EP0999925B1

EP0999925B1 - Verfahren und vorrichtung zum bearbeiten von im wesentlichen flächigen oder leistenförmigen werkstücken, insbesondere aus holzwerkstoffen

Info

Publication number: EP0999925B1
Application number: EP98945103A
Authority: EP
Inventors: Klaus Eisele; Kurt Kalmbach; Johannes Schmid
Original assignee: Homag Maschinenbau AG
Current assignee: Homag Maschinenbau AG
Priority date: 1997-07-28
Filing date: 1998-07-28
Publication date: 2002-03-06
Anticipated expiration: 2018-07-28
Also published as: WO1999004944A1; AU9255498A; DE19732423C1; EP0999925A1; ES2174487T3; DE59803294D1

Description

TECHNISCHES GEBIET

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Bearbeiten von im wesentlichen flächigen oder leistenförmigen Werkstücken, insbesondere aus Holzwerkstoffen oder dergleichen.

STAND DER TECHNIK

Wenn flächige bzw. plattenförmige, leistenförmige oder ähnliche Werkstücke (insbesondere solche aus Holzwerkstoffen oder dergleichen), die vollständig oder teilweise aus einem offenporigen, porösen, bröckeligen, eine unregelmäßige oder rauhe Oberflächenstruktur aufweisenden oder mehr oder weniger körnige Werkstoffpartikel umfassenden Material bestehen (wie zum Beispiel Holz- oder Preßspanplatten usw. sowie adäquate Werkstücke, die zusätzlich mit Furnierblattmaterialien belegt oder anderweitig beschichtet sind), im Kantenbereich durch ein Trennverfahren bearbeitet werden, so daß ein bestimmtes Kantenprofil an dem Werkstück entsteht, ist in vielen Anwendungsfällen ein Vergüten des Kantenprofils erforderlich, da die dort am Werkstück entstandenen Trennflächen entweder bestimmten gestalterischen Anforderungen nicht entsprechen oder eine zu geringe Oberflächenqualität und/oder Festigkeit aufweisen. Es wurden daher verschiedene Verfahren zum Vergüten derartiger Kantenprofile entwickelt.

Ein gattungsgemäßes Verfahren und eine gattungsgemäße Vorrichtung zum Durchlaufbearbeiten von flächigen oder leistenförmigen Werkstücken aus einem offenporigen Holzwerkstoff und dergleichen sind aus der deutschen Patentanmeldung 195 18 925.6 der Anmelderin bekannt. Bei dem Verfahren, während dessen Durchführung ein Werkstück in einer vorbestimmten Durchlauf- bzw. Bewegungsrichtung ein oder mehrere Bearbeitungsstationen durchläuft, wird das Werkstück durch Fräsen und/oder Schleifen im Kantenbereich bearbeitet und so ein im wesentlichen langgestrecktes offenporiges Kantenprofil erzeugt, auf das eine heiße Vergütungsmasse aufgetragen und durch Heißeinspachteln sowie ggf. nachfolgendes Schleifen, geglättet wird. Die Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens umfaßt eine das jeweilige Werkstück im Durchlauf haltende Einspannvorrichtung sowie für die Durchlaufbearbeitung hintereinander angeordnete Bearbeitungsstationen, nämlich eine Fräs- und/oder Schleifstation, eine Auftragsstation für die Vergütungsmasse und eine Spachtelstation. Mit dem genannten Verfahren sowie der zugehörigen Vorrichtung kann eine Komplettbearbeitung von Werkstücken aus offenporigen Holzwerkstoffen und dergleichen im Kantenbereich in einem Durchlauf erfolgen.

Aus der DD-PS 29 705 ist ein Verfahren zur Verfestigung speziell beanspruchter Stellen im Kantenbereich poröser Platten, insbesondere Spanplatten, bekannt. Dabei wird die Spanplatte in eine Wanne eingespannt, die entsprechend um den zu vergütenden Kantenbereich des Werkstückes herum abgedichtet wird, und über die abgedichtete Wanne wird ein Verfestigungsmittel in Form eines Klebers oder Klebergemisches unter Druck in die Werkstückkante eingepreßt. Anschließend ist eine Aushärtung des Klebergemisches erforderlich.

Des weiteren offenbart die DE 16 53 240 C3 eine Vorrichtung, mit der poröse Spanholzplatten im Kantenbereich zur Erhöhung beispielsweise der Schraubfestigkeit verfestigt werden können. Hierbei wird ein Verfestigungsmittel aus einer Einpreßkammer unter Druck in die poröse Kante des Werkstückes gepreßt.

In der DE 40 28 166 C2 wird ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Verfestigen von Spanplatten im Kantenbereich vorgeschlagen, bei dem ein Verfestigungsmittel mittels einzelner Düsen in den Kantenbereich injiziert wird.

Ferner geht aus der DE-OS 23 61 434 ein Verfahren hervor zur Herstellung eines glatten Abschlusses ohne Poren an einer rauhen und gekörnten Schnittfläche eines plattenförmigen Werkstückes aus Preßholz, Schichtholz oder dergleichen. Dabei wird eine Schicht aus Kunststoff, Polyurethan oder Kunstharz auf die die Poren aufweisende Kante aufgetragen, um die Poren zu verschließen und sie strukturell zu verfestigen. Bei maschinellem Auftrag des Abdichtmaterials wird das Einspritzen des Materials in Formen mit der Kontur des Werkstückes vorgeschlagen. Nach der Trocknung oder Aushärtung des aufgebrachten Abdichtmaterials erfolgt ein Schleifen oder Oberflächenglätten.

In der DE 24 33 476 B2 wird ein Verfahren vorgeschlagen, bei dem auf eine porige Schnittkante zunächst eine vorgefertigte Zwischenschicht aus einem Zellulosematerial, die von einer Rolle abgezogen werden kann, aufgeleimt wird, wobei diese Zwischenschicht dann wiederum mit einer vorgefertigten Dekorschicht beleimt werden kann.

Bei den bisher bekannten gattungsgemäßen Verfahren und Vorrichtungen kommt es beim Auftragen der Vergütungsmasse, die meistens schnellhärtend und in Abhängigkeit des jeweiligen Werkstückmaterials zumeist im Überschuß zu applizieren und möglichst gleichmäßig zu verteilen ist, besonders an den Enden des zu behandelnden Kantenprofils sowie den sich daran in einem Winkel anschließenden Rändern des Werkstückes zu unerwünschten Gratbildungen oder Anhaftungen der Vergütungsmasse. Je nach Art und Eigenschaft der verwendeten Vergütungsmasse kann sich der gebildete Grat bzw. die Anhaftung bis zum nächsten Bearbeitungsschritt teilweise oder sogar vollständig verfestigen. Zur Vermeidung von Oberflächenunregelmäßigkeiten sowie z.B. einem eventuellen Ausreißen des Werkstückes durch ein gegen den Grat oder eine Anhaftung fahrendes Bearbeitungswerkzeug, was besonderes bei porösen oder leicht bröckeligen Werkstoffen, wie Preßspanplatten oder dergleichen leicht zu Ausschuß führen kann, ist es daher erforderlich den besagten Grat oder die Anhaftung in einem extra Bearbeitungsschritt zu entfernen. Dies erfordert jedoch in der Regel eine separate Bearbeitungsstation und ist zeit- und kostenintensiv, so daß es erstrebenswert ist eine solche Bearbeitung zu vermeiden. Werkstückausreißer sowie die in Verbindung mit dem Auftragen der Vergütungsmasse beschriebenen Grate bzw. Anhaftungen von Massenresten können jedoch ebenso beim Glätten der Vergütungsmasse auftreten, insbesondere wenn diese beispielsweise in einem noch unausgehärteten Zustand durch Einspachteln, Einstreichen oder dergleichen egalisiert wird. Auch kann in diesem Fall der Druck des am Werkstück anliegenden Glättungswerkzeugs einen Ausreißer an einer fragilen Ecke bzw. an einem solchen Endbereich des zu bearbeitenden Kantenprofils verursachen, der noch keine Verstärkungswirkung durch erhärtete Vergütungsmasse erfahren hat. Dieser nachteilige Effekt ist bei den vorhergenannten Holz- oder Preßspanplatten, insbesondere solchen, die über eine Kernschicht mit grobkörnigen Spänen und Außenschichten mit feineren Spänen verfügen, oder vergleichbaren Materialien besonders ausgeprägt und schwer zu handhaben. Gerade für eine automatisierte Werkstückbearbeitung ist jedoch ein reibungsloser Betrieb mit möglichst geringem Ausschuß anzustreben.

