Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Durchmischung
eines einen Kanal durchströmenden Gasstromes mit den Merkmalen
des Oberbegriffes des Patentanspruches 1 sowie ein Verfahren
unter Verwendung der Vorrichtung.
Vorrichtungen zur Durchmischung eines Gasstromes sind bei der
Nachbehandlung von Rauchgasen erforderlich, die bei der
Verbrennung von Kohle, Müll, Klärschlamm oder anderen
Brennstoffen entstehen. Diese Rauchgase enthalten einige
unerwünschte, aber nicht vermeidbare Schadstoffe, die in einer
der Verbrennung nachgeschalteten Rauchgasreinigungsanlage
entfernt werden. Zu diesen Schadstoffen gehören Stickoxide,
die durch die Zugabe eines Reduktionsmittels zu dem Rauchgas
reduziert werden.
In einigen bekannten Verfahrensvarianten besteht das
Reduktionsmittel aus einem Ammoniak-Wasser-Gemisch, das
mittels pneumatischer Düsen in Form von feinen Tropfen dem
Rauchgas zugegeben wird. Aufgrund der hohen Temperatur
verdampfen diese Tropfen rasch. Dabei geht das
Reduktionsmittel von der flüssigen Phase in die Gasphase über.
Das auf diese Art mit dem Reduktionsmittel angereicherte
Rauchgas wird einem Katalysator zugeführt, in dem der Abbau
der Stickoxide stattfindet. Zur erfolgreichen Durchführung des
Verfahrens ist es erforderlich, die Konzentrationen beider
Reaktionspartner im Rauchgas aufeinander abzustimmen. Bei zu
geringer örtlicher Dosierung des Reduktionsmittels wird nur
ein unvollständiger Abbau der Stickoxide erreicht, was dann
unerwünscht sein kann, wenn im zeitlichen Mittel geringe
Stickoxid-Emissionen erreicht werden sollen. Andererseits
würde eine örtliche Überdosierung des Reduktionsmittels in der
Regel zu einem Verbleib des Reduktionsmittels im Rauchgas und
damit zu einer unerlaubten Emission dieses Stoffes führen. Zur
Durchführung des Verfahrens ist damit eine intensive,
gleichförmige Vermischung des Rauchgases mit dem
Reduktionsmittel eine erfolgsbestimmende Voraussetzung. Ferner
ist der Abbau örtlicher Temperaturunterschiede ratsam, die aus
einer ungleichförmigen Beaufschlagung des Wärmetauschers oder
aus dem Betrieb des im Rauchgaskanal integrierten Brenners
herrühren können. Ungleichförmige örtliche Profile der
zeitlich gemittelten Temperatur des Rauchgases begrenzen wegen
der Temperaturabhängigkeit der Reaktionsgeschwindigkeit den
erreichbaren Abscheidegrad des Reaktors zur Reduktion der
Stickoxide. Zeitliche Schwankungen der Temperatur hingegen
werden in gewissem Umfang durch die thermisch träge Masse des
Katalysatormaterials ausgeglichen.
Der Abbau örtlicher Konzentrationsunterschiede und örtlicher
Temperaturunterschiede wird nach dem Stand der Technik durch
die Verwendung statischer Mischer erreicht. Bekannt sind in
den Rauchgaswegen installierte, sich kreuzende Rohrregister
zur Einbringung des Reduktionsmittels. Diese
Zuteiler-Rohrregister verfügen über eine große Anzahl von
Austrittspunkten für das Reduktionsmittel. Eine Vermischung
des Rauchgases mit dem Reduktionsmittel wird erreicht durch im
Strömungsnachlauf der Einzelrohre entstehende Wirbel. Die
erreichbare Güte der Vermischung ist technisch durch die
Anzahl der verwendeten Rohre begrenzt. Zudem weist ein aus
gekreuzten Rohren gebildetes Eindüsungsgitter einen
erheblichen, unerwünschten Druckverlust auf.
