EP0962157A1 - Textile Einlagevliese aus spinngestreckten und texturierten Polyamid 6 Stapelfasern - Google Patents

Textile Einlagevliese aus spinngestreckten und texturierten Polyamid 6 Stapelfasern Download PDF

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EP0962157A1
EP0962157A1 EP99110293A EP99110293A EP0962157A1 EP 0962157 A1 EP0962157 A1 EP 0962157A1 EP 99110293 A EP99110293 A EP 99110293A EP 99110293 A EP99110293 A EP 99110293A EP 0962157 A1 EP0962157 A1 EP 0962157A1
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EP
European Patent Office
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textile
polyamide
staple fibers
fibers
fleece
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Jürgen Dr. rer. nat. Spindler
Thomas Dr. Rer. Nat. Weller
Simon Dipl.-Ing. Eth Sutter
Gunther Dipl.-Ing. TH Schäch
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EMS Chemie AG
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    • D04H3/16—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of strengthening or consolidating with bonds between thermoplastic filaments produced in association with filament formation, e.g. immediately following extrusion

Definitions

  • the present invention relates to nonwoven textile interlining which is composed of fibers are and at least partially polyamide 6 staple fibers, which in a single stage Processes spun and textured included. Furthermore concerns the invention the use of manufactured in a one-step process spun stretched and textured polyamide 6 staple fibers for the production of textile interlining.
  • Manufacturing aids used in the clothing industry. These manufacturing aids, commonly referred to as textile interlining materials or also known as textile fixing inlays, are used for shaping, pricking, securing and embossing during production of clothing. These textile interlinings can be used in particular if a shape of the garment with good reshaping ability is desired. These textile interlinings become regular permanently connected to a textile outer fabric, the textile interlining sewn, glued, welded or otherwise to the outer fabric get connected. The textile interlining materials have an effect on the clothing for example high dimensional stability, a smooth appearance and a perfect fit, nonwovens are often used as interlining. In this context, reference is made to the manual of the textile fixing inserts from Peter Sroka, 3rd edition, 1993, Hartung-Gorre Verlag, Konstanz.
  • a nonwoven is understood to mean a textile fabric made of fibers, the connection of which is given by the fibers' own liability, and / or by mechanical, thermal or chemical processes Paths are solidified.
  • Nonwovens or nonwovens made from fiber mixtures are extremely advantageous at least partially the polyamide 6 staple fibers used according to the invention contain an adhesive bond (fleece bond).
  • adhesive bond for consolidation can, for example, thermofusion furnaces (belt or suction drum principle) are used, or the fleeces are, for example, on roll calenders smooth rollers or on embossing calenders (engraving roller against smooth roller) warmed up.
  • the bonding of the fleece can be carried out using so-called thermal bonding take place in the thermally a point-like melting of the fibers as a result partial heat setting or spot welding using heated needle roller.
  • Nonwoven manufacturing can be used. So is a mechanical connection Nonwovens by needling, a chemical connection using binders, a hydrodynamic connection, a connection by loosening the fibers with suitable solvents and a combination of these processes.
  • an additional one Nonwoven intermediate layer preferably made of polyester and polyester / polyolefin bicomponent adhesive fibers, stored and with the basic fleece in a hot air continuous furnace with subsequent pressing thermally bonded before adhesive hot melt adhesive points made of polyethylene for later connection of the interlining with the Outer fabric is applied to the now flat surface of the interlining fleece.
  • the properties of the textile interlining are determined by the Properties of those used for the production of the textile interlining Fibers determined.
  • the textile inlay nonwovens are increasingly being used made of synthetic fibers.
  • polyamide 6 staple fibers preferred because 6 soft fibers can be made with polyamide are.
  • polyamide 6 staple fibers are melt spun from linear polyamide 6 with a high molecular weight.
  • the raw material is also brought into a flowable form and in this state by narrow-pored Openings pressed into a solidifying medium (spinning).
  • the in the Threads obtained at random molecular chains must then be in Aligned in the direction of the fiber axis (stretching) and of internal stresses with the help of a thermal aftertreatment (fixing).
  • the three main stages of synthetic fiber production are therefore spinning, stretching and post-treatment.
  • the first stage is the high polymer compound brought into a liquid state with the help an extruder and a spinning pump through the nozzle holes one Spinneret promoted.
  • the one leaving the spinneret in solidified thread form highly polymeric compound is captured by rotating organs (godets) and withdrawn from the nozzle.
  • the filaments or spun cord thus obtained are subsequently in tall cylindrical or square vessels (cans) or spooled form temporarily stored.
  • the spinning cables are removed from the can rack and Depending on the type of fiber, hot or cold stretched, crimped, fixed and cut.
  • the object of the present invention is therefore to provide a textile interlining to provide less thermal shrinkage.
  • the object is achieved by providing a textile interlining according to Claim 1, which is composed of fibers and at least partially Polyamide 6 fibers that are stretched and spun in a one-step process textured were included.
  • the one-step process is a process in which the Spinning, stretching, texturing, fixing and cutting the fibers in one single process step continuously, i.e. is carried out without interruption.
  • the heat setting of the polyamide 6 fibers can be done on belt dryers or by means of heated calender rolls are carried out at appropriate temperatures, as in Ullmann's Encyclopedia of Technical Chemistry, 5th edition, 1987, Vol. A10, P. 558 ff. Is described in more detail.
  • the polyamide 6 fibers can be applied to any of the conventional methods certain stack lengths are cut to size.
  • the Beria cutting machine the Neumag-GRU-GRU batch cutting machine or called the Krupp stack cutting edge. But it can also other devices for cutting the fibers can be used.
  • the fibers in the nonwoven fabric can preferably be aligned become, i.e. the individual fibers have a preferred direction.
  • longitudinal Nonwovens dominate the fibers lying in the longitudinal direction and in the longitudinal ones Nonwovens are all fibers in the longitudinal direction. So oriented Nonwovens have a low longitudinal elongation and a high transverse elongation (up to 100%).
  • the fiber directions are almost right Angle to each other, comparable to warp and weft in fabrics, but in Angle of 45 ° to the running direction.
  • the fiber orientation can be strongly cross oriented to vary lengthways.
  • Such nonwovens have good strength in Diagonal direction and at the same time a certain extensibility in the longitudinal and transverse directions.
  • by setting preferred directions the polyamide 6 staple fibers thus certain properties of the nonwoven can be set.
  • advantageous properties such as for example dimensional stability can be obtained.
  • the nonwovens can also be further stabilized with regard to the dimensional stability by incorporated longitudinal and / or transverse threads.