DARSTELLUNG DER ERFINDUNG

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde ein geeignetes Verfahren zum Bearbeiten von im wesentlichen flächigen oder leistenförmigen Werkstücken, insbesondere aus Holzwerkstoffen oder dergleichen, zu schaffen, das die dem Stand der Technik anhaftenden Nachteile auf einfache und effektive Art und Weise möglichst weitgehend vermeidet. Eine weitere Aufgabe ist es, eine entsprechend geeignete Bearbeitungsvorrichtung für derartige Werkstücke zu schaffen.

Die erstgenannte Aufgabe wird gelöst durch ein erfindungsgemäßes Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1.

Bei diesem Verfahren zum Bearbeiten von im wesentlichen flächigen bzw. plattenförmigen oder leistenförmigen Werkstücken, insbesondere aus Holzwerkstoffen oder dergleichen, an wenigstens einem Kantenbereich, wird mindestens ein im wesentlichen langgestrecktes Kantenprofil an dem Werkstück erzeugt, wenigstens eine Vergütungsmasse auf das Kantenprafil aufgetragen und die Vergütungsmasse geglättet. Unmittelbar vor oder während des Auftragens und/oder des Glättens der Vergütungsmasse wird das Kantenprofil an mindestens einem Ende temporär verlängert und das Auftragen und/oder Glätten der Vergütungsmasse beginnt vor oder auf dem temporär verlängerten Kantenprofil und/oder endet auf oder hinter dem temporär verlängerten Kantenprofil.

Die genannten Werkstücke umfassen im Sinne der Erfindung unter anderem solche aus Vollholz, Schichtholz oder einem vollständig oder teilweise offenporigen, porösen, bröckeligen, faserigen, eine unregelmäßige oder rauhe Oberflächenstruktur aufweisenden oder mehr oder weniger körnige Werkstoffpartikel umfassenden Material, einschließlich Kombinationen daraus. So auch insbesondere Holz- oder Preßspanplatten jeglicher Art, die zusätzlich mit Holz- und/oder Kunststoff-Furnieren belegt oder anderweitig beschichtet sein können, d.h. die vorhergenannten Werkstoffeigenschaften nicht ad hoc erkennen lassen. Zur Bearbeitung mit dem erfindungsgemäßen Verfahren sind ferner Werkstücke aus Metall, Kunststoff, Verbundwerkstoffen oder dergleichen geeignet, mit einer offenporigen Struktur oder einer bereits werkstoffseitig gegebenen oder aus einer Bearbeitung resultierenden mehr oder weniger rauhen oder unregelmäßigen Oberfläche. Das an dem Werkstück erzeugte Kantenprofil, das eine gleichmäßige oder ungleichmäßige Profilform aufweisen kann, wird erfindungsgemäß beispielsweise durch Preßformen, eine Trennbearbeitung wie Schneiden, Fräsen, Formfräsen, Schleifen, Formschleifen oder einen anderen geeigneten Bearbeitungsschritt erzeugt. Der Kantenverlauf des mit einem solchen Profil versehenen Werkstückes ist bezogen auf seine Längserstreckung vorzugsweise geradlinig, kann jedoch grundsätzlich auch kurvenförmig sein. Auch eine Nut, die in einen Kantenbereich des Werkstückes mündet, ist als Kantenprofil im Sinne der Erfindung zu verstehen.

Als Vergütungsmasse wird vorzugsweise eine thermoplastische Masse, eine duroplastische Masse oder eine zu einem Duroplasten aushärtende thermoplastische Masse verwendet. Beispielsweise kann es sich dabei um ein feuchtigkeitsvernetzendes Polyurethan-System handeln. Die Erfindung ist indes nicht ausschließlich auf diese besondere Art der Vergütungsmasse beschränkt. Das Auftragen der Vergütungsmasse erfolgt mittels einer geeigneten Auftragseinrichtung, beispielsweise über eine beheizte oder unbeheizte Auftragswalze bzw. -rolle, eine Auftragsdüse, ein Rakel, eine Streicheinheit oder ein Transferbandauftragswerk und kann ein- oder mehrmals wiederholt werden. Die Vergütungsmasse kann sowohl im unausgehärteten als auch gehärteten Zustand geglättet werden. Im Falle der Verwendung einer erhitzten und noch plastischen Vergütungsmasse ist das Glätten beispielsweise durch Heißeinspachteln mit einer oder mehreren Spachteleinrichtungen durchführbar. Eine bereits erhärtete Vergütungsmasse ist z.B. durch Schleifen glättbar. An die vorhergenannten Verfahrensschritte können sich beliebige weitere Schritte, wie z.B. Auftragen einer zweiten Vergütungskomponente auf die Vergütungsmasse, Trocknen, Feinschleifen, Lackieren und/oder Heißprägen oder Beleimen des Werkstückes mit einem Beschichtungsmaterial usw. anschließen.

Das temporäre Verlängern des Kantenprofils erfolgt zu den genannten Zeitpunkten derart, daß geeignete Verlängerungsmittel, die eine dem zu beschichtenden oder zu glättenden Kantenprofil im wesentlichen entsprechende Kontur aufweisen, d.h. der Positivform des Kantenprofils entsprechen, derart manuell und/oder maschinell an mindestens ein Ende des Kantenprofils angesetzt werden, daß sich das Kantenprofil ohne wesentliche Unterbrechung bis auf das Verlängerungsmittel fortsetzt, also gewissermaßen künstlich verlängert wird. Folglich verändert sich auch die Werkstückgestalt und -abmessung. Das Kantenprofil besitzt durch die genannten Maßnahmen ergo genau an den kritischen Stellen, an denen üblicherweise die eingangs geschilderten technischen Probleme auftreten, zumindest zeitweilig eine solche Form und annähernd solche Eigenschaften, die im wesentlichen einem ununterbrochenen bzw. durchgehenden Kantenprofil entsprechen würden. Es wird explizit darauf hingewiesen, daß die Kontur des verwendeten Verlängerungsmittels nicht zwingendermaßen eine formgetreue Wiedergabe des Kantenprofils sein muß und in der Regel auch nicht sein soll. Vielmehr wird die Kontur, ggf. unter Berücksichtigung von erforderlichen Bearbeitungszugaben, einer gewünschten Ideal- oder Endform des Kantenprofils entsprechen, welches ja selbst, je nach verwendetem Werkstückmaterial, unter Umständen über eine sehr unregelmäßige oder poröse Oberflächenstruktur verfügt und deshalb erst noch zum Zwecke der Annäherung an die Ideal- oder Endform entsprechend mit der Vergütungsmasse zu behandeln ist.

Das Verlängerungsmittel kann deshalb durchaus auch als eine Art Abschlußstück ausgestaltet sein, das beispielsweise eine Nut, die in eine Werkstückkante mündet, in Nutenlängsrichtung verschließt. Dies ist besonders dann vorteilhaft, wenn die Nut vollständig, d.h. bis auf das Niveau der Werkstückoberfläche, mit der Vergütungsmasse ausgefüllt werden soll, da das Abschlußstück dann ein Auslaufen der Vergütungsmasse verhindert und die Bildung eines glatten Werkstückabschlusses ermöglicht. Das Verlängerungsmittel ist hierbei zweckmäßigerweise zusätzlich derart ausgebildet, daß seine Oberseite mit der Oberfläche des Werkstückes möglichst bündig und glatt abschließt. Als Kantenprofil ist im Einklang mit dem Grundgedanken der Erfindung im übrigen auch ein durch eine trennende Bearbeitung oder dergleichen erzeugter und mit einer Vergütungsmasse zu behandelnder Flächenabschnitt zu verstehen, der z.B. in einem flächigen Zentralbereich des Werkstückes beginnt und in einen offenen Kantenbereich des Werkstückes mündet bzw. übergeht.

Zusätzlich zu oder anstelle von einem separaten Verlängerungsmittel ist im Sinne der Erfindung auch ein gleichartig ausgestaltetes zweites Werkstück derart lückenlos an ein erstes ansetzbar, daß die Kantenprofilverlängerung des ersten Werkstückes durch das entsprechende Kantenprofil des zweiten Werkstückes gebildet wird. Voraussetzung dafür sind selbstverständlich geeignete Werkstückgeometrien.

