EP0952902B1 - Drehwerkzeug-system - Google Patents

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Publication number
EP0952902B1
EP0952902B1 EP98904095A EP98904095A EP0952902B1 EP 0952902 B1 EP0952902 B1 EP 0952902B1 EP 98904095 A EP98904095 A EP 98904095A EP 98904095 A EP98904095 A EP 98904095A EP 0952902 B1 EP0952902 B1 EP 0952902B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
handle
handles
turning
tool system
rotary
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP98904095A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0952902A1 (de
Inventor
Peter Lauster
Oliver Grill
Hardy Haberstroh
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Willi Hahn GmbH and Co KG
Original Assignee
Willi Hahn GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from DE19701406A external-priority patent/DE19701406C2/de
Priority claimed from DE19707954A external-priority patent/DE19707954C2/de
Application filed by Willi Hahn GmbH and Co KG filed Critical Willi Hahn GmbH and Co KG
Publication of EP0952902A1 publication Critical patent/EP0952902A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0952902B1 publication Critical patent/EP0952902B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B25—HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
    • B25G—HANDLES FOR HAND IMPLEMENTS
    • B25G1/00—Handle constructions
    • B25G1/10—Handle constructions characterised by material or shape
    • B25G1/102—Handle constructions characterised by material or shape the shape being specially adapted to facilitate handling or improve grip

Definitions

  • the invention relates to a turning tool system that several each have a handle and a blade Turning tools with different ones Grip sizes included.
  • Turning tool systems of the type mentioned here are known. They include a number of turning tools for example screwdrivers that are different Handle sizes and blade sizes and / or Have blade types. So are from DE-U-295 17th 276 turning tools known, whose handles in the area of the largest diameter an out-of-round profile have and the two different hard Plastics are built to include the Increase turning comfort.
  • the also called booklets Handles have the same basic shape and differentiate differ only by their size.
  • the different sizes of the handles arise by scaling, that is, by compression or stretching a basic shape.
  • the dimensions and the shape of the turning tool handles change always proportional. With this approach to shape and size the individual Grips represents the formal affiliation of the individual Turning tools to a turning tool system that series character is also referred to, in the foreground.
  • a disadvantage when stretching or compressing a Basic shape for the design and shaping of the individual, different sized handles of the known Turning tool systems is just a handle in Size and shape to the average hand size an operator / user is adapted such that the maximum that can be applied with this handle size Torque with a sufficient degree of turning comfort is executable.
  • Orient all other handle sizes depends on the size of the respective turning tool blade, that is for a very small blade a very small handle is provided and vice versa, so that handle sizes arise for the Hand of the user either too big or too small are.
  • the technical problem is a turning tool system to create that includes turning tools of which each turning tool is one has improved manageability and functionality and at the same time the system / Series character, that is, the clear affiliation a turning tool to the turning tool system, preserved.
  • each turning tools with a handle and a blade comprehensive turning tool system according to claim 1 is characterized in that the Handles of turning tools with different Handle sizes or handle shapes with constant Turning comfort, preferably with constant torque, the transfer of the for the respective handle size or handle shape maximum transferable Allow torque.
  • Every single grip of the turning tool system is individual with regard to its application, namely for example the power or torque transmission, proportioned. Through this type of design the handles can be as large as possible Guaranteed turning comfort for every single handle become.
  • the ease of handling and functionality under turning comfort a turning tool especially in Regarding ergonomically optimized adaptation to the hand of the average user / operator, Roger that.
  • a maximum transferable Torque the torque understood, the maximum from a turning tool to a target, for example a screw that can be transferred.
  • the maximum transmissible torque depends in particular from the parameters surface structure of the Handle, torque used, handle size respectively -form, blade and target object, for example Screw off and is determined by the parameter the one for the transmission of a particular one Torque is most unsuitable, for example the one who can't stand it.
  • the maximum Transmittable torque is therefore in every application separately depending in particular of the parameters mentioned.
  • the maximum transmissible torque influencing parameters down to the handle size or shape for each turning tool of the Turning tool system constant for a screw job be held depends on the maximum transferable Torque alone or essentially depends on the handle size or shape.
  • the invention now provides that in all turning tools of a system that with the respective Maximum handle size / shape of the individual turning tool transferable torque with a high turning comfort can be transferred to all turning tools of the turning tool system essentially is the same.
  • the invention also provides that with consistently high turning comfort and constant turning force the maximum for the respective handle size / shape transmissible torque can be transmitted.
  • the invention thus relates to a turning tool system, which is characterized, among other things, that the respective handle of the individual turning tools a non-proportionally scaled variation of one Handle basic shape.
  • handles are not carried out proportional enlargement or reduction, in particular Extension or compression of a basic shape, but from an ergonomic point of view as well due to the posed on the respective handle Conditions.
  • the non-proportionally scaled variation a basic handle shape due to the interaction various parameters, such as handle length and Handle diameter or their ratio basic shape of a handle determined to each other.
  • the basic shape of the handle according to the invention by the ratio of the handle length determined to the largest handle diameter.
  • the invention has every single turning tool of the turning tool system, preferably essentially, different ratio of handle length to largest handle diameter as another turning tool of the system according to the invention.
  • the invention also relates to a Turning tool system in which several turning tools an identical or almost identical relationship from handle length to largest handle diameter and one or several other turning tools of the system different, preferably significantly different, ratio of these two parameters to each other.
  • a turning tool of an inventive Turning tool system a ratio of handle length to the largest handle diameter of 1.75: 1, a second Turning tool this system has a ratio of 2.12: 1, a third turning tool of this system Ratio of 2.06: 1 and a fourth turning tool this turning tool system has a ratio of 2.95: 1 on.
  • a preferred embodiment of the present Invention reflects the change in this Ratios that scaled non-proportionally Modification of a basic handle shape again.
  • All handles of the turning tool system are individual designed in shape and size and different proportioned, the system character in all Grips of the turning tool system fully preserved remains.
  • the basic shape of the handle is average Size of a hand, a so-called "Standard hand", adapted.
  • the invention preferably sees proposed that part of those discussed below characteristic parameters respectively Design parameters of the basic handle shape for each handle of the turning tool system individually can be varied and a different part for everyone Handle sizes remain the same.
  • the one provided and particularly preferred according to the invention Basic handle shape has one at the beginning of the handle arranged thumb support to which one Fast turning range and a power turning range as well connect the handle end.
  • the handle In connection with the present invention is under the handle the area of the handle facing the blade and under the handle end the area facing away from the blade of the handle understood.
  • the different Size handles of the individual turning tools have the same basic geometry that is composed of the individual characteristic zones.
  • In the range of the power rotation range Handle is used to generate a certain Torque required force from a hand User applied in the usual handling of the handle. Are in the fast turning range grab the thumb, index finger and possibly the middle finger of one hand, whereby the thumb is also supported on the thumb rest.
  • a handle By supporting the thumb on the preferably a thumb rest with anti-roll protection can be directed in the direction of the axis of rotation Force are generated.
  • Another embodiment of the turning tool system is characterized in that the outer contour the handles - transverse to the longitudinal axis of the handle considered - has a curved course.
  • the preferably S-curve shape of the outer contour is formed in that the range of force both to the end of the handle and to the fast turning area falls off and into the thumb rest transitioning rapid turning range an increasing Has history.
  • the outer contour of a handle has a turning point on, preferably between the force and the Fast turning range lies.
  • An embodiment is particularly preferred of the turning tool system, which is characterized by that the transition between thumb support and fast turning range and / or the transition between, preferably circular in cross section, Fast turning range and, preferably in cross section octagonal, power range is stepless.
  • the main focus is on the quick turning range of a handle in its design in one if possible high turning comfort due to the invention provided - in cross section considered - circular shape is guaranteed.
  • the focus of the requirements is on its design rather in an efficient power transmission acceptable turning comfort, both by the invention intended - viewed in cross section - essentially circular outer contour, the means especially the octagonal one Power rotation range with rounded edges, guaranteed becomes.
  • This type of shape can a particularly good adjustment of the respective handle at hand and the respective screwing task be realized so that the turning comfort and the Function of the respective handle further improved can be. It has improved Turning comfort turned out to be particularly advantageous, the individual zones or areas of a handle harmoniously and fluently to let pass
  • the handles of the Turning tools one, at least essentially, have circular cross section.
  • the handles can be placed on the user's hand acting loads are reduced so that even with a permanent load, for example a powerful turning of a handle over you a longer period of time, a painless turning is possible.
  • the handles of the turning tool system have a high turning comfort due to this design on.
  • An embodiment is particularly preferred of the turning tool system, which is characterized by that the distance between the largest Diameter and the smallest diameter of a Handle on all handles, at least essentially, is the same size. It is particularly advantageous if the distance between the handle end and the Handle end facing the end of the thumb rest all handles, at least essentially, the same is great. From a basic handle shape according to ergonomic and functional aspects modified, handles of different sizes of the individual Turning tools have - regardless of their size aforementioned distances, which are preferably in are essentially the same size, creating a uniform good handling or high turning comfort with all handles of the turning tool system can be guaranteed.
  • the same, characteristic Distances of different sizes Handles result from the basic shape of the handle is designed in size and shape that the maximum transferable torque for this handle with a consistently high turning comfort or one constant torque can be applied.
  • the dimensions to a standardized hand of a user adapted handle basic shape are essentially adopted and on larger and smaller handles transfer directly because the size of the standard hand is a constant.
  • the determined for a standard hand characteristic dimensions of the Basic handle shape (for example the handle length and the distance from the largest diameter to the smallest Diameter), which is a high turning comfort at maximum Ensure torque are found both with the smallest handle size as well as with the largest handle size and all in between Grip sizes of the turning tool system again.
  • An embodiment of the Turning tool system which is characterized by that the distance between the handle end and the smallest diameter of a handle for all handles, at least essentially the same size. Furthermore, an embodiment of the turning tool system preferred where the distance between the handle end and the largest diameter a handle on all handles, at least essentially, is the same size. Make these distances further characteristic parameters for one Handle and arise - as above described- by the non-proportional modification any handle size from the basic handle shape.
  • an embodiment of the Turning tool system which is characterized by that the handles in the power range, at least partially, have an octagonal cross section that accordingly, eight of the same or different, for example includes two times four sections.
  • This cross-sectional shape ensures powerful turning the handle to generate a high torque with a high turning comfort.
  • an embodiment of the turning tool system preferred, in which the cross sections the handles in the power turning range from at least two circular sections each different Geometry, i.e. different radii of curvature, Widths and / or arc lengths, composed are.
  • each different Geometry i.e. different radii of curvature, Widths and / or arc lengths
  • the radius of curvature of each Select circular sections relatively large, so that in the peripheral areas of a handle, in which the a circular section having a different curvature one edge at a time is formed, which is preferably only relatively small is pronounced. Because of the big and different Radii of curvature of at least two different sections of the circle meet adjacent outer surfaces of the circular sections in at a flat angle to each other.
  • edges additionally be rounded.
  • the optically and when holding the respective handle preferably barely perceptible Edges give the user a pleasant and comfortable grip.
  • the edges are special trained in such a way that it only takes Grab / grab and turn the handle become noticeable.
  • the improved by the edges Form fit between the handle and the hand of the user increases the slip resistance and enables the transmission of relatively high torques with little effort.
  • the invention preferably provides that the cross sections of the handles are polygonal.
  • the Cross section preferably have eight circular sections with preferably two different geometries on that - about the scope of each Grip seen - alternately arranged one behind the other are.
  • the radius of curvature is preferred half of a first segment of a circle Diameter at the respective cross section Handle designed accordingly and the radius of curvature of a second circular section larger than that Radius of curvature of the first circular section.
  • the proportions of the two radii of curvature the total amount is up to the individual Handle sizes in different ratios to each other.
  • the proportion of Circular sections with the larger radius on the entire circumference Larger handles therefore appear more flat and angular, while smaller 'according to the invention Handles look rather round.
  • the invention does not only concern the aforementioned systems, but also the individual Turning tools, especially those according to the invention designed handles in their up and down described execution.
  • FIG. 1 shows a perspective view of a Embodiment of a short as below Handle 1 designated turning tool handle.
  • the handle 1 is part of a turning tool from a turning tool system, the several, one handle each and comprises a rotary tool having a blade.
  • the preferably made of at least one plastic, in particular Polypropylene and optionally one thermoplastic elastomer (TPE) Handle 1 is preferably in a casting process Injection molding process, with one not shown here Blade connected.
  • the also as cutting edge designated blade can be designed differently be, for example, slit and cross-slit for slotted screws or Phillips screws. Blades can also be provided be on the outer contour of a screw, in particular attach to the screw head or a nut, to transmit a torque. such For example, blades can have an internal hexagon contour exhibit.
  • the design of the handle described below 1 is representative of all grip sizes of the in 3 to 6 illustrated turning tool system. Their design and shape is based on of Figures 3 to 6 discussed in more detail.
  • the handle 1 shown in Figure 1 has one Handle start 3 and a handle end 5.
  • a thumb rest 7 is arranged on the -in the direction of the longitudinal axis 8 of the handle 1 considered - a fast turning area 9 and at this a power rotation range 11 connects.
  • the handle 1 further includes a roll-off protection 13, which in this Embodiment of the handle of two in the area the thumb rest 7 arranged flat surfaces 14 and 15 is formed, of which in Figure 1 only the surface 15 can be seen.
  • an extension 17 Between the Thumb rest 7 and the beginning of the handle 3 is an extension 17 arranged.
  • the outer contour of the handle 1 points across the longitudinal axis 8 of the handle a curve. As from a figure 1, both the transition between Thumb rest 7 and the rapid turning area 9 as also the transition between the fast turning range 9 and Power rotation range 11 continuously formed.
  • the handle 1 has an in the entire length substantially circular cross-section, where the size of the cross-section over the entire length the handle 1 considered - varies.
  • the handle 1 is spherical and points to one with the reference number 25 marked its largest diameter on.