  • the weight per unit area of the nonwovens depends on the respective requirements.
  • the weight per unit area of the nonwoven can be a few grams per m 2 , but also several 100 g / m 2 , ie from 10 g / m 2 to 500 g / m 2 , preferably from 15 g / m 2 to 200 g / m 2 .
  • the fiber titer of the flat fibers used is usually in a range from 1.0 dtex to 11.0 dtex, preferably from 1.7 dtex to 6.7 dtex.
  • the staple length of the staple fibers used in the present invention is usually in a range from 26 mm to 80 mm, preferably from 28 mm up to 60 mm. Mixtures of different stack lengths can also be used can be used (Vario stack).
  • textile interlining nonwovens made from above described polyamide 6 staple fibers are made, a particularly good dimensional stability and have low thermal shrinkage.
  • textile interlining fleece from the described polyamide 6 staple fibers a considerable improved levelness, compared to interlining fleeces made according to the conventional two-stage process made of polyamide 6 staple fibers are manufactured, on.
  • the fleece shrinkage that occurred was in the processing direction (MD) and the corresponding elongation in the direction perpendicular to the processing direction (CD) significantly lower in the nonwovens according to the invention, although the thermal shrinkage is that of the one-stage and the two-stage Processed fibers were almost identical.
  • the processing of the polyamide 6 staple fiber in particular makes it workable the fibers relieved. Avivage further improves the Antistatic properties of the polyamide 6 staple fibers.
  • the Made from 6 staple fibers treated with silicone-containing finishing agent textile interlining nonwovens have an even softer feel, which is particularly useful for Items of clothing for the wearer of the item of clothing is very pleasant.
  • polysiloxane-containing finishing agents are used as silicone-containing finishing agents prefers.
  • other finishing agents can also be used become.
  • the textile interlining fleece on at least one surface is provided with at least one coating.
  • coating is in the To understand the meaning of the invention so that the textile interlining fleece on at least one side with a means for attaching at least one fabric is coated. This coating is preferably a punctiform coating (many individual points applied regularly or irregularly).
  • the means provided on at least one surface of the textile interlining fleece Attachment of at least one fabric allows extremely advantageous a simple and quick incorporation of the textile interlining, for example in Clothes.
  • the textile insert nonwovens can be mechanically connected to the outer fabric become, i.e. for example needled, sewn, pressed or hooked.
  • textile interlining nonwovens according to the invention are preferred with a coating provided, for example, a thermal welding or hot gluing or hot sealing with a textile outer fabric.
  • a laminate becomes a composite understood from several layers, which at least partially from each other connected layers consist of textile interlinings. This from several Layers of existing laminate can in turn be connected to a textile outer fabric become.
  • the means for attachment comprise an adhesive.
  • the adhesive can be any suitable adhesive or be any suitable adhesive mixture.
  • the suitability of the adhesive is determined according to the materials to be joined. In any case, it must be avoided that the adhesive attacks the materials to be joined, i.e. for example dissolves.
  • the adhesive can be in a uniform coating, in a mixed Coating or in a coating applied several times on top of one another be applied by two or more adhesives.
  • the adhesive distribution can be regular or irregular punctiform, pattern-like, lamellar, rune-shaped, diamond-shaped, flat, island-like, rolled on (calendered, smoothed, flattened), foamed, etc.
  • the following adhesives which are selected from the group, are particularly preferred, which consists of pressure sensitive adhesive, hot melt adhesive, hot seal adhesive, Glue, adhesive powder, hot melt pressure sensitive adhesive, hot melt adhesive, sealing material, textile hot melt adhesive, Thermoplastic adhesive.
  • the adhesive is preferably solid and non-adhesive at room temperature but increasingly fluid and sticky at elevated temperatures.
  • the adhesive can penetrate the surface of the textile fabric to be connected and anchor themselves there sufficiently after they have cooled and solidified, so that the two textile fabrics are connected (fixed, heat-sealed, are glued).
  • the textile insert fleece is very preferably a textile fixing insert.
  • Under textile Fixing inserts are generally understood to be a gluable textile interlining.
  • the textile fixing insert according to the invention thus includes, for example applied thermoplastic adhesive, which, by exposure to temperature and, if necessary, pressure for a certain time, an adhesive and permanent Connection with the corresponding authenticity generated.
  • An extremely preferred embodiment of the invention relates to the use of polyamide 6 fibers, which are stretched and spun in a one-step process were textured to produce a textile interlining with the above described properties and advantages.
  • a spun-stretched and textured 1.7 dtex polyamide 6 staple fibers produced in a one-step process were used to produce a nonwoven fabric with a basis weight of 25 g / m 2 and thermobonded with a calender at a temperature of 183 ° C. and 9% bonding area.
  • the staple length of the fibers was 43 mm.
  • polyamide 6, with a relative solution viscosity of 2.9 (measured in concentrated sulfuric acid; 1 g / 100 ml), which contains 0.3% by weight of titanium dioxide, is melt-spun at a temperature of 270 ° C.
  • Nozzles with a hole diameter of 0.25 mm are used. The spinning speed is 900 m / min.
  • the endless fiber cable is passed over several godets at godet temperatures between 80 ° C and 170 ° C (Duo 1: 80 ° C; Duo 2: 170 ° C; Duo 3: 150 ° C; Duo 4: 140 ° C) stretched and then textured directly using an Airjet at 180 ° C.
  • the heat setting takes place in a belt dryer at a temperature of 180 ° C.
  • the final cutting of the fibers is carried out with a commercially available stack cutting machine.
  • a nonwoven was made from spun-stretched and textured 1.7 dtex polyamide 6 staple fibers (with 0.3% by weight titanium dioxide) produced in a one-step process, in which the heat-setting was carried out at 120 ° C. in a saturated steam atmosphere at a pressure of 2 bar a basis weight of 25 g / m 2 and thermobonded at a temperature of 183 ° C and 9% bonding area with a calender.
  • the staple length of the fibers was 43 mm.
  • the production process corresponds to the process from Example 1.
  • a non-woven fabric with a basis weight of 25 g / m 2 was produced from spun-stretched and textured 1.7 dtex polyamide 6 staple fibers, which had previously been prepared with a silicone-containing finish, and was produced at a temperature of 183 ° C. and 9% Bonding surface thermobonded with a calender.
  • the staple length of the fibers was 43 mm.
  • the silicone-containing finish was an aqueous emulsion of a commercially available polysiloxane (Delion 431, Takemoto Oil & Fat Co. Ltd.). The finish was sprayed onto the polyamide 6 fiber cable before heat setting. The circulation was 0.3% based on the fiber weight.