Da das Auftragen und/oder Glätten der Vergütungsmasse vor oder auf dem temporär verlängerten Kantenprofil beginnt und/oder auf oder hinter dem temporär verlängerten Kantenprofil endet, d.h. mit anderen Worten: das Auftragen bzw. Glätten der Auftragsmasse bezogen auf die Längserstreckung des Kantenprofils wie bei einem durchgehenden Kantenprofil ohne wesentliche Unterbrechung über den eigentlichen zu behandelnden Kantenprofilbereich hinaus erfolgt, können sich keine Grate oder Anhaftungen der Vergütungsmasse an den kritischen Stellen bilden, die an einer Ecke, Kante oder einem Rand des Werkstückes normalerweise einen Anfang oder ein Ende des zu bearbeitenden Kantenprofils darstellen. Auf diese Weise ist es bereits in einem einzigen Arbeitsdurchgang möglich einen qualitativ hochwertigen Auftrag (besonders im Überschuß) und/oder eine ebensolche Glättung der Vergütungsmasse zu erzielen, ohne daß danach eine separate zeit- und kostenintensive Nachbearbeitung erforderlich ist. Auch die bei konventionellen Verfahren durch teilweise oder vollständig erhärtete Grate oder Anhaftungen bedingten Werkstückausreißer sind mit dem erfindungsgemäßen Verfahren sowohl beim Auftragen als auch beim Glätten wirkungsvoll vermeidbar. Zudem tritt bereits allein durch das temporäre Verlängern des Kantenprofils eine gewisse Verstärkungswirkung an den besagten kritischen Stellen des Kantenprofils auf, was primär in Verbindung mit Bearbeitungswerkzeugen, insbesondere schnellrotierende spanenden Hochleistungswerkzeuge oder Andrückeinrichtungen, von Interesse ist, die, wie weiter oben dargelegt, eine gewisse Kraft auf das Kantenprofil ausüben und dieses ausfasern oder ausreißen können. Das erfindungsgemäße Verfahren ist aus den vorhergenannten Gründen besonders vorteilhaft bei Werkstücken anzuwenden, die aus einem oder mehreren offenporigen, porösen oder leicht bröckeligen Werkstoffen bestehen, wie zum Beispiel Holz- oder Preßspanplatten und dergleichen, und erlaubt hohe Bearbeitungsgeschwindigkeiten. Das erfindungsgemäße Verfahren ist sowohl manuell als auch maschinell ausführbar. Vor allem bei einer automatisierten Werkstückbearbeitung gestattet die erfindungsgemäße Lösung auf einfache und effektive Art und Weise einen reibungsloseren Betrieb mit einer beträchtlichen Reduzierung des Ausschusses. Aufgrund der erreichbaren hohen Produktqualität sowie der Möglichkeit von verkürzten Bearbeitungszyklen ohne Nachbearbeitung ist eine nicht unerhebliche Steigerung des Produktertrages bei reduzierten Produktionskosten realisierbar, so daß das erfindungsgemäße Verfahren auch aus wirtschaftlicher Sicht beachtliche Vorteile bietet.

Weitere vorteilhafte Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind Gegenstand der Unteransprüche 2 bis 11.

Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe wird des weiteren gelöst durch eine erfindungsgemäße Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 12.

Diese Vorrichtung zum Bearbeiten von im wesentlichen flächigen oder leistenförmigen Werkstücken, insbesondere aus Holzwerkstoffen oder dergleichen, mit mindestens einem im wesentlichen langgestreckten Kantenprofil, auf das wenigstens eine Vergütungsmasse aufgetragen und anschließend geglättet wird, umfaßt wenigstens eine dem Werkstück zugeordnete Kantenprofilverlängerungseinrichtung, die einen Profilverlängerungsabschnitt besitzt, dessen Profilform mit der des Kantenprofils des Werkstückes im wesentlichen übereinstimmt. Für die Kantenprofilverlängerungseinrichtung bzw. ihren Profilverlängerungsabschnitt sowie deren Eigenschaften gilt grundsätzlich das weiter oben bei der Erläuterung des erfindungsgemäßen Verfahrens im Zusammenhang mit den adäquaten Verlängerungsmitteln gesagte, so daß weitere Ausführungen hierzu nicht erforderlich sind.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung bietet ebenfalls die bereits eingehend im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren dargelegten Vorteile. Ergänzend ist hinzuzufügen, daß konventionelle gattungsgemäße Bearbeitungsvorrichtungen konstruktiv relativ einfach und kostengünstig auf eine erfindungsgemäße Vorrichtung umzurüsten sind.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungsmerkmale der erfindungsgemäßen Vorrichtung sind Gegenstand der Unteransprüche 2 bis 11.

Ausführungsbeispiele der Erfindung mit zusätzlichen Ausgestaltsdetails und weiteren Vorteilen sind nachfolgend unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen näher beschrieben und erläutert.

KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

Es zeigt:

Fig. 1: eine schematische Draufsicht eines Teilbereichs einer erfindungsgemäßen Vorrichtung, in dem an einem Werkstück diverse grundlegende Bearbeitungsschritte des erfindungsgemäßen Verfahrens gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel durchgeführt werden,
Fig. 2: eine schematische Perspektivansicht der Vorrichtung gemäß Fig. 1;
Fig. 3: ein schematisches Diagramm der grundlegenden Bearbeitungsschritte nach Fig. 1 und 2 sowie einiger weiterer optionaler Schritte des erfindungsgemäßen Verfahrens;
Fig. 4: eine schematische Perspektivansicht einer mit dem zu bearbeitenden Werkstück zu kombinierenden speziellen Komponente der erfindungsgemäßen Vorrichtung, mit dem an dem Werkstück besonders wesentliche Schritte des erfindungsgemäßen Verfahrens durchgeführt werden;
Fig. 5: eine schematische Seitenansicht des speziellen Teilbereichs der Vorrichtung in Blickrichtung des Pfeils A in der Fig. 4 ;
Fig. 6: eine schematische Draufsicht des speziellen Teilbereichs der Vorrichtung in Blickrichtung des Pfeils B in der Fig. 4 ;
Fig. 7 und 8: schematische Seitenansichten weiterer Ausgestaltungsdetails eines einem vorderen Randprofilabschnitt des Werkstückes zugeordneten speziellen Teilbereichs der erfindungsgemäßen Vorrichtung; ferner gehen aus diesen Figuren weitere erfindungsgemäße Verfahrensschritte hervor.
Fig. 9 und 10: schematische Seitenansichten weiterer Ausgestaltungsdetails eines einem hinteren Randprofilabschnitt des Werkstückes zugeordneten speziellen Teilbereichs der erfindungsgemäßen Vorrichtung; ferner gehen aus diesen Figuren weitere erfindungsgemäße Verfahrensschritte hervor.
Fig. 11: eine zu der Darstellungsweise in Fig. 4 analoge schematische Perspektivansicht, aus der wesentliche Schritte des erfindungsgemäßen Verfahrens gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel hervorgehen; und
Fig. 12: eine schematische Gesamtübersicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung in Seitenansicht.

BESCHREIBUNG EINES AUSFÜHRUNGSBEISPIELS DER ERFINDUNG

In der nachfolgenden Beschreibung und in den Figuren werden zur Vermeidung von Wiederholungen gleiche Bauteile und Komponenten auch mit gleichen Bezugszeichen gekennzeichnet, sofern keine weitere Differenzierung erforderlich ist.

In Fig. 1 ist in einer schematischen Draufsicht ein Teilbereich einer erfindungsgemäßen Vorrichtung dargestellt, die im vorliegenden Fall als Durchlauf-Bearbeitungsvorrichtung ausgestaltet ist. Ein flächiges, plattenförmiges Werkstück 2 (hier: eine Holzspanplatte mit rechteckiger Grundrißform, die aufgrund der zusammengepreßten Holzpartikel eine poröse, offenporige 4 und relativ fragile Kante 6 aufweist, die vergütet werden soll) ist in einer nicht gezeigten Werkstück-Einspannvorrichtung eingespannt und wird in einer vorbestimmten und durch den Pfeil D angedeuteten Durchlaufrichtung durch die Vorrichtung transportiert, wobei es mehrere Bearbeitungsstationen durchläuft. In dem gezeigten Teilbereich werden zum Zwecke des Vergütens der Werkstückkante 6 einige für das erfindungsgemäße Verfahren gemäß einer ersten Ausführungsform typische grundlegende Bearbeitungsschritte durchgeführt.

Wie in Fig. 1 zu erkennen, ist an der Vorrichtung eine Auftragswalze 8 und, bezogen auf die Durchlaufrichtung D in einem Abstand dahinter, eine beheizte erste Spachtelklinge 10 angeordnet. Die erste Spachtelklinge 10 schließt mit einem geraden, vertikalen Teilabschnitt 6.2 eines bereits an einer vorausgehenden Bearbeitungsstation durch Formfräsen und Schleifen erzeugten Kantenprofils 6 des Werkstückes 2 einen spitzen Winkel α ein. Eine zweite Spachtelklinge 12 ist, wie in Fig. 2 in einer schematischen Perspektivansicht zu sehen, einem oberen, S-förmig geschwungenen Teilabschnitt 6.4 des Kantenprofils 6 zugeordnet und in Durchlaufrichtung D etwas versetzt hinter der ersten Spachtelklinge 10 positioniert. Mit dem Bezugszeichen 14 ist eine Vergütungsmasse gekennzeichnet, mit der das Kantenprofil 6 vergütet wird.