  • the cross section becomes in the direction of the handle end 5 of the handle evenly smaller and smaller until to one marked with the reference number 27 Place of the handle to which a spherical segment-shaped Section 29 joins. Section 29 in turn limits or forms the end of the handle 5.
  • Starting from the largest diameter the point 25 is the cross section of the handle 1 in Direction of the rapid turning range 9 always smaller and increases again towards the thumb rest 7th
  • FIG. 2 shows a front view of the handle 1 the several distributed over the length of the handle Cross sections are visible.
  • the process 17 has a circular cylindrical cross section on and is provided with an opening 19, the Center point on the longitudinal axis 8 of the handle 1 lies. In the opening 19 is not shown here Blade arranged.
  • the handle 1 With the in Figure 1 the position identified by the reference numeral 21, the is arranged in the region of the thumb rest 7 the handle 1 has a circular cross section, of the surfaces 14 and 15 of the roll-off protection 13 is interrupted. The surfaces 14 and 15 of the roll-off protection lie opposite each other at a distance and run parallel to each other or close an angle with each other.
  • the handle 1 has in the area of Force rotation area 11 has an eight-area cross section on. Of the areas are only in Figure 1 the surfaces 33, 35 and 37 can be seen. The remaining Areas 39, 41, 43, 45 and 47 are shown in FIG. 2 partially visible.
  • the cross section at point 25 exposes itself eight circular sections, each with two different ones Geometries together, the different Have radii of curvature, widths and arc lengths.
  • the surfaces 35, 39, 43 and 47 face in the circumferential direction considered - a larger share of the total scope of the handle at point 25 than that Areas 33, 37, 41 and 45, one each arranged between the two larger circular sections is.
  • the edge is the between two adjacent, different large sections of the circle is formed, only very small pronounced and essentially rounded, see above that overall a substantially circular Cross section results.
  • the places of the handle 1, where the octagonal cross-section into one circular cross section or essentially spherical cross section are with the reference numeral 23 and 27 marked.
  • the cross section of the handle 1 the point 23, which is between the fast turning range 9 and the power rotation region 11 is arranged, and the cross section at point 27, which is between the power rotation area 11 and that arranged at the handle end 5 Section 29 are in the figures 1 and 2 indicated by dashed lines.
  • the eight-area cross section is as shown in FIG. 1 can be seen continuously in the direction of the handle beginning 3 in the circular cross section and in Direction of the handle end 5 in the spherical section Cross-section so that no disturbing Steps or edges in the grip area of the turning tool handle be formed.
  • the fast turning range 9 and the power turning range 11 of the handle are also used as functional areas referred to that over a longitudinal region of the Extend handle.
  • To a ratio of the length of the Fast turning range 9 to the length of the power turning range 11 must be able to specify these areas To be defined.
  • the transition from the fast turning range to the power turning range on one Be provided at the circular Cross section merges into the octagonal cross section.
  • Another definition of the transition from Fast turning range in the power turning range can due to the curved shape of the outer contour of the handle. Purely exemplary can be assumed here that the transition from the fast turning range to the power turning range is provided at the location of the handle at which the outer contour of the handle from a convex to goes over a concave line.
  • the fast turning range 9 have a different material than that Power rotation range 11. It is also possible that the Fast turning range and the power turning range of the Handle are structured differently and / or have a different roughness.
  • Figures 3 to 6 each show two side views and a sectional view of an embodiment a turning tool handle.
  • the following based on 3 to 6 described turning tool handles are parts of turning tools of the invention Rotary tool system.
  • the with each a - not shown - blade provided turning tool handles have different handle sizes on who is transferring one for each Handle size maximum transferable torque with constant torque with consistently high turning comfort enable.
  • Figure 3 shows two side views of an embodiment of a handle 51 for a turning tool of the turning tool system and a sectional view of the handle 51 along the section line AA shown in the upper side view. Parts which correspond to those in Figures 1 and 2 are provided with the same reference numerals, so that reference can be made to the description of Figures 1 and 2.
  • the handle 51 has a thumb rest 7 provided with a roll-off protection 13, a rapid rotation area 9 and a power rotation area 11.
  • a first distance x 0 which indicates the longitudinal extent of section 29, is in a range from 3 mm to 7 mm and is in particular 5 mm.
  • the distance x 0 is preferably the same for all handle sizes of the turning tool system.
  • a further distance x 1 is indicated at the point 25 between the handle end 5 and the largest diameter D 51 of the handle 51.
  • the distance x 1 is in a range from 34.5 mm to 38.5 mm, preferably from 35.5 mm to 37.5 mm and in particular 36.5 mm.
  • At a distance x 2 from the handle end 5 there is preferably the area in which the eight-sided cross section of the handle 51 changes continuously into a circular cross section.
  • the distance x 2 is in a range from 66 mm to 72 mm, preferably from 67.5 mm to 70.5 mm, in particular from 68 mm to 69 mm.
  • the smallest diameter d 51 of the handle is provided at point 53 and is at a distance x 3 from the handle end 5, which is in a range from 83 mm to 92 mm, preferably from 85 mm to 90 mm, in particular from 87 mm to 88 mm lies.
  • a distance x 4 from the handle end 5 there is the end of the thumb rest 7 facing the handle beginning 3 at the point 21.
  • the distance x 4 is in a range from 110.5 mm to 121 mm, preferably from 112.5 mm to 118, 5 mm, in particular from 114.5 mm to 116.5 mm.
  • the length L 51 of the handle 51 measured between the handle beginning 3 and the handle end 5 is in a range from 118.5 mm to 128.5 mm, preferably from 120.5 mm to 126.5 mm, in particular from 122.5 mm to 124.5 mm.
  • the cross section of the handle 51 has an eight-surface design in the region of the force rotation region 11, as already described above. The eight-faced cross section continues in the direction of the rapid turning area 9 and merges seamlessly into a circular cross section in the area of the quick turning area 9.
  • the diameter d 51 of the smallest cross section at the point 53 of the handle 51 is in a range from 18.5 mm to 22.5 mm, preferably from 19.5 mm to 21.5 mm and is in particular 20.5 mm.
  • the largest diameter D 51 at point 25 is in a range from 38 mm to 43 mm, preferably from 39 mm to 42 and is in particular 41 mm.
  • the distance x 5 between the smallest diameter d 51 and the largest diameter D 51 is in a range from 49 mm to 53 mm, preferably from 50 mm to 52 mm and is in particular 51 mm.
  • the handle 51 has a diameter at the point 21 which is in a range from 26 mm to 32 mm and in particular is 29 mm.
  • the extension 17 has a diameter of preferably 13 mm. The diameter of the extension is preferably the same for all handle sizes of the turning tool system.
  • the lower side view of the handle 51 shown in FIG. 3 is rotated counter-clockwise about the axis 8 by an angular range that is smaller than 120 ° relative to the upper side view, in which the characteristic distances are shown.
  • a further distance x 6 is indicated between the handle end 5 and a point on the handle 51 provided with the reference number 54.
  • the curved outer contour of the handle - viewed from left to right - changes from a concave line shape to a convex line shape.
  • the point 54 preferably represents the turning point.
  • the distance x 6 is in a range from 58 mm to 64 mm, preferably from 60 mm to 62 mm.
  • the largest cross section of the handle 51 at point 25 consists of eight circular sections 55, 57, 59, 61, 63, 65, 67 and 69 is put together.
  • the section 29 here has a flattened spherical section shape.
  • the circular sections 55, 59, 63 and 67 are of identical design and have a larger proportion of the total circumference of the handle 51 than the circular sections 57, 61, 65 and 69.
  • the circular sections 55, 59, 63 and 67 have a radius of curvature R1 which is in a range from 30 mm to 36 mm and in particular is 33 mm.
  • the larger circular sections 55, 59, 63 and 67 each extend over a circumferential area ⁇ of the cross section in the area of the largest diameter D 51 , which in this exemplary embodiment is approximately 58 °.
  • the smaller circular sections 57, 61, 65 and 69 each extend over a circumferential region ⁇ of approximately 32 ° and have a radius of curvature R2 which is in the range from 17 mm to 24 mm and is in particular 20.5 mm.
  • the circular sections 55, 59, 63 and 67 have a share in the total circumference of the handle 51 of 65%, which corresponds to a circumferential range of 233.2 °.
  • Handle 51 used for relatively large blades of the turning tool system is due to its design and shaping that comes from a basic handle shape is modified, particularly advantageous for Transmission of high torques can be used.
  • the average, maximum transferable with the handle 51 Torques are dependent, among other things on the condition of the grip surface. It has shown, that the torques that can be applied with the handle 51 average with a dry grip surface 8.74 Nm. With a wet one Handle surface can be an average maximum Torque of 5.97 Nm and with an oily Handle surface of 2.63 Nm can be transferred. deviations of the torques specified here are possible because every user of the turning tool provided with the handle 51 has different strengths. These torque specifications, as well as the following, are related to handles shown in Figures 4 to 6 Torque system specified torques should can only be understood as example values.
  • Figure 4 shows two side views and one Sectional view of another handle 71 of the turning tool system, which is smaller in size as the handle 51 shown in Figure 3 parts, which correspond to those in FIGS. 1 to 3, are provided with the same reference numerals, so that in this respect to the description of Figures 1 can be referred to 3.
  • the handle 71 will preferably for a turning tool respectively uses a blade with the maximum transferable Torque is less than the maximum transferable torque of the handle 51.
  • the handle 71 has a roll-off protection 13 Thumb rest 7, a quick turn area 9 and one Power rotation range 11 on.
  • handles 71 and 51 are essentially the same Outer contour on.
  • the main differences consist in that the power rotation range 11 of the Handle 71 is not as pronounced as the power range 11 of the handle 51 and that in the smaller Handle 71 of the rapid turning area 9 more pronounced is than that of the handle 51.
  • These different Forms result from the the specific requirements, namely Transfer of the for the respective handle size maximum transferable torque, the torque preferably the same size for all sizes should be.
  • the one for the transmission of smaller torques serving handle 71 is therefore in the power rotation range not as spherical as the handle 51, that is, the handle 71 has smaller diameters especially in the power rotation range 11.
  • the Type of shape of the rapid turning area 9 of the handle 71 enables a user to face the handle 51 a faster turn with a high Rotary comfort. A quick spin is made by one with a large handle turning tool not always required as the focus in this Often falls on power-driven turning for transmission higher or higher torques lies.
  • the characteristic parameters or distances (x 0 to x 6 ) of the handle 71 correspond at least essentially to those of the handle 51.
  • the distance x 0 between the point 27 and the handle end 5 is 5 mm here.
  • the largest diameter D 71 of the handle 71 is arranged at a distance x 1 , which is in a range from 35 mm to 39 mm, preferably from 36 mm to 38 mm and in particular 37 mm, to the handle end 5.
  • the distance x 2 between the handle end 5 and the transition from the eight-area cross section to the circular cross section is in a range from 71 mm to 77 mm, preferably from 73 mm to 75 mm and is in particular 74 mm.
  • the distance x 3 between the smallest diameter d 71 of the handle 71 and the handle end 5 is in a range from 81 mm to 90 mm, preferably from 83 mm to 88 mm, in particular from 85 mm to 86 mm.
  • the distance x 4 between the handle end 5 and the end of the thumb rest 7 is in a range from 105 mm to 115 mm, preferably from 107 mm to 113 mm, in particular from 109 mm to 111 mm.
  • the total length L 71 of the handle 71 measured between the handle beginning 3 and the handle end 5 is in a range from 113 mm to 124 mm, preferably from 117 mm to 120 mm.
  • the smallest diameter d 71 is in a range from 17 mm to 21 mm, preferably from 18 mm to 20 mm and is in particular 19.5 mm.
  • the largest diameter D 71 is in a range from 32.5 mm to 38.5 mm, preferably from 34 mm to 37 mm, in particular from 35 mm to 36 mm.
  • the distance x 5 between the cross section with the largest diameter D 71 and the cross section with the smallest diameter D 71 is in a range from 47 mm to 51 mm, preferably from 48 mm to 50 mm and is in particular 49 mm.
  • the distance x 6 between the point 54 and the handle end 5 is specified, which is in a range from 60 mm to 66 mm, preferably from 62 mm to 64 mm and in particular is 63 mm.
  • the diameter of the extension 17 is 13 mm in this embodiment.
  • the diameter of the handle 71 at the point 21 is in a range from 25 mm to 31 mm and is in particular approximately 28 mm.
  • Torques The maximum transferable with the handle 71 on average Torques are for a dry one Handle surface 8.04 Nm, for a wet handle surface 4.98 Nm and for an oily handle surface 2.76 Nm.
  • FIG. 4 shows one Sectional view of the handle 71 along the in the top side view dash-dotted cut line A-A. It can be seen that the radius of curvature R1 the larger circle sections 55, 59, 63, 67 and the Radius of curvature R2 of the smaller circular sections 57, 61, 65, 69 are coordinated with one another in such a way that between two adjacent circular sections one edge is formed, the total is rounded. It also becomes clear that the outer surfaces of the respective circular sections in collide at an obtuse angle.
  • the circular sections 57, 61, 65 and 69 extend respectively over an angular range ⁇ of the handle circumference at position 25 of approximately 33 °.
  • the larger circular sections 55, 59, 63 and 67 extend over a peripheral area ⁇ of approximately 57 °.
  • the circular sections 55, 59, 63 and 67 have a share here of the total circumference of the handle 71 of 63%, that corresponds to a circumferential area of 228.2 °.
  • the Radius of curvature R1 of the larger circular sections is in this embodiment 26 mm and the Radius of curvature R2 of the smaller circular sections about 18 mm.
  • FIG. 5 shows a sectional view and two side views of a further handle 73 of the turning tool system, which is smaller than the handles 51 and 71 and which is used to transmit smaller torques.
  • Parts which correspond to those in Figures 1 to 4 are provided with the same reference numerals, so that reference can be made to the description of Figures 1 to 4.
  • the force rotation range 11 of the handle 73 is not as pronounced as the force rotation range of the next larger handle 71.
  • the rapid rotation range 9 of the handle 73 is more pronounced and pronounced than the quick rotation ranges of the handles 51 and 71.
