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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Befestigungsvorrichtung
für einen länglichen Gegenstand durch Anwendung
eines Mono-Sandwich-Spritzgießverfahrens. Die Erfindung betrifft
weiterhin eine nach dem Verfahren hergestellte Befestigungsvorrichtung
für eine länglichen Gegenstand, die einen Gegenstandshalter
und einen Befestigungsabschnitt aufweist.
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Das
sogenannte Mono-Sandwich-Spritzgießverfahren zur Herstellung
von geschichteten Gegenständen aus Kunststoff ist u. a.
aus
DE 23 53 818 A1 bekannt.
Bei diesem Verfahren werden beispielsweise zwei unterschiedliche
Kunststoffkomponenten in geeigneter Schichtung in einen Plastifizier-
und Spritzzylinder eingespeist und anschließend von diesem
hintereinander in den Hohlraum einer Spritzform eingepresst. Hierbei
bildet die zuerst in den Hohlraum eingepresste Komponente an den
Hohlraumwänden eine Haut oder dünne Schicht, an
die sich auf der Innenseite die nachfolgende zweite Komponente anlegt.
Es entsteht ein Sandwichteil, dessen Oberfläche ganz oder
teilweise von der zuerst eingespritzten Komponente gebildet wird
und dessen Kern aus der zweiten Komponente besteht.
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Das
Mono-Sandwich-Spritzgießverfahren wurde entwickelt, um
hochwertigen Kunststoff möglichst sparsam und nur an denjenigen
Stellen einsetzen zu können, an denen das hochwertige Material aus
optischen oder anderen Gründen erforderlich ist. So wird
das Verfahren beispielsweise angewendet, um hochwertige Kunststoffteile
für die Innenausstattung von Kraftfahrzeugen, wie Griffe
oder dergleichen, herzustellen, bei welchen der Kernbereich zu Erzielung
der für die Funktion notwendigen statischen Eigenschaften
aus einem harten Kunststoffmaterial und der sichtbare und zugreifende
Außenbereich aus einem weichen Kunststoffmaterial besteht.
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Bei
Befestigungsvorrichtungen zur Befestigung von Rohren, Kabeln oder
dergleichen ist es aus
DE
37 08 864 C2 bekannt, einen Haltebereich zur Anbringung
des Befestigungselements an einem Träger aus einem härteren
Kunststoffmaterial herzustellen und einen Lagerbereich zur Aufnahme
des länglichen Gegenstands mit einer Einlage aus einem
weicheren Kunststoffmaterial zu versehen. Hierbei kann die Einlage
im sogenannten Zweikomponenten-Spritzverfahren mit dem Lagerbereich
der Befestigungsvorrichtung verbunden werden. Bei diesem Verfahren
wird im Gegensatz zum Mono-Sandwich-Spritzgießverfahren
zunächst das aus der härteren Komponente bestehende
Teil urgeformt und anschließend durch Umsetzen des geformten
Spritzlings, durch Verschieben eines Werkzeugteils in eine neue
Lage oder durch Zurückziehen eines Kerns der Hohlraum für
das anschließende Spritzen der zweiten Komponente geschaffen.
Wegen dieser Maßnahmen sind die Werkzeuge für
das Zweikomponenten-Spritzverfahren teuer und die Zykluszeiten länger als
beim Einkomponenten-Spritzverfahren.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung
einer aus zwei Kunststoffkomponenten bestehenden Befestigungsvorrichtung
für langgestreckte Gegenstände anzugeben, das
kostengünstig ist und kurze Zykluszeiten ermöglicht.
Weiterhin ist es Ziel des Verfahrens, die Haftung zwischen den aus
unterschiedlichen Kunststoffkomponenten bestehenden Abschnitten
der Befestigungsvorrichtung zu verbessern.