Das Werkstück 2 läuft zunächst an der Auftragswalze 8 vorbei, von deren Oberfläche die Vergütungsmasse 14, beispielsweise in einem heißem Zustand, auf das Kantenprofil 6 übertragen wird. Das Werkstück 2 mit der auf das Kantenprofil 6 aufgetragenen Schicht an Vergütungsmasse 14 bewegt sich anschließend kontinuierlich zu den beiden erwärmten Spachtelklingen 10, 12 weiter. Während das Kantenprofil 6 an den Spachtelklingen 10, 12 entlangläuft, wird die aufgetragene Masse 14 von den Klingen 10, 12 zu den offenen Poren 4 des Kantenprofils 6 hingelenkt und in die Poren 4 gedrückt, so daß diese verschlossen werden. Auf diese Weise dringt die Vergütungsmasse 14 gleichmäßig in die Poren 4 und die Unebenheiten des Kantenprofils 6 ein. Gleichzeitig wird durch die Wirkung der Spachtelklingen 10, 12 auch eine Glättung des Kantenprofils 6 und der an dessen Außenoberflächen anhaftenden Vergütungsmasseschicht 14 erzielt, wie es schematisch am linken Kantenprofilende in Fig. 2 zu erkennen ist.

In der Fig. 3 sind in einem schematischen Diagramm nochmals die grundlegenden Bearbeitungsschritte nach Fig. 1 und 2 sowie einige weitere optionale Schritte des erfindungsgemäßen Verfahrens, wie sie in einem Durchlauf mit einer gleichbleibenden Werkstückeinspannung durchgeführt werden können, dargestellt. Die Durchlaufrichtung der Vorrichtung ist wiederum mit einem Pfeil gekennzeichnet. Zuerst wird das zu bearbeitende Werkstück, in die Vorrichtung eingespannt (Fig. 3A). Dann wird das Werkstück 2 durch Profilfräsen bearbeitet und ein vorbestimmtes Kantenprofil erzeugt (Fig. 3B). Daran schließt sich ein Profilschleifen des Kantenprofils an (Fig. 3C). Daraufhin erfolgt zunächst das Auftragen der Vergütungsmasse und danach das (Heiß-) Einspachteln der Vergütungsmasse in die verbleibenden Poren und Unebenheiten des Kantenprofils (Fig. 3D), wie es zuvor im einzelnen erläutert wurde. Ergänzend dazu kann sich beispielsweise ein weiterer Schleifvorgang anschließen (Fig. 3E). Ferner kann in einem weiteren Bearbeitungsschritt Lack auf das so vergütete Kantenprofil aufgebracht (Fig. 3F), durch ultraviolette Bestrahlung oder dergleichen getrocknet (Fig. 3G) und in anschließend geschliffen werden (Fig. 3H). Überdies ist es möglich eine Dekorpapierfolie durch Heißprägen auf das Kantenprofil aufzubringen (Fig. 3I). Die in Fig. 3 dargestellten einzelnen Bearbeitungsschritte können je nach Bedarf wiederholt, variiert oder weggelassen werden.

Die Fig. 4 zeigt eine schematische Perspektivansicht einer mit dem zu bearbeitenden Werkstück 2 zu kombinierenden speziellen Komponente der erfindungsgemäßen Vorrichtung, mit der an dem Werkstück 2 besonders wesentliche Schritte des erfindungsgemäßen Verfahrens durchgeführt werden. Bei der besagten Komponente handelt es sich um eine dem Werkstück 2 zugeordnete Kantenprofilverlängerungseinrichtung 16, im nachfolgenden kurz Profilgegenstück 16 genannt, die beim Auftragen und/oder Glätten der Vergütungsmasse 14 verwendet wird und einen Profilverlängerungsabschnitt 16.2 besitzt, dessen Profilform mit der des Kantenprofils 6 des Werkstückes 2 im wesentlichen übereinstimmt. Genauer gesagt ist der Profilverlängerungsabschnitt 16.2 des Profilgegenstückes 16 so ausgestaltet, daß seine Kontur unter Berücksichtigung der beim Auftragen und Glätten der Vergütungsmasse 14 erforderlichen Bearbeitungszugaben oder Toleranzen der gewünschten Ideal- oder Endform des Werkstück-Kantenprofils 6 entspricht, welches selbst aufgrund seiner weiter oben beschriebenen Werkstoffeigenschaften über eine verhältnismäßig unregelmäßige und poröse Oberflächenstruktur 4 verfügt und deshalb erst noch zum Zwecke der Annäherung an die Ideal- oder Endform entsprechend mit der Vergütungsmasse 14 zu behandeln ist. Das Profilgegenstückes 16 ist im vorliegenden Ausführungsbeispiel aus einem Metallwerkstoff und/oder Kunststoff hergestellt und besitzt eine hohe Oberflächengüte mit geringer Rauheit.

Das mit der Vergütungsmasse 14 zu behandelnde Kantenprofil 6 wird erfindungsgemäß nun unmittelbar vor oder während des Auftragens und/oder des Glättens der Vergütungsmasse 14 an mindestens einem Ende temporär verlängert, indem das Profilgegenstück 16, wie in Fig. 4 durch die Doppelpfeile 18 angedeutet, derart lückenlos und bündig an das bereits vorgefräste Kantenprofil 6 angesetzt wird, daß der Profilverlängerungsabschnitt 16.2 gewissermaßen eine durchgehende Verlängerung des eigentlichen Kantenprofils 6 des Werkstückes 2 bildet. Die Anordnung des Profilgegenstückes 16 am Ende des Kantenprofils 6 sowie der Übergang vom Kantenprofil 6 zum Profilverlängerungsabschnitt 16.2 im verlängerten Zustand ist auch besonders gut in der Fig. 5, die eine entsprechende schematische Seitenansicht in einer Blickrichtung gemäß Pfeil A in Fig. 4 zeigt, und in Fig. 6, die eine entsprechende schematische Draufsicht in einer Blickrichtung gemäß Pfeil B in der Fig. 4 darstellt, erkennbar. Das hintere Ende des Werkstück-Kantenprofils 6, das in den Zeichnungen nicht dargestellt ist, ist im vorliegenden Beispiel ebenfalls auf analoge Weise mit einem entsprechenden Profilgegenstück 16 ausgestattet. In der Fig. 5 ist im übrigen auch nochmals die Kantenprofilform des Werkstückes 2 in einer um 90° in die Betrachtungsebene geklappten Schnittdarstellung erkenntlich.

Wird nun, wie bereits vorhergehend in Zusammenhang mit den Figuren 1 bis 3 erläutert, das Kantenprofil 6 mit Hilfe der Vergütungsmasse 14 vergütet, so beginnt bei der vorgegebenen Durchlaufrichtung D das Auftragen bzw. Glätten der Vergütungsmasse, wie durch den Pfeil IA in Fig. 5 und 6 angedeutet, auf dem temporär verlängerten Kantenprofil 16.2, 6, nämlich auf dem Profilverlängerungsabschnitt 16.2 des vorderen Profilgegenstückes 16, geht über die Stoßstelle 20 zwischen dem vorderen Profilgegenstück 16 und dem vorderen Ende des Kantenprofils 6 hinaus und endet auf dem temporär verlängerten Kantenprofil 16.2, 6, nämlich auf dem Profilverlängerungsabschnitt 16.2 des hinteren, in der Zeichnung nicht mehr dargestellten Profilgegenstückes 16. Da wie, oben erläutert, das Auftragen und Glätten der Vergütungsmasse 14 und damit auch das Glätten des Kantenprofils 6 in einem gemeinsamen Schritt erfolgt, werden hier die Profilgegenstücke 16 erst nach dem Glätten entfernt.

Wie aus der Fig. 4 des weiteren ersichtlich, besitzt das Profilgegenstück 16 einen sich zu dem Profilverlängerungsabschnitt 16.2 in einem rechten Winkel β erstreckenden Randabschnitt 16.4, der eine Gestalt besitzt, die zu der Form des Kantenprofils 6 des Werkstückes 2 und zu der Profilform des Profilverlängerungsabschnitts 16.2 genau komplementär ausgebildet ist, also gewissermaßen der Negativform des Profilverlängerungsabschnitts 16.2 bzw. des Kantenprofils 6 entspricht. Dieser Randabschnitt 16.4 dient im vorliegenden Fall sowohl als eine Abdeckungs- und Verstärkungseinrichtung zum zeitweiligen Abdecken und Verstärken des bereits in einem vorangegangenen Arbeitsschritt bearbeiteten, d.h. hier durch Profilfräsen und Profilschleifen behandelten Kantenprofils 6p des Werkstückes 2, das sich in einem rechten Winkel zu dem aktuell mit der Vergütungsmasse 14 zu behandelnden Kantenprofil 6 erstreckt und an dieses über Eck angrenzt, als auch gleichzeitig als ein mit dem Werkstück 2 kontaktierbarer Anschlag zum Anbringen und Positionieren des Profilgegenstückes 16. Die Abdeckungs- und Verstärkungseinrichtung sowie der Anschlag sind hier also in dem Profilgegenstück 16 integriert. Die bündige, lückenlose und im wesentlichen vollflächige Anlage des Werkstückes 2 am Randabschnitt 16.4 des Profilgegenstückes 16 sowie die durch die spezielle Formgebung des Randabschnitts 16.4 erzeugte Abdeckungs- und Verstärkungswirkung ist wiederum besonders gut in den Figuren 5 und 6 erkennbar.