  • the total length L 73 of the handle 73 measured between the handle start 3 and the handle end 5 is in a range from 105 mm to 116 mm, preferably from 108 mm to 113 mm, in particular from 110 mm to 111 mm.
  • the distance x 4 of the handle 73 is in a range from 98.5 mm to 108.5 mm, preferably from 100.5 mm to 106.5 mm, in particular from 102.5 mm to 104.5 mm.
  • the distance x 3 between the smallest diameter d 73 and the handle end 5 is in a range from 76 mm to 85 mm, preferably from 78 mm to 83 mm, in particular from 80 mm to 81 mm.
  • the distance x 2 between the point at which the eight-faced cross-section in the power-turning area merges into a circular cross-section located in the area of the quick-turning area 9 is in a range from 65 mm to 71 mm, preferably from 67 mm to 69 mm.
  • the distance x 1 between the cross section having the largest diameter D 73 and the handle end 5 is in a range from 31 mm to 35 mm, preferably from 32 mm to 34 mm and is in particular 33 mm.
  • the distance x 0 between the point 27 and the handle end 5 of the handle 73 is preferably 5 mm.
  • the largest diameter D 73 of the handle 73 is in a range from 28 mm to 32 mm, preferably from 29 mm to 31 mm and is in particular 30 mm.
  • the smallest diameter d 73 of the handle 73 is in a range from 14 mm to 18 mm, preferably from 15 mm to 16 mm and is in particular 16 mm.
  • the distance x 5 between the largest diameter D 73 and the smallest diameter d 73 is in a range from 46 mm to 50 mm, preferably from 47 mm to 49 mm and is in particular 48 mm.
  • the distance x 6 entered in FIG. 5, bottom side view, of the handle 73 between the turning point of the curved outer contour at the point 54 and the handle end 5 is in a range from 52 mm to 58 mm, preferably from 54 mm to 56 mm, and is especially 55 mm.
  • the diameter of the handle 73 at the point 21 is in a range from 17.5 mm to 20.5 mm and is in particular approximately 20.5 mm.
  • the average, maximum transferable torque, the one with a dry grip surface having handle 73 can be transferred is 5.65 Nm. This value is reduced at a wet grip surface to approximately 2.92 Nm and with an oily handle surface down to approx 1.83 Nm.
  • the handle 73 in the power rotation area 11 an eight-area cross section having. Which spans a circumferential area ⁇ of approximately 56 ° circular segments 55, 59, 63 and 67 have in this embodiment each have a radius of curvature R1 of 25 mm on.
  • the circular sections 55, 59, 63 and 67 point in this embodiment, a share of the total scope of the grip 73 of 61%, which one Corresponds to the circumferential range of 222.4 °.
  • Figure 6 shows two side views and one Sectional view of a further embodiment of a Handle 75 for a turning tool of the turning tool system.
  • the handle 75 is the smallest handle of the Turning tool system and is used for transmission small torques.
  • the rapid turning range 9 of the Handle 75 is - compared to the larger handles 51, 71 and 73- particularly pronounced while whose force rotation range 11 is only slightly emphasized.
  • the shape and size of the handle 75 is regarding designed for the intended area of application and for a quick, also as a twirl designated turning particularly suitable. It has shown that with a dry grip surface on average a maximum torque of 3.16 Nm can be transmitted. A wet grip surface leads to a reduction in the average maximum transferable torque up to to a value of 1.67 Nm and with an oily Handle surface up to a value of 1.17 Nm.
  • the distance x 0 which indicates the longitudinal region of the section 29, is preferably 5 mm.
  • the distance x 1 between the cross section with the largest diameter D 75 of the handle 75 and the handle end 5 is in a range from 27 mm to 31 mm, preferably from 28 mm to 30 mm and is in particular 29 mm.
  • the distance x 2 based on the direction between the handle end 5 and the area in which the octagonal cross-section in the force-rotating area 11 of the handle 75 changes continuously into a circular cross-section in the quick-turning area 9, is in a range from 55 mm to 61 mm, preferably from 57 mm to 59 mm and is in particular 58 mm.
  • the distance x 3 between the cross section with the smallest diameter d 75 and the handle end 5 is in a range from 73 mm to 81 mm, preferably from 75 mm to 79 mm and is in particular 77 mm.
  • the handle end 5 is arranged at a distance x 4 from the end of the thumb rest 7 located at the point 21, which is in a range from 92 mm to 102 mm, preferably from 94 mm to 100 mm, in particular from 96 mm to 98 mm.
  • the total length L 75 of the handle 75 is in a range from 99 mm to 109 mm, preferably from 102 mm to 106 mm, in particular from 103 mm to 105 mm.
  • the distance x 5 between the cross section with the smallest diameter d 75 and that with the largest diameter D 75 of the handle 75 is in a range from 46.5 mm to 50.5 mm, preferably from 47.5 mm to 49.5 mm and is in particular 48.5 mm.
  • the smallest diameter d 75 is in a range from 11 mm to 15 mm, preferably from 12 mm to 14 mm and is in particular 13 mm.
  • the largest diameter D 75 of the handle 75 is in a range from 21 mm to 25 mm, preferably from 22 mm to 24 mm and is in particular 23 mm.
  • the distance x6 between the point 54 and the handle end 5 is indicated.
  • the distance x 6 is in a range from 44.5 mm to 50.5 mm, preferably from 46.5 mm to 48.5 mm and is in particular approximately 47.5 mm.
  • the diameter of the handle 75 at the point 21 is in a range from 14 mm to 20 mm and is in particular approximately 17 mm.
  • the right figure in FIG. 6 shows a sectional view of the handle 75 along the dash-dotted cut line BB shown in the upper side view.
  • the circular sections 55, 59, 63 and 67 extend over a circumferential region ⁇ of the cross section with the largest diameter D 75 of approximately 51 ° and have a radius of curvature R1, which here is 16.5 mm.
  • the proportion of the circular sections 55, 59, 63 and 67 in the total circumference of the handle 75 is approximately 56% here, which corresponds to a circumferential area of 204 °.
  • the circular sections 57, 61, 65 and 69 have a radius of curvature R2 of 11.5 mm and extend over a circumferential region ⁇ of the cross section at point 25 of approximately 39 °.
  • each of the handles 51, 71, 73 and 75 is individually designed in shape and size.
  • the series character of the handles 51, 71, 73 and 75 is partly due to the fact that some of the characteristic parameters or distances are at least essentially the same for all handle sizes.
  • the handles of the turning tool system have a consistently high turning comfort due to their ergonomically optimal design.
  • Each of the handles 51, 71, 73 and 75 represents a non-proportionally scaled modification of a basic handle shape that enables the maximum torque that can be transmitted for the size of the basic handle shape to be transmitted with the greatest possible turning comfort.
  • Each of the handles of the turning tool system thus has some of the characteristic parameters of the basic shape of the handle, which for an average hand size (standard hand) represents an optimal compromise between maximum torque to be applied and turning comfort. This results in the sometimes identical distances for the handles 51, 71, 73, 75, for example the distance x 5 between the smallest and the largest diameter of a handle, since with each handle, regardless of its size, the hand that grips it, is always the same.
  • the handles 51, 71, 73 and 75 of the turning tool system have design parameters that are partly the same or differ from one another only in a small range.
  • the total length L of the handles 51, 71, 73, 75 differs between the smallest handle 75 and the largest handle 51 of the turning tool system, preferably by a maximum of 13%.
  • the difference between the length of the smallest and the largest handle is at least 40%.
  • the distance x 4 between the end of the thumb rest 7 and the handle end 5 of the respective handle differs between the smallest and the largest handle size by a maximum of 19%.
  • the distance x 4 within a known turning tool system deviates from one another by at least 40% for the different handle sizes.
  • the handles 51, 71, 73, 75 of different sizes have a cross section with a smallest diameter d, which deviates from one another by a maximum of 13%.
  • the maximum deviation generally exists between the smallest handle 75 and the largest handle 51.
  • a particular correspondence between the handles 51, 71, 73, 75 can be found when comparing the respective distance x 5 between the smallest and largest diameter.
  • the maximum difference at the distance x 5 is 6%.
  • the handles 51, 71, 73 and 75 each have a cross section with the largest diameter D, which differ from one another by a maximum of 26%.
  • the handles 51, 71, 73 and 75 have different length ratios with regard to their functional areas, in particular between the rapid turning area and the power turning area of the respective handle. If the length of the respective rapid rotation range of the handles 51, 71, 73 and 75 is defined purely by way of example as the difference between the distance x 4 and the distance x 2 , and the length of the respective power rotation range is preferably the difference between the distance x 2 and the Distance x 0 , the following preferred length ratios result: for the largest handle 51, the length ratio between the rapid turning range and the power turning range is preferably 1: 1.4, for the handle 71 preferably 1: 1.9, for the handle 73 preferably 1: 1.8 and for smallest handle 75 preferably 1: 1.4.
  • the length ratios of the handles 51, 71, 73 and 75 preferably differ by at least 10% between two successive handle sizes.
  • the ratio between the rapid turning range and the power turning range for the handle 73 is at least 10% larger than for the handle 75.
  • the deviation of the length ratios for handles of turning tools from known turning tool systems within a system is a maximum of 5%.
  • the length of the respective rapid rotation range of the handles 51, 71, 73 and 75 can, for example, also be the difference between the distance x 4 and the distance x 6 , and the length of the respective power rotation range of the handles 51, 71, 73 and 75 as the difference between the distance x 6 and the distance x 0 can be defined.
  • the handle 51 has an aspect ratio between the rapid rotation range and the power rotation range of preferably 1: 1.0.
  • the aspect ratio of the handle 71 is preferably 1: 1.2, that of the handle 73 is preferably 1: 1.0 and that of the handle 75 is preferably 1: 0.9.
  • the length ratios between two successive handles, for example between handle 51 and handle 71 preferably differ by at least 18%.
  • the turning tool system In the embodiment shown in Figures 3 to 6 of the turning tool system are overall four handle sizes are provided. It is also possible, that the turning tool system more than four Handle sizes or less than four handle sizes. Regardless of the number of handle sizes of the turning tool system are the handle 75 smallest version shown here respectively Handle size and the handle 51 the largest handle size shown here. Between the two handles 75 and 51 and beyond any number of other embodiments possible. It becomes clear that the turning tool system for example only from handles 51, 71, 73 or the handles 71, 73, 75 or the handles 51, 71, 75 can exist, each with one for the Provide the respective blade size provided are.
  • An embodiment is particularly preferred of the turning tool system, which is characterized by that the turning tool system is a screwdriver system is.

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Description

Die Erfindung betrifft ein Drehwerkzeug-System, das mehrere jeweils einen Griff und eine Klinge aufweisende Drehwerkzeuge mit jeweils unterschiedlichen Griffgrößen umfaßt.
Drehwerkzeug-Systeme der hier angesprochenen Art sind bekannt. Sie umfassen eine Anzahl Drehwerkzeuge, beispielsweise Schraubendreher, die unterschiedliche Griffgrößen und Klingengrößen und/oder Klingentypen aufweisen. So sind aus der DE-U-295 17 276 Drehwerkzeuge bekannt, deren Griffe im Bereich des größten Durchmessers ein unrundes Profil aufweisen und die aus zwei unterschiedlich harten Kunststoffen aufgebaut sind, um unter anderem den Drehkomfort zu erhöhen. Die auch als Hefte bezeichneten Griffe weisen dieselbe Grundform auf und unterscheiden sich lediglich durch ihre Größe voneinander. Die unterschiedlichen Größen der Griffe entstehen durch Skalieren, das heißt durch eine Stauchung oder Streckung einer Grundform. Die Abmessungen und die Form der Drehwerkzeuggriffe ändern sich dabei immer proportional. Bei dieser Vorgehensweise zur Formgebung und Größenbestimmung der einzelnen Griffe steht die formale Zugehörigkeit der einzelnen Drehwerkzeuge zu einem Drehwerkzeug-System, die auch Seriencharakter bezeichnet wird, im Vordergrund.
Nachteilig bei der Streckung oder Stauchung einer Grundform zur Ausgestaltung und Formgebung der einzelnen, unterschiedlich großen Griffe der bekannten Drehwerkzeug-Systeme ist, daß nur ein Griff in Größe und Form an die durchschnittliche Handgröße eines Bedieners/Benutzers derart angepaßt ist, daß das mit dieser Griffgröße maximal aufzubringende Drehmoment mit einem ausreichenden Maß an Drehkomfort ausführbar ist. Alle anderen Griffgrößen orientieren sich an der Größe der jeweiligen Drehwerkzeugklinge, das heißt für eine sehr kleine Klinge wird ein sehr kleiner Griff vorgesehen und umgekehrt, so daß Griffgrößen entstehen, die für die Hand des Benutzers entweder zu groß oder zu klein sind.
Weiterhin entsprechen die durch ein Skalieren einer Grundform entstandenen Griffe in Form und Größe nicht den ergonomischen Anforderungen, die durch die Handform eines Benutzers vorgegeben sind. Dies führt einerseits zu einer Reduzierung und bei einigen Griffgrößen sogar zum vollständigen Verlust des Drehkomforts und andererseits dazu, daß das jeweilige maximal aufzubringende Drehmoment nicht in allen Fällen mit dem dafür vorgesehenen Griff aufgebracht werden kann.
Das der vorliegenden Erfindung zugrundeliegende technische Problem besteht also darin, ein Drehwerkzeug-System zu schaffen, das Drehwerkzeuge umfaßt, von denen jedes einzelne Drehwerkzeug eine verbesserte Handhabbarkeit und Funktionalität aufweist und wobei gleichzeitig der System-/ Seriencharakter, das heißt die eindeutige Zugehörigkeit eines Drehwerkzeugs zu dem Drehwerkzeug-System, erhalten bleibt.