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Nach
der Erfindung wird diese Aufgabe durch Verwendung des Mono-Sandwich-Spritzgießverfahrens
zur Herstellung einer Befestigungsvorrichtung für einen
länglichen Gegenstand gelöst, wobei die Befestigungsvorrichtung
einen Abschnitt, der einen Gegenstandshalter bildet, und einen Befestigungsabschnitt
aufweist, wobei weiterhin eine bestimmte Menge einer ersten Kunststoffkomponente zur
Bildung eines Oberflächenteils und ein zweite Kunststoffkomponente
zur Bildung eines Kernteils in einer solchen Schichtung in einen
Plastifizier- und Spritzzylinder eingespeist werden und anschließend mit
dem Plastifizier- und Spritzzylinder kontinuierlich hintereinander
in einen die Befestigungsvorrichtung formenden Formhohlraum gepresst
werden, dass die erste Kunststoffkomponente vor der zweite Kunststoffkomponente
in den Formhohlraum gelangt und im Bereich des Gegenstandshalters
ein Oberflächenteil bildet und die erste Kunststoffkomponente
ein mit dem Oberflächenteil stoffschlüssig verbundenes Kernteil
bildet, das den Gegenstandshalter und den Befestigungsabschnitt
umfasst.
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Nach
dem erfindungsgemäßen Verfahren wird im Wesentlichen
nur der Gegenstandshalter in Sandwichstruktur ausgebildet, während
der Befestigungsabschnitt im Wesentlichen ausschließlich
aus der Kernteilkomponente besteht, um bei der Befestigung hohe
Haltekräfte aufnehmen zu können. Die zweite Kunststoffkomponente
zur Bildung des Kernteils ist hierbei vorzugsweise eine Hartkomponente. Die
erste Kunststoffkomponente ist vorzugsweise eine Weichkomponente,
welche den gehaltenen Gegenstand im Gegenstandshalter dämpft
und den Verschiebewiderstand erhöht.
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Die
erfindungsgemäße Verwendung des Mono-Sandwich-Spritzgießverfahrens
zum Urformen von Befestigungsvorrichtungen hat weiterhin den Vorteil,
dass die erforderlichen Formwerkzeuge einfacher und kostengünstiger
sind und dass die für einen Urformzyklus benötigte
Zeit kaum länger ist als beim Einkomponenten-Spritzverfahren.
Weiterhin hat sich gezeigt, dass durch die Ausbildung von Nuten
oder kleinen Kavitäten in der Wand des Formhohlraums im
Oberflächenteil dickere, erhabene Zonen ausgebildet werden
können, die bei weicher Oberflächenkomponente
zur Erzielung von Dämpfungs- und Federungseigenschaften
genutzt werden können. Im Gegensatz zum herkömmlichen
Zweikomponenten-Spritzverfahren ist mit dem erfindungsgemäßen
Verfahren auch eine bessere Haftung zwischen dem Kernteil und Oberflächenteil
erreichbar und der zur Bildung des Oberflächenteils benötigte
Materialbedarf ist kleiner, da das Oberflächenteil sehr
dünn ausgeführt werden kann und nur an bestimmten
dafür vorgesehenen Stellen eine größere
Wandstärke erhalten kann. Weiterhin kann das Oberflächenteil
in Form einer dünnen Haut größere Abschnitte
der Befestigungs vorrichtung bedecken, um diesen von den Eigenschaften
des Kernteils abweichende Oberflächeneigenschaften zu verleihen.
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Nach
einem weiteren Vorschlag der Erfindung ist es vorteilhaft, wenn
die Angussstelle an einem von dem Befestigungsabschnitt entfernten
Ende des Gegenstandshalters angeordnet ist. Hierdurch kann zuverlässig
erreicht werden, dass das Oberflächenteil nur im Bereich
des Gegenstandshalters ausgebildet wird. Für die Ausbildung
des Oberflächenteils ist es weiterhin vorteilhaft, wenn
die Angussstelle als eingeschnürter Filmanguss ausgebildet
wird. Bei manchen Gestaltungen des Formhohlraums kann es zweckmäßig
sein, mehrere punktuell wirksame Angussstellen vorzusehen.
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Weist
der Gegenstandshalter eine gekrümmte Wand mit auf ihrer
Außenseite nach außen vorspringenden und einander
kreuzenden Verstärkungsrippen auf, die im Wesentlichen
von dem Kernteil gebildet sind, so kann erfindungsgemäß am
Kreuzungspunkt der Verstärkungsrippen eine Angussstelle
vorgesehen sein.
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Bei
einer Befestigungsvorrichtung, die einen als Hülse zur
Aufnahme eines Bolzens ausgebildeten Befestigungsabschnitt aufweist,
wobei ein Ende der Hülse mit einem Boden verschlossen ist,
ist es vorteilhaft, wenn der Anguss an dem Boden der Hülse angeordnete
ist. Hierdurch kann erreicht werden, dass an dem entgegengesetzten,
offenen Ende der Hülse ein ringförmiger Abschnitt
als Oberflächenteil ausgebildet wird.