  • the polyamide 6 staple fibers used according to this example otherwise correspond to the polyamide 6 staple fibers from example 1.
  • the staple length of the fibers was 43 mm.
  • the two-stage process according to which the polyamide 6 staple fibers were manufactured is divided into the following process steps:
  • Polyamide 6 with a relative solution viscosity of 2.9 (measured in concentrated Sulfuric acid; 1 g / 100 ml) is melt spun at a temperature of 270 ° C.
  • the undrawn spun material is in before further processing Cans temporarily stored In a procedure separate from the spinning process the spun material is stretched at temperatures between 100 and 180 ° C.
  • the texturing takes place in a ruffling chamber. Before cutting the Fiber cables using a commercially available stack cutting machine Fibers fixed at 180 ° C.
  • the fibers are at a temperature for 15 minutes of 180 ° C (pre-tension: 0.1 g). From the thermal treatment Length change caused is the thermal shrinkage of the fibers certainly.
  • the fleeces are held in one for 12 s Textile press exposed to a temperature of 120 ° C. From the thermal treatment caused change in length of the nonwovens in the processing direction (MD) and in the direction perpendicular to the processing direction (CD) the shrinkage in the MD direction and the corresponding elongation in the CD direction.
  • the levelness of the nonwovens was assessed visually and according to one Value scale from 1 to 6 assessed.
  • the value 6 corresponds to a very cloudy and the value 1 a very level fleece image.
  • a very level nonwoven image is understood in the sense of the invention that the fibers in the fleece are distributed very homogeneously, so that light-dark Differences based on inhomogeneous fiber distribution are excluded.
  • the levelness of the spun drawn in a one-step process and textured polyamide 6 staple fibers is compared to the nonwoven fabric produced according to comparative example 1 (PA 6 staple fibers two-stage process), also significantly improved.
  • PA 6 staple fibers two-stage process PA 6 staple fibers two-stage process
  • the best fleece equality can thereby by an additional approval of the one-step process manufactured polyamide 6 staple fibers, with a silicone-containing finishing agent can be achieved, as shown in Example 3 in Table 1.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein textiles Einlagevlies, das aus Stapelfasern aufgebaut ist und wenigstens teilweise Polyamid 6 Stapelfasern, die in einem einstufigen Verfahren spinngestreckt, texturiert, thermofixiert und auf Stapellänge zurecht geschnitten wurden, umfasst. Des weiteren betrifft die Erfindung die Verwendung von in einem einstufigen Verfahren hergestellten spinngestreckten, texturierten, thermofixierten und aus Stapellänge zurechtgeschnittenen Polyamid 6 Stapelfasern zur Herstellung von textilen Einlagevliesen.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft textile Einlagevliese, die aus Fasern aufgebaut sind und wenigstens teilweise Polyamid 6 Stapelfasern, die in einem einstufigen Verfahren spinngestreckt und texturiert wurden, umfasst. Des weiteren betrifft die Erfindung die Verwendung von in einem einstufigen Verfahren hergestellten spinngestreckten und texturierten Polyamid 6 Stapelfasern zur Herstellung von textilen Einlagevliesen.
In der Bekleidungsindustrie werden bei der Herstellung von Bekleidung sogenannte Fertigungshilfen verwendet. Diese Fertigungshilfen, die allgemein auch als textile Einlagestoffe oder auch als textile Fixiereinlagen bezeichnet werden, dienen zum Formgeben, Pikieren, Sichern und Unterschlagen bei der Fertigung von Kleidungsstücken. Diese textilen Einlagestoffe können insbesondere verwendet werden, wenn eine Formgebung des Kleidungsstücks bei gutem Rückformvermögen gewünscht ist. Diese textilen Einlagestoffe werden dabei regelmässig mit einem textilen Oberstoff dauerhaft verbunden, wobei die textilen Einlagestoffe mit dem Oberstoff vernäht, verklebt, verschweisst oder andersartig verbunden werden. Die textilen Einlagestoffe bewirken bei den Bekleidungsstücken beispielsweise eine hohe Formstabilität, ein glattes Aussehen und einen einwandfreien Sitz, wobei als Einlagestoffe häufig Vliesstoffe eingesetzt werden. In diesem Zusammenhang wird auf das Handbuch der textilen Fixiereinlagen von Peter Sroka, 3. Auflage, 1993, Hartung-Gorre Verlag, Konstanz verwiesen.
Unter einem Vliesstoff wird ein textiles Flächengebilde aus Fasern verstanden, deren Zusammenhang durch die den Fasern eigene Haftung gegeben ist, und/oder die durch mechanische Verfahren, thermische Verfahren oder auf chemischen Wege verfestigt sind.
Äusserst vorteilhaft erlauben Vliesstoffe oder Vliese aus Fasermischungen, die wenigstens teilweise die gemäss der Erfindung verwendeten Polyamid 6 Stapelfasern enthalten, eine adhäsive Verfestigung (Vliesbindung). Für die Verfestigung können beispielsweise Thermofusionsöfen (Band- oder Saugtrommelprinzip) verwendet werden, oder die Vliese werden beispielsweise auf Rollkalandern mit glatten Walzen bzw. auf Prägekalandern (Gravurwalze gegen glatte Walze) erwärmt.
Weiterhin kann die Vliesverfestigung über das sogenannte Thermobonding erfolgen, bei der thermisch ein punktförmiges Anschmelzen der Fasern infolge einer partiellen Thermofixierung oder einer punktuellen Verschweissung mittels beheizter Nadelwalze erfolgt.
Selbstverständlich können aber auch die herkömmlich bekannten Verfahren zur Vliesherstellung verwendet werden. So ist eine mechanische Verbindung der Vliesstoffe durch Vernadeln, eine chemische Verbindung mittels Bindemitteln, eine hydrodynamische Verbindung, eine Verbindung durch Anlösen der Fasern mit geeigneten Lösemitteln und eine Kombination dieser Verfahren möglich.