Zur Lösung dieses Problems wird ein Drehwerkzeug-System vorgeschlagen, das die in Anspruch 1 genannten Merkmale aufweist. Das eine Anzahl, jeweils einen Griff und eine Klinge aufweisende, Drehwerkzeuge umfassende Drehwerkzeug-System gemäß Anspruch 1 zeichnet sich unter anderem dadurch aus, daß die Griffe der Drehwerkzeuge mit unterschiedlichen Griffgrößen beziehungsweise Grifformen bei konstantem Drehkomfort, vorzugsweise bei konstanter Drehkraft, die Übertragung des für die jeweilige Griffgröße beziehungsweise Grifform maximal übertragbaren Drehmoments ermöglichen. Jeder einzelne Griff des Drehwerkzeug-Systems wird individuell hinsichtlich seines Anwendungszweckes, nämlich beispielsweise der Kraft- beziehungsweise Drehmomentübertragung, proportioniert. Durch diese Art der Ausgestaltung der Griffe kann ein größtmögliches Maß an Drehkomfort für jeden einzelnen Griff gewährleistet werden. Weiterhin ist beispielsweise mit einem aufgrund seiner Klingengröße und seiner Griffgröße als klein bezeichneten Drehwerkzeug, das zur Übertragung kleinerer Drehmomente dient, die für das maximal übertragbare Drehmoment dieses Griffes aufzubringende Drehkraft genau so groß beziehungsweise der erreichte Drehkomfort ebenso gut, wie zur Übertragung der jeweiligen anderen maximalen Drehmomente bei jedem anderen größeren Drehwerkzeug des erfindungsgemäßen Drehwerkzeug-Systems, die dabei erheblich höhere maximale Drehmomente übertragen können. Trotz der unterschiedlichen Größen der Griffe weisen alle Griffe einen hohen Drehkomfort auf. Jeder einzelne Griff des Drehwerkzeugs-Systems wird also ergonomisch optimal gestaltet, wobei die eindeutige formale Zugehörigkeit der einzelnen Drehwerkzeuge zu dem Drehwerkzeug-System, die auch als System- oder Seriencharakter bezeichnet wird, erhalten bleibt. Jeder Griff eines Drehwerkzeuges des erfindungsgemäßen Drehwerkzeug-Systems stellt somit in gleichem Maße eine Optimallösung bezüglich der Handhabung, Funktionalität und Kraftübertragung dar.
Im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung wird unter Drehkomfort die Handhabbarkeit und Funktionalität eines Drehwerkzeuges, insbesondere in Hinsicht auf eine ergonomisch optimierte Anpassung an die Hand des Durchschnittsbenutzers/-bedieners, verstanden. Im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung wird unter einem maximal übertragbaren Drehmoment, das Drehmoment verstanden, das maximal von einem Drehwerkzeug auf ein Zielobjekt, beispielsweise eine Schraube, übertragen werden kann. Das maximal übertragbare Drehmoment hängt insbesondere von den Parametern Oberflächenstruktur des Griffes, eingesetzte Drehkraft, Griffgröße beziehungsweise -form, Klinge und Zielobjekt, zum Beispiel Schraube, ab und wird von dem Parameter festgelegt, der für die Übertragung eines bestimmten Drehmoments am ehesten nicht geeignet ist, zum Beispiel der, der diesem nicht standhält. Das maximal übertragbare Drehmoment ist also in jedem Anwendungsfall gesondert in Abhängigkeit insbesondere der genannten Parameter festzulegen. Wenn alle der vorgenannten, das maximal übertragbare Drehmoment beeinflussenden Parameter bis auf die Griffgröße beziehungsweise -form bei jedem Drehwerkzeug des Drehwerkzeug-Systems bei einer Schraubaufgabe konstant gehalten werden, hängt das maximal übertragbare Drehmoment allein beziehungsweise im wesentlichen von der Griffgröße beziehungsweise -form ab. Die Erfindung sieht nun vor, daß bei allen Drehwerkzeugen eines Systems das mit der jeweiligen Griffgröße/-form des einzelnen Drehwerkzeuges maximal übertragbare Drehmoment bei einem hohen Drehkomfort übertragen werden kann, der bei allen Drehwerkzeugen des Drehwerkzeug-Systems im wesentlichen gleich hoch ist. Die Erfindung sieht auch vor, daß bei konstant hohem Drehkomfort und konstanter Drehkraft das für die jeweilige Griffgröße/-form maximal übertragbare Drehmoment übertragen werden kann.
Die Erfindung betrifft also ein Drehwerkzeug-System, das sich unter anderem dadurch auszeichnet, daß der jeweilige Griff der einzelnen Drehwerkzeuge eine nicht-proportional skalierte Abwandlung einer Griff-Grundform darstellt. Die Ausgestaltung der Griffe erfolgt erfindungsgemäß also nicht durch proportionale Vergrößerung oder Verkleinerung, insbesondere Streckung oder Stauchung einer Grundform, sondern nach ergonomischen Gesichtspunkten sowie aufgrund der an den jeweiligen Griff gestellten Anforderungen. Erfindungsgemäß bezieht sich die nicht-proportional skalierte Abwandlung einer Griff-Grundform auf die durch das Zusammenspiel verschiedener Parameter, wie Grifflänge und Griffdurchmesser beziehungsweise deren Verhältnis zueinander bestimmte Grundform eines Griffes. In bevorzugter Ausführungsform ist die Griff-Grundform erfindungsgemäß durch das Verhältnis der Grifflänge zum größten Griffdurchmesser bestimmt. Dieses Verhältnis zwischen Grifflänge und größtem Griffdurchmesser ändert sich im erfindungsgemäßen Drehwerkzeugsystem von Drehwerkzeug zu Drehwerkzeug, das heißt, die Grifflänge wird nicht-proportional im Verhältnis zum jeweiligen größten Griffdurchmesser abgewandelt beziehungsweise der größte Griffdurchmesser wird nicht-proportional im Verhältnis zur Grifflänge abgewandelt. In bevorzugter Ausführungsform der Erfindung weist jedes einzelne Drehwerkzeug des Drehwerkzeugsystems ein, vorzugsweise wesentlich, anderes Verhältnis von Grifflänge zu größtem Griffdurchmesser auf als ein weiteres Drehwerkzeug des erfindungsgemäßen Systems. Selbstverständlich betrifft die Erfindung jedoch auch ein Drehwerkzeugsystem, in dem mehrere Drehwerkzeuge ein identisches oder nahezu identisches Verhältnis von Grifflänge zu größtem Griffdurchmesser und ein oder mehrere andere Drehwerkzeuge des Systems ein anderes, vorzugsweise wesentlich anderes, Verhältnis dieser beiden Parameter zueinander aufweisen.
Im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung wird unter einem wesentlich anderen Verhältnis von Grifflänge zu größtem Griffdurchmesser eine Abweichung von Drehwerkzeug zu Drehwerkzeug von mehr als 15 %, besonders bevorzugt mehr als 20 % und insbesondere mehr als 40 % verstanden. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weist ein Drehwerkzeug eines erfindungsgemäßen Drehwerkzeugsystems ein Verhältnis von Grifflänge zu größtem Griffdurchmesser von 1,75:1, ein zweites Drehwerkzeug dieses Systems ein Verhältnis von 2,12:1, ein drittes Drehwerkzeug dieses Systems ein Verhältnis von 2,06:1 und ein viertes Drehwerkzeug dieses Drehwerkzeugsystems ein Verhältnis von 2,95:1 auf. In bevorzugter Ausführungsform der vorliegenden Erfindung spiegelt die Änderung dieser Verhältniszahlen die nicht-proportional skalierte Abwandlung einer Griff-Grundform wieder.
Alle Griffe des Drehwerkzeug-Systems sind individuell in Form und Größe gestaltet und unterschiedlich proportioniert, wobei der Systemcharakter bei allen Griffen des Drehwerkzeug-Systems voll erhalten bleibt. Die Griff-Grundform ist an die durchschnittliche Größe einer Hand, einer sogenannten "Standard-Hand", angepaßt. Die Erfindung sieht vorzugsweise vor, daß ein Teil der nachstehend erläuterten charakteristischen Kenngrößen beziehungsweise Gestaltungsparameter der Griff-Grundform für jeden Griff des Drehwerkzeug-Systems individuell variiert werden kann und ein anderer Teil für alle Griffgrößen gleich bleibt.
Die erfindungsgemäß vorgesehene und besonders bevorzugte Griff-Grundform weist eine am Griffanfang angeordnete Daumenstütze auf, an die sich ein Schnelldrehbereich und ein Kraftdrehbereich sowie das Griffende anschließen. Im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung wird unter dem Griffanfang der der Klinge zugewandte Bereich des Griffes und unter dem Griffende der der Klinge abgewandte Bereich des Griffes verstanden. Die unterschiedliche Größen aufweisenden Griffe der einzelnen Drehwerkzeuge weisen die gleiche Grundgeometrie auf, die sich aus den einzelnen charakteristischen Zonen zusammensetzt. Im Bereich des Kraftdrehbereich eines Griffes wird die zur Erzeugung eines bestimmten Drehmoments erforderliche Kraft von der Hand eines Benutzers bei üblicher Handhabe des Griffes aufgebracht. Im Schnelldrehbereich liegen beziehungsweise greifen der Daumen, der Zeigefinger und gegebenenfalls der Mittelfinger einer Hand an, wobei der Daumen sich zusätzlich an der Daumenstütze abstützt. Durch das Abstützen des Daumens an der vorzugsweise einen Abrollschutz aufweisenden Daumenstütze kann eine in Richtung der Drehachse gerichtete Kraft erzeugt werden. Die Größe und Form der einzelnen Zonen, insbesondere des Schnelldreh- und des Kraftdrehbereichs, eines Griffes können bei den unterschiedlich großen Griffen des Drehwerkzeug-Systems variieren und werden vorzugsweise an die an die jeweilige Griffgröße gestellten Anforderungen angepaßt. Beispielsweise kann ein großer Griff für eine große Klinge, bei dem der Anforderungsschwerpunkt auf kraftbetontes Schrauben (große Drehmomente) mit entsprechenden Handhaltungen gerichtet ist, einen größeren und ausgeprägteren Kraftdrehbereich aufweisen, als ein kleinerer Griff für eine kleinere Klinge, bei dem der Anforderungsschwerpunkt auf gefühlsbetontes und gegebenfalls geschwindigkeitsbetontes Schrauben gerichtet ist. Aus diesem Grund kann ein kleiner Griff einen Schnelldrehbereich aufweisen, der in Form und Größe zum Teil erheblich von dem Schnelldrehbereich eines großen Griffes abweichen kann.
Ein weiteres Ausführungsbeispiel des Drehwerkzeug-Systems zeichnet sich dadurch aus, daß die Außenkontur der Griffe -quer zur Längsachse des Griffes betrachtet- einen kurvenförmigen Verlauf aufweist. Der vorzugsweise S-kurvenförmige Verlauf der Außenkontur wird dadurch gebildet, daß der Kraftdrehbereich sowohl zum Griffende als auch zum Schnelldrehbreich abfällt und der in die Daumenstütze übergehende Schnelldrehbereich einen ansteigenden Verlauf aufweist. Die jeweilige S-kurvenförmige Außenkontur eines Griffes weist einen Wendepunkt auf, der vorzugsweise zwischen dem Kraft- und dem Schnelldrehbereich liegt.
Besonders bevorzugt wird ein Ausführungsbeispiel des Drehwerkzeug-Systems, das sich dadurch auszeichnet, daß der Übergang zwischen Daumenstütze und Schnelldrehbereich und/oder der Übergang zwischen, vorzugsweise im Querschnitt kreisförmigen, Schnelldrehbereich und, vorzugsweise im Querschnitt achteckigen, Kraftdrehbereich stufenlos ist. Im Schnelldrehbereich eines Griffes liegt der Anforderungsschwerpunkt an dessen Gestaltung in einem möglichst hohen Drehkomfort, der durch die erfindungsgemäß vorgesehene -im Querschnitt betrachtete-Kreisform gewährleistet wird. Im Kraftdrehbereich liegt der Anforderungsschwerpunkt an dessen Gestaltung eher in einer effizienten Kraftübertragung bei akzeptablem Drehkomfort, wobei beides durch die erfindungsgemäß vorgesehene -im Querschnitt betrachtete- im wesentlichen kreisförmige Außenkontur, das heißt insbesondere den vorzugsweise achteckigen Kraftdrehbereich mit abgerundeten Kanten, gewährleistet wird. Durch diese Art der Formgebung kann eine besonders gute Anpassung des jeweiligen Griffes an die Hand und die jeweilige Schraubaufgabe realisiert werden, so daß der Drehkomfort und die Funktion des jeweiligen Griffes weiter verbessert werden können. Es hat sich zur Verbesserung des Drehkomforts als besonders vorteilhaft herausgestellt, die einzelnen Zonen beziehungsweise Bereiche eines Griffes harmonisch und fließend ineinander übergehen zu lassen.
Es wird auch ein Ausführungsbeispiel des Drehwerkzeug-Systems bevorzugt, bei dem die Griffe der Drehwerkzeuge einen, zumindest im wesentlichen, kreisförmigen Querschnitt aufweisen. Durch die insgesamt runde beziehungsweise abgerundete Außenkontur der Griffe können die auf die Hand des Benutzers wirkenden Belastungen so herabgesetzt werden, daß auch bei einer Dauerbelastung, beispielsweise ein kraftvolles Drehen eines Griffes über einen längeren Zeitraum hinweg, ein schmerzfreies Drehen möglich ist. Die Griffe des Drehwerkzeug-Systems weisen durch diese Formgestaltung einen hohen Drehkomfort auf.