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Vorteilhafte
Ausgestaltungen von Befestigungsvorrichtungen, die sich mit dem
erfindungsgemäßen Verfahren besonders kostengünstig
und unter Erzielung vorteilhafter Eigenschaften herstellen lassen,
sind in den Ansprüchen 7 bis 26 angegeben.
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Die
Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen
näher erläutert, die in der Zeichnung dargestellt
sind. Es zeigen
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1 eine
perspektivische Darstellung eines ersten Befestigungselements mit
quaderförmigem Befestigungsabschnitt,
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2 eine
Seitenansicht der Befestigungsvorrichtung gemäß 1,
teilweise geschnitten,
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3 eine
zweite Befestigungsvorrichtung mit hülsenförmigem
Befestigungsabschnitt,
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4 eine
Seitenansicht der Befestigungsvorrichtung gemäß 3,
teilweise geschnitten,
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5 eine
perspektivische Ansicht einer dritten Befestigungsvorrichtung mit
hülsenförmigem, einseitig geschlossenem Befestigungsbereich,
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6 eine
Seitenansicht der Befestigungsvorrichtung gemäß 5,
teilweise geschnitten,
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7 eine
perspektivische Ansicht einer vierten Befestigungsvorrichtung mit
hülsenförmigem Befestigungsbereich und Haltefingern,
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8 eine
Seitenansicht der Befestigungsvorrichtung gemäß 7,
teilweise im Schnitt,
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9 eine
Seitenansicht einer fünften Befestigungsvorrichtung teilweise
geschnitten und
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10 eine
schematische Darstellung einer Vorrichtung zur Durchführung
des Mono-Sandwich-Spritzgießverfahrens.
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Das
Mono-Sandwich-Spritzgießverfahren ist allgemein bekannt
und wird vor der Beschreibung der Beispiele anhand der in 10 schematisch
dargestellten Spritzgießvorrichtung nachfolgend kurz erläutert.
Die Vorrichtung umfasst ein Hauptspritzaggregat 100 und
ein Ladeaggregat 101. Das Hauptspritzaggregat besteht im
Wesentlichen aus einem Einfülltrichter 102, einem
beheizten Schneckenzylinder 103 mit innenliegender Schnecke
und einem Wegmesssystem 104, mit dem der von der Schnecke im
Schneckenzylinder 103 zurückgelegte Weg messbar
ist. Das Ladeaggregat 101 hat im Wesentlichen den gleichen Aufbau
und umfasst einen Einfülltrichter 105 und einen
Schneckenzylinder 106 mit innenliegender Schnecke. Die
Zuführkanäle des Hauptspritzaggregats 100 und
des Ladeaggregats 101 sind über ein Drei-Wege-Ventil 107 verbindbar.
Außerdem ist das Hauptspritzaggregat 100 über
das Wegeventil 107 an einen Formhohlraum einer Spritzform 108 anschließbar.
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Für
das Urformen eines Spritzteils mit zwei verschiedenen Kunststoffkomponenten
wird der Einfülltrichter 102 des Hauptspritzaggregats 100 mit
der Komponente für das Kernteil und der Einfülltrichter 105 des
Ladeaggregats 101 mit der Komponente für das Oberflächenteil
gefüllt. In beiden Aggregaten werden die Komponenten durch
Erwärmen plastifiziert. Vor dem Spritzvorgang wird dann
durch das Ladeaggregat 101 eine definierte Menge der Oberflächenkomponente
durch das entsprechend geschaltete Dreiwegeventil 107 in
den vorderen Düsenbereich des Schneckenzylinders 103 des
Hauptspritzaggregats 100 geleitet, wodurch die darin befindliche Kernkomponente 109 zurückgedrängt
und in dem Schneckenzylinder 103 ein Pfropfen aus der Oberflächenkomponente 110 gebildet
wird. Anschließend wird das Dreiwegeventil 107 derart
umgeschaltet, dass der Zuführkanal des Ladeaggregats 101 verschlossen
und der Zuführkanal des Hauptspritzaggregats 100 zum
Formhohlraum der Spritzform 108 geöffnet wird.