Der Stand der Technik zur Herstellung textiler Einlagevliese, sowohl in bezug auf die eingesetzten Fasern als auch die Verfestigungs- und Verbindungstechniken und die Gesamtstruktur, ist zum Beispiel in der EP-A-0 377 789 genauer beschrieben. Als Basismaterial werden dort bevorzugt Polyesterfasern verwendet, die mit anderen Fasern wie Nylon oder Baumwolle ergänzt sein können. Durch Thermobondieren mit einer geprägten, heißen Kalanderwalze und unter mechanischem Druck wird dieses Grundvlies zunächst in einem Rasterpunktmuster verfestigt, wobei dadurch aber eine unebene, konturierte Oberfläche entsteht. Um zu verhindern, daß sich im fertigen Hemd das konturierte Muster des Futterstoffs auf dem Oberstoff abzeichnet, wird gemäß EP-A-0 377 789 auf das verfestigte Grundvlies, d.h. insbesondere in dessen Vertiefungen, eine zusätzliche Faservlies-Zwischenschicht, bevorzugt aus Polyester- und Polyester/Polyolefin-Bikomponenten-Klebe-Fasern, abgelegt und mit dem Grundvlies in einem Heißluft-Durchlaufofen mit anschließender Pressung thermisch verbunden, bevor Haftmassen-Schmelzklebepunkte aus Polyethylen zum späteren Verbinden des Einlagevlieses mit dem Oberstoff auf die nun wieder ebene Oberfläche des Einlagevlieses aufgetragen werden.
Die Eigenschaften des textilen Einlagevlieses werden massgeblich durch die Eigenschaften der für die Herstellung des textilen Einlagevlieses verwendeten Fasern bestimmt. Die textilen Einlagevliese werden zunehmend unter Verwendung von Synthesefasern hergestellt. Dabei werden Polyamid 6 Stapelfasern bevorzugt eingesetzt, da mit Polyamid 6 Fasern sehr weiche Vliese herstellbar sind.
Herkömmlicherweise werden Polyamid 6 Stapelfasern durch Schmelzspinnen von linearem Polyamid 6 mit hohem Molekulargewicht hergestellt. Der Rohstoff wird dazu in eine fliessfähige Form gebracht und in diesem Zustand durch engporige Öffnungen in ein verfestigendes Medium ausgepresst (Spinnen). Die in den erhaltenen Fäden wahllos liegenden Molekülketten müssen anschliessend in Richtung der Faserachse ausgerichtet (Verstrecken) und von inneren Spannungen mit Hilfe einer thermischen Nachbehandlung (Fixieren) befreit werden. Die drei wichtigsten Stufen der Synthesefaser-Herstellung sind daher das Spinnen, das Verstrecken und die Nachbehandlung.
Bei der Herstellung von Polyamid 6 Stapelfasern wird in einer ersten Stufe, die in einem flüssigen Zustand gebrachte hochpolymere Verbindung unter Zuhilfenahme eines Extruders und einer Spinnpumpe durch die Düsenlöcher einer Spinndüse gefördert. Die die Spinndüse in erstarrter Fadenform verlassende hochpolymere Verbindung wird von rotierenden Organen (Galetten) erfasst und von der Düse abgezogen. Die so erhaltenen Endlosfäden oder Spinnkabel werden nachfolgend in hohen zylindrischen oder viereckigen Gefässen (Kannen) oder aufgespulter Form zwischengelagert.
In einer zweiten Stufe werden die Spinnkabel der Kannenablage entnommen und je nach Fasertyp heiss- oder kaltverstreckt, gekräuselt, fixiert und geschnitten. In diesem Zusammenhang wird auf Ullmanns Enzyklopädie der technischen Chemie, 5. Auflage, 1987, Bd. A10, S. 550 ff. verwiesen, wo die Stapelfaserherstellung ausführlich beschrieben wird.
Die unter Verwendung von Polyamid 6 Stapelfasern, die gemäss dem vorstehenden beschriebenen zweistufigen Verfahren hergestellt wurden, hergestellten textilen Einlagestoffe sind im Hinblick auf die Dauerhaftigkeit der Formbeständigkeit begrenzt. Insbesondere führt eine starke Beanspruchung, wie beispielsweise durch häufiges Reinigen oder Bügeln des Kleidungsstücks hervorgerufen werden kann, zu einem Formverlust wegen ungenügender Dimensionsstabilität des textilen Einlagevlieses. Dies führt beispielsweise, da das textile Einlagevlies regelmässig dauerhaft mit dem Oberstoff verbunden ist, zu sichtbaren Verzerrungen oder Faltenbildung beim Oberstoff.
Diese mangenlnde Dimensionsstabilität kann jedoch auch schon bei der Herstellung des Kleidungsstückes auftreten, wenn beispielsweise Oberstoff und textiles Einlagevlies heissverklebt werden und es in Folge der Wärmebeaufschlagung bei dem textilen Einlagevlies zu einem Thermoschrumpf kommt.
Insofern besteht ein Bedarf an einem textilen Einlagevlies, das die vorstehend genannten Nachteile nicht aufweist, d.h. beispielsweise einen geringeren Thermoschrumpf aufweist.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein textiles Einlagevlies mit einem geringeren Thermoschrumpf bereitzustellen.
Die Aufgabe wird gelöst durch Bereitstellung eines textilen Einlagevlieses gemäss Patentanspruch 1, das aus Fasern aufgebaut ist und wenigstens teilweise Polyamid 6 Fasern, die in einem einstufigen Verfahren spinngestreckt und texturiert wurden umfasst.
In den Unteransprüchen sind vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung enthalten.
Im Sinne der Erfindung wird unter einem textilen Einlagevlies jedes überwiegend aus Stapelfasern hergestellte Vlies verstanden, das geeignet ist, weiteren Flächengebilden wie zum Beispiel aus synthetischen oder natürlichen Textilstoffen beispielsweise in der Form von Kleidungsstücken, Decken oder Kissen Formstabilität zu verleihen. Im Sinne der Erfindung werden unter einem textilen Einlagevlies auch sogenannte Fixiereinlagen verstanden die bei Bekleidungsstücken verwendet werden als:
  • stabilisierende Einlage zum Auffangen des Schrägzugs von Oberstoffen, sowie beispielsweise zum Verfestigen von Kopflöchern oder Knöpfen;
  • versteifende Fixiereinlagen, um beispielsweise Bünden, Gürteln, Stehbündchen eine gewisse Steifigkeit zu verleihen;
  • formende Fixiereinlagen, um einem Bekleidungsstück Rückformkraft und Formhaltevermögen zu verleihen und um Knitter schnell auszugleichen; und
  • füllende Fixiereinlagen, um einem Bekleidungsteil Volumen und Fülle, beispielsweise bei Schulter- und Armlochstützen zu verleihen.
