkomponente 111 über den Anguß 1 12 gespritzt wird und anschließend über den Anguß 113 eine Hartkomponente 1 14 gespritzt wird. Selbstverständlich können die ver- schiedenen Materialien 1 1 1 und 1 14, wie auch bei den anderen Ausführungsbeispielen, zusätzlich oder alternativ verschiedene Farben aufweisen oder in anderer Hinsicht plastifizierbare Materialien mit unterschiedlichen Eigenschaften sein. Insbesondere können jede Art Griffe, Bestecke, beispielsweise für Camping mit Weichgriff, Designerbestecke, Zahnbürsten oder Werkzeuggriffe durch dieses Verfahren hergestellt werden. Durch Kombination mit einer Gasblase können beispielsweise auch zweikomponentige, hohle Teile hergestellt werden, insbesondere Griffe oder ähnliches.
Eine weitere häufige Anwendung des beschriebenen Verfahrens ist die Herstellung eines in Figur 15 gezeigten Gehäuses 120. Dieses Gehäuse 120 hat in der schematischen Darstellung nach Figur 15 im oberen Teil der Zeichnung eine im Gehäuseteil liegende Dichtung 121 und im unteren Teil der Abbildung eine in einem dazu passenden Deckelteil 122 angeordnete Dichtung 123 die mit einer entsprechend geformten Gegenseite 124 im Gehäuse 120 zusammenwirkt. Dieses Gehäuse ist entsprechend dem zuvor beschriebenen Deckel nach den in den Figuren 4 bzw. 6 gezeigten Verfahren herstellbar. Eine vorteilhafte Ausgestaltung des Gehäuses zeigt einen Kabeldurchlaß 125, der einen Ring 126 aus einem weicheren Kunststoffmaterial aufweist.
Eine Kabelverschraubung 130 mit krallenförmiger Zugentlastung 131 und einer Dichtung 132 ist in Figur 16 dargestellt. Bei dieser Ausführungsform wird zunächst am Werkzeugeinlaß 133 eine härtere Komponente 134 eingespritzt, die den Körper der Kabelverschraubung 130 und die Krallen der Zugentlastung 131 bildet. Anschließend wird der Schieber 135 so umgelegt, daß zusätzlich zum zentralen Kanal 136 zwei weitere Kanäle 137 und 138 freigegeben werden, so daß nachströmendes weicheres Material in einen von einem Schieber (nicht gezeigt) freigegebenen Bereich zur Bildung der Dichtung 132 fließen kann. Gleichzeitig fließt ein Teilstrom des weicheren Materials im zentralen Kanal 136 zur Zugentlastung 131 , um auch dort einen Körper 139 aus weicherem Material auszubilden.
Während im oberen Teil der Figur 16 die Krallen der Zugentlastung 131 im unkomprimmierten Zustand gezeigt sind, zeigt der untere Teil der Figur, wie die Krallen der Zugentlastung 131 mittels einer aufgeschraubten Kiemmutter 140 zusammengedrückt werden.
Es versteht sich, daß eine Vielzahl von Elektroartikeln bzw. Elektrozubehörartikeln auf diese Weise hergestellt werden kann.
Figur 17 zeigt als weiteres Ausführungsbeispiel einen Flaschenverschluß 150. Dieser Flaschenverschluß besteht aus einer härteren Komponente 151, die den Grundkörper bildet und einer weicheren Komponente 152, die ringartig in einem bestimmten Bereich austritt und als Dichtung wirkt. Innerhalb der härteren Komponente 151 ist eine Gasblase 153 vorgesehen, um Material einzusparen und eine höhere Flexibilität des Flaschenverschlusses zu ermöglichen. Der Verschluß kann auch massiv ausgebildet sein.