Durch Antreiben der Schnecke des Hauptspritzaggregats 100 wird
dann in den Formhohlraum zuerst die Oberflächenkomponente 110 und
nachfolgend die Kernkomponente 109 eingespritzt. Dabei
breitet sich die Oberflächenkomponente 110 zunächst
vornehmlich in den der Einspritzstelle näheren Bereichen
des Formhohlraums aus und erreicht die von der Einspritzstelle weiter
entfernten Bereiche des Formhohlraums nur, wenn die zuvor in das
Hauptspritzaggregat 100 geladene Menge der Oberflächenkomponente
dazu ausreicht. Über die Lademenge der Oberflächenkomponente
und über die Gestaltung des Formhohlraums kann somit die Ausbreitung
der Oberflächenkomponente gezielt beeinflusst werden. Ist
die Lademenge der Oberflächenkomponente verbraucht, so
werden die verbleibenden Abschnitte des Formhohlraums einschließlich
ihrer Oberflächen ausschließlich durch die Kernkomponente
gefüllt.
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Die
Anwendung des Mono-Sandwich-Spritzgießverfahrens ist bisher
auf Teile von einfacher Formgestalt beschränkt. Mit der
Erfindung wird das Verfahren erstmals zum Urformen von Befestigungsvorrichtungen
mit komplizierter Formgestalt eingesetzt, wie anhand nachfolgender
Beispiele gezeigt werden soll.
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In
den 1 und 2 ist eine erste Befestigungsvorrichtung 10 dargestellt,
die einen zentralen Befestigungsabschnitt 11 und zwei in
symmetrischer Anordnung auf entgegengesetzten Seiten des Befestigungsabschnitts 11 angeordnete
Gegenstandshalter 12 aufweist. Der Befestigungsabschnitt 11 besteht aus
einem quaderförmigen Hohlkörper, der auf seiner
Unterseite 13 eine Öffnung zum Einführen
eines Befestigungsbolzens hat. Oben und auf den beiden den Gegenstandshaltern 12 zugewandten
Seiten ist der Befestigungsabschnitt 11 durch Wände 14, 15 geschlossen.
Auf den beiden anderen Seiten sind die Wände 16 von
jeweils zwei parallelen Längsschlitzen 17 durchbrochen.
Im Inneren des Befestigungsabschnitts 11 sind an die Wände 15 Sperrrippen 18 angeformt,
die sich in Richtung der oberen Wand 14 erstrecken und
zum Festhalten des Befestigungsabschnitts 11 an einem Gewindebolzen
dienen.
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Die
Gegenstandshalter 12 haben jeweils eine kreiszylindrische,
stetig gekrümmte Wand 19, die sich über
einen Winkel von etwa 280° erstreckt. Die Krümmungsachsen
der Wände 19 liegen in einer Ebene, die die Längsachse
des Befestigungsabschnitts 11 rechtwinklig schneidet. Die
einander gegenüberliegenden Umfangsenden 20, 21 jeder
gekrümmten Wand 19 sind mit in radialer Richtung
verbreiterten und sich im Wesentlichen radial erstreckenden Flächen 22, 23 versehen,
die einen keilförmigen, sich zur Krümmungsachse
hin verjüngenden Einfuhrschlitz 24 begrenzen,
durch den ein zu haltender Gegenstand, beispielsweise eine Rohrleitung, unter
Aufweitung der gekrümmten Wand 19 in den Gegenstandshalter 12 hineingedrückt
werden kann.
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Die
gekrümmte Wand 19 weist auf ihrer konkaven Innenseite
im mittleren Bereich eine sich in Umfangsrichtung erstreckende,
flache Rippe 25 auf, durch die eine Erhöhung der
Wandstärke in diesem Bereich bewirkt wird. Weiterhin sind
mehrere, sich parallel zur Krümmungsachse erstreckende,
nach innen vorspringende Rippen 26 vorgesehen, die zur Lagerung
des zu haltenden Gegenstands dienen. Die Rippen 26 sind
höher als die Rippe 25 und erstrecken sich über
die Rippe 25 hinweg.
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Die
gekrümmten Wände 19 sind durch zwei parallele
Stege 27 mit dem Befestigungsabschnitt 11 verbunden.