Weiterhin kann das textile Einlagevlies gemäss der vorliegenden Erfindung zur Frontfixierung oder Grossteilfixierung, die sich auf die grossflächigen Vorderteile für den Schulter-, Brust-, Taillen- und Schossbereich einschliesslich der Plackverarbeitung bezieht, verwendet werden. Des weiteren kann das erfindungsgemässe textile Einlagevlies zur Kleinteilfixierung wie Revers, Kragen, Halsringe, Armlochsicherungen, Reglanstützen, Schulterkappen, Kragenspiegel, Passen, Besätzen, Laschen, Leisten, Unterärmel, Stulpen, Kanten, Bünde, Schlitze, Säume, Blenden, Taschenklappen, Abnäher, Manschetten, Gürtel, Kopfleisten, Knopflochleisten, Kniefutter, Steppunterlagen, etc. verwendet werden. Das erfindungsgemässe textile Einlagevlies kann dabei vollständig auf Basis der in einem einstufigen Verfahren hergestellten spinngestreckten und texturierten Polyamid 6 Faser oder auch in Beimischung mit weiteren Fasern und Stoffen hergestellt werden. Der genaue Anteil der in einem einstufig Verfahren hergestellten spinngestreckten und texturierten Polyamid 6 Stapelfasern in dem textilen Einlagevlies hängt beispielsweise von der Art des zu stabilisierenden Bereichs in einem Bekleidungsstück ab. Grundsätzlich ist jedoch festzustellen, daß die erfindungsgemäßen textilen Einlagevliese wenigstens 50 Gewichts-% Polyamid 6 Stapelfasern enthalten, die nach dem Einstufen-Verfahren hergestellt worden sind. Durch die Texturierung werden den Polyamidfasern beispielsweise durch Drehung, Wellung oder Kräuselung bestimmte Eigenschaften wie Volumenzunahme, elastische Dehnung, erhöhte Feuchtigkeitsaufnahme, verbesserte Wärmeisolierung durch Lufteinschlüsse, flauschiger Griff, etc. verliehen. Das Spinnstrecken und Texturieren kann dabei nach den jeweils bekannten Verfahren erfolgen, wobei diese jedoch in einem Verfahrensablauf zusammengefasst sind. Die Polyamid 6 Faser wird einstufig spinngestreckt, texturiert, thermofixiert und geschnitten. D.h. das Spinnen, Texturieren, Thermofixieren und Schneiden erfolgt in einem einstufigen Verfahren ohne Unterbrechung. Beispielsweise können die hier verwendeten Polyamid 6 Fasern nach dem Spinnen und Strecken einer Stauchkammertexturierung, Zahnradtexturierung, Airjet- oder Steamjettexturierung, dem Falschdrahtverfahren oder dem Kantenziehverfahren unterworfen werden.
Bei dem Einstufen-Verfahren handelt es sich um einen Prozeß, bei dem das Spinnen, Strecken, Texturieren, Fixieren und Schneiden der Fasern in einem einzigen Prozeßschritt kontinuierlich, d.h. ohne Unterbrechung durchgeführt wird.
Die Faserherstellung erfolgt ähnlich dem BCF-Spinnen von Teppichgarnen, mit dem Unterschied, daß das endlose Filamentkabel nicht aufgespult wird, sondern statt dessen unmittelbar nach der Texturierung thermofixiert und zu Stapelfasern geschnitten wird.
  • Figur 1 zeigt schematisch den Ablauf des Einstufenverfahrens, das dem Fachmann wohl bekannt ist.
    • In diesem Zusammenhang wird auf Ullmanns Enzyklopädie der technischen Chemie, 4. Auflage, 1976, Bd. 11, S. 249 ff. verwiesen.
    Die Thermofixierung der Polyamid 6 Fasern kann auf Bandtrocknern oder mittels beheizter Kalanderwalzen bei entsprechenden Temperaturen durchgeführt werden, wie in Ullmanns Enzyklopädie der technischen Chemie, 5. Auflage, 1987, Bd. A10, S. 558 ff. näher beschrieben wird.
    Die Polyamid 6 Fasern können durch jedes herkömmliche Verfahren auf eine bestimmte Stapellänge zurecht geschnitten werden. Beispielsweise werden hier als Schneidemaschinen die Beria-Schneidemaschine, die Neumag-GRU-GRU-Stapelschneidemaschine oder die Krupp-Stapelschneide genannt. Es können aber auch andere Vorrichtungen zum Schneiden der Fasern verwendet werden.
    Im Sinne der Erfindung können die Fasern in dem Vliesstoff bevorzugt ausgerichtet werden, d.h. die Einzelfasern weisen eine Vorzugsrichtung auf. In längsorientierten Vliesstoffen dominieren die in Längsrichtung liegenden Fasern, und in längsgerichteten Vliesstoffen liegen alle Fasern in Längsrichtung. Derart orientierte Vliesstoffe haben eine geringe Längsdehnung und eine hohe Querdehnung (bis 100 %).
    Bei querorientierten Vliesstoffen liegen die Faserrichtungen annähernd in rechten Winkel zueinander, vergleichbar mit Kette und Schuss bei Geweben, aber im Winkel von 45 ° zur Laufrichtung. Die Faserorientierung kann stark querorientiert bis längsorientiert variieren. Derartige Vliesstoffe haben eine gute Festigkeit in Diagonalrichtung und gleichzeitig eine gewisse Dehnbarkeit in Längs- und Querrichtung. Im Sinne der Erfindung können durch Einstellung von Vorzugsrichtungen der Polyamid 6 Stapelfasern somit bestimmte Eigenschaften des Vliesstoffes eingestellt werden. Insbesondere können durch Kombination mehrerer Orientierungen von Polyamid 6 Stapelfasern in einem Vliesstoff vorteilhafte Eigenschaften wie zum Beispiel Dimensionsstabilität erhalten werden. Es ist selbstverständlich auch möglich mehrere Faservliese, die jeweils eine verschiedene Orientierung der Polyamid 6 Stapelfasern aufweisen, zu einem Laminat miteinander zu verbinden, um eine verbesserte Dimensionsstabilität des Laminats zu bewirken.
    Die Vliesstoffe können des weiteren im Hinblick auf die Dimensionsstabilität auch durch eingearbeitete Längs- und/oder Querfäden weiter stabilisiert sein. Das verwendete Flächengewicht der Vliesstoffe hängt von den jeweils vorliegenden Erfordernissen ab. Das Flächengewicht des Vliesstoffes kann insofern wenige Gramm pro m2, aber auch mehrere 100 g/m2 betragen, d.h. von 10 g/m2 bis 500 g/m2, bevorzugt von 15 g/m2 bis 200 g/m2.
    Im Sinne der Erfindung liegt der Fasertiter der verwendeten Flachfasern üblicherweise in einem Bereich von 1,0 dtex bis 11,0 dtex, bevorzugt von 1,7 dtex bis 6,7 dtex.