Einen weiteren Flaschenverschluß 160 zeigt Figur 18. Bei diesem Flaschenverschluß ist ein harter Innenteil 161 von einem weicheren Material 162 umgeben, wobei die Art der Materialien auch ausgetauscht werden kann. Der innere Teil 161 weist vorzugsweise von einer zentralen Achse 163 zu einem Ringkörper 164 verlaufende Rippen 165 auf.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist für ungezählte weitere Anwendungen einsetzbar, wie von Rädern aus harten und weichen Komponenten über Kinderspielzeug aus verschiedenfarbigen Komponenten, Gelenken aus Hart- und Weichkomponenten bis hin zu Deckeln aus opaken und durchsichtigen Bereichen. Weitere Beispiele sind: Schraubenziehergriffe, Kleiderbügel mit Anti- Rutschkante, Stoßdämpfer, Puffer, Silentblocks, Möbelbeschläge, Knöpfe oder Schuhsohlen. Es können beispielsweise auch Teile hergestellt werden, von denen wenigstens eine Materialkomponente antihaftend bzw. hydrophob ist. Diese Komponente ist dann quasi selbstreinigend und könnte beispielsweise für Schuhsohlen, insbesondere für Schuhsohlen mit Stollen, Verwendung finden. Wichtige Einsatzbereiche sind darüber hinaus Transportbänder, Transportwalzen und Transportrollen.
Die Figuren 19 und 20 zeigen die Verwendung eines Werkzeugs mit einem speziellen Heißkanal. Beim Einspritzen zweier verschiedener Materialien 170, 171 mit einer Spritzeinheit 172 in ein Werkzeug 173 gelangen nacheinander verschiedene Materialien 170, 171 in das Werkzeug 173. Dabei bildet sich im Heißkanal ein äußerer Ring aus der ersten Komponente 170, in dem als Kern die weitere Komponente 172 liegt. Nach Beendigung des Spritzvorgangs mit der Komponente 171 muß jedoch wieder neue Komponente 170 nachgefördert werden und überlicherweise wird dadurch der im Heißkanal 174 verbleibende Rest der zweiten Komponente 171 als Verschmutzung in die Kavität gedrückt.
Um derartige Verschmutzungen zu vermeiden, zeigt Figur 20 einen Überlauf 175 und einen Schieber 176 im Heißkanal 174. Der Schieber 176 erlaubt es, den Rest der zweiten Komponente 171 mit der nachgeförderten ersten Komponente 170 in den Überlauf 175 zu drücken und die Kavität 177 erst dann freizugeben, wenn wieder erstes Material am Schieber 176 anliegt. Eine Angußstange ist somit nicht mehr notwendig.
Die in Fig. 21 dargestellte Spritzgußvorrichtung 200 umfasst eine Spritzeinheit mit einem Spritzkolben 201 , der Schmelze aus einem Schmelzenraum 202 spritzen kann. In den Schmelzenraum 202 kann Schmelze aus zwei Extrudern 203 und 204 gefüllt werden. Der Spritzkolben 201 wird durch einen Spritzzylinder 205 angetrieben. Durch eine derartige Anordnung können besonders feine Präzisionsbauteile hergestellt werden. Diese Anordnung eignet sich insbesondere für einen Mikrospritzguß mit zwei verschiedenen Ausgangsmaterialien.
Die Verbindung zwischen den Extrudern 203 und 204 kann einerseits über Ventile gewährleistet werden. Es ist aber auch möglich, durch geeignete Wahl und Steuerung der beim Befüllen fließenden Schmelzeströme ein wunschgemäßes Befüllen des Schmelzenraumes 202 zu gewährleisten.
Ein in Fig. 22 gezeigter Heißkanalblock 230 arbeitet mit einer speziellen Justierdüse 231 zusammen. Diese Justierdüse 231 ist mittels eines Flansches an einem Nebenextruder 263 befestigt. Auf diese Weise kann die Justierdüse 231 sehr einfach positioniert werden. Insbesondere verändert sich der Abstand des Düsenendes nicht, wenn die Juslierdüse justiert wird, wie das bei eingeschraubten Justierdüsen nach dem Stand der Technik der Fall ist.
Der Heißkanalblock 230 hat einen durchgehenden Kanal 232 und eine den Kanal 232 schneidende, zentrale, runde Öffnung 233, in die die Justierdüse 231 einschiebbar ist. Diese Düse 231 weist eine quer zur Düsenachse sich erstreckende Bohrung 234 auf. die im Durchmesser dem Kanal 232 entspricht und durch Einsenken der Justierdüse in die Öffnung 233 des Heißkanalblocks 230 mit dem Kanal 232 fluchtet.