Gute Mischergebnisse werden auch dann erreicht, wenn einzelne
Teilbereiche eines Rauchgasstromes in eine Drallbewegung
versetzt werden, wobei die Achse der Drehbewegung in Richtung
der Hauptströmungsrichtung weist. Ein bekannter statischer
Gasmischer weist ein Mischelement auf, das durch eine um die
Hauptachse des Rauchgasweges verwundene und damit gekrümmte
Fläche gebildet ist. Die Aneinanderreihung mehrerer
Mischelemente dieser Art führt zu einer guten Vermischung. Der
Nachteil dieses Mischers ist zum einen in seiner
komplizierten, räumlich gekrümmten Struktur zu sehen. Zum
anderen erstreckt sich ein einzelnes Mischelement quer über
den gesamten Rauchgasweg.
Bei einem anderen Gasmischer der genannten Art wird ein
Mischelement verwendet, das die Nachlaufströmung von an der
Kanalwand angebrachten Mischerplatten ausgenutzt. Diese
Mischelemente bestehen aus näherungsweise trapezförmigen
Flächenstücken, die an der Trapezbasis an der Wand befestigt
sind. Drei Kanten des Flächenelementes sind vom Rauchgas frei
umspült. Die Elemente sind in Hauptströmungsrichtung geneigt.
Haltestege befinden sich zur Befestigung in der Kehle zwischen
dem Mischelement und der Wand, also im Ablösegebiet der
Strömung. Diese Mischelemente erzeugen zwei gegensinnig
orientierte Wirbel mit Geschwindigkeitskomponenten quer zur
Hauptströmungsrichtung. Dieses Wirbelpaar intensiviert
Mischungsvorgänge in der Gasphase. Die Verwendung mehrerer
Mischelemente soll eine gute Vermischung sicherstellen.
Nachteilig ist die relativ lange, an der Kanalwand anliegende
Kante des Mischelementes.
Andere bekannte statischer Mischer (DE-A-4 123 161) enthalten
eine Gruppierung dreieckförmiger Flächenelemente. In diesem
Fall wird ein Kanalquerschnitt durch einen Rahmen in eine
Anzahl rechteckiger Felder unterteilt. In jedem Feld ist ein
dreieckförmiges oder trapezförmiges Leitblech angebracht, das
gegenüber der Gasströmungsrichtung geneigt ist.
Eine gattungsgemäße Vorrichtung, die der Vermischung mehrerer
Gasströme oder der Einmischung eines flüssigen Kühlmediums in
einen Gasstrom dient, sind aus den Druckschriften DE-C-2 911
873, DE-U-8 219 268, EP-B-0 637 726 bekannt. Bei dieser
Vorrichtung werden ebene Einbauelemente in der Form
symmetrischer Flächen verwendet. Die Kanten dieser
Einbauelemente sind allseitig frei von den zu mischenden
Fluiden umspült. Diese Einbauelemente werden derart unter
einem spitzen Winkel zur Strömungsrichtung geneigt in die
Rauchgasströmung eingebracht, daß an deren Vorderkante ein
Ablösewirbel entsteht, der in den genannten Druckschriften als
Vorderkantenwirbel bezeichnet ist. Dieser Vorderkantenwirbel
weist ebenfalls Geschwindigkeitskomponenten quer zur
Hauptströmungsrichtung auf, wodurch die Mischvorgänge
intensiviert werden. Die Einbauelemente der bekannten
Vorrichtung sind mit kreisförmiger, elliptischer, ovaler,
parabelförmiger, rautenförmiger oder dreieckförmiger Grundform
ausgeführt. Sie können im Querschnitt profiliert oder mit
einem abgewinkeltem Rand versehen oder V-förmig gewinkelt
sein.
