EP0961805B1 - Komponente zur herstellung von polymermischungen auf der basis von stärke und verfahren zur herstellung der komponente - Google Patents

Komponente zur herstellung von polymermischungen auf der basis von stärke und verfahren zur herstellung der komponente Download PDF

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EP0961805B1
EP0961805B1 EP98963360A EP98963360A EP0961805B1 EP 0961805 B1 EP0961805 B1 EP 0961805B1 EP 98963360 A EP98963360 A EP 98963360A EP 98963360 A EP98963360 A EP 98963360A EP 0961805 B1 EP0961805 B1 EP 0961805B1
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polyvinylacetate
component
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starch
mass
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Lutz Jeromin
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Biop Biopolymer Technologies AG
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Biop Biopolymer Technologies AG
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08G—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED OTHERWISE THAN BY REACTIONS ONLY INVOLVING UNSATURATED CARBON-TO-CARBON BONDS
    • C08G77/00—Macromolecular compounds obtained by reactions forming a linkage containing silicon with or without sulfur, nitrogen, oxygen or carbon in the main chain of the macromolecule
    • C08G77/42—Block-or graft-polymers containing polysiloxane sequences
    • C08G77/442—Block-or graft-polymers containing polysiloxane sequences containing vinyl polymer sequences
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L3/00—Compositions of starch, amylose or amylopectin or of their derivatives or degradation products
    • C08L3/02—Starch; Degradation products thereof, e.g. dextrin

Definitions

  • the invention relates to a component made of polyvinyl acetate and alkali water glass Production of thermoformable, good water-resistant, biological degradable and light-colored polymer mixtures based on starch, which are used to manufacture Films, semi-finished or finished products, e.g. for packaging, containers, gardening supplies, especially cultivation aids, and can be used otherwise and a method for Manufacturing the component.
  • thermoplastic starch alone or as a polymer mixture or polymer melt or Polymer blend (in the following polymer mixture) become known. This work was done with pursued the goal of new or expanded fields of application for renewable raw materials tap.
  • the use value of the extrudate and the products made from it is low.
  • the material is highly hydrophilic.
  • the starch plasticized with water and glycerol is included in the extruder mainly processed polyvinyl acetate to a polymer mixture.
  • the extrudate has opposite TPS better water resistance.
  • thermoplastic starch and a hydrophobic polymer for example polyvinyl acetate, of higher quality thermoplastically deformable, biodegradable polymer mixtures can be extruded, and a process for producing the component from polyvinyl acetate and alkali water glass specify.
  • the component is obtained in that the polyvinyl acetate in The presence of catalytic additives of low molecular weight, organic mono-, di- and Trihydroxyl compounds (e.g. methanol, ethanol, ethylene glycol, glycerol) below continuous addition of basic compounds and the alkali silicate in the Batch process is hydrolyzed and saponified.
  • catalytic additives of low molecular weight, organic mono-, di- and Trihydroxyl compounds e.g. methanol, ethanol, ethylene glycol, glycerol
  • the component contains organosilicates of great homogeneity and fineness from partially saponified Polyvinyl acetate and alkali silicate solution, further reaction products produced in situ and Remains of the catalyst used in its manufacture.
  • the component is solid at room temperature and a structured liquid above 40 ° C. After removal from the mixer, excess water can be removed by centrifugation become. A residual moisture of 25% to 30% usually remains in the product. Is in it the catalyst used is approximately proportional to the amounts used Catalyst / liquid included.
  • the various components are manufactured in a batch process Solid-liquid mixer from Gebrüder Lödige Maschinenbau GmbH.
  • the mixer is equipped with a centrifugal control that can be regulated via the speed (max. approx. 350 rpm) and a cutter head, operable at constant speed.
  • the heating takes place through the Double jacket of the mixer using a pressure-superimposed temperature control system or with direct steam.
  • reaction times After reaching the reaction temperature of 120 to 140 ° C, reaction times of 1 to 2 Hours required.
  • the degree of swelling (Q in%) and solubility (L in%) were determined on the test specimens, which were stored in water at room temperature for 24 hours.