Oberhalb der Bohrung 234 ist in der Justierdüse 231 eine L-förmige Bohrung 235 vorgesehen, die ebenfalls mit dem Kanal 232 zum Fluchten zu bringen ist und dann den Nebenextruder 236 mit dem Kanal 232 verbindet, um plastifiziertes Material vom Nebenextruder 236 durch den L-förmigen Kanal 235 in den Kanal 232 zu fördern.
Der Kanal 232 steht andererseits mit einem Hauptextruder 237 in Verbindung.
Die Justierdüse 231 dient somit als Schalteinrichtung, um einen Strömungsweg zwischen Hauptextruder 237 und Nebenextruder 236 bzw. dem Werkstück zu schalten. Es versteht sich, daß eine derartige Justierdüse 231 auch für andere Schalteinrichtungen vorteilhaft ist.
Darüber hinaus kann auch das Anflanschen unabhängig von den übrigen Merk- malen der Justierdüse 231 für jegliche Art von Düsen vorteilhaft Verwendung finden, die genau justiert werden sollen. Eine andere Schalteinrichtung 240 zeigt Fig. 24. Diese umfasst einen Heißkanal 241, in welchem Schmelze von einem Hauptextruder zu einem Formennest geführt werden kann (wie durch den Pfeil 246 angedeutet). Von diesem Heißkanal 241 zweigt ein Teilkanal 242 ab, der je nach Bedarf mit einem Zufuhrkanal 243 eines Nebenextruders in Verbindung gebracht werden kann. Dieses erfolgt dadurch, daß eine Muffe, die den Heißkanal umschließt und in welcher der Zufuhrkanal 243 vorgesehen ist. entlang des Heißkanals 241 bewegt wird. Durch diese Bewegung kann der Zufuhrkanal 243 wahlweise mit dem Teilkanal 242 in Deckung gebracht werden.
Damit während des Befiillens des Hauptextruders durch den Nebenextruder keine Schmelze in Richtung auf das Formennest gelangt, ist in dem Heißkanal 241 unmittelbar hinter der Stelle, an welcher der Teilkanal 242 abzweigt, ein Druckventil angeordnet. Dieses ist derart dimensioniert, daß es bei den von dem Nebenextruder aufgebrachten Drücken verschlossen bleibt, während es bei dem von dem Hauptextruder aufgebrachten Druck öffnet.
Statt des Druckventils 245 kann das Spritzverfahren auch derart geführt werden, daß von dem Formennest ausgehend ein Anguß in dem Heißkanal 241 belassen wird, der bis zu dieser vorbezeichneten Stelle reicht. Durch diesen Anguß wird gewährleistet, daß die Schmelze nicht in Richtung Formennest strömt. Erst wenn der Hauptextruder in gewünschter Weise befüllt ist, wird das Werkstück mit diesem Anguß ausgeworfen, so daß der Heißkanal 241 wieder freigegeben wird.
Eine weitere Schalteinrichtung zeigt Fig. 25. Hierbei dient als Schalteinrichtung eine Kippdüse 250 mit einem Eingang 251 und einem Ausgang 252, die durch einen Kanal 253 verbunden sind. Die Kippdüse 250 ist um eine Achse 254 schwenkbarund mittels eines Befestigungsfianschcs 255 an einer Zugstange 256 des Hauptextruders 257 angebracht.
In einer Beladeposition (in Fig. 25 dargestellt) weist der Eingang 252 auf die Spritzdüse des Hauptextruders 257 während der Eingang 251 auf einen Nebenextruder 258 weist. In dieser Position können der Hauptextruder 257 und der Nebenextruder 258 an dem Eingang 251 bzw. dem Ausgang 252 zur Anlage gebracht und Schmelze in den Hauptextruder 257 gefüllt werden.
Nachdem der Hauptextruder in gewünschter Weise befüllt ist, wird die Kippdüse 250 in Pfeilrichtung hochgeklappt, so daß der Weg für den Hauptextruder 257 frei ist und dieser in seine Spritzposition verfahren werden kann.