Nachteilig an statischen Mischern dieser bekannten Bauform ist
die Art der Einbringung in den Rauchgasweg. Durch die
allseitige freie Umspülung der Kanten des Einbauelements ist
ein separates Tragwerk erforderlich (DE-U-8 219 268). Die Form
der Einbauelemente bewirkt, daß durch die Rauchgasströmung
Kräfte induziert werden, die instationär sind und sich in dem
Bauteil als Schwingung bemerkbar machen. Die Tragwerke zur
Befestigung dieser Einbauelemente sind zur Aufnahme
mechanischer Spannungen, die aus der strömungsinduzierten
Schwingung resultieren, auszulegen. Dies führt in ungünstiger
Weise regelmäßig zu schweren Tragwerke mit großen
Widerstandsmomenten. Das hohe Gewicht der Tragwerke stellt
einen gravierenden Nachteil dar, da verfahrensbedingt sich die
Einbauposition dieser Einbauelemente in Reaktoren zur
Reduktion von Stickoxiden meist in großer Höhe befindet, was
wiederum den statischen Aufbau des Gesamtreaktors und die
Montage ungünstig beeinträchtigt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Einbauelemente
der gattungsgemäßen Vorrichtung derart zu gestalten, daß ihr
Gewicht und das Gewicht der sie tragenden Tragwerke verringert
werden kann.
Dieser Aufgabe wird bei einer gattungsgemäßen Vorrichtung
erfindungsgemäß durch die kennzeichnenden Merkmale des
Patentanspruches 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der
Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche. Ein Verfahren
unter Verwendung der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist in dem
Anspruch 17 angegeben.
Die erfindungsgemäß geformten Einbauelemente erzeugen eine
Wirbelschleppe mit Strömungskomponenten quer zur
Hauptströmungsrichtung, die die Durchmischung des Gasstromes
intensivieren. Die Abkantung des Einbauelementes entlang
gerader Linien unter Bildung der Omega- oder W-Form erhöht die
mechanische Stabilität des Einbauelementes, so daß dieses
dünner und damit gewichtssparend ausgeführt werden kann.
Zusätzlich läßt die Omega- oder W-Form den Einbau von Spannten
oder Knotenblechen zur weiteren Verringerung des Gewichtes
und/oder zur Erhöhung der mechanischen Stabilität des
Einbauelementes zu. Da diese Versteifungselemente auf der
strömungsabgewandten Seite angebracht werden können, wirken
sie sich nicht störend auf den Verlauf der Gasströmung aus.
Weiterhin kann das Tragwerk zur Befestigung des
Einbauelementes in dem Kanal innerhalb der mittigen konkaven
Wölbung auf der angeströmten Seite des Einbauelementes
untergebracht werden. Das Tragwerk liegt damit anders als beim
Stand der Technik außerhalb der Wirbelfelder, so daß diese
nicht ungünstig beeinflußt werden. Das Tragwerk kann daher
leichter ausgeführt werden.
Mehrere Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der
Zeichnung dargestellt und werden im folgenden näher erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1 die Draufsicht auf ein Einbauelement, Fig. 2 die Draufsicht auf das Einbauelement nach Fig. 1 mit
Abkantlinien, Fig. 3 die Frontansicht des Einbauelementes nach Fig. 2, Fig. 4 die Draufsicht auf ein anderes Einbauelement, Fig. 5 die Seitenansicht eines in einen Kanal eingebauten
Einbauelementes Fig. 6 die Ansicht senkrecht zur Seitenansicht nach Fig. 5.
und Fig. 7 die Anordnung mehrerer Einbauelemente.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung zum Durchmischen eines
Gasstromes verwendet flächenförmige Einbauelemente 1, deren
Wirkungsweise und Anordnung innerhalb eines Kanals 2 später
beschrieben werden.
Zunächst sei an Hand der Fig. 1 und 2 die geometrische Form
des Einbauelementes 1 erörtert: Diese Form leitet sich von
einem gedachten, ebenen Flächenelement in Form eines Trapezes
ab, das im dargestellten Fall symmetrisch ist, aber auch
unsymmetrisch sein kann. Das Einbauelement 1 entsteht durch
einfaches oder mehrfaches Abkanten des ebenen, gedachten
Flächenelementes. Das Trapez weist die Seiten a, b, c, d und
die Höhe h auf.
Die Seiten a und c sind parallel zueinander, wobei die längere
Seite a die Trapezbasis darstellt. Das Flächenelement ist mit
einer von der Trapezbasis a ausgehenden Pfeilung versehen. Die
Pfeilung ist durch eine gewinkelte Einsparung des
Flächenelementes entstanden, die von der Trapezbasis a
ausgeht.