Aus den vorhergehenden Ausführungen ist ersichtlich, daß, wenn das lediglich für den Zeitraum des Auftragens und Glättens der Vergütungsmasse 14 temporär am Werkstück 2 angebrachte Profilgegenstück 16 wieder entfernt wird, auch die durch den Randabschnitt 16.4 des Profilgegenstückes 16 ausgeübte zeitweilige Abdeckungs-, Verstärkungs- und Anschlagfunktion wieder aufgehoben wird.

Nach dem Entfernen des temporär angebrachten Profilgegenstückes 16 weist das Werkstück 2 an einem jeweiligen Ende des vergüteten Kantenprofils 6 eine präzise, scharf abgegrenzte und formgetreue Ecke ohne beachtenswerte Grate oder gar Ausreißer auf. Auch ist das übers Eck angrenzende, noch unvergütete Kantenprofil 6p frei von Anhaftungen durch Massenreste. Das Werkstück ist somit sofort für den nächsten Bearbeitungsschritt bereit.

Obwohl das Grundprinzip des erfindungsgemäßen Verfahrens sowie die Kernmerkmale der erfindungsgemäßen Vorrichtung vorstehend lediglich im Zusammenhang mit einer Durchlaufbearbeitung an einem einzelnen zu vergütenden Kantenprofil 6 erläutert wurden, ist es selbstverständlich, daß die vorhergenannten Schritte beispielsweise auch manuell oder in einer stationär arbeitenden Vorrichtung durchführbar sind. Zudem kann zur Bearbeitung eines weiteren Kantenprofils des Werkstückes und/oder zur Beschichtung eines bereits einmal bearbeiteten Kantenprofils mit wenigstens einer weiteren Vergütungsmasse mindestens einer der vorhergehend geschilderten Arbeitsschritte je nach Anwendungsfall wenigstens einmal wiederholt werden.

Fig. 7 und 8 zeigen jeweils in schematischer Seitenansicht weitere Ausgestaltungsdetails eines einem vorderen Abschnitt des Randprofils 6 des Werkstückes 2 zugeordneten Teilbereichs der Kantenprofilverlängerungseinrichtung der erfindungsgemäßen Durchlaufvorrichtung in zwei verschiedenen Positionen. Fig. 9 und 10 zeigen in analoger Weise weitere Ausgestaltungsdetails eines einem hinteren Abschnitt des Randprofils 6 des Werkstückes 2 zugeordneten Teilbereichs der Kantenprofilverlängerungseinrichtung in zwei verschiedenen Positionen. Des weiteren gehen aus den Figuren 7 bis 10 weitere Schritte des erfindungsgemäßen Verfahrens hervor. Die Durchlaufrichtung des Werkstückes ist in den besagten Zeichnungen wiederum jeweils durch den Pfeil D angedeutet. Das zu vergütende Kantenprofil 6 liegt in der Betrachtungsebene.

Wie aus den Fig. 7 bis 10 ersichtlich, umfaßt bei dieser Variante die Kantenprofilverlängerungseinrichtung für ein einzelnes Kantenprofil 6 des Werkstückes 2 ein Paar von Profilgegenstücken 16, nämlich eines für das vordere Ende (Fig. 7 bzw. 8) und eines für das hintere Ende des Kantenprofils (Fig. 9 bzw. 10). Die Profilgegenstücke 16 selbst entsprechen im wesentlichen der bereits in Verbindung mit den Figuren 4 bis 6 erläuterten Konstruktion, besitzen jedoch darüber hinaus noch eine Adaptereinrichtung 22, über die sie jeweils lösbar mit einem als Halteeinrichtung fungierenden Abschnitt 24.2 eines nachfolgend noch detaillierter beschriebenen Bewegungsmechanismus M verbunden sind.

Da das temporäre Verlängern des Kantenprofils 6 bei der Durchlaufbearbeitungsvorrichtung während der kontinuierlichen Durchlaufbewegung des Werkstückes 2 erfolgen soll, ist die gesamte Kantenprofilverlängerungseinrichtung entlang der Werkstück-Durchlaufrichtung D beweglich angeordnet und mit dem Werkstück 2 entlang eines Teilabschnitts der Durchlaufstrecke mitbewegbar, und zwar hier im Bereich derjenigen Bearbeitungsstationen, die für das Vergüten des Kantenprofils, das heißt für das Auftragen und Glätten der Vergütungsmasse 14 vorgesehen sind (vergl. Fig. 3D). Diese Stationen, die in den Fig. 7 bis 10 der Übersichtlichkeit halber nicht dargestellt sind, werden für die nachfolgende Beschreibung zusammenfassend kurz als Vergütungsstation bezeichnet. Da bei dieser Vorrichtung zudem eine Vielzahl von in einem gewissen Abstand aufeinanderfolgenden Werkstücken sequentiell in der Vergütungsstation zu bearbeiten ist, ist im vorliegenden Fall die Kantenprofilverlängerungseinrichtung in dem durch eine vorbestimmte Startposition PS und Endposition PE definierten Teilabschnitt periodisch vor- und zurückbewegbar, wie in den Fig. und 9 jeweils durch einen Doppelpfeil angedeutet. Die Startposition PS liegt hierbei bezogen auf die Durchlaufrichtung D unmittelbar vor dem Eingang der Vergütungsstation und die Endposition PE unmittelbar hinter dem Ausgang der Vergütungsstation. Das Kantenprofil 6 eines auf die Vergütungsstation zulaufendes Werkstücks 2 wird an der Startposition PS verlängert, dann die Kantenprofilverlängerung während der Durchlaufbearbeitung, in der das Werkstück 2 in Richtung zur Endposition PE schreitet, in der Vergütungsstation beibehalten und schließlich an der Endposition PE wieder entfernt. Hierbei wird die Kantenprofilverlängerungseinrichtung im wesentlichen von der Startposition PS bis zur Endposition PE mitbewegt. Durch Zurückfahren der Kantenprofilverlängerungseinrichtung in die Startposition PS ist der Bewegungszyklus abgeschlossen und die Kantenprofilverlängerungseinrichtung steht dem nächsten Werkstück zur Verfügung. Die genaueren Einzelheiten dieses Vorgangs werden nun nachfolgend erläutert.

Zur Durchführung des beschriebenen Bewegungsablaufs sind das vordere (Fig. 7 bzw. 8) und das hintere Profilgegenstück 16 (Fig. 9 bzw. 10) der Kantenprofilverlängerungseinrichtung jeweils mit einem im wesentlich gleichartig ausgebildeten, simultan arbeitenden Bewegungsmechanismus M ausgestattet. Der Bewegungsmechanismus M umfaßt eine unterhalb und parallel zu der Durchlaufrichtung D des Werkstückes 2 angeordnete Linearführung 26, auf der ein Läufer 28 über einen Vorschubzylinder 30 von einer rechten Anfangsposition, entsprechend der Startposition PS, zu einer linken Endposition, entsprechend der Endposition PE, und zurück verfahrbar ist. Auf dem Läufer 28 ist ein aus einem kurzen 32 und einem langen Schwenkhebel 24 zusammengesetzter Hebelmechanismus angeordnet. Der lange Schwenkhebel 24, an dessen oberen freien Ende 24.2 das Profilgegenstück 16 lösbar gehalten ist, ist über einen Schwenkzylinder 34 von einer annähernd horizontalen (Fig. 8 bzw. Fig. 9) in eine vertikale Position (Fig. 7 bzw. Fig. 10) verschwenkbar. Der vordere (Fig. 7 und 8) und hintere Bewegungsmechanismus M (Fig. 9 und 10) unterscheiden sich in ihrem Aufbau lediglich dadurch, daß bei dem vorderen Bewegungsmechanismus M der Schwenkhebel 24 in Durchlaufrichtung D in die Horizontale schwenkbar ist und bei dem hinteren gegen Durchlaufrichtung D. Zur besseren Unterscheidung in der nachfolgenden Beschreibung erhalten die an sich gleichen Bauteile des vorderen Bewegungsmechanismus zu ihren Bezugszeichen den Index "v" und die des hinteren den Index "h".