Besonders bevorzugt wird ein Ausführungsbeispiel des Drehwerkzeug-Systems, das sich dadurch auszeichnet, daß der Abstand zwischen dem größten Durchmesser und dem kleinsten Durchmesser eines Griffes bei allen Griffen, zumindest im wesentlichen, gleich groß ist. Besonders vorteilhaft ist, wenn der Abstand zwischen dem Griffende und dem dem Griffanfang zugewandten Ende der Daumenstütze bei allen Griffen, zumindest im wesentlichen, gleich groß ist. Die aus einer Griff-Grundform nach ergonomischen und funktionalen Gesichtspunkten abgewandelten, unterschiedlich großen Griffe der einzelnen Drehwerkzeuge weisen -unabhängig von deren Größedie vorgenannten Abstände auf, die vorzugsweise im wesentlichen gleich groß sind, wodurch eine gleichmäßig gute Handhabung beziehungsweise hoher Drehkomfort bei allen Griffen des Drehwerkzeug-Systems gewährleistet werden kann. Die gleichen, charakteristischen Abstände der unterschiedlich großen Griffe ergeben sich aus der Griff-Grundform, die derart in Größe und Form ausgestaltet ist, daß das maximale übertragbare Drehmoment für diesen Griff mit einem konstant hohen Drehkomfort oder einer konstanten Drehkraft aufbringbar ist. Die Abmessungen der an eine standardisierte Hand eines Benutzers angepaßten Griff-Grundform werden im wesentlichen übernommen und auf größere und kleinere Griffe direkt übertragen, da die Größe der Standardhand eine Konstante ist. Die für eine Standardhand ermittelten, charakteristischen Abmessungen der Griff-Grundform (beispielsweise die Grifflänge und der Abstand vom größten Durchmesser zum kleinsten Durchmesser), die einen hohen Drehkomfort bei maximaler Drehkraft sicherstellen, finden sich sowohl bei der kleinsten Griffgröße als auch bei der größten Griffgröße sowie allen dazwischenliegenden Griffgrößen des Drehwerkzeug-Systems wieder.
Bevorzugt wird auch ein Ausführungsbeispiel des Drehwerkzeug-Systems, das sich dadurch auszeichnet, daß der Abstand zwischen dem Griffende und dem kleinsten Durchmesser eines Griffes bei allen Griffen, zumindest im wesentlichen, gleich groß ist. Weiterhin wird ein Ausführungsbeispiel des Drehwerkzeug-Systems bevorzugt, bei dem der Abstand zwischen dem Griffende und dem größten Durchmesser eines Griffes bei allen Griffen, zumindest im wesentlichen, gleich groß ist. Diese Abstände stellen weitere charakteristische Kenngrößen für einen Griff dar und ergeben sich -wie vorstehend bereits beschrieben- durch die nicht-proportionale Abwandlung jeder Griffgröße von der Griff-Grundform.
Besonders bevorzugt ist ein Ausführungsbeispiel des Drehwerkzeug-Systems, das sich dadurch auszeichnet, daß die Griffe im Kraftdrehbreich, zumindest teilweise, einen achteckigen Querschnitt aufweisen, der demgemäß acht gleiche oder verschiedene, zum Beispiel zwei mal vier Abschnitte umfaßt. Diese Querschnittsform gewährleistet ein kraftvolles Drehen des Griffes zur Erzeugung eines hohen Drehmomentes bei einem hohen Drehkomfort.
Schließlich wird ein Ausführungsbeispiel des Drehwerkzeug-Systems bevorzugt, bei dem die Querschnitte der Griffe im Kraftdrehbereich aus mindestens zwei Kreisabschnitten jeweils unterschiedlicher Geometrie, also unterschiedlicher Krümmungsradien, Breiten und/oder Bogenlängen, zusammengesetzt sind. Zum Aufbringen hoher Drehmomente mit geringem Kraftaufwand hat es sich als besonders vorteilhaft herausgestellt, den Krümmungsradius der einzelnen Kreisabschnitte relativ groß zu wählen, so daß in den Umfangsbereichen eines Griffes, in denen die eine unterschiedliche Krümmung aufweisenden Kreisabschnitte aneinanderliegen, jeweils eine Kante ausgebildet wird, die vorzugsweise nur relativ gering ausgeprägt ist. Durch die großen und unterschiedlichen Krümmungsradien der mindestens zwei verschiedenen Kreisabschnitte stoßen die aneinander angrenzenden Außenflächen der Kreisabschnitte in einem flachen Winkel aufeinander. Ferner ist erfindungsgemäß vorgesehen, daß die Kanten zusätzlich verrundet werden. Die optisch und beim Halten des jeweiligen Griffes vorzugsweise kaum wahrnehmbaren Kanten vermitteln dem Benutzer ein angenehmes und komfortables Greifgefühl. Die Kanten sind insbesondere so ausbildet, daß sie erst bei einem kraftvollen Zupacken/Greifen und Drehen des Griffes spürbar werden. Der durch die Kanten verbesserte Formschluß zwischen dem Griff und der Hand des Benutzers erhöht die Abrutschsicherheit und ermöglicht die Übertragung relativ hoher Drehmomente mit geringem Kraftaufwand.
Die Erfindung sieht in bevorzugter Weise vor, daß die Querschnitte der Griffe polygonal sind. Die Querschnitt weisen vorzugsweise acht Kreisabschnitte mit vorzugsweise zwei verschiedenen Geometrien auf, die -über den Umfang des jeweiligen Griffes gesehen- abwechselnd hintereinander angeordnet sind. In bevorzugter Weise ist der Krümmungsradius eines ersten Kreisabschnittes dem halben Durchmesser am jeweiligen Querschnitt eines Griffes entprechend gestaltet und der Krümmungsradius eines zweiten Kreisabschnittes größer als der Krümmungsradius des ersten Kreisabschnittes. Durch den größeren Krümmungsradius wirken die zweiten Kreisabschnitte flacher und in ihrer Rundung weniger stark ausgeprägt. Die Anteile der beiden Krümmungsradien am Gesamtumfang stehen bei den einzelnen Griffgrößen in unterschiedlichen Verhältnissen zueinander. Da mit zunehmender Griffgröße das kraftbetonte Drehen in den Vordergrund tritt, steigt erfindungsgemäß im Verhältnis der Anteil der Kreisabschnitte mit dem größeren Radius am Gesamtumfang. Größere Griffe wirken daher eher flächiger und eckiger, während kleinere 'erfindungsgemäße Griffe eher rund wirken.
Die Erfindung betrifft selbstverständlich nicht nur die vorgenannten Systeme, sondern auch die einzelnen Drehwerkzeuge, insbesondere deren erfindungsgemäß ausgestalteten Griffe in ihrer vor- und nachstehend beschriebenen Ausführung.
Weitere Ausführungsformen ergeben sich aus den übrigen Unteransprüchen.
Im folgenden wird die Erfindung anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:
Figur 1
eine perspektivische Darstellung einer Ausführungsform eines Drehwerkzeuggriffes des erfindungsgemäßen Drehwerkzeug-Systems;
Figur 2
eine Vorderansicht des Drehwerkzeuggriffes gemäß Figur 1 in vergrößertem Maßstab und
Figuren 3 bis 6
eine Schnittansicht und zwei Seitenansichten von insgesamt vier Drehwerkzeuggriffen des Drehwerkzeug-Systems, die verschiedene Größen aufweisen.
Figur 1 zeigt eine perspektivische Darstellung einer Ausführungsform eines im folgenden kurz als Griff 1 bezeichneten Drehwerkzeuggriffes. Der Griff 1 ist Teil eines Drehwerkzeugs aus einem Drehwerkzeug-System, das mehrere, jeweils einen Griff und eine Klinge aufweisende Drehwerkzeuge umfaßt. Der vorzugsweise aus mindestens einem Kunststoff, insbesondere Polypropylen und gegebenenfalls einem thermoplastischen Elastomer (TPE), hergestellte Griff 1 wird in einem Gießverfahren, vorzugsweise Spritzgießverfahren, mit einer hier nicht dargestellten Klinge verbunden. Die auch als Schneide bezeichnete Klinge kann unterschiedlich ausgestaltet sein, beispielsweise schlitz- und kreuzschlitzförmig für Schlitzschrauben beziehungsweise Kreuzschlitzschrauben. Es können auch Klingen vorgesehen sein, die an der Außenkontur einer Schraube, insbesondere am Schraubenkopf, oder einer Mutter ansetzen, um ein Drehmoment zu übertragen. Derartige Klingen können beispielsweise eine Innensechskantkontur aufweisen.
Die Gestaltung des im folgenden beschriebenen Griffes 1 ist repräsentativ für alle Griffgrößen des in den Figuren 3 bis 6 dargestellten Drehwerkzeug-Systems. Auf deren Gestaltung und Form wird anhand der Figuren 3 bis 6 noch näher eingegangen.
Der in Figur 1 dargestellte Griff 1 weist einen Griffanfang 3 und ein Griffende 5 auf. Am Griffanfang 3 ist eine Daumenstütze 7 angeordnet, an die sich -in Richtung der Längsachse 8 des Griffes 1 betrachtet- ein Schnelldrehbereich 9 und an diesen eine Kraftdrehbereich 11 anschließt. Der Griff 1 umfaßt weiterhin einen Abrollschutz 13, der in diesem Ausführungsbeispiel des Griffes von zwei im Bereich der Daumenstütze 7 angeordneten ebenen Flächen 14 und 15 gebildet ist, von denen in Figur 1 lediglich die Fläche 15 erkennbar ist. Zwischen der Daumenstütze 7 und dem Griffanfang 3 ist ein Fortsatz 17 angeordnet. Die Außenkontur des Griffes 1 weist -quer zur Längsachse 8 des Griffes betrachtet- einen kurvenförmigen Verlauf auf. Wie aus Figur 1 ersichtlich, ist sowohl der Übergang zwischen Daumenstütze 7 und dem Schnelldrehbereich 9 als auch der Übergang zwischen Schnelldrehbereich 9 und Kraftdrehbereich 11 stufenlos ausgebildet.
Der Griff 1 weist über die gesamte Länge einen im wesentlichen kreisförmigen Querschnitt auf, wobei die Größe des Querschnitts -über die gesamte Länge des Griffes 1 betrachtet- variiert. Im Bereich des Kraftdrehbereichs 11 ist der Griff 1 ballig ausgebildet und weist an einer mit dem Bezugszeichen 25 gekennzeichneten Stelle seinen größten Durchmesser auf. In Richtung des Griffendes 5 wird der Querschnitt des Griffes gleichmäßig immer kleiner, bis an eine mit dem Bezugszeichen 27 gekennzeichnete Stelle des Griffes, an die sich ein kugelabschnittförmiger Abschnitt 29 anschließt. Der Abschnitt 29 begrenzt beziehungsweise bildet wiederum das Griffende 5. Ausgehend von dem größten Durchmesser an der Stelle 25 wird der Querschnitt des Griffes 1 in Richtung des Schnelldrehbereichs 9 immer kleiner und vergrößert sich wieder in Richtung der Daumenstütze 7.
Figur 2 zeigt eine Vorderansicht des Griffes 1, aus der mehrere über die Länge des Griffes verteilt angeordnete Querschnitte ersichtlich sind. Der Fortsatz 17 weist einen kreiszylindrischen Querschnitt auf und ist mit einer Öffnung 19 versehen, deren Mittelpunkt auf der Längsachse 8 des Griffes 1 liegt. In der Öffnung 19 ist die hier nicht dargestellte Klinge angeordnet. An der in Figur 1 mit dem Bezugszeichen 21 gekennzeichneten Stelle, die im Bereich der Daumenstütze 7 angeordnet ist, weist der Griff 1 einen kreisförmigen Querschnitt auf, der von den Flächen 14 und 15 des Abrollschutzes 13 unterbrochen ist. Die Flächen 14 und 15 des Abrollschutzes liegen einander in einem Abstand gegenüber und verlaufen parallel zueinander oder schließen einen Winkel miteinander ein. Wie aus den Figuren 1 und 2 ersichtlich, weist der Griff 1 im Bereich des Kraftdrehbereichs 11 einen achtflächigen Querschnitt auf. Von den Flächen sind in Figur 1 lediglich die Flächen 33, 35 und 37 ersichtlich. Die übrigen Flächen 39, 41, 43, 45 und 47 sind in Figur 2 teilweise ersichtlich.
Der Querschnitt an der Stelle 25 setzt sich aus acht Kreisabschnitten mit jeweils zwei verschiedenen Geometrien zusammen, die unterschiedliche Krümmungsradien, Breiten und Bogenlängen aufweisen. Die Flächen 35, 39, 43 und 47 weisen -in Umfangsrichtung betrachtet- einen größeren Anteil am Gesamtumfang des Griffes an der Stelle 25 auf als die Flächen 33, 37, 41 und 45, von denen jeweils eine zwischen den zwei größeren Kreisabschnitten angeordnet ist.
Wie aus Figur 2 ersichtlich, ist die Kante, die zwischen zwei aneinanderliegenden, unterschiedlich großen Kreisabschnitten gebildet wird, nur sehr gering ausgeprägt und im wesentlichen verrundet, so daß sich insgesamt ein im wesentlichen kreisförmiger Querschnitt ergibt. Die Stellen des Griffes 1, an denen der achtflächige Querschnitt in einen kreisförmigen Querschnitt beziehungsweise im wesentlichen kugelabschnittförmigen Querschnitt übergeht, sind mit dem Bezugszeichen 23 beziehungsweise 27 gekennzeichnet. Der Querschnitt des Griffes 1 an der Stelle 23, die zwischen dem Schnelldrehbereich 9 und dem Kraftdrehbereich 11 angeordnet ist, und der Querschnitt an der Stelle 27, der sich zwischen dem Kraftdrehbereich 11 und dem am Griffende 5 angeordneten Abschnitt 29 befindet, sind in den Figuren 1 und 2 mit gestrichelten Linien angedeutet. Der achtflächige Querschnitt geht -wie aus Figur 1 ersichtlich- in Richtung des Griffanfangs 3 kontinuierlich in den kreisförmigen Querschnitt und in Richtung des Griffendes 5 in den kugelabschnittsförmigen Querschnitt so über, daß keine störenden Stufen oder Kanten im Griffbereich des Drehwerkzeuggriffs gebildet werden.
