EP0950610A1 - Dispositif d'emballage et d'empilage - Google Patents

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EP0950610A1
EP0950610A1 EP99400924A EP99400924A EP0950610A1 EP 0950610 A1 EP0950610 A1 EP 0950610A1 EP 99400924 A EP99400924 A EP 99400924A EP 99400924 A EP99400924 A EP 99400924A EP 0950610 A1 EP0950610 A1 EP 0950610A1
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blank
flap
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Guillaume Maillot
Gilles Bedez
Daniel Baumann
Lucien Heckly
Gérard Beigue
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DS Smith Kaysersberg SAS
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Kaysersberg Packaging SA
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Definitions

  • the present invention relates to a plastic packaging comprising at least a wall and at least one reinforcing beam integral with this wall.
  • plastics have many advantages over cardboard, among which their lifespan, their resistance to attack physical or chemical, their mechanical strength and their rigidity, their rot-proofness and the absence of emission of dust.
  • plastics allow to make light, reusable objects, recyclable and low cost.
  • plastic conditioning member As defined above, there is generally use injection, thermoforming, molding or assembly, operations relatively complicated and expensive and / or which lead to relatively heavy conditioning components.
  • the invention aims to solve these problems by providing such a lightweight packaging member, rigid and relatively easy to manufacture and economic.
  • the invention relates to a body plastic packaging comprising at least at least one wall and at least one reinforcing beam integral with this wall, characterized in that the spar and wall are made from the same folded blank.
  • the invention also relates to the use a body as defined above for stacking fragile or soft items, including seals for doors of motor vehicles.
  • Figure 1 shows a stacking interlayer 1 made of plastic comprising a flat wall 2 central rectangular, and two straight beams rigid transverse 3 arranged along the two small opposite sides of the flat wall 2.
  • the longitudinal members 3, integral with the plate 2 are of substantially square and hollow sections.
  • Tab 1 is made from a flat blank, previously cut and grooved to allow its folding, such as that of FIG. 2.
  • the blank 4 of FIG. 2 comprises a central panel 5 rectangular extended at each of its cubs sides by four successive rectangular flaps 6 to 9.
  • Figure 3 illustrates the use of such dividers 1 for stacking seals 12 for doors of motor vehicles.
  • Each seal 12 is disposed on a wall 2 of an insert 1, between its longitudinal members 3.
  • the side members 3 of an interlayer 1 support tab 1 located just above, if although the corresponding seal 12 is not compressed between the two walls 2 of these adjacent spacers 1.
  • these 1-carrier dividers allow stacking satisfactorily soft, deformable articles or fragile, for example pharmaceutical ampoules or laundry cartons, and more generally non-load-bearing items that could not previously benefit from the use of stacking interlayer without the use of additional load-bearing spacers.
  • the wound structure of the side members 3 allows you to make tab 1 so relatively easy and economical.
  • the blank 4 is provided with cold or hot grooves, or lines of dotted cutout to allow folding and production of dividers 1 of general shape polygonal.
  • tab 1 includes a third spar rigid longitudinal 14 along one of the long sides of the wall 2.
  • This spar 14 is also integral with the wall 2 and it is connected to the two side rails 3 like this will be described below.
  • This part 1 can be made from the blank 4 of FIG. 5 which differs from that of Figure 2 with the following.
  • Four successive strands rectangular 16 to 19 extend the central panel 5 to level of one of its long sides.
  • a double flap 20 extends the flap 16 to the level on each of its short sides.
  • the spar 14 is produced in a similar manner to the side members 3 by winding the flaps 16 to 19, as shown schematically by the arrow in Figure 5, then fixing flap 19 on panel 5.
  • the spar 14 is then connected to the spars 3 by means of the double flaps 20 which are folded and that is fixed, for example by welding, on the flaps 6 of the longitudinal members 3.
  • reliefs or gripping recesses 200 can be provided in some of the side members 3 and / or 14 or in the wall of the insert as shown in phantom on the figure 4.
  • the insert 1 comprises a second spar rigid longitudinal 14 opposite the first spar 14.
  • the four beams 3 and 14 are connected to each other others by double flaps 20 such as those described above. These four beams 3 and 14 form a frame peripheral surrounding the wall 2.
  • the tab 1 of FIG. 6 constitutes a container or retention bin that can be returned waterproof, in particular by the presence of angle welds 201 made between the adjacent ends of the beams 3 and 14 for example by effect welding mirror.
  • This insert can therefore be used for storage and stacking of items likely to leak and / or therefore makes it possible to meet the constraints of containment and retention imposed for the storage of some items.