Die Stege 27 erstrecken sich über die gesamte
axiale Länge der gekrümmten Wände 19 und sind
an die Wände 15 des Befestigungsabschnitts 11 angebunden,
die sie mit ihren Enden überragen. Die Dicke der Stege 27 ist
in den die Zwischenräume zwischen den gekrümmten
Wänden 19 und den Wänden 15 überbrückenden
Bereichen aus spritztechnischen Gründen, wie nachfolgend
noch erläutert wird, klein gehalten. An den beiden von
dem Befestigungsabschnitt 1 entfernteren Umfangsenden 21 der
Wände 19 ist jeweils eine Filmanguss 28 ausgebildet,
der sich über die axiale Länge der Wände 19 erstreckt und
die Form einer dünnwandigen Rippe mit einem wulstartig
verdickten Ende hat. Der Filmanguss 28 bewirkt eine über
die Breite gleichmäßigere Fließfront
und damit eine bessere Verteilung insbesondere der Oberflächenkomponente.
Auf der Außenseite sind die gekrümmten Wände 19 außerdem
mit einer Verstärkungsrippe 29 versehen, die sich
etwa in der Mitte von dem unteren Steg 27 nach unten bis
zu der durch das untere Ende des Befestigungsabschnitts 11 definierten
Auflageebene erstreckt.
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Aus
der Schnittdarstellung in 2 ist zu
ersehen, wie durch das Urformen der Befestigungsvorrichtung 10 unter
Anwendung des Mono-Sandwich-Spritzgießverfahrens die Ausbildung
eines Kernteils K und eines Oberflächenteils O erzielt
worden ist. Das Kernteil K bildet den inneren Kern des Gegenstandshalters 12 und
vollständig den Befestigungsabschnitt 11. Das
Oberflächenteil O umschließt das Kernteil K im
Bereich des Gegenstandshalters 12 und bildet die nach innen vorspringenden
Rippen 26. Außerdem bildet das Oberflächenteil
O einen dickeren Wulst vornehmlich an den radial inneren Rändern der
Flächen 22, 23. Diese Ausprägung
von Kernteil K und Oberflächenteil O wurde durch die Steuerung des
Spritzgießprozesses und durch die geometrische Gestaltung
der Befestigungsvorrichtung 10 erreicht. Bestimmend war
zum einen die Lage und Ausbildung der Filmangüsse 28 an
den äußeren Enden der gekrümmten Wände 19,
wodurch eine gleichmäßige Verteilung der zuerst
eingespritzten Kunststoffkomponente für das Oberflächenteil
O bewirkt wurde. Zur Ausbreitung der Oberflächenkomponente
auch in den axialen Randzonen des Gegenstandshalters 12 trägt
außerdem die mittlere Rippe 25 wesentlich bei. Weiterhin
hat sich gezeigt, dass die Oberflächenkomponente die Rippen 26 nahezu
vollständig füllt und durch die nachfolgende Komponente
des Kernteils aus diesen auch nicht mehr verdrängt wird.
Durch die Dosierung der Menge der Oberflächenkomponente und
die eingeschnürten Querschnitte der Stege 27, durch
die das Eindringen der Oberflächenkomponente in den Befestigungsabschnitt 11 behindert
wird, wird weiterhin erreicht, dass der Befestigungsabschnitt 11 ausschließlich
aus der Komponente des Kernteils besteht.
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Für
das Kernteil wird bei der Befestigungsvorrichtung 10 harter
Kunststoff ausgewählt, beispielsweise ein Polyamid. Für
das Oberflächenteil wird dagegen ein weicher Kunststoff,
beispielsweise TPE gewählt, der gummielastische Eigenschaften hat,
so dass durch die Rippen 26 und die Verdickungen am Rand
der Flächen 22, 23 eine schwingungsdämpfende
Abstützung des von dem Gegenstandshalter 12 gehaltenen
Gegenstands erreicht wird. Auf der Außenseite der Befestigungsvorrichtung 10 sorgt die
Schicht aus weicher Kunststoffkomponente für eine gute
Haptik und für eine dämpfende Abstützung an
dem Trägerteil.
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Die 3 und 4 zeigen
eine Befestigungsvorrichtung 30, die in ihrem grundsätzlichen Aufbau
der Befestigungsvorrichtung 10 gleicht, sich durch die
im Folgenden näher betrachteten Merkmale jedoch von dieser
unterscheidet. Die Befestigungsvorrichtung 30 weist einen
hülsenförmigen Befestigungsabschnitt 31 und
zwei Gegenstandshalter 32, 33 auf, die voneinander
abweichende Durchmesser haben. Beide Gegenstandshalter 32, 33 haben
jeweils eine gekrümmte Wand 34, 35, die
sich über einen Winkel von mehr als 280° erstreckt.