In der Startposition PS befinden sich der vordere und hintere Bewegungsmechanismus M in den in den Figuren 7 und 9 gezeigten Stellungen, wobei der Schwenkhebel 24v in einer vertikaler und der Schwenkhebel 24h in einer horizontalen Position ist. Die Läufer 28 stehen jeweils in ihrer rechten Anfangsposition. Wie in Fig. 9 durch gestrichelte Linien skizziert, überfährt das auf die Vergütungsstation zulaufende Werkstück 2 den heruntergeklappten hinteren Schwenkhebel 24h und stößt sanft gegen den Anschlag 16.4 des vorderen Profilgegenstückes 16v (Fig. 7), wobei der Vorschubzylinder 30v kurz vor dem Auftreffen des Werkstückes 2 aktiviert wird, sich in Durchlaufrichtung D in Bewegung setzt und hierbei das Werkstück 2 mit Hilfe des Profilgegenstücks 16v abfängt. Auf diese Weise wird das vordere Profilgegenstück 16v am vorderen Ende des Kantenprofils 6 positioniert. Sobald das Werkstück 2 den hintere Schwenkhebel 16h überfahren hat, setzt sich der hinteren Vorschubzylinder 30h ebenfalls in Durchlaufrichtung D in Bewegung, der hintere Schwenkhebel 24h wird mittels des Schwenkzylinders 34h nach oben in die Vertikale geschwenkt und positioniert das hintere Profilverlängerungsstück 16h gemäß der Darstellungsweise in Fig. 10 am hinteren Ende des Kantenprofils 6.

Die Schwenkhebel 24v, 24h des vorderen und hinteren Bewegungsmechanismus M bilden in der zuvor geschilderten Konfiguration gewissermaßen einen klauen- oder zangenartigen Fixierungsmechanismus, der im geschlossen Zustand mit seinen an den oberen Abschnitten 24.2 der Schwenkhebel 24v, 24h befindlichen Profilverlängerungsstücken 16v, 16h das Werkstück 2 an zwei Seiten umschließt und somit die Profilgegenstücke 16v, 16h lösbar aber sicher und paßgenau an den jeweiligen Ende des zu vergütenden Kantenprofils 6 fixiert und dieses künstlich verlängert. Die vollständige Funktion dieses Fixierungsmechanismus ist demnach derart, daß der vordere Schwenkhebel 24v entgegen der Durchlaufrichtung D schließt und die Fixierung in Durchlaufrichtung D löst während der hintere Schwenkhebel 24h in Durchlaufrichtung D schließt und die Fixierung in Durchlaufrichtung D wieder löst.

Bei der Herstellung der temporären Kantenprofilverlängerung ist darauf zu achten, daß zumindest die Verlängerung des vorderen Ende des Kantenprofils 6 abgeschlossen ist, noch bevor das Auftragen und/oder Glätten der Vergütungsmasse 14 auf das Kantenprofil 6 in der Vergütungsstation erfolgt. Die hintere Kantenprofilverlängerung könnte im vorliegenden Fall prinzipiell etwas zeitverzögert durchgeführt werden, da dieser Werkstückbereich die Vergütungsstation erst später erreicht. Während das Werkstück 2 die Vergütungsstation durchläuft und das temporär verlängerte Kantenprofil, wie bereits im Zusammenhang mit den Fig. 1 bis 6 beschrieben, mit der Vergütungsmasse 14 vergütet wird, befinden sich die beiden Profilgegenstücke 16v, 16h in der in den Figuren 7 und 10 gezeigten Konfiguration, wobei sie über die Hebelmechanismen 24, 32 und die zugehörigen Läufer 28, die gleichsinnig und simultan mittels der ausfahrenden Vorschubzylinder 30 in Richtung zu ihrer Endposition geschoben werden, mit dem Werkstück 2 mitgeführt werden. Es wird also die gesamte Kantenprofilverlängerungseinrichtung mit dem Werkstück 2 mitbewegt.

Das Vergüten des Kantenprofils 6 ist abgeschlossen, kurz bevor die Läufer 28 der Bewegungsmechanismen M ihre vordere Endposition erreicht haben. Wie in Fig. 8 dargestellt, wird die Fixierung des vorderen Profilgegenstückes 16v am Werkstück 2 wieder gelöst, d.h. die vordere Kantenprofilverlängerung entfernt, indem der Schwenkhebel 24v über eine Betätigung des Schwenkzylinders 30v in Durchlaufrichtung D nach vorn in die Horizontale klappt und den weiteren Durchlaufpfad für das Werkstück 2 freigibt. Das Werkstück 2 überfährt hierbei den heruntergeklappten vorderen Schwenkhebel 24v, wie in der Fig. 8 durch gestrichelte Linien angedeutet, und bewegt sich aus der Vergütungsstation heraus. Das Entfernen bzw. Loslösen des hinteren Profilgegenstückes 16h und damit das Aufheben der temporären hinteren Kantenprofilverlängerung kann prinzipiell allein dadurch geschehen, daß sich das Werkstück 2 in Durchlaufrichtung D weiter fortbewegt, während das hinteren Profilgegenstückes 16h zusammen mit dem hintere Vorschubmechanismus M in der in Fig. 10 dargestellten Konfiguration abbremst oder kurzzeitig in der Endposition PE parkt. Im vorliegenden Fall wird jedoch in Verbindung mit dem Fortschreiten des Werkstückes 2 auch der hintere Schwenkhebel 24h wieder in die in Fig. 9 dargestellte horizontale Lage zurückgeschwenkt. Das Entfernen der vorderen Kantenprofilverlängerung könnte im vorliegenden Fall prinzipiell etwas früher als das Entfernen der hinteren Kantenprofilverlängerung ausgeführt werden, da das Vergüten in dem vorderen Abschnitt des Kantenprofils 6 bereits abgeschlossen ist, während es in einem hinteren, d.h. nachlaufenden Abschnitt noch nicht vollendet ist.

Die gesamte Kantenprofilverlängerungseinrichtung wird nun durch Einziehen der Vorschubzylinder 30 wieder in die ursprüngliche Startposition PS verfahren, wodurch der Bewegungszyklus abgeschlossen ist. Die Kantenprofilverlängerungseinrichtung steht, wie bereits oben erwähnt, nun für ein neues Werkstück oder ein in einem vorangegangenen Arbeitsschritt bereits bearbeitetes Werkstück zur Verfügung. Beim Zurückfahren in die Startposition PS können die Profilgegenstücke 16 bei Bedarf gereinigt oder gegen andere Profilgegenstücke ausgetauscht werden. In diesem Zusammenhang wird auch auf die nachfolgenden Darlegungen zur Fig. 12 hingewiesen.

Die Positionierung des vorderen 16v und hinteren Profilgegenstücks 16h sowie die koordinierten Bewegungen der Vorschubzylinder 30 sowie der Schwenkzylinder 34 erfolgen bei dem in den Fig. 7 bis 10 dargestellten Ausführungsbeispiel im wesentlichen simultan und werden durch geeignete Sensoreinrichtungen sowie zugehörige Kontroll- und/oder Regeleinrichtung, die in den Figuren der Übersichtlichkeit halber nicht dargestellt sind, kontrolliert.

Fig. 11 zeigt eine zu der Darstellungsweise in Fig. 4 analoge schematische Perspektivansicht, aus der wesentliche Schritte eines zweiten Ausführungsbeispiels des erfindungsgemäßen Verfahrens hervorgehen. Im vorliegenden Anwendungsfall wird ein leistenförmiges Werkstück 2 bearbeitet, das aus einer einseitig mit einem Kunststoff-Furnier 36 beschichteten Preßspanplatte 38 besteht. In die Oberseite des Werkstückes 2 ist durch das Kunststoff-Furnier 36 hindurch eine halbrunde Nut 40 eingefräst, die an den Stirnseiten des Werkstückes 2 in einen Kantenbereich desselben mündet bzw. übergeht. Die Nut 40 legt den ursprünglich verdeckten Preßspanwerkstoff 38 frei, der eine recht poröse, unregelmäßige Oberfläche besitzt und daher im Bereich der Nut 40 durch Auftragen und Glätten einer Vergütungsmasse entsprechend veredelt werden soll. Zu diesem Zweck wird ähnlich wie bei der Variante nach Fig. 4 bis 6 eine zwei Profilgegenstücke 16 umfassende Nutenprofilverlängerungseinrichtung an diejenigen Werkstückkanten lückenlos angesetzt, in die die Enden der Nuten 40 münden. Die Profilgegenstücke 16 sind an ihrer Oberseite jeweils mit einer der Nutenprofilform entsprechenden Einbuchtung 42 versehen, so daß mittels der Profilgegenstücke 16 eine mit der Kantenprofilverlängerung nach Fig. 4 bis 6 vergleichbare temporäre Nutenprofilverlängerung realisiert wird.