  • the degree of swelling corresponds to the quotient of the mass difference between the undried, swollen test specimen (m Q ) and the same, dried test specimen before swelling (m A ) to the initial mass of the dry test specimen before swelling (m A ):
  • Q m Q - m A m A (in %)
  • the calcium hydroxide is weighed intimately into the polyvinyl acetate / glycerol mixture homogenized. The mixture is then brought to the reaction temperature and over 1 h leave. The soda water glass is then dosed as in Examples 1 and 2.
  • the degree of pre-saponification can be varied.
  • the reaction batch is 5% native potato starch, based on the weight of Polyvinyl acetate suspension, added before the hydrolysis and to that in Example 1 described way implemented. There is a certain difference compared to the values from Example 1 Deterioration on (table, example 4).
  • the reaction product of polyvinyl acetate, sodium hydroxide and Sodium water glass is 5% potato starch and 0.5% vinyl acetate, based on the weight added to the polyvinyl acetate suspension and a one-hour transesterification at 40 ° C. carried out.
  • the product properties improve significantly. (Table, example 5).
  • Another way of influencing the property profile of extruded starch / polyvinyl acetate mixtures is through the synthesis of a component consisting of the polyvinyl acetate suspension, in some cases saponified with calcium hydroxide, and sodium disilicate.
  • the composition of the reaction mixture is chosen so that it corresponds to the degree of saponification and silicate content of the component according to Example 1.
  • the polyvinyl acetate suspension, calcium hydroxide and sodium disilicate are weighed out, brought to the reaction temperature and kept at this temperature for a time (2 h) corresponding to the water glass dosage.

Description

Die Erfindung betrifft eine Komponente aus Polyvinylacetat und Alkali-Wasserglas zur Herstellung von thermoplastisch verformbaren, gut wasserformbeständigen, biologisch abbaubaren und hellen Polymermischungen auf der Basis von Stärke, die zur Herstellung von Folien, Halbzeugen oder Fertigprodukten, z.B. für Verpackungen, Behälter, Gärtnereibedarf, insbesondere Anzuchthilfen, und anderweitig eingesetzt werden kann und ein Verfahren zur Herstellung der Komponente.
In den letzten Jahren sind zahlreiche Verfahren zur Herstellung und Verformung von thermoplastischer Stärke (TPS) allein oder als Polymermischung bzw. Polymerschmelze oder Polymerblend (im folgenden Polymermischung) bekannt geworden. Diese Arbeiten wurden mit dem Ziel ausgeführt, neue bzw. erweiterte Einsatzfelder für nachwachsende Rohstoffe zu erschließen.
Grundlage aller bisher bekannten Erfindungen ist die Erkenntnis, daß die körnige Struktur nativer Stärke zuerst mit definierten Anteilen an Wasser oder/und niederen polyfunktionellen Alkoholen, wie Ethylenglykol, Propylenglykol, Glycerol, 1, 3-Butandiol, Di-glycerid, entsprechende Ether, aber auch Verbindungen wie Di-methylsulfoxid, Di-methylformamid, Dimethylharnstoff, Dimethylacetamid und/oder anderen Zusatzstoffen durch einen thermomechanischen Aufschluß zu thermoplastischen Material mit Hilfe von konventionellen Extrudern umgewandelt und dann verformt werden kann.
Der Gebrauchswert des Extrudats und der aus ihm hergestellten Produkte ist gering. Insbesondere ist das Material stark hydrophil.
Neuere Vorschläge befassen sich mit der Zumischung synthetisch gewonnener wasserfester Polymere, wie z. B. Polyethylen, Polypropylen, Polycaprolacton als Mischkomponente für Stärke. Dabei tritt aber das Problem auf, daß die Verträglichkeit zwischen den Polymerkomponenten ungenügend ist und die biologische Abbaubarkeit bzw. auch die Kostenstruktur ungünstig werden.