Jeweils ein Ende der Wände 34, 35 ist
durch zwei parallele Stege 36, 37 mit dem Befestigungsabschnitt 31 verbunden. Die
Stege 37 verlaufen annähernd tangential zu den gekrümmten
Wanden 34, 35 und in einem Winkel von 30° zur
Längsachse des Befestigungsabschnitts 31. Die
Stege 36 haben einen zu den Stegen 37 parallelen
ersten Abschnitt und einen zur Längsachse des Befestigungsabschnitts
im Wesentlichen senkrechten Abschnitt, durch den sie an das eine
Ende der jeweiligen Wand 34, 35 angeschlossen
sind.
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Auf
der Innenseite weisen die gekrümmten Wände 34, 35 jeweils
in der Mitte eine flache, nach innen erhabene Rippe 38 auf,
die sich in Umfangsrichtung erstreckt und auf beiden Seiten in axialer Richtung
durch zwei im Abstand voneinander angeordnete Stufen begrenzt ist.
Ferner haben beide Wände 34, 35 auf ihrer
Innenseite mehrere, sich axial erstreckende und nach innen vorspringende
Rippen 39, die höher sind als die Rippe 38.
Die gekrümmte Wand 34 ist außerdem auf
der Außenseite in ihrer Mitte mit einer Verstärkungsrippe 40 versehen.
Die gekrümmte Wand 35 weist auf der Außenseite
in einem an den Steg 37 angrenzenden Umfangsabschnitt von
etwa 90° eine Verstärkungsrippe 45 auf. Die
beiden äußeren Umfangsenden der Wände 34, 35 sind
mit breiteren, sich im Wesentlichen radial erstreckenden Stirnflächen 41, 42 versehen,
die durch sich radial nach außen erstreckende Ansätze 43, 44 gebildet
sind.
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Zum
Spritzgießen der Befestigungsvorrichtung 30 werden
die plastifizierten Kunststoffkomponenten über Angüsse
an den Ansätzen 43, 44 hintereinander
in die entsprechende Hohlform gespritzt. Hierbei ergibt sich über
die seitlich abgestufte Rippe 38 eine gute Verteilung der
Komponente zur Bildung des Oberflächenteils über
die Wände der Gegenstandshalter 32, 33 und
ein nahezu vollständiges Ausfüllen der Rippen 39.
Ein Übertreten der Oberflächenkomponente in den
Befestigungsabschnitt 31 wird wirksam durch die Anordnung
der Stege 36, 37 verhindert, da diese in einem
spitzen Winkel entgegen der Anströmrichtung von den gekrümmten
Wänden 34, 35 abgehen. Erst die der Oberflächenkomponete
nachfolgende Kernkomponente dringt über die Stege 36, 37 in
den Hohlraum für den Befestigungsabschnitt 31 ein
und füllt diesen aus. Die beschriebene Gestaltung der Befestigungsvorrichtung 30 ergibt somit
im Mono-Sandwich-Spritzgießverfahren in Sandwichstruktur
ausgebildete Gegenstandshalter 32, 33 und einen
im Wesentlichen nur aus der Kernkomponente bestehenden Befestigungsabschnitt 31. Zu
dieser Verteilung der beiden Komponenten trägt hierbei
neben der spitzwinkligen Anordnung auch die in axialer Richtung
geringere Breite der Stege 36, 37 im Vergleich
zur axialen Länge der gekrümmten Wände 34, 35 bei.