Das Auftragen und/oder Glätten der Vergütungsmasse auf die Nutenoberfläche, was in einer zu dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 bis 6 anlogen Weise, jedoch mit entsprechend auf die Form der Nut 40 abgestimmten Werkzeugen geschieht, beginnt auf dem temporär verlängerten Nutenprofil, nämlich in der Einbuchtung 42 des in der Fig. 11 vorderen Profilgegenstückes 16, und endet auch auf dem temporär verlängerten Nutenprofil, nämlich in der Einbuchtung 42 des in der Zeichnung hinteren Profilgegenstückes 16. Dieser Bearbeitungsbereich ist in der Fig. 11 wiederum durch das Bezugszeichen IA angedeutet. Die mit der Vergütungsmasse in Kontakt tretende Oberfläche der Profilgegenstücke 16 ist im vorliegenden Beispiel mit einer speziellen Antihaftbeschichtung 44 versehen, die ein Anhaften der verwendeten Vergütungsmasse verhindert oder zumindest reduziert. Die Bearbeitung des in Fig. 11 dargestellten Werkstückes 2 kann ebenfalls manuell oder maschinell, insbesondere auch im Durchlaufverfahren erfolgen.

In Fig. 12 ist nochmals eine schematische Gesamtübersicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung in Seitenansicht dargestellt, aus der die prinzipielle Anordnung der zur Durchführung der erfindungsgemäßen Bearbeitungsschritte erforderlichen entsprechenden Bearbeitungsstationen hervorgeht, die bezogen auf die Werkstück-Durchlaufrichtung D von links nach rechts hintereinander angeordnet sind. Sämtliche Bearbeitungsstationen sind hierbei in einer gemeinsamen Durchlauf-Bearbeitungsvorrichtung integriert und die Bearbeitungsschritte können mit der gleichen Werkstückeinspannung in einem Durchlauf ausgeführt werden, so daß mit der Vorrichtung eine Komplettbearbeitung des Werkstückes im Kantenbereich erfolgen kann.

Im einzelnen sind in Durchlaufrichtung D hintereinander zuerst eine Profilfrässtation S1, eine Profilschleifstation S2 und eine Auftrags- und eine (Heiß-)Spachtelstation S3 angeordnet. Die Station S3 umfaßt, wie aus der Zeichnung der eigentlichen Vorrichtung herausgezogen dargestellt, auch die Kantenprofilverlängerungseinrichtung 16 sowie eine dieser zugeordnete Reinigungseinrichtung 46 zum Reinigen der Profilgegenstücke sowie eine Wechseleinrichtung 48 zum automatischen Wechseln oder Austauschen von Profilgegenstücken. Sich an die Station S3 anschließend sind eine Profilstation S4, eine Lackierstation S5, eine Trocknungsstation S6, eine Schleifstation S7 und eine Heißprägestation S8 vorgesehen. Sämtliche Bearbeitungsstationen S1 - S8 können auf einer vergleichsweise kurzen Durchlaufstrecke für das Werkstück untergebracht werden, so daß sich eine kompakte Komplettbearbeitungsvorrichtung realisieren läßt.

Die Erfindung ist nicht auf die obigen Ausführungsbeispiele, die lediglich der allgemeinen Erläuterung des Grundgedankens der Erfindung dienen, beschränkt. Im Rahmen des Schutzumfangs können das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Vorrichtung vielmehr auch andere als die oben beschriebenen Ausgestaltungsformen annehmen. Das Verfahren und die Vorrichtung können hierbei insbesondere Merkmale aufweisen, die eine Kombination aus den jeweiligen Einzelmerkmalen der zugehörigen Ansprüche darstellen. Die Flächen 16.2 ,16.4 der Kantenprofilverlängerungseinrichtung 16 müssen nicht zwingendermaßen vollkommen glatt ausgebildet sein, sondern können bei Bedarf ebenso eine gewisse Oberflächenstruktur aufweisen, etwa dann, wenn die Vergütungsmasse beispielsweise mittels eines Zahnspachtels oder dergleichen aufgetragen wird und dabei eine entsprechende gerillte Struktur erhält. Des weiteren kann die Kantenprofilverlängerungseinrichtung nicht nur als blockartiges, kurzes Profilgegenstückes 16 (wie z.B. in den Fig. 4 bis 6 dargestellt) sondern auch als langgestreckter Körper ausgebildet sein, der sich von einem Rand des Werkstückes zu einem anderen erstreckt und zur gleichzeitigen Bearbeitung von zwei Kantenprofilen geeignet ist. Es wird ferner darauf hingewiesen, daß das temporäre Kantenprofilverlängern nicht zwingendermaßen in jedem Bearbeitungsdurchlauf eines Werkstückes erfolgen muß. Zur vollständigen Kantenbearbeitung eines rechteckigen Ausgangswerkstückes in vier aufeinanderfolgen Durchläufen ist es beispielsweise möglich, daß die ersten beiden Durchläufe ohne Kantenprofilverlängerung in Längsanordnung des Werkstückes und der dritte und vierte Durchlauf jeweils in Queranordnung des Werkstückes mit Kantenprofilverlängerung ausgeführt werden. Das Glätten der Vergütungsmasse ist ferner in einem separaten Schritt und auch durch andere Glättungsverfahren, z.B. durch Schleifen der erhärteten Vergütungsmasse realisierbar. Selbstverständlich kann auch hierbei die erfindungsgemäße Kantenprofilverlängerungseinrichtung zum Einsatz kommen. Ferner ist es denkbar die Kantenprofilverlängerungseinrichtung auch beim Lackieren oder anderen vergleichbaren Bearbeitungsschritten zu verwenden.

Bezugszeichen in den Ansprüchen, der Beschreibung und den Zeichnungen dienen lediglich dem besseren Verständnis der Erfindung und sollen den Schutzumfang nicht einschränken.

Bezugszeichenliste

Es bezeichnen:

2: Flächiges, plattenförmiges Werkstück
4: Offene Poren / poröse Oberflächenstruktur von 6
6: Werkstückkante / Kantenprofil von 2
6.2: Vertikaler Teilabschnitt von 6
6.4: S-förmig geschwungenen Teilabschnitt von 6
6p: Kantenprofil von 6, in einem vorangegangenen Arbeitsschritt bearbeitet
8: Auftragswalze
10: Spachtelklinge
12: Spachtelklinge
14: Vergütungsmasse
16: Kantenprofilverlängerungseinrichtung(en) / Profilgegenstück(e)
16.2: Profilverlängerungsabschnitt von 16
16.4: Randabschnitt von 16 / Abdeckungs- und Verstärkungseinrichtung / Anschlag
18: Ansatzrichtung
20: Stoßstelle zwischen 16 und 6 bzw. 16.4 und 6p
22: Adaptereinrichtung von 16
24: Langer Schwenkhebel
24.2: Halteeinrichtung für 16
26: Linearführung
28: Läufer
30: Vorschubzylinder
32: Kurzer Schwenkhebel
34: Schwenkzylinder
36: Kunststoff-Furnier
38: Preßspanplatte
40: Halbrunde Nut
42: Halbrunde Einbuchtung
44: Antihaftbeschichtung von 16
46: Reinigungseinrichtung
48: Profilgegenstück-Wechseleinrichtung

..h: Index für hintere Bauteile/Komponenten
..V: Index für vordere Bauteile/Komponenten

α: Winkel zwischen 10 und 6
β: Winkel zwischen 16.2 und 16.4

A: Blickrichtung
B: Blickrichtung
D: Durchlaufrichtung
IA: Vergütungsbereich
M: Bewegungsmechanismus
PS: Startposition
PE: Endposition
S1: Profilfrässtation
S2: Profilschleifstation
S3: Auftrags- und Heißspachtelstation
S4: Profilschleifstation
S5: Lackierstation
S6: Trocknungsstation
S7: Schleifstation
S8: Heißprägestation