Der Stand der Technik ist umfassend im Schrifttum dokumentiert. Als Bezug sei auf die Publikation von R.F.T.Stepto et al. "Injection Moulding of Natural Hydrophilic Polymers in the Presence of Water" Chimia 41(1987) Nr.3, S.76-81 und die dort zitierte Literatur sowie beispielhaft auf die Patente DE 4116404, EP 0327505, DE 4038732, US 5106890, DE 4117628, WO 94/04600, DE 4209095, DE 4122212, EP 0404723 oder EP 407350 hingewiesen.
In DE 40 38 732 wird im Extruder die mit Wasser und Glycerol plastifizierte Stärke mit vorwiegend Polyvinylacetat zu einer Polymermischung verarbeitet. Das Extrudat hat gegenüber TPS eine bessere Wasserresistenz. Bei höheren Stärkeanteilen färben sich das Extrudat bzw. aus ihm hergestellte Flaschen gelblich bis bräunlich. Der Stärkeeinsatz ist dadurch auf unter 50 % beschränkt.
Es wurde bereits eine leicht saure bis neutrale Komponente aus Polyvinylacetat und Wasserglas vorgeschlagen (DE 195 33 800), mit dem ein Polymergemisch aus Stärke und einem hydrophoben Polymer, z.B. Polyvinylacetat, extrudiert werden kann. Die Komponente wird aus Wasserglas und Polyvinylacetat sowie gegebenenfalls weiteren Säurekomponenten zur Einstellung des pH-Wertes im Extrusions-Prozeß bei intensiver Durchmischung hergestellt. Es wurde gefunden, daß bereits geringe Zusätze dieser Komponente eine erhebliche qualitative Verbesserung des Extrudats und der aus ihm hergestellten Erzeugnisse ergibt. Ohne oder nur mit geringer Verfärbung und bei Beibehaltung bzw. Verbesserung der Wasserformbeständigkeit kann gegenüber dem Stand der Technik erheblich mehr native Stärke eingesetzt werden. Offensichtlich trägt die Komponente dazu bei, daß die beiden an sich mischungsunverträglichen Phasen, die hydrophile thermoplastische Stärke und das hydrophobe Polymer bis zu einem gewissen Grad mischbar werden.
Weitere Versuche haben gezeigt, daß die Qualität der Endprodukte hinsichtlich der Wasserformbeständigkeit und Festigkeit noch weiter verbessert werden muß. Insbesondere war es auch nicht möglich, dünne Folien unter ca. 300 µm Dicke herzustellen.
Ausgehend von dem ökologischen Ziel, nachwachsende Rohstoffe zur wirtschaftlichen Herstellung umweltverträglicher Produkte noch stärker zu nutzen, bestand in der vorliegenden Erfindung die Aufgabe, eine Komponente anzugeben, mit der aus thermoplastischer Stärke und einem hydrophoben Polymer, zum Beispiel Polyvinylacetat, qualitativ hochwertigere thermoplastisch verformbare, biologisch abbaubare Polymergemische extrudiert werden können, sowie ein Verfahren zur Herstellung der Komponente aus Polyvinylacetat und Alkali-Wasserglas anzugeben.
Erfindungsgemäß wird die Komponente dadurch gewonnen, daß das Polyvinylacetat in Gegenwart katalytischer Zusätze von niedermolekularen, organischen Mono-, Di- und Trihydroxylverbindungen (z.B. Methanol, Ethanol, Ethylenglycol, Glycerol) unter kontinuierlicher Zugabe von basisch reagierenden Verbindungen und des Alkali-Silikats im Batch-Prozeß hydrolisiert und verseift wird.
Die Komponente enthält Organosilikate großer Homogenität und Feinheit aus teilverseiftem Polyvinylacetat und Alkalisilikatlösung, weitere in situ hergestellte Reaktionsprodukte und Reste des bei seiner Herstellung verwendeten Katalysators.
Charakteristisch für die Reaktionsführung ist, daß das Polyvinylacetat in ca. 50-%iger Suspension mit dem Katalysator vorgelegt und bei starker Durchmischung die basischen Verbindungen vor der Alkalisilikatlösung oder zusammen mit dieser zugegeben werden.