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Bei
der in den 5 und 6 dargestellten Befestigungsvorrichtung 50 bildet
eine am oberen Ende mit einem Boden 52 verschlossene zylindrische
Hülse 51 den Befestigungsabschnitt. In der Nähe
des unteren offenen Endes der Hülse 51 weist diese
zwei in einem Abstand voneinander und senkrecht zur Mittelachse
der Hülse 51 angeordnete Stege 53, 54 auf,
die die Form rechteckiger Platten haben, in deren Mitte sich die
Hülse 51 befindet. An zwei entgegengesetzten Enden
sind die Stege 53, 54 jeweils mit einem Gegenstandshalter 55 verbunden. Die
Gegenstandshalter 55 entsprechen in ihrer Ausgestaltung
bis auf die nachfolgend angegebenen Unterschiede den Gegenstandshaltern 12 der
Befestigungsvorrichtung 10. Abweichend von diesen weisen die
Gegenstandshalter 55 keinen Filmanguss auf und sie haben
auf ihrer Außenseite unten in der Mitte eine sich in Richtung
der Krümmungsachse erstreckende, nach außen vorspringende
Rippe 56. Die Hülse 51 ragt auf der Unterseite
des unteren Stegs 54 mit dem offenen Hülsenende 58 um
einen geringen Betrag aus diesem heraus und bildet mit ihrer Stirnseite
eine Anlagefläche 57, die in einer die Rippen 56 berührenden
Ebene liegt.
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Die
Befestigungsvorrichtung 50 ist so ausgebildet, dass sie
von einer zentralen, am Boden 52 liegenden Angussstelle
aus nach dem Mono-Sandwich-Spritzgieß verfahren urgeformt
werden kann. Hierbei hat sich gezeigt, dass durch die glatte, sich
in Fließrichtung erstreckende Kontur der Hülse 51 und die
Anordnung der Stege 53, 54 an dem der Anspritzstelle
entgegengesetzten Hülsenende 58 die Hülse 51 im
Wesentlichen nur durch die zweite Kernkomponente geformt wird, wobei
aber am unteren, aus dem Steg 54 herausragenden Hülsenende 58 ein
gleichmäßig ausgebildeter Ring aus der Oberflächenkomponente
entsteht, der die Anlagefläche 57 bildet. Ferner
bildet die Oberflächenkomponente die Rippen 56 und
auch die innenliegenden Rippen 59 der Gegenstandshalter 55 ähnlich
wie bei der Befestigungsvorrichtung 10. Auf diese Weise
wird eine Befestigungsvorrichtung geschaffen, bei der die Anlagefläche 57 und
die der Anlage dienenden Rippen 56 aus einer weichen Oberflächenkomponente
bestehen, um eine federnd nachgiebige und schonende Abstützung
der Befestigungsvorrichtung an dem sie haltenden Trägerteil
zu erzielen.
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In
den 7 und 8 ist eine Befestigungsvorrichtung 60 gezeigt,
die einen Befestigungsabschnitt in Form einer einseitig geschlossenen
zylindrischen Hülse 61 aufweist. An der Hülse 61 sind etwa
in der Mitte mittels zweier, sich radial erstreckender, plattenförmiger
Stege 62 zwei Gegenstandshalter 63, 64 befestigt.
Beide Gegenstandshalter 63, 64 haben eine von
einer gekrümmten Wand 65 gebildete, im Wesentlichen
halbzylindrische Rinne 66. Die Mittelachsen der Rinnen 66 liegen
in einer gemeinsam zur Mittelachse der Hülse 61 senkrechten und
zu den Stegen 62 parallelen Ebene. An die Ränder
der Rinnen 66 sind zueinander parallele Wände 67, 68 angeformt,
die sich von der Rinne 66 nach oben erstrecken und an ihren
oberen Rändern federnde Haltefinger 69 tragen.
Die Haltefinger 69 ragen in den Zwischenraum zwischen den
Wänden 67, 68 hinein und erstrecken sich
in Richtung der Rinne 66, so dass durch die Haltefinger 69 ein
in die Rinne 66 eingesetzter Gegenstand in dieser festgehalten werden
kann. Durch die Wände 68, die der Hülse 61 benachbart
sind, sind die Gegenstandshalter 63, 64 mit den
Stegen 62 verbunden. Auf ihrer Außenseite weisen
die gekrümmten Wände 65 jeweils eine
sich mittig und in Längsrichtung der Rinne 66 erstreckende,
nach unten vorspringende Rippe 70 auf. Die Rippe 70 kreuzt
rechtwinklig eine mittige Versteifungsrippe 71, die sich
unter der Wand 65 und bis unter die Wände 67, 68 erstreckt.