Claims

Verfahren zum Bearbeiten von im wesentlichen flächigen oder leistenförmigen Werkstücken (2), insbesondere aus Holzwerkstoffen oder dergleichen, an wenigstens einem Kantenbereich, umfassend folgende Schritte:

a) Erzeugen von mindestens einem im wesentlichen langgestreckten Kantenprofil (6) an dem Werkstück (2),

b) Auftragen (8) von wenigstens einer Vergütungsmasse (14) auf das Kantenprofil (6), und

c) Glätten (10, 12) der Vergütungsmasse (14);

wobei

d) das Kantenprofil (6) unmittelbar vor oder während des Auftragens (8) und/oder des Glättens (10, 12) der Vergütungsmasse (14) an mindestens einem Ende temporär verlängert (6, 16, 16.2) wird und das Auftragen (8) und/oder Glätten (10, 12) der Vergütungsmasse (14) vor oder auf dem temporär verlängerten Kantenprofil (16, 16.2) beginnt und/oder auf oder hinter dem temporär verlängerten Kantenprofil (16, 16.2) endet.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß

e) das Kantenprofil (6) während des Auftragens (8) und/oder des Glättens (10, 12) der Vergütungsmasse (14) sowohl an einem vorderen als auch an einem hinteren Ende temporär verlängert (16v, 16h) wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß

f) wenigstens ein unbearbeiteter Kantenbereich oder ein in einem vorangegangenen Arbeitsschritt bearbeitetes Kantenprofil (6p) des Werkstückes (2), der bzw. das an das mit der Vergütungsmasse (14) zu beschichtende bearbeitete Kantenprofil (6) angrenzt, während des temporären Verlängerns (16, 16.2, 16v, 16h) des Kantenprofils (6) und/oder während des Auftragens (8) und/oder des Glättens (10, 12) der Vergütungsmasse (14) zeitweilig abgedeckt (16.4) und/oder verstärkt (16.4) wird.
Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß

g) die temporäre Kantenprofilverlängerung (16, 16.2, 16v, 16h) nach dem Auftragen (8) und/oder dem Glätten (10, 12) der Vergütungsmasse (14) wieder entfernt wird.
Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß

h) die zeitweilige Abdeckung (16.4) und/oder Verstärkung (16.4) des unbearbeiteten Kantenbereichs oder des bereits in einem vorangegangenen Arbeitsschritt bearbeiteten Kantenprofils (6p) des Werkstückes (2) nach dem Auftragen (8) und/oder dem Glätten (10, 12) der Vergütungsmasse (14) wieder entfernt wird.
Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß

i) das temporär verlängerte Kantenprofil (16, 16.2, 16v, 16h) von der aufgetragenen Vergütungsmasse (14) gereinigt (46) bzw. diese wieder entfernt wird.
Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß

k) zur Bearbeitung eines weiteren Kantenprofils (6) des Werkstückes und/oder zur Beschichtung eines bereits einmal bearbeiteten Kantenprofils (6p) mit wenigstens einer weiteren Vergütungsmasse mindestens einer aus den Arbeitsschritten a) bis i) wenigstens einmal wiederholt wird.
Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß
die Bearbeitung des Werkstücks (2) als Durchlauf-Bearbeitung erfolgt, wobei das Werkstück (2) in einer vorbestimmten Durchlaufrichtung (D) bewegt wird und ein oder mehrere Bearbeitungsstationen (S1 - S8) durchläuft.
Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das temporäre Verlängern (16, 16.2, 16v, 16h) des Kantenprofils (6) während des Bewegens des Werkstückes erfolgt.
Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Entfernen der zeitweiligen Abdeckung (16.4) und/oder Verstärkung (16.4) des unbearbeiteten Kantenbereichs oder des bereits in einem vorangegangenen Arbeitsschritt bearbeiteten Kantenprofils (6p) des Werkstückes (2) nach dem Auftragen (8) und/oder dem Glätten (10, 12) der Vergütungsmasse (14) während des Bewegens des Werkstückes (2) erfolgt.
Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Entfernen der temporären Kantenprofilverlängerung (16, 16.2, 16v, 16h) während des Bewegens des Werkstückes (2) erfolgt.
Vorrichtung zum Bearbeiten von im wesentlichen flächigen oder leistenförmigen Werkstücken (2), insbesondere aus Holzwerkstoffen oder dergleichen, mit mindestens einem im wesentlichen langgestreckten Kantenprofil (6), auf das wenigstens eine Vergütungsmasse (14) aufgetragen (8) und anschließend geglättet (10, 12) wird,
umfassend
wenigstens eine dem Werkstück (2) zugeordnete Kantenprofilverlängerungseinrichtung (16, 16v, 16h), die einen Profilverlängerungsabschnitt (16.2) besitzt, dessen Profilform mit der des Kantenprofils (6) des Werkstückes (2) im wesentlichen übereinstimmt.
Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß diese als Durchlaufbearbeitungsvorrichtung ausgestaltet ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein Paar von Kantenprofilverlängerungseinrichtungen (16v, 16h) vorgesehen ist, von denen die eine (16v) einem vorderen Ende und die andere (16h) einem hinteren Ende des langgestreckten Kantenprofils (6) des Werkstückes (2) zugeordnet ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine Abdeckungs- und/oder Verstärkungseinrichtung (16.4) zum zeitweiligen Abdecken und/oder Verstärken von wenigstens einem unbearbeiteten Kantenbereich oder einem bereits in einem vorangegangenen Arbeitsschritt bearbeiteten Kantenprofil (6p) des Werkstückes (2), der bzw. das an das mit der Vergütungsmasse (14) zu beschichtende bearbeitete Kantenprofil (6) angrenzt, vorgesehen ist.
Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Abdeckungs- und/oder Verstärkungseinrichtung (16.4) in die Kantenprofilverlängerungseinrichtung (16) integriert ist.
Vorrichtung nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Abdeckungs- und/oder Verstärkungseinrichtung (16.4) eine Profilform besitzt, die zu der Kantenprofilform (6) des Werkstückes (2) und/oder zu der Profilform des Profilverlängerungsabschnitts (16.2) komplementär ausgebildet ist.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Kantenprofilverlängerungseinrichtung (16) mindestens einen mit dem Werkstück (2) kontaktierbaren Anlageabschnitt (16.4) umfaßt, der eine zu der Form des Kantenprofils (6) und/oder zu der Form des Profilverlängerungsabschnitts (16.2) komplementäre Gestalt besitzt und sich in einem Winkel (β) zu dem Profilverlängerungsabschnitt (16.2) erstreckt.
Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Anlageabschnitt von der Kantenprofilverlängerungseinrichtung (16) getrennt ausgebildet ist.
Vorrichtung nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, daß der Anlageabschnitt (16.4) eine Profilform besitzt, die zu der Kantenprofilform (6) des Werkstückes (2) und/oder zu der Profilform des Profilverlängerungsabschnitts (16.2) komplementär ausgebildet ist.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Kantenprofilverlängerungseinrichtung (16, 16v, 16h) mindestens eine Adaptereinrichtung (22) zum Herstellen einer lösbaren Verbindung mit einer der Kantenprofilverlängerungseinrichtung (16, 16v, 16h) zugeordneten Halteeinrichtung (24.2) aufweist.
vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Kantenprofilverlängerungseinrichtung (16, 16v, 16h) beweglich angeordnet ist.
Vorrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Kantenprofilverlängerungseinrichtung (16, 16v, 16h) zumindest entlang der Werkstück-Durchlaufrichtung (D) beweglich angeordnet und mit dem Werkstück (2) zumindest über einen Teilabschnitt (PS - PE) der Durchlaufstrecke mitbewegbar (M, 28, 30) ist.
Vorrichtung nach Anspruch 22 oder 23, dadurch gekennzeichnet, daß ein Bewegungsmechanismus (M, 28, 30) vorgesehen ist zum Vor- und Zurückbewegen der Kantenprofilverlängerungseinrichtung (16, 16v, 16h) über den Teilabschnitt (PS - PE) der Durchlaufstrecke.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens ein Fixierungsmechanismus (24, 34) vorgesehen ist zum lösbaren Fixieren der Kantenprofilverlängerungseinrichtung (16, 16v, 16h) am Werkstück (2).
Vorrichtung nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß der Fixierungsmechanismus (24, 32, 34) klauen- oder zangenartig ausgebildet ist und im geschlossen Zustand das Werkstück (2) an mindestens zwei Seiten umschließt.
Vorrichtung nach Anspruch 25 oder 26, dadurch gekennzeichnet, daß der Fixierungsmechanismus (24, 32, 34) mindestens ein vorderes Fixierungselement (24v) aufweist, das entgegen der Durchlaufrichtung (D) schließt und in Durchlaufrichtung (D) die Fixierung löst.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 25 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß der Fixierungsmechanismus (24, 32, 34) mindestens ein hinteres Fixierungselement (24h) aufweist, das in Durchlaufrichtung (D) schließt und entgegen der Durchlaufrichtung (D) die Fixierung löst.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 25 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß der Fixierungsmechanismus (24, 32, 34) an dem Bewegungsmechanismus (M, 28, 30) angeordnet und mit diesem mitbewegbar ist.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Kantenprofilverlängerungseinrichtung (16v, 16h) von dem bewegten Werkstück (2) überfahrbar angeordnet ist.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß diese wenigstens eine Wechseleinrichtung (48) zum Wechseln der Kantenprofilverlängerungseinrichtung (16, 16v, 16h) gegen eine andere besitzt.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 31, dadurch gekennzeichnet, daß die Kantenprofilverlängerungseinrichtung (16, 16.2) und/oder die Abdeckungs- und/oder Verstärkungseinrichtung (16.4) eine Antihaftbeschichtung (44) aufweist.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 32, dadurch gekennzeichnet, daß diese wenigstens eine der Kantenprofilverlängerungseinrichtung (16, 16v, 16h) zugeordnete Reinigungseinrichtung (46) umfaßt.