In einer anderen Ausführungsform kann der Nebenextruder 258 fest mit der Kippdüse 250 verbunden sein und mit dieser gemeinsam verschwenkt werden.
Wie aus den Fign. 24 und 25 ersichtlich, sind Nebenextruder und Hauptextruder in einem spitzen Winkel bzw. V-förmig zueinander angeordnet. Hierdurch ist es möglich, die Schalteinrichtung 240 bzw. 250 äußerst nahe an das Werkzeug heranzubringen, so daß die durch den Hauptextruder zurückzulegenden Wegstrecken minimiert werden. Dieses führt zu einer Geschwindigkeitserhöhung des Spritzprozesses.
Eine weitere Möglichkeit, wie bei einer Spritzvorrichtung die Arbeitsgeschwindigkeit erhöht werden kann, ist in Fig. 26 dargestellt. Hierbei durchgreift eine Düse 301 eines Hauptextruders eine Düsenplatte 302 sowie wenigstens einen Teil einer Adapterplatte 303 durch eine Spritzöffnung 304, um in seine Spritzposition zu gelangen. Hierbei bezeichnet die Düsenplatte 302 einen hauptextruderseitigen Abschluß des Werkzeugraumes, während die Adapterplatte 303 ein an der Düsenplatte 302 angeordnete Teil ist, welches der Anpassung an unterschiedliche Werkzeuge und ähnliches dient.
In der Adapterplatte 303 ist eine Öffnung 305 vorgesehen, die in die Spritzöffnung 304 mündet. Durch die Öffnung 305 reicht ein Verlängerungsstück 306, welches von einem Nebenextruder zu einem Ausgang 307 führt. Durch Bewegen des Nebenextruders kann der Ausgang 307 in die Spritzöffnung 304 gebracht werden, so daß, wenn die Düse 301 an dem Ausgang 307 anliegt, der Hauptextruder von dem Nebenextruder befüllt werden kann.
Aus Gründen der Stabilität ist am von dem Nebenextruder wegweisenden Ende des Ausgangs 307 eine Nase 308 vorgesehen, die in eine entsprechende Ausnehmung 309 der Adapterplatte 303 eingreift. Zu Reinigungszwecken kann die Ausnehmung 309 bis aus der Adapterplatte 303 geführt werden, so daß hier überschüssige Schmelze abgeführt werden kann.
Wie unmittelbar ersichtlich, kann durch eine derartige Anordnung die von der Düse 301 zu durchlaufende Wegstrecke minimiert werden, wenn in dem Werkzeugraum eine Adapterplatte vorgesehen ist.
Da als Verlängerungsstück 306 Standardbauelemente Verwendung finden können, ist diese Ausführunsform darüber hinaus besonders kostengünstig. Um ein Herauslaufen von Schmelze zu vermeiden, können am Ausgang 307 und an der Düse 301 Nadelverschlüsse vorgesehen sein.
Durch die vorbeschriebenen Anordnungen bzw. Verfahren können insbesondere auch Rohre mit einer Verbindungsmuffe, Schläuche mit Befestigungselementen, Laschen bzw. Steckverbindern, Rohre mit biegsamen Zwischenstücken oder Kupplungspedale bzw. sonstige Pedale einschließlich Hebel werken und Gestänge mit einem Weichelement am Pedaltritt hergestellt werden.
All dieses kann in einem einzigen Spritzvorgang geschehen, wodurch sich die Verfahrensdauer erheblich reduziert.