Das Pfeilen des Einbauelementes 1 führt zum einen zu einer
weiteren Gewichtsersparnis, zum anderen dient es im
Einbauzustand des Einbauelementes der Optimierung des
Abstandes zwischen den Hinterkanten des Einbauelementes und
der zugehörigen Kanalwand. Außerdem dient die Pfeilung der
Minderung instationärer Bewegungsanteile der Rauchgasströmung.
Die zugehörige Pfeilungshöhe ist in der Fig. 1 mit +p
bezeichnet. Die Trapezbasis a ist daher nur eine gedachte
Linie. Die Pfeilungshöhe kann auch negative Werte annehmen und
durch einen von der Trapezbasis ausgehenden Vorsprung gebildet
sein. In diesem Fall geht die Form des gepfeilten Trapezes in
die mathematische Form eines Drachens allerdings mit gekappter
Spitze über. Eine solche negative Pfeilungshöhe ist in Fig. 4
gezeigt. Die zu wählende Pfeilungshöhe hängt von der Höhe h
des gedachten Trapezes ab. Der absolute Betrag des
Verhältnisses zwischen der Höhe h des gedachten Trapezes und
der Pfeilung p liegt innerhalb der Grenzen zwischen 0,1 und
0,75, so die Beziehung besteht:
0,1 < | p h | < 0,75
Das Einbauelement 1 wird so in einen von einem Gasstrom
durchströmten Kanal 2 eingebaut, daß die kurze Seite c in der
Einbauposition der Hauptströmungsrichtung entgegen weist. Die
kurze Seite des gedachten Trapezes wird damit zur Kopfkante.
Die Seiten des gedachten Trapezes bilden die Seitenkanten des
Einbauelementes 1, und die durch die Pfeilung entstandene, in
Strömungsrichtung weisende Kante wird zur Hinterkante.
Die Schwereachse des Einbauelementes 1 ist gegenüber der
Hauptströmungsrichtung des Gasstromes in einem Winkel
angestellt. Infolge der Anstellung entsteht eine der
Hauptströmung zugewandte Seite (Unterseite) und eine von der
Hauptströmung abgewandte Seite (Oberseite). Zusätzlich kann
die Schwereachse gegenüber der Hauptströmungsrichtung um einen
Winkel verdreht sein, was bei symmetrischen Einbauelementen 1
zu einer asymmetrischen Anströmung des Einbauelementes durch
den Gasstrom führt.
Zur mechanischen Stabilisierung ist das oben beschriebene
Einbaubauelement entlang von drei geraden Linien 3 abgekantet.
Die als Hauptachse bezeichnete, mittlere dieser Linien 3 fällt
vor dem Abkanten mit der Schwereachse des Flächenelementes
zusammen. Wie in Fig. 2 gezeigt ist, können die Linien 3
parallel zueinander verlaufen, wobei sie von der Kopfkante
ausgehen und in der Hinterkante enden. Gemäß Fig. 4 können die
beiden äußeren der Linien 3 auch einen in Richtung auf die
Hinterkante sich schließenden Winkel bilden, wobei die
Hauptachse die Winkelhalbierende bildet. Bei dieser
Ausführungsform enden die Abkantlinien ebenfalls an der
Hinterkante, gehen aber von den Seitenkanten des
Einbauelementes 1 aus.
Wie in der Fig. 3 gezeigt ist, wird ausgehend von einer ebenen
Platte das Einbauelement 1 entlang der Linien 3 so abgekantet,
daß im Querschnitt des Einbauelementes 1 die Form des
griechischen Buchstabens ω bzw. des lateinischen Buchstabens W
entsteht. Das abgekantete Einbauelement 1 wird so in den
Gasstrom eingesetzt, daß zur Anströmung hin im mittleren
Bereich eine konkave Wölbung 4 und beiderseits dieser konkaven
Wölbung 4 zwei konvexe Wölbungen 5 gebildet sind.