  • Figure 7 illustrates the corner of another body of packaging 1 according to the invention which is a container of which adjacent side walls 21 and 22 are bordered respectively at their upper edge of a rigid beam 23 and a rigid beam 24.
  • the walls 21 and 22 and the side members 23 and 24 are formed from the same folded flat blank.
  • the side members 23 and 24 are formed by winding flaps respectively extending panels forming the walls 21 and 22, as described above, so that the spar 23 is integral with the wall 21 and that the spar 24 is integral with the wall 22.
  • Packings 25, for example made of hard polyurethane foam, are provided inside the side members 23 and 24.
  • the presence of the linings 25 makes it possible to increase the rigidity of the side members, therefore that of the conditioning to which they belong, and so stack heavier items or items on higher heights.
  • the beams 23 and 24 are connected to each other at their opposite ends by a weld 26 oriented at 45 ° to the axes of the side members 23 and 24 and obtained by mirror welding.
  • the weld 23 is obtained, for example, by hot air or by adding material.
  • this solder 26 may be different, for example parallel to the axis of one of these beams 23 and 24.
  • Figure 8 illustrates a variant of the stacking interlayer 1 of FIGS. 1 to 3, in which each spar 3 is formed by winding in spiral of five parts of the draft.
  • each beam 3 comprises, in addition to four parts 6 to 9, a fifth part 30 which extends the fourth part 9.
  • the fifth part 30, or part terminal is connected by a fold line 31 to the fourth flap 9 and extends obliquely inside the spar 3 considered up to the fold line 32 connecting the second part 7 and the third part 8.
  • the fifth flap 30 bears against the angle of the spar 3 formed at the fold line 32. This fifth component 30 thus maintains the fourth component 9 pressed against panel 5.
  • the fifth components 30 therefore reinforce the stringers 3.
  • This structure of the beams 3 can also be applied to the side members 14 of Figures 4 to 6. More generally, the side members can be formed by winding the edges of a blank to form beams substantially full and even more rigid.
  • walls provided with side members produced according to the invention can be used for numerous applications in the field of conditioning. All plastics can be used to implement the invention and in particular solid or alveolar polyolefins.

Abstract

Organe de conditionnement (1) en matière plastique comprenant au moins une paroi (2) et au moins un longeron (3) de renfort solidaire de cette paroi (2). Le longeron et la paroi sont réalisés à partir d'une même ébauche plane pliée. Le longeron est rigide et comprend des volets de l'ébauche qui sont enroulés en spirale et qui prolongent un panneau de l'ébauche formant ladite paroi. Un desdits volets est soudé audit panneau (2). Application à la réalisation d'intercalaires de gerbage. <IMAGE>

Description

La présente invention concerne un organe de conditionnement en matière plastique comprenant au moins une paroi et au moins un longeron de renfort solidaire de cette paroi.
Dans le domaine du conditionnement, on tend à utiliser de plus en plus des matières plastiques plutôt que du carton.
En effet, les matières plastiques présentent de nombreux avantages par rapport au carton parmi lesquels leur durée de vie, leur résistance aux agressions physiques ou chimiques, leur résistance mécanique et leur rigidité, leur imputrescibilité et l'absence d'émission de poussières. De plus, les matières plastiques permettent de fabriquer des objets légers, réutilisables, recyclables et de coût réduit.
Pour la réalisation en matière plastique d'un organe de conditionnement tel que défini ci-dessus, on a recours généralement à l'injection, au thermoformage, au moulage ou à l'assemblage, opérations relativement compliquées et coûteuses et/ou qui conduisent à des organes de conditionnement relativement lourds.
L'invention a pour but de résoudre ces problèmes en fournissant un tel organe de conditionnement, léger, rigide et de fabrication relativement aisée et économique.
A cet effet, l'invention a pour objet un organe de conditionnement en matière plastique comprenant au moins une paroi et au moins un longeron de renfort solidaire de cette paroi, caractérisé en ce que le longeron et la paroi sont réalisés à partir d'une même ébauche pliée.