In der Praxis benötigt gerade die Umstellung von einer ersten Komponente auf eine weitere und ggf. auf eine dritte, vierte usw. Komponente große Erfahrung, da der Zeitpunkt genau abgestimmt werden muß. Um den richtigen Zeitpunkt zu erfassen, können in der Spritzgußvorrichtung und insbesondere im Werkzeug bzw. in einer Auswerferbohrung Sensoren angebracht werden, die mittels Druck, Temperatur oder Ultraschall die Füllung der Kavität mit den unterschiedlichen plastifizierten Materialien überwachen. Zur besseren Prozeß Überwachung kann zwischen der Zuführung unterschiedlicher plastifizierter Materialien eine Pause eingelegt werden. Darüber hinaus kann die Wegregelung der Schnecke, d.h. der von der Schnecke geförderte Weg direkt zur Steuerung der Schieber verwendet werden. Anstelle des Weges kann auch die Zeit vom Einsetzen des Einspritzvorgangs an gemessen werden, um den richtigen Zeitpunkt zur Schiebersteuerung zu ermitteln. Letztlich kann auch der Werkzeuginnendruck als Parameter für die Schiebersteuerung dienen.

Claims

Patentansprüche :
1. Verfahren zum Spritzgießen von Spritzgußteilen aus plastifizierbarem Material, bei dem ein erstes plastifiziertes Material in den Hohlraum einer Spritzgießform eingespritzt wird und anschließend ein anderes plastifiziertes Material in den Hohlraum eingespritzt wird, dadurch gekennzeichnet, daß das erste plastifizierte Material so in den Hohlraum gegeben wird, daß es nur einen Teilbereich der Wandung des Hohlraums benetzt und anschließend das andere plastifizierte Material so in den Hohlraum gegeben wird, daß es zumindest einen Teil des Restbereichs der Wandung des Hohlraums benetzt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das erste plastifizierte Material und mindestens ein anderes plastifiziertes Material durch die gleiche Öffnung in den Hohlraum gespritzt werden.
3. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß soviel erstes Material in die Spritzgießform gegeben wird, daß sich nach Einspritzen des anderen Materials das erste Material bis zu einem Absatz im Hohlraum zwischen Teilbereich und Restbereich erstreckt.
4. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Einspritzen des ersten Materials ein mindestens einen Teil des Restbereichs freigebender Schieber bewegt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Schieber einen Kanal zu einem Teilbereich des Hohlraums der Spritzgießform freigibt.
6. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Schieber direkt einen Teilbereich des Hohlraumes der Spritzgießform freigibt.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß beim Spritzgießvorgang in der Spritzgießform ein Gasraum gebildet wird.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein plastifiziertes Material ein relativ weiches oder gummiartiges und mindestens ein anderes plastifiziertes Material ein relativ hartes Material ist.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die plastifizierten Materialien mindestens zwei verschiedene Farben oder Durchsichtigkeiten aufweisen.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein plastifiziertes Material Gaseinschlüsse aufweist.
11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein plastifiziertes Material Einschlüsse einer anderen Komponente aufweist.
12. Spritzgießform, dadurch gekennzeichnet, daß sie mindestens einen Sensor aufweist, der am Übergang zwischen Teilbereich und Restbereich der Wandung des Hohlraums der Spritzgießform angeordnet ist.
13. Spritzgießform, insbesondere nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß sie einen Absatz aufweist, der am Übergang zwischen Teilbereich und
Restbereich der Wandung des Hohlraums der Spritzgießform angeordnet ist.
14. Spritzgießform, insbesondere nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß sie einen Heißkanal mit einer Umleiteinrichtung aufweist, die es erlaubt, zum Hohlraum strömendes plastifiziertes Material in einen Überlauf strömen zu lassen.
15. Spritzgießvorrichtung mit einer Plastifiziereinheit und einer Spritzeinheit, dadurch gekennzeichnet, daß sie mindestens zwei Nebenextruder aufweist, die zwischen Schneckenspitze und Düsenspitze angeordnet sind.
16. Spritzgußvorrichtung mit zumindest einer Spritzeinheit, die einen Spritzkolben (201) umfasst, der Schmelze aus einem Schmelzenraum (202) spritzen kann, und mit zumindest zwei mit diesem Schmelzenraum verbundenen Extrudern (203, 204).
17. Spritzgußvorrichtung mit einem Hauptextruder (237, 257), der einen Schmelzenraum aufweist, von dem eine Düse über einen Heißkanal (241) abgeht, und mit einem Nebenextruder (236, 258), dadurch gekennzeichnet, daß dem Schmelzenraum über eine Schalteinrichtung (230, 240) ein zweiter Kanal zugeschaltet werden kann, der mit dem Nebenextruder (236, 258) verbunden ist und zu dem Schmelzenraum führt, wobei die Schalteinrichtung mit der Bewegung des Nebenextruders gekoppelt ist.
18. Spritzgußvorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Schalteinrichtung (230, 240) mit dem Nebenextruder (236) starr verbunden ist.
19. Spritzgußvorrichtung nach Anspruch 17 oder 18 , dadurch gekennzeichnet, daß die Schalteinrichtung (230) eine Justierdüse umfasst, die an einer Fläche, vorzugsweise eines Nebenextruders, anliegt und mit einem Flansch befestigt ist.
20. Spritzgußvorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß der Heißkanal (241) ein druckabhängiges Ventil (245) aufweist.
21. Spritzgußvorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Schalteinrichtung (230, 240) zwei Teilkanäle
(234, 235; 241, 242, 243) aufweist, die je nach Stellung der
Schalteinrichtung den Heißkanal oder einen Zufuhrkanal von dem
Nenbenextruder öffnen bzw. schließen.
22. Spritzgußvorrichtung nach Anspruch 21 , dadurch gekennzeichnet, daß die Schalteinrichtung (230) einen Teilkanalblock (231) aufweist, in dem die Teilkanäle (234, 235) angeordnet sind und der in einer Blockführung (233) geführt ist.
23. Spritzgußvorrichtung mit einem zwischen einer Spritzposition und einer Ruheposition entlang eines Weges bewegbarem Hauptextruder (257) und mit einem Nebenextruder (258), gekennzeichnet durch eine Schalteinrichtung (250), die zwischen der Spritzposition und der Ruheposition angeordnet ist, die einen Kanal (253) mit einem Eingang (251) und einem Ausgang (252) aufweist und die zwischen einer Beladeposition und einer Freigabeposition schwenkbar ist, wobei in der
Beladeposition der Eingang (251) auf den Nebenextruder (258) und der Ausgang (252) auf den Hauptextruder (257) weist und wobei in Freigabeposition der Weg für den Hauptextruder (257) frei ist.
24. Spritzgußvorrichtung nach Anspruch 23 , dadurch gekennzeichnet, daß der Eingang (251) und der Ausgang (252) zueinander einen spitzen Winkel bilden.
25. Spritzgußvorrichtung mit einem zwischen einer Spritzposition und einer Ruheposition entlang eines Weges bewegbaren Hauptextruders, der in seiner Spritzposition mit einer Düse (301) eine Düsenplatte (302) und wenigstens einen Teil einer Adapterplatte (303) durch eine Spritzöffnung (304) durchgreift, und mit einem Nebenextruder, der zwischen einer Beladeposition und einer Freigabeposition verlagerbar ist, wobei in der Freigabeposition der Weg des Hauptextruders frei ist und in der
Beladeposition ein Ausgang (307) des Nebenextruders auf die Düse (301) des Hauptextruders weist, dadurch gekennzeichnet, daß der Ausgang (307) in einer Öffnung (305) der Adapterplatte (303) angeordnet ist, die in die Spritzöffnung (304) mündet.
26. Spritzgußvorrichtung nach Anspruch 25 , dadurch gekennzeichnet, daß der Nebenextruder ausgangsseitig zumindest in seiner Befüllposition gegen eine durch den Hauptextruder ausgeübte Kraft gestützt ist.
27. Verfahren zum Befüllen eines Hauptextruders einer Spritzgußvorrichtung mit einer Schmelze aus einem Nebenextruder, wobei die Schmelze durch einen Zufuhrkanal in einen Heißkanal, der einerseits mit dem
Hauptextruder verbunden ist und andererseits zu einem Werkzeug führt, in den Hauptextruder gefüllt wird und der Spritzprozess derart gesteuert ist, daß in dem Heißkanal zwischen Werkzeug und der Stelle, an welcher der Zufuhrkanal in den Heißkanal mündet, ein Anguß eines erstarrten bzw. erstarrenden Werkstücks belassen wird, bis der Hauptextruder mit der Schmelze befüllt ist.
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