Der Schnelldrehbereich 9 und der Kraftdrehbereich 11 des Griffes werden auch als Funktionsbereiche bezeichnet, die sich über einen Längsbereich des Griffes erstrecken. Um ein Verhältnis der Länge des Schnelldrehbereichs 9 zu der Länge des Kraftdrehbereichs 11 angeben zu können, müssen diese Bereiche definiert werden. Beispielsweise kann der Übergang vom Schnelldrehbereich zum Kraftdrehbereich an einer Stelle vorgesehen sein, an der der kreisförmige Querschnitt in den achtflächigen Querschnitt übergeht. Eine weitere Definition des Übergangs vom Schnelldrehbereich in den Kraftdrehbereich kann durch den kurvenförmigen Verlauf der Außenkontur des Griffes festgelegt werden. Rein beispielhaft kann hier davon ausgegangen werden, daß der Übergang vom Schnelldrehbereich in den Kraftdrehbereich an der Stelle des Griffes vorgesehen ist, an der die Außenkontur des Griffes von einem konvexen zu einem konkaven Linienverlauf übergeht. Weiterhin besteht die Möglichkeit, die Funktionsbereiche des Griffes mit Materialien und/oder Oberflächen zu definieren. Beispielsweise kann der Schnelldrehbereich 9 ein anderes Material aufweisen als der Kraftdrehbereich 11. Es ist auch möglich, daß der Schnelldrehbereich und der Kraftdrehbereich des Griffes unterschiedlich strukturiert sind und/oder eine unterschiedliche Rauhigkeit aufweisen.
Die Figuren 3 bis 6 zeigen jeweils zwei Seitensichten und eine Schnittansicht einer Ausführungsform eines Drehwerkzeuggriffes. Die im folgenden anhand der Figuren 3 bis 6 beschriebenen Drehwerkzeuggriffe sind Teile von Drehwerkzeugen des erfindungsgemäßen Drehwerkzeug-Systems. Die mit jeweils einer -nicht dargestellter- Klinge versehenen Drehwerkzeuggriffe weisen unterschiedliche Griffgrößen auf, die die Übertragung eines für die jeweilige Griffgröße maximal übertragbaren Drehmoments mit konstanter Drehkraft bei konstant hohem Drehkomfort ermöglichen. Die Form und Größe der in den Figuren 3 bis 6 dargestellten Griffe ist an die an den jeweiligen Griff gestellten Anforderungen angepaßt, nämlich Übertragung des für die jeweilige Griffgröße maximal übertragbaren Drehmoments mit höchstmöglichem Drehkomfort, guter Handhabbarkeit, guter Eignung für Dauerbelastung und Spitzenbelastung sowie dergleichen. Die Form der in den Figuren 3 bis 6 dargestellten Drehwerkzeuggriffe ist trotz der individuellen Gestaltung des jeweiligen Griffes derart, daß die auf die gemeinsame Griff-Grundform zurückzuführende formale Zugehörigkeit des einzelnen Drehwerkzeuggriffes beziehungsweise des Drehwerkzeugs zu dem Drehwerkzeug-System erhalten bleibt. Die Form der in den Figuren 3 bis 6 dargestellten Griffe entspricht im wesentlichen der des in Figur 1 dargestellten Griffes 1, worauf im folgenden näher eingegangen wird.
Figur 3 zeigt zwei Seitenansichten einer Ausführungsform eines Griffes 51 für ein Drehwerkzeug des Drehwerkzeug-System sowie eine Schnittansicht des Griffes 51 entlang der in der oberen Seitenansicht dargestellten Schnittlinie A-A. Teile, die mit denen in den Figuren 1 und 2 übereinstimmen, sind mit gleichen Bezugszeichen versehen, so daß insofern auf die Beschreibung der Figuren 1 und 2 verwiesen werden kann. Der Griff 51 weist eine mit einem Abrollschutz 13 versehene Daumenstütze 7, einen Schnelldrehbereich 9 und einen Kraftdrehbereich 11 auf. In der oberen Seitenansicht der Figur 3 sind mehrere charakteristische Kenngrößen beziehungsweise Abstände des Griffes 51 angegeben. Ein erster Abstand x0, der die Längserstreckung des Abschnitts 29 angibt, liegt in einem Bereich von 3 mm bis 7 mm und beträgt insbesondere 5 mm. Vorzugsweise ist der Abstand x0 bei allen Griffgrößen des Drehwerkzeug-Systems gleich groß. Ein weiterer Abstand x1 ist zwischen dem Griffende 5 und dem größten Durchmesser D51 des Griffes 51 an der Stelle 25 angegeben. Der Abstand x1 liegt in einem Bereich von 34,5 mm bis 38,5 mm, vorzugsweise von 35,5 mm bis 37,5 mm und insbesondere bei 36,5 mm. In einem Abstand x2 vom Griffende 5 liegt vorzugsweise der Bereich, in dem der achtflächige Querschnitt des Griffes 51 stufenlos in einen kreisförmigen Querschnitt übergeht. Der Abstand x2 liegt in einem Bereich von 66 mm bis 72 mm, vorzugsweise von 67,5 mm bis 70,5 mm, insbesondere von 68 mm bis 69 mm. Der kleinste Durchmesser d51 des Griffes ist an der Stelle 53 vorgesehen und weist zum Griffende 5 einen Abstand x3 auf, der in einem Bereich von 83 mm bis 92 mm, vorzugsweise von 85 mm bis 90 mm, insbesondere von 87 mm bis 88 mm liegt. In einem Abstand x4 vom Griffende 5 befindet sich an der Stelle 21 das dem Griffanfang 3 zugewandte Ende der Daumenstütze 7. Der Abstand x4 liegt in einem Bereich von 110,5 mm bis 121 mm, vorzugsweise von 112,5 mm bis 118,5 mm, insbesondere von 114,5 mm bis 116,5 mm. Die zwischen dem Griffanfang 3 und dem Griffende 5 gemessene Länge L51 des Griffes 51 liegt in einem Bereich von 118,5 mm bis 128,5 mm, vorzugsweise von 120,5 mm bis 126,5 mm, insbesondere von 122,5 mm bis 124,5 mm. Der Querschnitt des Griffes 51 ist im Bereich des Kraftdrehbereichs 11 -wie oben bereits beschrieben- achtflächig ausgebildet. Der achtflächige Querschnitt setzt sich in Richtung des Schnelldrehbereichs 9 fort und geht übergangslos im Bereich des Schnelldrehbereichs 9 in einen kreisförmigen Querschnitt über.
Der Durchmesser d51 des kleinsten Querschnitts an der Stelle 53 des Griffes 51 liegt in einem Bereich von 18,5 mm bis 22,5 mm, vorzugsweise von 19,5 mm bis 21,5 mm und beträgt insbesondere 20,5 mm. Der größte Durchmesser D51 an der Stelle 25 liegt in einem Bereich von 38 mm bis 43 mm, vorzugsweise von 39 mm bis 42 und beträgt insbesondere 41 mm. Der Abstand x5 zwischen dem kleinsten Durchmesser d51 und dem größen Durchmesser D51 liegt in einem Bereich von 49 mm bis 53 mm, vorzugsweise von 50 mm bis 52 mm und beträgt insbesondere 51 mm. Der Griff 51 weist an der Stelle 21 einen Durchmesser auf, der in einem Bereich von 26 mm bis 32 mm liegt und insbesondere 29 mm beträgt. Der Fortsatz 17 weist einen Durchmesser von vorzugsweise 13 mm auf. Vorzugsweise ist der Durchmesser des Fortsatzes bei allen Griffgrößen des Drehwerkzeug-Systems gleich groß.
Die untere Seitenansicht des in Figur 3 dargestellten Griffes 51 ist gegenüber der oberen Seitenansicht, in der die charakteristischen Abstände eingezeichnet sind, um die Achse 8 entgegen dem Uhrzeigersinn um einen Winkelbereich verdreht, der kleiner ist als 120°. Es ist ein weiterer Abstand x6 zwischen dem Griffende 5 und einer mit dem Bezugszeichen 54 versehenen Stelle des Griffes 51 angegeben. Vorzugsweise an der Stelle 54 geht die kurvenförmige Außenkontur des Griffes -von links nach rechts betrachtet- von einem konkaven Linienverlauf in einen konvexen Linienverlauf über. Die Stelle 54 stellt vorzugsweise den Wendepunkt dar. Der Abstand x6 liegt in einem Bereich von 58 mm bis 64 mm, vorzugsweise von 60 mm bis 62 mm.
Aus der in der Figur 3 in der rechten Abbildung dargestellten Schnittansicht des Griffes 51 entlang der strichpunktierten Schnittebene A-A ist ersichtlich, daß der größte Querschnitt des Griffes 51 an der Stelle 25 aus acht Kreisabschnitten 55, 57, 59, 61, 63, 65, 67 und 69 zusammengesetzt wird. Der Querschnitt des Griffes und somit die Kreisabschnitte 55 bis 69 werden -ausgehend vom größten Durchmesser D51 an der Stelle 25- in Richtung des Griffanfangs 3 und des Griffendes 5 kleiner, so daß sowohl ein stufenloser Übergang in Richtung des Schnelldrehbereichs 9 als auch in Richtung des Griffendes 5 liegenden Abschnitts 29 ausgebildet wird. Der Abschnitt 29 weist hier eine abgeflachte Kugelabschnittsform auf.
In diesem Ausführungsbeispiel des Drehwerkzeug-Systems sind die Kreisabschnitte 55, 59, 63 und 67 identisch ausgebildet und weisen einen größeren Anteil am Gesamtumfang des Griffes 51 auf als die Kreisabschnitte 57, 61, 65 und 69. Die Kreisabschnitte 55, 59, 63 und 67 weisen einen Krümmungsradius R1 auf, der in einem Bereich von 30 mm bis 36 mm liegt und insbesondere 33 mm beträgt. Die größeren Kreisabschnitte 55, 59, 63 und 67 erstrekken sich jeweils über einen Umfangsbereich α des Querschnittes im Bereich des größten Durchmesser D51, der in diesem Ausführungsbeispiel circa 58° beträgt. Die kleineren Kreisabschnitte 57, 61, 65 und 69 erstrecken sich jeweils über einen Umfangsbereich β von circa 32° und weisen einen Krümmungsradius R2 auf, der im Bereich von 17 mm bis 24 mm liegt und insbesondere 20,5 mm beträgt. Die Kreisabschnitte 55, 59, 63 und 67 weisen in diesem Ausführungsbeispiel einen Anteil am Gesamtumfang des Griffes 51 von 65 % auf, das einem Umfangsbereich von 233,2° entspricht.
Der für relativ große Klingen verwendete Griff 51 des Drehwerkzeug-Systems ist aufgrund seiner Gestaltung und Formgebung, die aus einer Griff-Grundform abgewandelt wird, besonders vorteilhaft zur Übertragung großer Drehmomente eingesetzbar. Die durchschnittlichen, mit dem Griff 51 maximal übertragbaren Drehmomente sind unter anderem abhängig vom Zustand der Griffoberfläche. Es hat sich gezeigt, daß die mit dem Griff 51 aufbringbaren Drehmomente bei einer trockenen Griffoberfläche durchschnittlich 8,74 Nm betragen. Bei einer nassen Griffoberfläche kann ein durchschnittliches maximales Drehmoment von 5,97 Nm und bei einer öligen Griffoberfläche von 2,63 Nm übertragen werden. Abweichungen von den hier angegebenen Drehmomenten sind möglich, da jeder Anwender beziehungsweise Benutzer des mit dem Griff 51 versehenen Drehwerkzeugs über unterschiedlich große Kräfte verfügt. Diese Drehmomentangaben sowie die folgenden, zu den in den Figuren 4 bis 6 dargestellten Griffen des Drehwerkzeug-Systems angegebenen Drehmomente sollen lediglich als Beispielwerte verstanden werden.
Figur 4 zeigt zwei Seitenansichten und eine Schnittansicht eines weiteren Griffes 71 des Drehwerkzeug-Systems, der eine kleinere Größe aufweist als der in Figur 3 dargestellte Griff 51. Teile, die mit denen in den Figuren 1 bis 3 übereinstimmen, sind mit gleichen Bezugszeichen versehen, so daß insofern auf die Beschreibung zu den Figuren 1 bis 3 verwiesen werden kann. Unter den Begriffen "kleiner" und "größer" im Zusammenhang mit den Griffen soll lediglich ein Vergleich zwischen den maximal übertragbaren Drehmomenten verstanden werden. Dieser Vergleich der Griffe ist bei anderen identischen, ebenfalls das maximal übertragbare Drehmoment beeinflussenden Parametern wie Benutzer, Schraube, Klingentyp anzustellen. Der Griff 71 wird vorzugsweise für ein Drehwerkzeug beziehungsweise eine Klinge verwendet, bei der das maximal übertragbare Drehmoment kleiner ist als das maximal übertragbare Drehmoment des Griffes 51. Der Griff 71 weist eine mit einem Abrollschutz 13 versehene Daumenstütze 7, eine Schnelldrehbereich 9 und einen Kraftdrehbereich 11 auf.
Wie aus einem Vergleich der in den Figuren 3 und 4 dargestellten Griffen 51 und 71 ersichtlich, weisen die Griffe 71 und 51 im wesentlichen die gleiche Außenkontur auf. Die wesentlichsten Unterschiede bestehen darin, daß der Kraftdrehbereich 11 des Griffes 71 nicht so ausgeprägt ist, wie der Kraftdrehbereich 11 des Griffs 51 und daß bei dem kleineren Griff 71 der Schnelldrehbereich 9 ausgeprägter ist als der des Griffes 51. Diese unterschiedlichen Formen ergeben sich durch die an den jeweiligen Griff gestellten Anforderungen, nämlich Übertragung des für die jeweilige Griffgröße maximal übertragbaren Drehmoments, wobei die Drehkraft bei allen Größen vorzugsweise gleich groß sein soll. Der für die Übertragung kleinerer Drehmomente dienende Griff 71 ist daher im Kraftdrehbereich nicht so ballig ausgebildet, wie der Griff 51, das heißt der Griff 71 weist kleinere Durchmesser insbesondere im Kraftdrehbereich 11 auf. Die Art der Formgestaltung des Schnelldrehbereichs 9 des Griffes 71 ermöglicht einem Benutzer gegenüber dem Griff 51 ein schnelleres Drehen mit einem hohen Drehkomfort. Ein schnelles Drehen wird von einem mit einem großen Griff versehenen Drehwerkzeug nicht immer verlangt, da der Schwerpunkt in diesem Fall häufig auf dem kraftbetonten Drehen zur Übertragung großer beziehungsweise größerer Drehmomente liegt.