Durch das Abkanten sind vier Flächen entstanden, die winklig
an den Abkantlinien 3 aneinander stoßen. Dabei bilden die
beiden inneren Flächen die in bezug auf die Anströmung des
Gasstromes konkave Wölbung 4. Jeweils eine innere Fläche und
eine äußere Fläche bilden die konvexen Wölbungen 5. Die
äußeren Flächen verbreitern sich in Strömungsrichtung und sind
zumindest an ihrer breitesten Stelle breiter als die inneren
Flächen. Die beiden äußeren Flächen schließen einen Winkel von
etwa 120° ein, während der von den inneren Flächen gebildete
Winkel etwa 90° beträgt. Der von den beiden äußeren Flächen
eingeschlossene Winkel kann zwischen 90° und 180°, und der von
den beiden inneren Flächen eingeschlossene Winkel kann
zwischen 0° und 120° variieren.
In den Fig. 5 und 6 ist gezeigt, wie ein einzelnes
Einbauelement 1 in einen von dem Rauchgas aus einem
Verbrennungsprozeß durchströmten Kanal 2 eingebaut ist. Man
erkennt, daß die Hauptachse des Einbauelementes 1 in einem
Winkel zur Strömungsrichtung des Rauchgases ausgerichtet ist.
Die Strömungsrichtung ist durch den Pfeil 6 angezeigt. In
dieser Einbauposition weisen die Kopfkante und die
Seitenkanten des Einbauelementes 1 gegen die
Strömungsrichtung. Die in Strömungsrichtung weisende
Hinterkante ist gemäß Fig. 5 parallel zu einer der Wände des
Kanals 2 ausgerichtet. Die Hinterkante kann auch unter einem
geringen Winkel gegen die Wand des Kanal 2 geneigt sein.
Das Einbauelement 1 ist auf einem Träger 7 befestigt, der an
zwei gegenüber liegenden Wänden des Kanals 2 abgestützt ist.
Dieser Träger 7 ist auf der von dem Rauchgas angeströmten
Unterseite des Einbauelementes 1 innerhalb der konkaven
Wölbung 4 angeordnet. Bei der Anordnung an dieser Stelle übt
der Träger 7 keine ungünstige Beeinträchtigung auf das
Strömungsfeld des am Rand strömenden Rauchgase aus.
Auf der Oberseite des Einbauelementes 1 sind innerhalb der
beiden äußeren, zur Anströmung hin konvexen Wölbungen 5
Spannten 8 oder Knotenbleche angeordnet. Diese Spannten 8
verbinden jeweils zwei Schenkel des Omega-förmigen
Einbauelementes 1 miteinander und erhöhen auf diese Weise die
mechanische Stabilität des Einbauelementes 1. Da die Spannten
8 auf der strömungsabgewandten Seite des Einbauelementes 1
angebracht sind, wirken sie sich nicht störend auf den Verlauf
der Gasströmung aus.
Die Kopfkante und die Seitenkanten des in dem Rauchgasstrom
liegenden Einbauelementes 1 sind von dem Rauchgas allseitig
umspült. Dadurch entstehen an der Kopfkante und an den
Seitenkanten Ablösewirbel, sie sich stromabwärts
kreiskegelförmig ausbreiten und ein Wirbelfeld bilden, das
durch seine Rotation eine Strömungskomponente quer zur
Hauptströmungsrichtung erzeugt. Diese Querströmungskomponente
führt durch den mit ihr verbundenen Impulsaustausch quer zur
Strömungsrichtung zu einer guten Durchmischung des
Rauchgasstromes.
Die günstige Einwirkung des Einbauelementes 1 auf die
Durchmischung des Rauchgasstromes läßt sich in vorteilhafter
Weise auf die Zumischung eines Reduktionsmittels zu dem
Rauchgas zum Zweckes der Reduktion der in dem Rauchgas
vorhandenen Stickoxide anwenden. Als Reduktionsmittel wird ein
Ammoniak-Wasser-Gemisch verwendet, das mit Hilfe von Luft in
zerstäubter Form in das Rauchgas eingeblasen wird. Das
Einblasen erfolgt über eine mit einem Austrittskopf 9
versehene Lanze 10. Diese Lanze 10 ist so in den Kanal 2
eingesetzt, daß sich der Austrittskopf 9 in dem durch das
Einbauelement 1 erzeugten Windschatten befindet. Die Gase
innerhalb des windschattens mischen sich mit dem Rauchgas der
Hauptströmung. Hierdurch wird eine sehr gleichmäßige
Einmischung des Reduktionsmittels in das Rauchgas erreicht.