    Die Stapellänge der gemäss der vorliegenden Erfindung verwendeten Stapelfasern liegt üblicherweise in einem Bereich von 26 mm bis 80 mm, bevorzugt von 28 mm bis 60 mm. Es können aber auch Mischungen unterschiedlicher Stapellängen verwendet werden (Variostapel).
    Die Erfinder haben festgestellt, dass textile Einlagevliese, die aus vorstehend beschriebenen Polyamid 6 Stapelfasern gefertigt sind, eine besonders gute Formstabilität und einen geringen Thermoschrumpf aufweisen. Insbesondere weisen textile Einlagevliese aus den beschriebenen Polyamid 6 Stapelfasern eine erheblich verbesserte Egalität, verglichen mit Einlagevliese, die aus gemäss dem herkömmlichen zweistufigen Verfahren hergestellten Polyamid 6 Stapelfasern gefertigt sind, auf. Überraschenderweise war der auftretende Vliesschrumpf in Verarbeitungsrichtung (MD) sowie die entsprechende Längung in Richtung senkrecht zur Verarbeitungsrichtung (CD) bei den erfindungungsgemässen Vliesen deutlich geringer, obwohl der Thermoschrumpf der nach dem einstufigen und nach dem zweistufigen Verfahren hergestellten Fasern nahezu identisch war.
    Vorteilhaft ist es, wenn die Polyamid 6 Stapelfasern mit einem silikonhaltigen Aviverungsmittel behandelt sind.
    Durch die Avivierung der Polyamid 6 Stapelfaser wird insbesondere die Verarbeitbarkeit der Fasern erleichtert. Weiterhin verbessert man durch die Avivage die antistatische Eigenschaften der Polyamid 6 Stapelfasern. Insbesondere zeigen die aus mit silikonhaltigen Aviviermittel behandelten Polyamid 6 Stapelfasern hergestellten textilen Einlagevliese einen noch weicheren Griff, der insbesondere bei Bekleidungsstücken für den Träger des Bekleidungsstückes sehr angenehm ist.
    Als silikonhaltiges Aviviermittel werden insbesondere Polysiloxan-haltige Aviviermittel bevorzugt. Es können selbstverständlich auch andere Aviviermittel verwendet werden.
    Weiterhin ist bevorzugt, dass das textile Einlagevlies auf wenigstens einer Fläche mit wenigstens einer Beschichtung versehen ist. Der Begriff Beschichtung ist im Sinne der Erfindung so zu verstehen, dass das textile Einlagevlies auf wenigstens einer Seite mit einem Mittel zur Anbringung wenigstens eines Flächengebildes beschichtet ist. Diese Beschichtung ist bevorzugt eine punktförmige Beschichtung (viele einzelne regelmässig oder unregelmässig aufgebrachte Punkte).
    Die auf wenigstens einer Fläche des textilen Einlagevlieses vorgesehenen Mittel zur Anbringung von wenigstens einem Flächengebilde erlauben äusserst vorteilhaft eine einfache und rasche Einarbeitung des textilen Einlagevlieses beispielsweise in Kleidungsstücke.
    Die textilen Einlagevliese können dabei mit dem Oberstoff mechanisch verbunden werden, d.h. zum Beispiel vernadelt, vernäht, verpresst oder verhakt werden. Die erfindungsgemässen textilen Einlagevliese sind aber bevorzugt mit einer Beschichtung versehen, die beispielsweise ein thermisches Verschweissen bzw. ein Heissverkleben oder ein Heiss-Siegeln mit einem textilen Oberstoff ermöglicht.
    Es ist selbstverständlich möglich, dass diese textile Einlagevliese miteinander oder mit anderen textilen Einlagestoffen oder Fadengelegen verbunden werden, um ein aus mehreren, identisch und/oder voneinander verschiedenen Schichten aufgebautes Laminat zu ergeben. Unter einem Laminat wird erfindungsgemäss ein Verbund aus mehreren Schichten verstanden, die wenigstens teilweise aus miteinander verbundenen Schichten aus textilen Einlagestoffen bestehen. Dieses aus mehreren Lagen bestehende Laminat kann wiederum mit einem textilen Oberstoff verbunden werden. Auch können natürlich auf beiden Flächen des textilen Einlagestoffs oder eines Laminats jegliche Beschichtungen aufgebracht werden. Auf diese Beschichtungen bzw. direkt auf die beiden Flächen des textilen Einlagevlieses können dann textile Oberstoffe aufgebracht werden. Dies ist zum Beispiel zweckmässig bei der Herstellung von Kragen, Manschetten, Hüten, Mützen, Schuhen, insbesondere von Zwischenfutter, Fersenfutter, Verstärkungsmaterialien, Zungen, etc.
    Sehr bevorzugt ist es, wenn die Mittel zur Anbringung eine Klebemasse umfassen.
    Im Sinne der Erfindung kann die Klebmasse dabei jeder geeignete Klebstoff bzw. jedes geeignete Klebstoffgemisch sein. Die Eignung des Klebstoffes richtet sich nach den zu verbindenden Materialien. In jedem Fall muss vermieden werden, dass der Klebstoff die zu verbindenden Materialien angreift, d.h. beispielsweise auflöst. Der Klebstoff kann in einer einheitlichen Beschichtung, in einer gemischten Beschichtung oder auch in einer mehrfach übereinander aufgetragenen Beschichtung von zwei oder mehreren Klebstoffen aufgetragen werden. Die Klebstoffverteilung kann regelmässig oder unregelmässig punktförmig, musterartig, lamellenartig, runenförmig, rautenförmig, flächig, inselartig, angewalzt (kalandert, geglättet, abgeflacht), angeschäumt, etc. erfolgen.
    Insbesondere werden folgende Klebstoffe bevorzugt, die aus der Gruppe ausgewähltwerden, die besteht aus Haftkleber, Heiss-Schmelzkleber, Heiss-Siegelkleber, Kleber, Klebepulver, Schmelzhaftkleber, Schmelzkleber, Siegelmaterial, Textilschmelzkleber, Thermoplastkleber.
    Bevorzugt ist die Klebemasse bei Zimmertemperatur fest und nichtklebend, wird jedoch bei erhöhter Temperatur zunehmend fliessend und klebrig. Die Klebemasse kann in die Oberfläche der zu verbindenden textilen Flächegebilde eindringen und sich dort nach ihrem Abkühlen und Erstarren hinreichend fest verankern, so dass die beiden textilen Flächengebilde miteinander verbunden (fixiert, heissgesiegelt, verklebt) sind.