Weitere Einzelheiten der Erfindung sind den Patentansprüchen zu entnehmen.
Es hat sich gezeigt, daß mit dieser Komponente Polymergemische mit hohen Stärkeanteilen analog zu DE 195 33 800 extrudiert werden können. Die aus diesen Polymergemischen hergestellten Produkte haben, wie in den Ausführungsbeispielen näher gezeigt wird, in mehreren Parametern eine deutlich höhere Qualität. Insbesondere ist es bereits jetzt möglich Folien mit einer Stärke von unter 100 µm herzustellen.
Es wurden bereits verschiedene Modifikationen gefunden.
Insbesondere bei einer Vorverseifung des Polyvinylacetats mit Calciumhydroxid entsteht eine Komponente, mit der biologisch abbaubare Polymergemische hoher Festigkeit produziert werden können. Mit Calciumhydroxid und Natriumdisilikat (anstelle von Wasserglas) wurden die bisher besten Werte erzielt.
Auch geringe Zusätze von nativer Stärke und Vinylacetat oder von polyfunktionellem Silan (z.B. Dynasilan GLYMO der Fa. Hüls) bei der Herstellung der Komponente verbessern die Qualität der Endprodukte.
Die Komponente ist bei Raumtemperatur fest und oberhalb 40 °C eine strukturierte Flüssigkeit. Nach Entnahme aus dem Mischer kann überschüssiges Wasser durch Zentrifugieren entfernt werden. Üblicherweise verbleibt in dem Produkt eine Restfeuchte von 25% bis 30%. In ihr ist der verwendete Katalysator etwa proportional zu den eingesetzten Mengen Katalysator/Flüssigkeit enthalten.
Die Erfindung wird nachfolgend an mehreren Ausführungsbeispielen näher dargestellt.
Die Herstellung der verschiedenen Komponenten erfolgt in einem diskontinuierlich arbeitenden Fest-Flüssig-Mischer der Firma Gebrüder Lödige Maschinenbau GmbH. Der Mischer ist ausgerüstet mit einem über die Drehzahl regulierbaren Schleuderwerk (max. ca. 350 U/min) und einem Messerkopf, betreibbar bei konstanter Drehzahl. Das Aufheizen erfolgt durch den Doppelmantel des Mischers mittels drucküberlagertem Temperiersystem oder mit Direktdampf.
Nach Erreichen der Reaktionstemperatur von 120 bis 140 °C sind Reaktionszeiten von 1 bis 2 Stunden erforderlich.
Eingesetzt werden: Eine 55-%ige Polyvinylacetat-Suspension, 99,5%-iges Glycerol, 40%-iges Na-Wasserglas 37/40 sowie NaOH oder/und Ca(OH)2.
Zur Ermittlung der Qualität wurden mit jeweils 10 % der entsprechenden Komponente Polymergemische auf der Basis von Polyvinylacetat und Stärke analog der DE 195 33 800 extrudiert und aus ihnen Probekörper und Flachfolien hergestellt. Das Masseverhältnis Stärke zu Polyvinylacetat betrug gleichbleibend in allen Versuchen 3:1.
Quellgrad (Q in %) und Löslichkeit (L in %) wurden an den Probekörpern ermittelt, die in Wasser bei Raumtemperatur über 24 Stunden gelagert wurden. Dabei entspricht der Quellgrad dem Quotienten aus der Massedifferenz vom ungetrockneten gequollenen Probekörper (mQ) und dem gleichen, getrockneten Probekörper vor der Quellung (mA) zur Ausgangsmasse des trockenen Probekörpers vor der Quellung (mA): Q = mQ - mA mA (in %)
Die Löslichkeit errechnet sich aus der Masse der getrockneten Ausgangsprobe (mA), vermindert um die Masse der gewässerten, getrockneten Probe (mG) und bezogen auf die Masse der getrockneten Ausgangsprobe: L = mA - mG mA (in %)
Zugfestigkeit (σ in MPa), Dehnung (ε in %) und E-Modul (in MPa) wurden an Prüfkörpern in Form von Schulterstäben (L: 75 mm, Bschulter: 13 mm, Bsteg: 4 mm) bestimmt. Diese wurden aus bei 130 °C extrudierten Flachfolien ausgestanzt und über 24 Stunden bei 50% relativer Luftfeuchte gelagert. Die Prüfgeschwindigkeit betrug 200 mm/min, die Messung wurden gemäß ISO 527 durchgeführt.