Die charakteristischen Kenngrößen beziehungsweise Abstände (x0 bis x6) des Griffes 71 stimmen mit denen des Griffes 51 zumindest im wesentlichen überein. Der Abstand x0 zwischen der Stelle 27 und dem Griffende 5 beträgt hier 5 mm. Der größte Durchmesser D71 des Griffes 71 ist in einem Abstand x1, der in einem Bereich von 35 mm bis 39 mm, vorzugsweise von 36 mm bis 38 mm liegt und insbesondere 37 mm beträgt, zum Griffende 5 angeordnet. Der Abstand x2 zwischen dem Griffende 5 und dem Übergang vom achtflächigen Querschnitt in den kreisförmigen Querschnitt liegt in einem Bereich von 71 mm bis 77 mm, vorzugsweise von 73 mm bis 75 mm und beträgt insbesondere 74 mm. Der Abstand x3 zwischen dem kleinsten Durchmesser d71 des Griffes 71 und dem Griffende 5 liegt in einem Bereich von 81 mm bis 90 mm, vorzugsweise von 83 mm bis 88 mm, insbesondere von 85 mm bis 86 mm. Der Abstand x4 zwischen dem Griffende 5 und dem Ende der Daumenstütze 7 liegt in einem Bereich von 105 mm bis 115 mm, vorzugsweise von 107 mm bis 113 mm, insbesondere von 109 mm bis 111 mm. Die zwischen dem Griffanfang 3 und dem Griffende 5 gemessene Gesamtlänge L71 des Griffes 71 liegt in einem Bereich von 113 mm bis 124 mm, vorzugsweise von 117 mm bis 120 mm.
Der kleinste Durchmesser d71 liegt in einem Bereich von 17 mm bis 21 mm, vorzugsweise von 18 mm bis 20 mm und beträgt insbesondere 19,5 mm. Der größte Durchmesser D71 liegt in einem Bereich von 32,5 mm bis 38,5 mm, vorzugsweise von 34 mm bis 37 mm, insbesondere von 35 mm bis 36 mm. Der Abstand x5 zwischen dem Querschnitt mit dem größten Durchmesser D71 und dem Querschnitt mit dem kleinsten Durchmesser D71 liegt in einem Bereich von 47 mm bis 51 mm, vorzugsweise von 48 mm bis 50 mm und beträgt insbesondere 49 mm.
In der unteren Seitenansicht des Griffes 71 in Figur 4 ist der Abstand x6 zwischen der Stelle 54 und dem Griffende 5 angegeben, der in einem Bereich von 60 mm bis 66 mm, vorzugsweise von 62 mm bis 64 mm liegt und insbesondere 63 mm beträgt. Der Durchmesser des Fortsatzes 17 beträgt in diesem Ausführungsbeispiel 13 mm. Der Durchmesser des Griffes 71 an der Stelle 21 liegt in einem Bereich von 25 mm bis 31 mm und beträgt insbesondere circa 28 mm.
Die durchschnittlich mit dem Griff 71 maximal übertragbaren Drehmomente betragen für eine trockene Griffoberfläche 8,04 Nm, für eine nasse Griffoberfläche 4,98 Nm und für eine ölige Griffoberfläche 2,76 Nm.
Die rechte Abbildung der Figur 4 zeigt eine Schnittansicht des Griffes 71 entlang der in der oberen Seitenansicht strichpunktierten Schnittlinie A-A. Es ist ersichtlich, daß der Krümmungsradius R1 der größeres Kreisabschnitte 55, 59, 63, 67 und der Krümmungsradius R2 der kleineren Kreisabschnitte 57, 61, 65, 69 derart aufeinander abgestimmt sind, daß zwischen zwei aneinanderliegenden Kreisabschnitten eine Kante ausgebildet wird, die insgesamt abgerundet ist. Weiterhin wird deutlich, daß die Außenflächen der jeweiligen Kreisabschnitte in einem stumpfen Winkel aufeinanderstoßen. Die Kreisabschnitte 57, 61, 65 und 69 erstrecken sich jeweils über einen Winkelbereich β des Griffumfangs an der Stelle 25 von circa 33°. Die größeren Kreisabschnitte 55, 59, 63 und 67 erstrecken sich über einen Umfangsbereich α von circa 57°. Die Kreisabschnitte 55, 59, 63 und 67 weisen hier einen Anteil am Gesamtumfang des Griffes 71 von 63 % auf, das einem Umfangsbereich von 228,2° entspricht. Der Krümmungsradius R1 der größeren Kreisabschnitte beträgt in diesem Ausführungsbeispiel 26 mm und der Krümmungsradius R2 der kleineren Kreisabschnitte circa 18 mm.
Figur 5 zeigt eine Schnittansicht und zwei Seitenansichten eines weiteren Griffes 73 des Drehwerkzeug-Systems, der kleiner ist als die Griffe 51 und 71 und der zur Übertragung kleinerer Drehmomente dient. Teile, die mit denen in den Figuren 1 bis 4 übereinstimmen, sind mit gleichen Bezugszeichen versehen, so daß insofern auf deren Beschreibung zu den Figuren 1 bis 4 verwiesen werden kann. Wie bei einem Vergleich der Figuren 3 bis 5 ersichtlich, ist der Kraftdrehbereich 11 des Griffes 73 nicht so ausgeprägt, wie der Kraftdrehbereich des nächstgrößeren Griffes 71. Dagegen ist der Schnelldrehbereich 9 des Griffes 73 betonter und ausgeprägter als die Schnelldrehbereiche der Griffe 51 und 71. Mit dem in Figur 5 dargestellten Griff 73 können aufgrund seiner Gestaltung und Form kleinere Drehmomente übertragen werden, wobei ein schnelles Drehen des Griffes 73 aufgrund des ausgeprägten Schnelldrehbereichs 9 möglich ist. Die zwischen dem Griffanfang 3 und dem Griffende 5 gemessene Gesamtlänge L73 des Griffes 73 liegt in einem Bereich von 105 mm bis 116 mm, vorzugsweise von 108 mm bis 113 mm, insbesondere von 110 mm bis 111 mm. Der Abstand x4 des Griffes 73 liegt in einem Bereich von 98,5 mm bis 108,5 mm, vorzugsweise von 100,5 mm bis 106,5 mm, insbesondere von 102,5 mm bis 104,5 mm. Der Abstand x3 zwischen dem kleinsten Durchmesser d73 und dem Griffende 5 liegt in einem Bereich von 76 mm bis 85 mm, vorzugsweise von 78 mm bis 83 mm, insbesondere von 80 mm bis 81 mm. Der Abstand x2 zwischen der Stelle, an der der im Kraftdrehbereich vorliegende achtflächige Querschnitt in einen im Bereich des Schnelldrehbereichs 9 liegenden kreisförmigen Querschnitt übergeht, liegt in einem Bereich von 65 mm bis 71 mm, vorzugsweise von 67 mm bis 69 mm. Der Abstand x1 zwischen dem den größten Durchmesser D73 aufweisenden Querschnitt und dem Griffende 5 liegt in einem Bereich von 31 mm bis 35 mm, vorzugsweise von 32 mm bis 34 mm und beträgt insbesondere 33 mm. Der Abstand x0 zwischen der Stelle 27 und dem Griffende 5 des Griffes 73 beträgt vorzugsweise 5 mm.
Der größte Durchmesser D73 des Griffes 73 liegt in einem Bereich von 28 mm bis 32 mm, vorzugsweise von 29 mm bis 31 mm und beträgt insbesondere 30 mm. Der kleinste Durchmesser d73 des Griffes 73 liegt in einem Bereich von 14 mm bis 18 mm, vorzugsweise von 15 mm bis 16 mm und beträgt insbesondere 16 mm. Der Abstand x5 zwischen dem größten Durchmesser D73 und dem kleinsten Durchmesser d73 liegt in einem Bereich vom 46 mm bis 50 mm, vorzugsweise von 47 mm bis 49 mm und beträgt insbesondere 48 mm.
Der in der Figur 5, untere Seitenansicht, des Griffes 73 eingetragene Abstand x6 zwischen dem Wendepunkt der kurvenförmigen Außenkontur an der Stelle 54 und dem Griffende 5 liegt in einem Bereich von 52 mm bis 58 mm, vorzugsweise von 54 mm bis 56 mm und beträgt insbesondere 55 mm. Der Durchmesser des Griffes 73 an der Stelle 21 liegt in einem Bereich von 17,5 mm bis 20,5 mm und beträgt insbesondere circa 20,5 mm.
Das durchschnittliche, maximal übertragbare Drehmoment, das mit dem eine trockene Griffoberfläche aufweisenden Griff 73 übertragen werden kann, beträgt circa 5,65 Nm. Dieser Wert reduziert sich bei einer nassen Griffoberfläche auf circa 2,92 Nm und bei einer öligen Griffoberfläche bis auf circa 1,83 Nm.
Aus der in Figur 5 dargestellten Schnittansicht des entlang der in der oberen Seitenansicht strichpunktiert eingezeichneten Schnittlinie A-A geschnittenen Griffes 73, ist ersichtlich, daß auch der Griff 73 im Kraftdrehbereich 11 einen achtflächigen Querschnitt aufweist. Die sich über einen Umfangsbereich α von circa 56° erstreckenden Kreisabschnitte 55, 59, 63 und 67 weisen in diesem Ausführungsbeispiel jeweils einen Krümmungsradius R1 von 25 mm auf. Die Kreisabschnitte 55, 59, 63 und 67 weisen in diesem Ausführungsbeispiel einen Anteil am Gesamtumfang des Griffes 73 von 61 % auf, das einem Umfangsbereich von 222,4° entspricht. Die kleineren Kreisabschnitte 57, 61, 65 und 69, die sich hier über einen Umfangsbereich β des Griffes 73 von circa 34° erstrecken, weisen jeweils einen Krümmungsradius R2 von circa 15 mm auf.
Figur 6 zeigt zwei Seitenansichten und eine Schnittansicht einer weiteren Ausführungsform eines Griffes 75 für ein Drehwerkzeug des Drehwerkzeug-Systems. Der Griff 75 ist der kleinste Griff des Drehwerkzeug-Systems und dient zur Übertragung kleiner Drehmomente. Der Schnelldrehbereich 9 des Griffes 75 ist -im Vergleich zu den größeren Griffen 51, 71 und 73- besonders ausgeprägt, während dessen Kraftdrehbereich 11 nur wenig betont ist. Die Form und Größe des Griffes 75 ist hinsichtlich des vorgesehenen Einsatzbereiches entsprechend gestaltet und für ein schnelles, auch als Zwirbeln bezeichnetes Drehen besonders geeignet. Es hat sich gezeigt, daß mit einer trockenen Griffoberfläche durchschnittlich ein maximales Drehmoment von 3,16 Nm übertragen werden kann. Eine nasse Griffoberfläche führt zu einer Reduzierung des durchschnittlich maximal übertragbaren Drehmoments bis auf einen Wert von 1,67 Nm und bei einer öligen Griffoberfläche bis auf einen Wert von 1,17 Nm.
Der Abstand x0, der den Längsbereich des Abschnitts 29 angibt, beträgt vorzugsweise 5 mm. Der Abstand x1 zwischen dem Querschnitt mit dem größten Durchmesser D75 des Griffes 75 und dem Griffende 5 liegt in einem Bereich von 27 mm bis 31 mm, vorzugsweise von 28 mm bis 30 mm und beträgt insbesondere 29 mm. Der Abstand x2, bezogen auf die Richtung zwischen dem Griffende 5 und dem Bereich, in dem der achtflächige Querschnitt im Kraftdrehbereich 11 des Griffes 75 stufenlos in einen kreisförmigen Querschnitt im Schnelldrehbereich 9 übergeht, liegt in einem Bereich von 55 mm bis 61 mm, vorzugsweise von 57 mm bis 59 mm und beträgt insbesondere 58 mm. Der Abstand x3 zwischen dem Querschnitt mit dem kleinsten Durchmesser d75 und dem Griffende 5 liegt in einem Bereich von 73 mm bis 81 mm, vorzugsweise von 75 mm bis 79 mm und beträgt insbesondere 77 mm. Das Griffende 5 ist von dem an der Stelle 21 befindlichen Ende der Daumenstütze 7 in einem Abstand x4 angeordnet, der in einem Bereich von 92 mm bis 102 mm, vorzugsweise von 94 mm bis 100 mm, insbesondere von 96 mm bis 98 mm liegt. Die Gesamtlänge L75 des Griffes 75 liegt in einem Bereich von 99 mm bis 109 mm, vorzugsweise von 102 mm bis 106 mm, insbesondere von 103 mm bis 105 mm.
Der Abstand x5 zwischen dem Querschnitt mit dem kleinsten Durchmesser d75 und dem mit dem größten Durchmesser D75 des Griffes 75 liegt in einem Bereich von 46,5 mm bis 50,5 mm, vorzugsweise von 47,5 mm bis 49,5 mm und beträgt insbesondere 48,5 mm. Der kleinste Durchmesser d75 liegt in einem Bereich von 11 mm bis 15 mm, vorzugsweise von 12 mm bis 14 mm und beträgt insbesondere 13 mm. Der größte Durchmesser D75 des Griffes 75 liegt in einem Bereich von 21 mm bis 25 mm, vorzugsweise von 22 mm bis 24 mm und beträgt insbesondere 23 mm.