    Im Sinne der Erfindung werden bevorzugt folgende Klebstoffe bevorzugt:
    • Copolyamide mit Schmelzpunkten zwischen 60 °C und 175 °C, die aus mindestens zwei der nachfolgend aufgeführten Monomere aufgebaut sind: Caprolactam, Aminoundecansäure, Hexamethylendiamin, Piperazin, Adipinsäure, Azelainsäure, Sebazinsäure, Dodekandisäure. Selbstverständlich können auch andere Diamine und Disäuren verwendet werden.
    • Polyolefine, wie beispielsweise HDPE und LDPE (hochdichtes und niederdichtes Polyäthylen)
    • Polyester und Copolyester mit Schmelzpunkten zwischen 60 °C und 175 °C, die mindestens aus einer Dicarbonsäure und mindestens einem Diol aufgebaut sind. Ausserdem kann der Polyester ganz oder teilweise aus Lactonen wie Caprolacton oder Butyrolacton etc. aufgebaut sein. Als mögliche Dicarbonsäuren kommen Terephthalsäure, Isophthalsäure, Adipinsäure, Azelainsäure, Sebazinsäure, Dodecandisäure in Frage. Als mögliche Diole kommen Ethylenglykot, 1,4-Butandiol, 1,3-Propandiol, 1,6-Hexandiol und 1,4-Cyclohexyldimethanol in Betracht. Selbstverständlich können auch andere Diole und Dicarbonsäuren verwendet werden.
    Sehr bevorzugt ist das textile Einlagevlies eine textile Fixiereinlage. Unter textilen Fixiereinlagen versteht man in der Regel einen verklebbaren textilen Einlagestoff. Die erfindungsgemässe textile Fixiereinlage umfasst somit beispielsweise eine aufgebrachte thermoplastische Klebemasse, die, durch Einwirkung von Temperatur und gegebenenfalls Druck für eine bestimmte Zeit, eine haftende und dauerhafte Verbindung mit dem entsprechenden Gebrauchsechtheiten erzeugt.
    Eine äusserst bevorzugt Ausführungsform der Erfindung betrifft die Verwendung von Polyamid 6 Fasern, die in einem einstufigen Verfahren spinngestreckt und texturiert wurden, zur Herstellung eines textilen Einlagevlieses mit den vorstehend beschriebenen Eigenschaften und Vorzügen.
    Es ist selbstverständlich, dass die in den folgenden Beispielen dargestellten Ausführungsbeispiele lediglich beispielhaft sind und den Schutzumfang der beigefügten Ansprüche nicht beschränken. Dem Fachmann ist klar, dass es weitere Ausführungsformen gibt, die in den Schutzumfang der Erfindung fallen.
    Beispiel 1
    Aus in einem einstufigen Verfahren hergestellten spinngestreckten und texturierten 1,7 dtex Polyamid 6 Stapelfasern wurde ein Vliesstoff mit einem Flächengewicht von 25 g/m2 hergestellt und bei einer Temperatur von 183 °C und 9 % Bondierfläche mit einem Kalander thermobondiert. Die Stapellänge der Fasern betrug 43 mm.
    Zur Faserherstellung wird Polyamid 6, mit einer relativen Lösungsviskosität von 2,9 (gemessen in konzentrierter Schwefelsäure; 1 g/100 ml), welches 0,3 Gew% Titandioxid enthält, bei einer Temperatur von 270 °C schmelzgesponnen. Dabei werden Düsen mit einem Lochdurchmesser von 0,25 mm verwendet. Die Spinngeschwindigkeit beträgt 900 m/min. Nach der Abzugsgalette wird das endlose Faserkabel bei Galettentemperaturen zwischen 80 °C und 170 °C über mehrere Galetten (Duo 1: 80 °C; Duo 2: 170 °C; Duo 3: 150 °C; Duo 4: 140 °C) hinweg verstreckt und daran direkt anschliessend mittels einem Airjet bei 180 °C texturiert. Die Thermofixierung erfolgt in einem Bandtrockner bei einer Temperatur von 180 °C. Das abschliessende Schneiden der Fasern wird mit einer handelsüblichen Stapelschneidemaschine durchgeführt.
    Beispiel 2
    Aus in einem einstufigen Verfahren hergestellten spinngestreckten und texturierten 1,7 dtex Polyamid 6 Stapelfasern (mit 0,3 Gew% Titandioxid), bei denen die Thermofixierung bei 120 °C in einer Sattdampfatmosphäre bei einem Druck von 2 bar durchgeführt wurde, wurde ein Vliesstoff mit einem Flächengewicht von 25 g/m2 hergestellt und bei einer Temperatur von 183 °C und 9 % Bondierfläche mit einem Kalander thermobondiert. Die Stapellänge der Fasern betrug 43 mm. Das Verfahren zur Herstellung entspricht, mit Ausnahme der Thermofixierung, dem Verfahren aus Beispiel 1.
    Bespiel 3
    Aus in einem einstufigen Verfahren hergestellten spinngestreckten und texturierten 1,7 dtex Polyamid 6 Stapelfasern, die zuvor mit einer silikonhaltigen Avivage präpariert wurden, wurde ein Vliesstoff mit einem Flächengewicht von 25 g/m2 hergestellt und bei einer Temperatur von 183 °C und 9 % Bondierfläche mit einem Kalander thermobondiert. Die Stapellänge der Fasern betrug 43 mm. Bei der silikonhaltigen Avivage handelte es sich um die wässrige Emulsion eines handelsüblichen Polysiloxans (Delion 431, Takemoto Oil & Fat Co. Ltd.). Die Avivage wurde vor der Thermofixierung auf das Polyamid 6 Faserkabel aufgesprüht. Die Auflage betrug 0,3 % bezogen auf das Fasergewicht. Die gemäss diesem Beispiel verwendeten Polyamid 6 Stapelfasern entsprechen ansonsten den Polyamid 6 Stapelfasern aus Beispiel 1.