Die in der Tabelle (s. u.) angegebenen Zahlenwerte stellen Mittelwerte aus mehreren vergleichbaren Messungen dar.
Beispiel 1
In den unbeheizten Labormischer werden 1600 g Polyvinylacetat-Suspension und 120 g Glycerol eingewogen und unter Rühren mit Schleuderwerk (n 300 - 350 U/min) auf die Reaktionstemperatur von 140 °C aufgeheizt. 900 g der Natronwasserglaslösung, angereichert mit 171 g Natriumhydroxid, werden über eine Mikrodosierpumpe in das heiße Reaktionsmedium gegen den im Mischerinnenraum existierenden Druck, der der Temperatur und dem Wassergehalt entspricht, kontinuierlich dosiert. Die Dosiergeschwindigkeit wurde so gewählt, daß mit Abschluß der Dosierung die angestrebten Reaktionen im wesentlichen vollzogen waren. Im Beispiel betrug die Dosier- und Reaktionszeit 2h. Während der gesamten Dosierzeit ist neben dem Schleuderwerk auch der Messerkopf eingeschaltet. Nach der Dosierung der Natronglaswasserlösung wird mit 0,25 N Natronlauge gespült, um das restliche Wasserglas der Reaktionsmischung zuzuführen.
Die Eigenschaften der extrudierten Polymermischung enthält die nachfolgende Tabelle unter Beispiel 1.
Zum Vergleich wurde eine Komponente analog zu DE 195 33 800, aber ebenfalls im Batch-Prozeß (also unter besseren Bedingungen) hergestellt. Die Eigenschaften der extrudierten Polymermischung enthält die nachfolgende Tabelle unter Beispiel 0.
Es ist zu erkennen, daß die Werte des mit der erfindungsgemäß hergestellten Komponente extrudierten Polymergemischs verbessert sind. Vor allem aber konnten wesentlich dünnere Folien als bisher hergestellt werden.
Beispiel 2
Wie Beispiel 1, jedoch anstelle der dem Natronwasserglas zugesetzten Menge Natriumhydroxid wird eine äquimolare Menge Calciumhydroxid dem Reaktionsansatz zugesetzt. Nach dem Aufheizen wird das Wasserglas mit der Mikrodosierpumpe zudosiert und die Reaktion nach der unter Beispiel 1 beschriebenen Verfahrensweise beendet.
Beispiel 3
Das Calciumhydroxid wird in die Polyvinylacetat-/Glycerolrnischung eingewogen und innig homogenisiert. Anschließend wird der Ansatz auf Reaktionstemperatur gebracht und über 1 h belassen. Danach erfolgt die Dosierung des Natronwasserglases wie in den Beispielen 1 und 2.
Durch Variation der Reaktionszeit und -temperatur sowie der Konzentration der basischen Ausgangsstoffe kann der Grad der Vorverseifung variiert werden.
Durch den Einsatz von Calciumhydroxid und insbesondere durch die Variante der Vorverseifung wird die Wasserfestigkeit des Polymergemischs verbessert (s. Tabelle, Beispiele 2 und 3).
Beispiel 4
Dem Reaktionsansatz werden 5 % native Kartoffelstärke, bezogen auf die Einwaage der Polyvinylacetat-Suspension, vor der Verseifung zugegeben und auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise umgesetzt. Gegenüber den Werten aus Beispiel 1 tritt eine gewisse Verschlechterung auf (Tabelle, Beispiel 4).