Selon des modes particuliers de réalisation, l'organe peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles :
  • le longeron comprend un bord enroulé de l'ébauche ;
  • le longeron comprend des volets de l'ébauche qui sont enroulés en spirale et qui prolongent un panneau de l'ébauche formant ladite paroi, et un des volets est fixé audit panneau ;
  • ledit volet est fixé au panneau par soudage, notamment par effet miroir ;
  • l'organe comprend un garnissage, notamment en polyuréthanne, à l'intérieur dudit longeron ;
  • l'organe comprend deux longerons prévus au niveau de bords opposés, notamment longitudinaux, de la paroi ;
  • l'organe comprend plusieurs longerons entourant la paroi ;
  • l'organe comprend au moins deux longerons adjacents reliés entre eux, notamment par soudage par effet miroir ;
  • l'organe est réalisé en polypropylène, notamment alvéolaire ;
  • l'organe constitue un conteneur ;
  • l'organe constitue un intercalaire de gerbage dont la paroi est destinée à être disposée entre des articles à gerber ;
  • l'organe comprend au moins deux longerons adaptés pour qu'un autre intercalaire prenne appui sur ceux-ci sans prendre appui sur un article posé sur ladite paroi lors du gerbage d'articles.
L'invention a également pour objet l'utilisation d'un organe tel que défini ci-dessus pour gerber des articles fragiles ou mous, notamment des joints pour portières de véhicules automobiles.
L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple, et faite en se référant aux dessins annexés sur lesquels :
  • la figure 1 est une vue schématique, en perspective d'un intercalaire de gerbage selon l'invention,
  • la figure 2 est une vue schématique, en perspective d'une ébauche plane permettant de réaliser l'intercalaire de la figure 1,
  • la figure 3 est une vue schématique, en élévation illustrant une utilisation de l'intercalaire de la figure 1,
  • la figure 4 est une vue schématique, de dessus d'une variante de l'intercalaire de gerbage des figures 1 à 3,
  • la figure 5 est une vue schématique, en perspective d'une ébauche plane permettant de réaliser l'intercalaire de la figure 4,
  • la figure 6 est une vue schématique de dessus, d'une autre variante de l'intercalaire de gerbage des figures 1 à 3,
  • la figure 7 est une vue schématique, partielle et en perspective d'un bac de conditionnement selon l'invention, et
  • la figure 8 est une section schématique, partielle et agrandie, illustrant un longeron d'une variante de l'intercalaire des figures 1 à 3.
La figure 1 représente un intercalaire de gerbage 1 en matière plastique comprenant une paroi plane 2 rectangulaire centrale, et deux longerons rectilignes transversaux rigides 3 disposés le long des deux petits côtés opposés de la paroi plane 2.
Les longerons 3, solidaires de la plaque 2, sont de sections sensiblement carrées et creuses.
L'intercalaire 1 est réalisé à partir d'une ébauche plane, préalablement découpée et rainée pour permettre son pliage, telle que celle de la figure 2. L'ébauche 4 de la figure 2 comprend un panneau central 5 rectangulaire prolongé au niveau de chacun de ses petits côtés par quatre volets successifs rectangulaires 6 à 9.
Pour réaliser l'intercalaire 1 de gerbage à partir de l'ébauche 4, on replie de chaque côté du panneau 5 les volets 6 à 9 en les enroulant en spirale, comme schématisé par des flèches sur la figure 2, puis on vient fixer chaque dernier volet 9 sur le panneau 5. Cette fixation peut être assuré par soudage, notamment en utilisant des buses d'amenée d'air chaud ou en disposant une plaque chauffée entre les faces en regard du volet 9 et du panneau 5 pour faire fondre localement le polypropylène, et en appliquant ensuite le volet 9 contre le panneau 5. Ce dernier type de soudage sera appelé soudage par effet miroir.
Cette technique permet d'assurer la fixation du volet 9 sur le panneau 5 sur une grande longueur et donc de bien résister à l'effet de l'élasticité du plastique de l'ébauche qui tendrait à séparer le volet 9 du panneau 5. On peut toutefois utiliser d'autres techniques de soudage, par exemple le soudage par ultrasons. Dans ce cas, on prévoit plusieurs orifices 10 (en trait mixte sur la figure 2) sur chaque volet 7 pour introduire un outil de soudage et venir souder en plusieurs endroits les volets 9 sur le panneau 5.
On obtient ainsi la structure enroulée en spirale des longerons 3 (figure 1). La fabrication de tels intercalaires peut être totalement automatisée. Les opérations de pliage et de soudage, peuvent être assurées directement après la découpe et le rainage de l'ébauche 4.