Auf diese Weise können örtliche Unter- oder
Überkonzentrationen des Reduktionsmittels im Rauchgas sowie
örtliche Temperaturunterschiede vermieden werden.
Zur Unterstützung des Vermischungseffektes sind in dem
Einbauelement 1 Durchbrechungen 11 oder Löcher angeordnet.
Durch diese Durchbrechungen 11 gelangt Rauchgas in geringem
Umfang von der angeströmten Seite zur Abströmseite des
Einbauelementes 1. Diese Durchbrechungen 11 können durch
einfaches Ausschneiden des das Einbauelement 1 bildenden
Bleches hergestellt werden. Vorteilhafter im Sinne der
Erzeugung zusätzlicher Turbulenzen ist die Anfertigung von
Durchbrechungen 11 durch Anbringen von Schlitzen in das Blech
des Einbauelementes 1 und durch Ausbiegen des der
Durchbrechung 11 entsprechenden Flächenelementes aus der
Blechebene. Bei Anbringung von zwei Schlitzen, die einen
Winkel einschließen und sich in einem Punkt schneiden, läßt
sich aus dem Blech ein Dreieck ausbiegen. Dieses Dreieck wirkt
für den durch die Durchbrechung 11 durchtretende
Rauchgasteilstrom als Ablösekante. Dieser Teilstrom wird
dadurch zur turbulenten Mischung angeregt. Rauchgas und
Reduktionsmittel, die im Windschatten des Gebietes vorhanden
sind, erfahren eine turbulente Durchmischung mit dem durch die
Durchbrechung 11 hindurchtretenden Rauchgasteilstrom. Die
Größe der hierdurch entstehenden Wirbel entspricht
näherungsweise dem Durchmesser der Durchbrechung 11 im
Einbauelement 1. Diese Wirbel sind demnach stets kleiner in
den Abmessungen als die größten Wirbelelemente, die durch das
Einbauelement 1 selbst entstehen. Der Vorteil der Anordnung
besteht nun darin, daß zunächst eine Mischung des
Reduktionsmittels in Wirbelstrukturen mittlerer Abmessungen
vollzogen wird. Erst anschließend werden diese mittelgroßen
Wirbelstrukturen turbulent durch Wirbelstrukturen der größten
Abmessungen vermischt. Hierdurch werden insgesamt kürzere
Mischlängen erreicht. Es sei darauf hingewiesen, daß in der
Fig. 6 verschiedene Formen der Durchbrechungen 11 gezeigt
sind. In der Praxis wird man jeweils nur eine dieser Formen
verwenden.
In den Fig. 5 und 6 ist in dem Kanal 2 nur ein einziges
Einbauelement 1 eingezeichnet. Es kann aber vorteilhaft sein,
in einem Kanal 2 mehrere dieser Einbauelemente 1
näherungsweise in einer Ebene anzuordnen (Fig. 7). Dabei sind
verschiedene Anordnungen möglich. So können die Einbauelemente
1 näherungsweise in einer Ebene angeordnet sein, die senkrecht
zur Strömungsrichtung orientiert ist. Die Einbauelemente 1
können auch durch Aneinanderreihung mehrerer Elemente in einer
Ebene angeordnet sein, die in Strömungsrichtung orientiert
ist. Weiterhin können die Einbauelemente 1 auch in einer oder
in mehreren Ebenen aneinander gereiht sein, die schräg zur
Strömungsrichtung verläuft bzw. verlaufen. Hierdurch entsteht
eine gestaffelte, formierte Anordnung von Einbauelementen 1.
Speziell diese Anordnung kann dazu beitragen, den
Strömungswiderstand bzw. den rauchgasseitigen Druckverlust zur
Überwindung der Strömungswiderstände der Gesamtanordnung
weiter zu verringern.