Beispiel 5:
Dem umgesetzten Reaktionsprodukt aus Polyvinylacetat, Natriumhydroxid und Natronwasserglas werden 5 % Kartoffelstärke und 0,5 % Vinylacetat, bezogen auf die Einwaage der Polyvinylacetat-Suspension zugesetzt und eine einstündige Umesterung bei 40 °C durchgeführt. Die Produkteigenschaften verbessern sich wesentlich. (Tabelle, Beispiel 5).
Beispiel 6:
Der Zusatz von 5 % eines polaren organofunktionellen Silans mit einer Glycidylgruppe und mit hydrolysierbaren Methoxysilan-Gruppen (Dynasilan GLYMO, Fa. Hüls), bezogen auf die Masse des durch das Natronwasserglas in die Komponente eingebrachten Silikates, wirkt ebenfalls positiv auf die Eigenschaften des extrudierten Compounds (Tabelle, Beispiel 6). Hierzu wird die eingewogene Menge des Silans der fertigen Komponente bei einer Temperatur unter 100 °C zugemischt. Die Masse wird auf 120 °C erhitzt und 20 min bei dieser Temperatur gerührt.
Beispiel 7:
Eine weitere Möglichkeit der Beeinflussung des Eigenschaftsbildes extrudierter Stärke/Polyvinylacetat-Mischungen eröffnet sich durch die Synthese einer Komponente, bestehend aus der Polyvinylacetat-Suspension zum Teil verseift mit Calciumhydroxid, und Natriumdisilikat. Die Zusammensetzung des Reaktionsansatzes wird dabei so gewählt, daß sie dem Verseifungsgrad und Silikatgehalt der Komponente gemäß Beispiel 1 entspricht. Die Polyvinylacetat-Suspension, Calciumhydroxid und Natriumdisilikat werden eingewogen, auf Reaktionstemperatur gebracht und eine der Wasserglasdosierung entsprechende Zeit (2 h) bei dieser Temperatur gehalten. (Tabelle, Beispiel 7)
Eigenschaftswerte der mit den verschiedenen erfindungsgemäßen Komponenten (Beispiele 1 bis 7) und der Vergleichskomponente (Beispiel 0) extrudierten Polymergemische
Bsp. Komponente Q (%) L (%) σ (MPa) ε (%) E-Modul (MPa)
0 Rezeptur gemäß DE 195 33 800 142 20 8 80 76
1 NaOH in Natronwasserglas gelöst 113 16 10,9 74 88
2 Ca(OH)2, ohne Vorverseifung 95 17 9,8 91 126
3 Ca(OH)2, mit Vorverseifung 90 16 10,5 77 155
4 mit Kartoffelstärke 129 21 6,7 118 23
5 mit Kartoffelstärke und Vinylacetat 105 14 12,6 62 293
6 mit Dynasilan GLYMO 106 15 13,4 75 216
7 mit Ca(OH)2 und Natriumdisilikat 87 15 15,4 56 464

Claims (17)

  1. Komponente zur Herstellung von Polymergemischen aus thermoplastifizierter Stärke und einem hydrophoben Polymer, z. B. Polyvinylacetat,
    gekennzeichnet dadurch, daß die Komponente Organosilikate mit einer weitgehend homogenen Struktur aus teilverseiftem Polyvinylacetat und Alkalisilikatlösung, weitere in situ hergestellte Reaktionsprodukte und Reste des bei seiner Herstellung verwendeten Katalysators enthält und in basischer, wäßriger Dispersion unter Zusatz eines Katalysators von niedermolekularen organischen Mono-, Di- oder Trihydroxylverbindungen in einer Menge von 0,5 bis 20 % bezogen auf die Masse des Polyvinylaceates in einem Batch-Prozeß synthetisiert wird.