La figure 3 illustre l'utilisation de tels intercalaires 1 pour gerber des joints 12 pour portières de véhicules automobiles. Chaque joint 12 est disposé sur une paroi 2 d'un intercalaire 1, entre ses longerons 3. Lors d'un tel gerbage, les longerons 3 d'un intercalaire 1 supportent l'intercalaire 1 situé juste au-dessus, si bien que le joint 12 correspondant n'est pas comprimé entre les deux parois 2 de ces intercalaires 1 adjacents. Ainsi, ces intercalaires 1 porteurs permettent de gerber de manière satisfaisante des articles mous, déformables ou fragiles, par exemple des ampoules pharmaceutiques ou des berlingots de lessive, et plus généralement des articles non porteurs qui ne pouvaient jusqu'ici bénéficier de l'utilisation d'intercalaire de gerbage sans l'emploi d'entretoises porteuses additionnelles.
La structure enroulée en spirale des longerons 3 (figure 1) confère à l'intercalaire 1 une rigidité relativement importante en bénéficiant de l'élasticité de l'ébauche en matière plastique employée.
De plus, la structure enroulée des longerons 3 permet de réaliser l'intercalaire 1 de manière relativement aisée et économique.
Plus généralement, l'ébauche 4 est munie de rainures réalisée à froid ou à chaud, ou de lignes de découpe en pointillé pour permettre son pliage et la réalisation d'intercalaires 1 de forme générale polygonale.
Selon une variante illustrée par la figure 4, l'intercalaire 1 comprend un troisième longeron longitudinal rigide 14 le long d'un des grands côtés de la paroi 2. Ce longeron 14 est également solidaire de la paroi 2 et il est relié aux deux longerons 3 comme cela sera décrit ci-après.
Cet intercalaire 1 peut être réalisé à partir de l'ébauche 4 de la figure 5 qui se distingue de celle de la figure 2 par ce qui suit. Quatre volets successifs rectangulaires 16 à 19 prolongent le panneau central 5 au niveau d'un de ses grands côtés.
Un double rabat 20 prolonge le volet 16 au niveau de chacun de ses petits côtés.
Le longeron 14 est réalisé de manière analogue aux longerons 3 par enroulement des volets 16 à 19, comme schématisé par la flèche sur la figure 5, puis fixation du volet 19 sur le panneau 5.
Le longeron 14 est ensuite relié aux longerons 3 par l'intermédiaire des doubles rabats 20 que l'on replie et que l'on fixe, par exemple par soudage, sur les volets 6 des longerons 3. Par ailleurs, des reliefs ou des évidements 200 de préhension peuvent être ménagés dans certains des longerons 3 et/ou 14 ou dans la paroi de l'intercalaire comme représenté en trait mixte sur la figure 4.
Selon une deuxième variante illustrée par la figure 6, l'intercalaire 1 comprend un deuxième longeron longitudinal rigide 14 en regard du premier longeron 14. Les quatre longerons 3 et 14 sont reliés les uns aux autres par des double rabats 20 tels que ceux décrits ci-dessus. Ces quatre longerons 3 et 14 forment un cadre périphérique entourant la paroi 2.
Ainsi, l'intercalaire 1 de la figure 6 constitue un conteneur ou bac de rétention qui peut être rendu étanche, notamment par la présence de soudures en angle 201 réalisées entre les extrémités adjacentes des longerons 3 et 14 par exemple par soudage par effet miroir. Cet intercalaire peut donc être utilisé pour le stockage et le gerbage d'articles susceptibles de fuir et/ou permet donc de répondre aux contraintes de confinement et de rétention imposées pour le stockage de certains articles.
De plus, la présence de longeron 3 et 14 sur tous les bords de la paroi 2 permet d'accroítre la rigidité de l'intercalaire 1.
La figure 7 illustre le coin d'un autre organe de conditionnement 1 selon l'invention qui est un bac dont des parois latérales 21 et 22 adjacentes sont bordées respectivement au niveau de leur bord supérieur d'un longeron rigide 23 et d'un longeron rigide 24.
Les parois 21 et 22 et les longerons 23 et 24 sont formés à partir d'une même ébauche plane pliée. Les longerons 23 et 24 sont formés par enroulement de volets prolongeant respectivement des panneaux formant les parois 21 et 22, comme décrit précédemment, de sorte que le longeron 23 est solidaire de la paroi 21 et que le longeron 24 est solidaire de la paroi 22. Des garnissages 25, par exemple en mousse de polyuréthanne dure, sont prévus à l'intérieur des longerons 23 et 24.
La présence des garnissages 25 permet d'augmenter la rigidité des longerons, donc celle de l'organe de conditionnement auquel ils appartiennent, et ainsi de gerber des articles plus lourd ou des articles sur des hauteurs plus importantes.