In der unteren Seitenansicht des in Figur 6 dargestellten Griffes 75 ist der Abstand x6 zwischen der Stelle 54 und dem Griffende 5 angegeben. Der Abstand x6 liegt in einem Bereich von 44,5 mm bis 50,5 mm, vorzugsweise von 46,5 mm bis 48,5 mm und beträgt insbesondere circa 47,5 mm. Der Durchmesser des Griffes 75 an der Stelle 21 liegt in einem Bereich von 14 mm bis 20 mm und beträgt insbesondere circa 17 mm.
Die rechte Abbildung in Figur 6 zeigt eine Schnittansicht des Griffes 75 entlang der in der oberen Seitenansicht dargestellten, strichpunktierten Schnittline B-B. Die Kreisabschnitte 55, 59, 63 und 67 erstrecken sich in diesem Ausführungsbeispiel über einen Umfangsbereich α des Querschnitts mit dem größten Durchmesser D75 von circa 51° und weisen einen Krümmungsradius R1 auf, der hier 16,5 mm beträgt. Der Anteil der Kreisabschnitte 55, 59, 63 und 67 am Gesamtumfang des Griffes 75 beträgt hier annähernd 56 %, das einem Umfangsbereich von 204° entspricht. Die Kreisabschnitte 57, 61, 65 und 69 weisen einen Krümmungsradius R2 von 11,5 mm auf und erstrecken sich über einen Umfangsbereich β des Querschnitts an der Stelle 25 von circa 39°.
Bei einer Betrachtung der Figuren 3 bis 6 wird deutlich, daß jeder der Griffe 51, 71, 73 und 75 individuell in Form und Größe gestaltet ist. Eine formale auf der Ableitung aus einer Griff-Grundform herrührende Zugehörigkeit der Griffe 51, 71, 73, 75 zu dem erfindungsgemäßen Drehwerkzeug-System ist eindeutig zu erkennen. Der Seriencharakter der Griffe 51, 71, 73 und 75 ist zum Teil darauf zurückzuführen, daß ein Teil der charakteristischen Kenngrößen beziehungsweise Abstände bei allen Griffgrößen zumindest im wesentlichen gleich ist. Mit jedem der eine unterschiedliche Größe aufweisenden Griffen 51, 71, 73 und 75 des Drehwerkzeug-Systems ist die Übertragung des für die jeweilige Griffgröße maximal übertragbaren Drehmoments möglich, wobei die dafür aufzubringende Drehkraft bei allen Griffgrößen konstant ist. Die Griffe des Drehwerkzeug-Systems weisen durch ihre jeweilige ergonomisch optimale Gestaltung einen konstant hohen Drehkomfort auf. Jeder der Griffe 51, 71, 73 und 75 stellt eine nicht-proportional skalierte Abwandlung einer Griff-Grundform dar, die die Übertragung des für die Größe der Griff-Grundform maximal übertragbaren Drehmoments mit größtmöglichem Drehkomfort ermöglicht. Jeder der Griffe des Drehwerkzeug-Systems weist also einige der charakteristischen Kenngrößen der Griff-Grundform auf, die für eine durchschnittliche Handgröße (Standardhand) einen optimalen Kompromiß zwischen maximal aufzubringendem Drehmoment und Drehkomfort darstellt. Daraus ergeben sich die zum Teil gleichen Abstände bei den Griffen 51, 71, 73, 75, beispielsweise der Abstand x5 zwischen dem kleinsten und dem größten Durchmesser eines Griffes, da bei jedem Griff, unabhängig von dessen Größe, die Hand die ihn umgreift, immer dieselbe ist.
Darüberhinaus kann durch den vorstehend beschriebenen, zumindest teilweise achtflächigen Querschnitt des Kraftdrehbereichs 11 bei allen Griffgrößen beziehungsweise Drehwerkzeugen des Drehwerkzeug-Systems ein hoher Drehkomfort und ein niedriger Kraftaufwand bei einem hohen übertragbaren Drehmoment sichergestellt werden.
Durch die eindeutige formale Zugehörigkeit jedes Griffes 51, 71, 73 und 75 zu dem Drehwerkzeug-System ergibt sich in der Praxis, das heißt im Gebrauch der Drehwerkzeuge, der Vorteil, daß die Griffe 51, 71, 73 und 75 aus einer Vielzahl von gleichartigen Werkzeugen direkt als Werkzeuge des Drehwerkzeug-Systems erkannt werden. Durch die Wiedererkennung und Zuordnung der Drehwerkzeuge zu dem Drehwerkzeug-System kann der Zeitaufwand für den Benutzer zum Auffinden seines Werkzeugs reduziert werden.
Wie oben bereits beschrieben, weisen die Griffe 51, 71, 73 und 75 des Drehwerkzeug-Systems zum Teil gleiche beziehungsweise nur in einem geringen Bereich voneinander abweichende Gestaltungsparameter auf. Die Gesamtlänge L der Griffe 51, 71, 73, 75 differiert zwischen dem kleinsten Griff 75 und dem größten Griff 51 des Drehwerkzeug-Systems vorzugsweise um maximal 13%. Im Vergleich: Bei bekannten Drehwerkzeug-Systemen beträgt die Differenz zwischen der Länge des kleinsten und des größten Griffes mindestens 40%. Der Abstand x4 zwischen dem Ende der Daumenstütze 7 und dem Griffende 5 des jeweiligen Griffes differiert zwischen der kleinsten und der größten Griffgröße um maximal 19%. Der Abstand x4 innerhalb eines bekannten Drehwerkzeug-Systems weicht bei den verschiedenen Griffgrößen um mindestens 40% voneinander ab.
Weiterhin weisen die unterschiedlich großen Griffe 51, 71, 73, 75 einen Querschnitt mit einem kleinsten Durchmesser d auf, der maximal um 13% voneinander abweicht. Die maximale Abweichung besteht in der Regel zwischen dem kleinsten Griff 75 und dem größten Griff 51. Eine besondere Übereinstimmung der Griffe 51, 71, 73, 75 ist bei einem Vergleich des jeweiligen Abstandes x5 zwischen dem kleinsten und größten Durchmesser festzustellen. Die maximale Differenz beträgt beim Abstand x5 6%. Die Griffe 51, 71, 73 und 75 weisen jeweils einen Querschnitt mit dem größten Durchmesser D auf, die maximal um 26% voneinander abweichen.
Die Griffe 51, 71, 73 und 75 weisen unterschiedliche Längenverhältnisse bezüglich ihrer Funktionsbereiche, insbesondere zwischen dem Schnelldrehbereich und dem Kraftdrehbereich des jeweiligen Griffes, auf. Wird nun die Länge des jeweiligen Schnelldrehbereichs der Griffe 51, 71, 73 und 75 rein beispielhaft als die Differenz zwischen dem Abstand x4 und dem Abstand x2 definiert, und die Länge des jeweiligen Kraftdrehbereichs vorzugsweise als die Differenz zwischen dem Abstand x2 und dem Abstand x0, so ergeben sich folgende bevorzugte Längenverhältnisse: Beim größten Griff 51 beträgt das Längenverhältnis zwischen Schnelldrehbereich und Kraftdrehbereich vorzugsweise 1:1,4, beim Griff 71 vorzugsweise 1:1,9, beim Griff 73 vorzugsweise 1:1,8 und beim kleinsten Griff 75 vorzugsweise 1:1,4. Die Längenverhältnisse der Griffe 51, 71, 73 und 75 differieren vorzugsweise um mindestens 10 % zwischen zwei aufeinanderfolgenden Griffgrößen. So ist beispielsweise das Verhältnis zwischen Schnelldrehbereich und Kraftdrehbereich beim Griff 73 um mindestens 10 % größer als beim Griff 75. In einem anderen Ausführungsbeispiel kann vorgesehen sein, daß der Griff 73 und der größte Griff 51 des erfindungsgemäßen Drehwerkzeug-Systems das gleiche Längenverhältnis aufweisen. Die Abweichung der Längenverhältnisse bei Griffen von Drehwerkzeugen von bekannten Drehwerkzeug-Systemen innerhalb eines Systems beträgt maximal 5 %.
Die Länge des jeweiligen Schnelldrehbereichs der Griffe 51, 71, 73 und 75 kann beispielsweise auch als die Differenz zwischen dem Abstand x4 und dem Abstand x6, und die Länge des jeweiligen Kraftdrehbereichs der Griffe 51, 71, 73 und 75 als die Differenz zwischen dem Abstand x6 und dem Abstand x0 definiert werden. Bei dieser Definition der Längen weist der Griff 51 ein Längenverhältnis zwischen Schnelldrehbereich und Kraftdrehbereich von vorzugsweise 1:1,0 auf. Das Längenverhältnis des Griffes 71 beträgt vorzugsweise 1:1,2, das des Griffes 73 vorzugsweise 1:1,0 und das des Griffes 75 vorzugsweise 1:0,9. Die Längenverhältnisse zwischen zwei aufeinanderfolgenden Griffen, beispielsweise zwischen dem Griff 51 und dem Griff 71, differieren vorzugsweise um mindestens 18 %.
In dem in den Figuren 3 bis 6 dargestellten Ausführungsbeispiel des Drehwerkzeug-Systems sind insgesamt vier Griffgrößen vorgesehen. Es ist auch möglich, daß das Drehwerkzeug-System mehr als vier Griffgrößen oder weniger als vier Griffgrößen aufweist. Unabhängig von der Anzahl der Griffgrößen des Drehwerkzeug-Systems stellen der Griff 75 die kleinste hier gezeigte Ausführungsvariante beziehungsweise Griffgröße und der Griff 51 die größte hier gezeigte Griffgröße dar. Zwischen den beiden Griffen 75 und 51 sowie darüber hinaus ist eine beliebige Anzahl von anderen Ausführungsformen möglich. Es wird deutlich, daß das Drehwerkzeug-System beispielsweise nur aus den Griffen 51, 71, 73 oder den Griffen 71, 73, 75 oder den Griffen 51, 71, 75 bestehen kann, die jeweils mit einer für die jeweilige Griffgröße vorgesehenen Klinge versehen sind.
Besonders bevorzugt wird ein Ausführungsbeispiel des Drehwerkzeug-Systems, das sich dadurch auszeichnet, daß das Drehwerkzeug-System ein Schraubendreher-System ist.
Zusammenfassend ist festzuhalten, daß nicht nur -im Gegensatz zu bekannten Drehwerkzeug-Systemen- ein Griff des Drehwerkzeug-Systems optimal nach ergonomischen und funktionalen Kriterien gestaltet ist, sondern jeder der Griffe 51, 71, 73, 75 erfüllt diese Anforderungen. Vom kleinsten Griff 75 bis zum größten Griff 51 passen die mit jeweils einer Klinge versehenen Griffe sowohl in die Hand des Anwenders als auch zur Klingengröße und zur individuellen Schraubaufgabe. Trotz dieser individuellen Gestaltung jedes einzelnen Griffes ist der System-/ Seriencharakter eindeutig erkennbar.

Claims (12)

  1. Drehwerkzeug-System, das mehrere jeweils einen Griff und eine Klinge aufweisende Drehwerkzeuge mit unterschiedlichen Griffgrößen umfaßt, dadurch gekennzeichnet, daß die Griffe (1;51,71,73,75) der Drehwerkzeuge mit unterschiedlichen Griffgrößen bei konstantem Drehkomfort die Übertragung des für die jeweilige Griffgröße maximal übertragbaren Drehmoments ermöglichen, daß der jeweilige Griff (1;51,71,73,75) der einzelnen Drehwerkzeuge eine nicht-proportional skalierte Abwandlung einer Griff-Grundform darstellt und daß die Griffe (1;51,71,73,75) der Drehwerkzeuge im wesentlichen die gleiche Länge (L) aufweisen.
  2. Drehwerkzeug-System nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Griff-Grundform eine am Griffanfang (3) angeordnete Daumenstütze (7), vorzugsweise mit Abrollschutz (13) aufweist, an die sich ein Schnelldrehbereich (9), ein Kraftdrehbereich (11) sowie das Griffende (5) anschließen.
  3. Drehwerkzeug-System nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenkontur der Griffe (1;51,71,73,75) -quer zur Längsachse (8) des Griffes betrachtet- einen kurvenförmigen Verlauf aufweist.
  4. Drehwerkzeug-System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Übergang zwischen Daumenstütze (7) und Schnelldrehbereich (9) und/oder der Übergang zwischen Schnelldrehbereich (9) und Kraftdrehbereich (11) stufenlos ist.
  5. Drehwerkzeug-System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Griffe (1;51,71,73,75) der Drehwerkzeuge einen, zumindest im wesentlichen, kreisförmigen Querschnitt aufweisen.
  6. Drehwerkzeug-System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die kleinsten Durchmesser, insbesondere der kleinste Durchmesser (d), des jeweiligen Griffes (1;51,71,73,75) im Schnelldrehbereich (9) angeordnet sind.
  7. Drehwerkzeug-System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die größten Durchmesser, insbesondere der größte Durchmesser (D), des jeweiligen Griffes (1;51,71,73,75) im Kraftdrehbereich (11) angeordnet sind.
  8. Drehwerkzeug-System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand (x5) zwischen dem größten Durchmesser (D) und dem kleinsten Durchmesser (d) eines Griffes (1;51,71,73,75) bei allen Griffen, zumindest im wesentlichen, gleich groß ist.
  9. Drehwerkzeug-System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand (x4) zwischen Griffende (5) und dem dem Griffanfang (3) zugewandten Ende der Daumenstütze (7) bei allen Griffen (1;51,71,73,75), zumindest im wesentlichen, gleich groß ist.
  10. Drehwerkzeug-System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand (x3) zwischen dem Griffende (5) und dem kleinsten Durchmesser (d) eines Griffes (1;51,71,73,75) bei allen Griffen, zumindest im wesentlichen, gleich groß ist.
  11. Drehwerkzeug-System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand (x1) zwischen dem Griffende (5) und dem größten Durchmesser (D) eines Griffes (1;51,71,73,75) bei allen Griffen, zumindest im wesentlichen, gleich groß ist.
  12. Drehwerkzeug-System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Griffe (1;51,71,73,75) im Kraftdrehbereich (11), zumindest teilweise, einen achtflächigen Querschnitt aufweisen.
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