  2. Verfahren zur Herstellung einer Komponente aus Polyvinylacetat und Alkalisilikat, wie insbesondere Alkali-Wasserglas, bei intensiver Durchmischung und Scherung, erhöhter Temperatur und erhöhtem Druck - für die Herstellung von Polymergemischen aus thermoplastifizierter Stärke und einem hydrophoben Polymer, wie insbesondere Polyvinylacetat, -
    gekennzeichnet dadurch, daß das Polyvinylacetat in Gegenwart katalytischer Zusätze in einer Menge von 0,5 bis 20 % bezogen auf die Masse des Polyvinylacetates von niedermolekularen, organischen Mono-, Di- oder Trihydroxylverbindungen unter kontinuierlicher Zugabe von basisch reagierenden Verbindungen und des Alkalisilikats im Batch-Prozeß hydrolisiert und verseift wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 2,
    gekennzeichnet dadurch, daß das Polyvinylacetat mit basisch reagierenden Verbindungen bis zu einem Hydrolysegrad von 10 % bis 30 % vorverseift und anschließend auf einen Hydrolysegrad zwischen 50 % und 80 % endverseift wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 2,
    gekennzeichnet dadurch, daß aus dem Polyvinylacetat und dem Wasserglas, beginnend bei einem pH-Wert 9-10, ein leicht alkalisches Organosilikat mit einem pH-Wert von 7 bis 8,5 aufgebaut wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 2,
    gekennzeichnet dadurch, daß zusammen mit dem alkalischen Wasserglas oder zuvor ein Hydroxid zugesetzt wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 2,
    gekennzeichnet dadurch, daß dem Polyvinylacetat Calciumhydroxid bis zum Erreichen eines Verseifungsgrades zwischen 10 % und 40 % zugesetzt wird.
  7. Verfahren nach Anspruch 2,
    gekennzeichnet dadurch, daß als Katalysator Methanol und/oder Ethanol und/oder Ethylenglykol und/oder Diethylenglykol und/oder Triethylenglykol und/oder Glycerol zugesetzt werden.
  8. Verfahren nach Anspruch 2,
    gekennzeichnet dadurch, daß die Gesamtheit der zugesetzten Katalysatorverbindungen eine Menge von 5 % bis 17 % bezogen auf die Masse des Polyvinylacetates, nicht überschreitet.
  9. Verfahren nach Anspruch 8,
    gekennzeichnet dadurch, daß im Chargenprozeß Polyvinylacetat in Form einer wäßrigen Suspension vorgelegt, auf die Reaktionstemperatur von 100 °C bis 150 °C aufgeheizt, kontinuierlich die basisch reagierende Verbindung zur Vorverseifung zudosiert und nach Erreichen des gewünschten Verseifungsgrades auf Reaktionstemperatur die alkalische Wasserglaslösung zudosiert wird.
  10. Verfahren nach Anspruch 2,
    gekennzeichnet dadurch, daß das Mischungsverhältnis Polyvinylacetat zum Alkalisilikat, ausgedrückt in Massenanteilen des Feststoffes, im Bereich 50 : 50 bis 80 : 20 liegt.
  11. Verfahren nach Anspruch 2,
    gekennzeichnet dadurch, daß an Stelle der Alkali-Silikatlösung wenigstens teilweise Natriumdisilikat und ein Hydroxid eingesetzt wird.
  12. Verfahren nach Anspruch 2,
    gekennzeichnet dadurch, daß dem Reaktionsansatz oder der Komponente (3-Glycidyloxypropyl)trimethoxysilan zugesetzt wird.
  13. Verfahren nach Anspruch 12,
    gekennzeichnet dadurch, daß der Silan-Masseanteil 3 % bis 15 % der mit der Alkalisilikatlösung eingebrachten Silikatmenge beträgt.
  14. Verfahren nach Anspruch 2,
    gekennzeichnet dadurch, daß dem Reaktionsansatz oder der Komponente native Stärke zugegeben wird.
  15. Verfahren nach Anspruch 14,
    gekennzeichnet dadurch, daß 5 bis 15% native Stärke, bezogen auf die Masse des Polyvinylacetates zugegeben wird.
  16. Verfahren nach Anspruch 14,
    gekennzeichnet dadurch, daß zusammen mit der Stärke Vinylacetat zugegeben wird.
  17. Verfahren nach Anspruch 16,
    gekennzeichnet dadurch, daß 0,5 bis 1,5 % Vinylacetat, bezogen auf die Masse des Polyvinylacetates zugegeben wird.
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