Les longerons 23 et 24 sont reliés l'un à l'autre au niveau de leurs extrémités en regard par une soudure 26 orientée à 45° par rapport aux axes des longerons 23 et 24 et obtenue par soudage par effet miroir. Selon des variantes, la soudure 23 est obtenue, par exemple, par air chaud ou par apport de matière.
Il est à noter, que l'orientation de cette soudure 26 peut être différente, par exemple parallèle à l'axe d'un de ces longerons 23 et 24.
La figure 8 illustre une variante de l'intercalaire de gerbage 1 des figures 1 à 3, dans lequel chaque longeron 3 est formé par enroulement en spiral de cinq volets de l'ébauche.
Ainsi, comme représenté pour un des longerons 3 par la figure 8, chaque longeron 3 comprend, en plus des quatre volets 6 à 9, un cinquième volet 30 qui prolonge le quatrième volet 9. Le cinquième volet 30, ou volet terminal, est relié par une ligne de pliage 31 au quatrième volet 9 et s'étend obliquement à l'intérieur du longeron 3 considéré jusqu'à la ligne de pliage 32 reliant le deuxième volet 7 et le troisième volet 8.
Le cinquième volet 30 prend appui contre l'angle du longeron 3 formé au niveau de la ligne de pliage 32. Ce cinquième volet 30 maintient ainsi le quatrième volet 9 plaqué contre le panneau 5.
Les cinquième volets 30 renforcent donc les longerons 3.
Cette structure des longerons 3 peut également être appliquée aux longerons 14 des figures 4 à 6. De manière plus générale, les longerons peuvent être formés en enroulant plusieurs fois sur eux-mêmes les bords d'une ébauche pour former des longerons sensiblement pleins et encore plus rigides.
On conçoit que des parois munies de longerons réalisés selon l'invention peuvent être utilisées pour de nombreuses applications dans le domaine du conditionnement. Toutes les matières plastiques peuvent être utilisées pour mettre en oeuvre l'invention et en particulier les polyoléfines pleines ou alvéolaires.

Claims (13)

  1. Organe de conditionnement (1) en matière plastique comprenant au moins une paroi (2 ; 21, 22) et au moins un longeron de renfort (3, 14 ; 23, 24) solidaire de cette paroi, caractérisé en ce que le longeron et la paroi sont réalisés à partir d'une même ébauche pliée (4), en ce que le longeron (3, 14) est rigide et comprend des volets (6 à 9, 16 à 19, 30) de l'ébauche (6) qui sont enroulés en spirale et qui prolongent un panneau (5) de l'ébauche formant ladite paroi (2), et en ce qu'un desdits volets (9, 19) est soudé audit panneau.
  2. Organe selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit volet (9, 19) est fixé au panneau (5) par soudage par effet miroir.
  3. Organe selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le longeron (3, 14) comprend au moins un volet de renfort (30) qui s'étend obliquement à l'intérieur dudit longeron (3, 14).
  4. Organe selon la revendication 3, caractérisé en ce que le longeron (3) comprend au moins cinq volets successifs (6 à 9, 30) de l'ébauche qui sont enroulés en spirale, qui prolongent un panneau (5) de l'ébauche formant ladite paroi (2), et dont le volet terminal (30) forme ledit volet de renfort.
  5. Organe de conditionnement selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'il comprend un garnissage (25), notamment en polyuréthanne, à l'intérieur dudit longeron (23, 24).
  6. Organe selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'il comprend deux longerons (3, 14) prévus au niveau de bords opposés, notamment longitudinaux, de la paroi (2).
  7. : Organe selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'il comprend plusieurs longerons (3, 14) entourant la paroi (2).
  8. Organe selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'il comprend au moins deux longerons (3, 14 ; 21, 22) adjacents reliés entre eux, notamment par soudage par effet miroir.
  9. Organe selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu'il est réalisé en polyoléfine, notamment alvéolaire.
  10. Organe selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu'il constitue un conteneur.
  11. Organe selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce qu'il constitue un intercalaire de gerbage dont la paroi (2) est destinée à être disposée entre des articles (12) à gerber.
  12. Organe selon la revendication 11, caractérisé en ce qu'il comprend au moins deux longerons (3, 14) adaptés pour qu'un autre intercalaire (1) prenne appui sur ceux-ci sans prendre appui sur un article (12) posé sur ladite paroi (2) lors du gerbage d'articles (12) (figure 3).
  13. Utilisation d'un intercalaire (1) selon la revendication 11 ou 12 pour gerber des articles fragiles ou mous, notamment des joints pour portières de véhicules automobiles.
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