    Vergleichsbeispiel 1
    Aus 1,7 dtex PA 6 Stapelfasern, vom Typ M 25 halbmatt, was einer handelsüblichen Polyamid 6 Stapelfaser (EMS Chemie AG) entspricht, die nach dem unten beschriebenen konventionellen Zweistufenprozess hergestellt wurden, wurde ein Vliesstoff mit einem Flächengewicht von 25 g/m2 hergestellt und bei einer Temperatur von 183 °C und 9 % Bondierfläche mit einem Kalander thermobondiert. Die Stapellänge der Fasern betrug 43 mm. Der Zweistufenprozess, gemäss dem die Polyamid 6 Stapelfasern hergestellt wurden, gliedert sich in folgende Verfahrensschritte:
    Polyamid 6, mit einer relativen Lösungsviskosität von 2,9 (gemessen in konzentrierter Schwefelsäure; 1 g/100 ml) wird bei einer Temperatur von 270 °C schmelzgesponnen. Das unverstreckte Spinngut wird vor der weiteren Verarbeitung in Kannen zwischengelagert In einem vom Spinnprozess getrennten Verfahrensschrift wird das Spinngut bei Temperaturen zwischen 100 und 180 °C verstreckt. Die Texturierung erfolgt in einer Stauchkräusel-kammer. Vor dem Schneiden des Faserkabels mittels einer handelsüblichen Stapelschneidemaschine werden die Fasern bei 180 °C fixiert.
    Zur Beurteilung der Qualität der gemäss den Beispielen 1 bis 3 und dem Vergleichsbeispiel 1 hergestellten Vliesstoffe wurde deren Thermoschrumpf bei 120 ° C, sowie der Thermoschrumpf der Einzelfasern bei 180 °C bestimmt.
    Zur Bestimmung des Faserschrumpfes werden die Fasern für 15 min einer Temperatur von 180 °C (Vorspannung: 0,1 g) ausgesetzt. Aus der durch die Thermobehandlung verursachten Längenänderung wird der Thermoschrumpf der Fasern bestimmt.
    Zur Bestimmung des Thermoschrumpfes werden die Vliese für 12 s in einer Textilpresse einer Temperatur von 120 °C ausgesetzt. Aus der durch die Thermobehandlung verursachten Längenänderung der Vliese in Verarbeitungsrichtung (MD) und in Richtung senkrecht zur Verarbeitungsrichtung (CD) wird der Schrumpf in MD-Richtung und die entsprechende Längung in CD-Richtung bestimmt.
    Weiterhin wurde die Egalität der Vliesstoffe visuell begutachtet und gemäss einer Werteskala von 1 bis 6 beurteilt. Der Wert 6 entspricht dabei einem sehr wolkigen und der Wert 1 einem sehr egalen Vliesbild. Dabei wird unter einem sehr wolkigen Vliesbild im Sinne der Erfindung verstanden, dass die Fasern im Vlies inhomogen verteilt sind, wodurch das Vlies visuell einen fleckigen und wolkigen Eindruck hinterlässt. Unter einem sehr egalen Vliesbild wird im Sinne der Erfindung verstanden, dass die Fasern im Vlies sehr homogen verteilt sind, so dass hell-dunkel Unterschiede, die auf inhomogener Faserverteilung beruhen, ausgeschlossen sind.
    Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 zusammengefasst.
    Bsp. 1 Bsp. 2 Bsp. 3 Vergl.-Bsp.1
    Thermoschrumpf Vlies [%] MD 0,6 0,5 0,8 0,9
    CD -1,1 -1,1 -1,3 -1,5
    Vliesegalität 2-3 2-3 1-2 4
    Thermoschrumpf Fasern [%] 1,5 1,7 1,6 1,7
    Tabellenerläuterung:
  • MD in Verarbeitungsrichtung (Vliesherstellung)
  • CD Richtung senkrecht zur Verarbeitungsrichtung beim Thermoschrumpf bedeuten negative Werte eine Längung
    • Die Ergebnisse in Tabelle 1 zeigen, dass der Thermo-"Schrumpf" (Schrumpf im MD-Richtung und Längung in CD-Richtung) gemäss der den Beispielen 1 bis 3 hergestellten Vliesstoffe im Vergleich zum Vliesstoff gemäss dem Vergleichsbeispiel 1 geringer ist. Das heisst, die aus in einem einstufigen Verfahren hergestellten spinngestreckten und texturierten Polyamid 6 Stapelfasern gefertigten Vliesstoffe, besitzen eine bessere Dimensionsstabilität als Vliesstoffe, die aus Polyamid 6 Stapelfasern hergestellt wurden, die nach dem konventionellen zweistufigen Verfahren gefertigt wurden.
    Die Egalität der aus in einem einstufigen Verfahren hergestellten spinngestreckten und texturierten Polyamid 6 Stapelfasern gefertigten Vliesstoffe ist, verglichen mit dem gemäss Vergleichsbeispiel 1 hergestellten Vliesstoff (PA 6 Stapelfasern aus zweistufigem Prozess), ebenfalls erheblich verbessert. Die beste Vliesegalität kann dabei durch eine zusätzliche Avivierung der nach dem einstufigen Verfahren hergestellten Polyamid 6 Stapelfasern, mit einem silikonhaltigen Aviviermittel erreicht werden, wie aus Bsp.3 in Tabelle 1 hervorgeht.

    Claims (9)

    1. Textiles Einlagevlies, dadurch gekennzeichnet, dass das textile Einlagevlies aus Stapelfasern aufgebaut ist und wenigstens teilweise Polyamid 6 Stapelfasern, die in einem einstufigen Verfahren spinngestreckt, texturiert, thermofixiert und auf Stapellänge zurecht geschnitten wurden, umfasst.
    2. Textiles Einlagevlies nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Polyamid 6 Stapelfasern aus Polyamid 6 bestehen, wobei dem Polyamid 6 bis zu 10 Gew.-% an anderen Polymeren oder Additiven zugesetzt werden können.
    3. Textiles Einlagevlies nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Polyamid 6 Stapelfasern mit einem Aviviermittel behandelt sind.
    4. Textiles Einlagevlies nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Aviviermittel silikonhaltig ist.
    5. Textiles Einlagevlies nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das textile Einlagevlies auf wenigstens einer Fläche Mittel zur Anbringung wenigstens eines Flächengebildes aufweist.
    6. Textiles Einlagevlies nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel zur Aufbringung eine Klebemasse umfassen.
    7. Textiles Einlagevlies nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das textile Einlagevlies eine textile Fixiereinlage ist.
    8. Textiles Einlagevlies gemäß einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das textile Einlagevlies aus Stapelfasern aufgebaut ist und wenigstens 50 Gewichts-% Polyamid 6 Stapelfasern enthält, die in einem einstufigen Verfahren spinngestreckt, texturiert, thermofixiert und auf Stapellage zurecht geschnitten wurden.
    9. Verwendung von Polyamid 6 Stapelfasern, die in einem einstufigen Verfahren spinngestreckt, texturiert, thermofixiert und auf Stapellänge zurecht geschnitten wurden, zur Herstellung eines textilen Einlagevlieses nach einem der Ansprüche 1 bis 8.
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