Die unteren Stirnkanten der Rippen 70 und der Versteifungsrippen 71 beider
Gegenstandshalter 63, 64 liegen in einer mit dem
unteren Rand der Hülse 61 gemeinsamen Ebene. Weiterhin
sind an den Rändern der Rinnen 66 diese nach oben
verlängernde Rippen 72 ausgebildet. In der Rinne 66 des
Gegenstandshalters 64 sind außerdem erhabene Wülste 73 vorgesehen,
die sich in Längsrichtung der Rinne 66 erstrecken.
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Zum
Urformen der Befestigungsvorrichtung 60 werden die beiden
Kunststoffkomponenten an den Kreuzungsstellen der Rippen 70 mit
den Versteifungsrippen 71 in den entsprechenden Formhohlraum
eingespritzt. Hierbei verteilt sich die vorausgehende Komponente
für die Bildung des Oberflächenteils im Wesentlichen
auf die Oberflächen der gekrümmten Wand 65 und
der an dieser angeformten Rippen 70, 71, 72,
wobei die Rippen 72 und die Wülste 73 aufgrund
ihrer geringen Querschnitte nahezu ausschließlich von der
Oberflächenkomponente gebildet werden. Nachdem die Oberflächenkomponente
diese Bereiche der Befestigungsvorrichtung erreicht hat, ist ihr
zuvor bereitgestelltes Volumen erschöpft, so dass die oberen
Bereiche der Gegenstandshalter 63, 64 mit den
Haltefingern 69, die Stege 62 und die in deren
Mitte angeordnete Hülse 61 ausschließlich
durch die nachfolgende Komponente für das Kernteil geformt
werden. Die Wirkung der für das Oberflächenteil
vorgesehene Weichkomponente beschränkt sich daher im Wesentlichen
auf die Anlageflächen für die zu haltenden Gegenstände
im Bereich der Rinnen 66 und auf die durch die Rippen 70, 71 gebildeten
Anlageflächen für das mit der Befestigungsvorrichtung
zu verbindende Trägerteil. Die Hülse 61 für
die Aufnahme eines Befestigungsbolzens und die Stege 62 und
die Haltefinger 69, die zur Aufnahme und Übertragung
der Haltekräfte bestimmt sind, werden aus einer harten
Kernkomponente geformt.
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9 zeigt
eine Befestigungsvorrichtung 80, die dazu bestimmt ist,
zwei Leitungen oder vergleichbare Gegenstände aneinander
zu befestigen. Die Befestigungsvorrichtung 80 weist zwei
in einem Abstand voneinander angeordnete Gegenstandshalter 81, 82 auf,
die durch einen Verbindungssteg 83 miteinander verbunden
sind. Die Gegenstandshalter 81, 82 gleichen im
Wesentlichen den Gegenstandshaltern 55 der Befestigungsvorrichtung 50.
Zum Urformen der Befestigungsvorrichtung 80 werden die
beiden Kunststoffkomponenten in der durch das Mono-Sandwich-Spritzgießverfahren
vorgegebenen Reihenfolge gleichzeitig und mit gleicher Fördergeschwindigkeit
an zwei Angussstellen 84, 85 in den Formhohlraum
gespritzt. Die Menge der ersten, weichen Kunststoffkomponente ist
hierbei so bemessen, dass die Oberflächen beider Gegenstandshalter 81, 82 und
des Verbindungsstegs 83 mit einer das Oberflächenteil
O bildenden Haut aus der ersten Kunststoffkomponente überzogen
sind. In der Mitte des Verbindungsstegs 83 bildet die von
beiden Seiten herangeführte Oberflächenkomponente
eine durchgehende Wand 86, welche die aus der harten Kernkomponente
geformten Kernteile K1, K2 der Gegenstandshalter 81, 82 voneinander
trennt. Durch die Wand 86 wird eine federnd nachgiebige
Verbindungsstelle zwischen den beiden Gegenstandshaltern 81, 82 geschaffen,
die die Gegenstandshalter voneinander entkoppelt und eine Schwingungsübertragung
dämpfen kann. Zudem kann die Flexibilität der
Wand 86 zur Erleichterung bei der Montage der Befestigungsvorrichtung 80 beitragen.
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Wesentlich
für die Urformen der Befestigungsvorrichtung 80 ist,
dass die Kunststoffkomponenten in gleicher Zeit und in gleicher
Menge pro Zeiteinheit zugeführt werden, damit die Wand 86 in der
Mitte des Verbindungsstegs 83 ausgebildet wird.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - DE 2353818
A1 [0002]
- - DE 3708864 C4 [0004]