EP0922545B1 - Vorrichtung zum Stanzen von bandförmigen und bogenförmigen Material und Verfahren zur Herstellung einer Trägerplatte - Google Patents

Vorrichtung zum Stanzen von bandförmigen und bogenförmigen Material und Verfahren zur Herstellung einer Trägerplatte Download PDF

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EP0922545B1
EP0922545B1 EP98122343A EP98122343A EP0922545B1 EP 0922545 B1 EP0922545 B1 EP 0922545B1 EP 98122343 A EP98122343 A EP 98122343A EP 98122343 A EP98122343 A EP 98122343A EP 0922545 B1 EP0922545 B1 EP 0922545B1
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hard metal
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D7/00—Details of apparatus for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting
    • B26D7/20—Cutting beds
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26F—PERFORATING; PUNCHING; CUTTING-OUT; STAMPING-OUT; SEVERING BY MEANS OTHER THAN CUTTING
    • B26F1/00—Perforating; Punching; Cutting-out; Stamping-out; Apparatus therefor
    • B26F1/38—Cutting-out; Stamping-out
    • B26F1/44—Cutters therefor; Dies therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26F—PERFORATING; PUNCHING; CUTTING-OUT; STAMPING-OUT; SEVERING BY MEANS OTHER THAN CUTTING
    • B26F1/00—Perforating; Punching; Cutting-out; Stamping-out; Apparatus therefor
    • B26F1/38—Cutting-out; Stamping-out
    • B26F1/40—Cutting-out; Stamping-out using a press, e.g. of the ram type
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26F—PERFORATING; PUNCHING; CUTTING-OUT; STAMPING-OUT; SEVERING BY MEANS OTHER THAN CUTTING
    • B26F1/00—Perforating; Punching; Cutting-out; Stamping-out; Apparatus therefor
    • B26F1/38—Cutting-out; Stamping-out
    • B26F1/44—Cutters therefor; Dies therefor
    • B26F2001/4463—Methods and devices for rule setting, fixation, preparing cutting dies

Definitions

  • the invention initially relates to a device for punching ribbon and sheet material, especially cardboard, with a so-called crucible area, in which a band steel cut is opposite one fixed or adjustable on a carrier plate arranged counter punching plate bearing a punch engraving is present, the carrier plate one for Steel strip cut and one directed towards the crucible area Has area.
  • Such a device is, for example, from the DE-GM 93 08 628.8 known in which a device for precise, changeable assignment of the steel strip and a counter punching plate with arranged on it Die shown within a punching machine and is described.
  • the object of the invention is therefore to create a new one To create a support plate, which is basically a larger one Shows punching time with great accuracy.
  • this carrier plate consists of the fact that after the production the connection of the base plate and hard metal plate the latter can be ground with high precision. About that furthermore, after a longer punching time it is the very stable hard metal plate with little effort possible - in contrast to plastic or aluminum carrier plates - any irregularities in the surface, that can be recognized from the printed image, grind flat. Against this is the restoration of planicity problematic of pure plastic or aluminum plates, because aluminum is too soft, while plastic there is the problem of the fiber content, which the liquid supply of the wet grinding machine every grinding process of a carrier plate must become.
  • carrier plate according to the invention in which one "used" carrier plates from, for example Plastic after a reduction in thickness as the base plate used and attached a hard metal plate, which is then ground flat.
  • the carrier plate has two on both sides of the base plate Arranged hard metal plates, whereby the Overall service life of a carrier plate increased becomes.
  • the production of hard metal plates from corrosion-resistant Steel has a particularly advantageous effect on the long-term quality of the surfaces of the carbide plates out.
  • the invention are partially between the Base plate and the carbide plate (s) that Intermediate layers compensating the printed image of the punching machine arranged. So should be due to millions Punching in the crucible area or due to design-related peculiarities of a certain Machine type on the carrier plate or the crucible table partially resulted in certain changes that the May affect the printed image of the punching machine one in the production of a carrier plate according to the invention take this into account accordingly in that one has, for example, a pressure hole Intermediate layers between the areas sandwich-like structure of the carrier plate.
  • Such intermediate layers are known to achieve a general compensation on a carrier or glue on the die plate, for example.
  • the intermediate layers firmly within the layered Structure of the carrier plate integrated. This is about So it is a special on the specifics adapted to a machine type or a machine Support plate.
  • the carrier plate according to the invention is therefore dependent on the determined print image partially convex and / or concave.
  • the invention further relates to Process for producing a carrier plate for punching machines according to claim 1 or one of the following used carrier plates, in particular made of plastic.
  • a new carrier plate becomes an economical one created a very advantageous opportunity that in Principle of very expensive but used carrier plates to be recycled at least in part. This is an advantage in particular because since one essentially consists of a "used" carrier plate manufactured new carrier plate a larger Service life has as a carrier plate according to the status of the technique.
  • the device 10 consists of a so-called Crucible area 11, a stripping station 12 and one Plant separation station 13, the interval transport of punched sheets 14 prepared for punching a gripper chain 15 is carried out.
  • the actual punching process takes place in the crucible area 11 instead, in which a punched sheet 14, e.g. made of cardboard, a larger number of benefits 16 (Blanks) is manufactured. While in the stripping station 12 the edge sections are removed from the panels 16 will be found in station 13 afterwards a separation of the individual benefits 16 instead.
  • a punched sheet 14 e.g. made of cardboard
  • the gripper chain 15 In the crucible area 11 is above the movement path the gripper chain 15 has a punch 17 arranged stationary, which is called a band steel cut, while below one can be moved in the machine frame mounted support plate 18 is present.
  • a counter stamping plate 19 in the corner areas 20 On the carrier plate 18 shown in FIG. 2 is a counter stamping plate 19 in the corner areas 20 provided, not shown, holding screws attached.
  • the in the corner regions 20 of the support plate 18th have holes provided for the retaining screws Excessive, so that a shift in the limits Counter punching plate 19 in a gripper direction a (Direction of movement of the gripper chain 15) and one Counter gripper direction b and an operating direction c and a counter-operating direction d on the carrier plate 18 is possible.
  • Under the operator side means the side of the device 10 from which the Carrier plate slidably guided in the machine frame 18 is inserted into the crucible area 11.
  • the counter punching plate 19 is the carrier of one or several stamping die (s) 21, which e.g. from Pertinax consist. As shown schematically in FIG a larger number of dies 21 on the counter-punching plate 19 arranged that possible with a punch stroke many benefits 16 are created, taking up the area the counter-punching plate 19 can be optimally used should.
  • stamping die e.g. from Pertinax consist.
  • the band steel cut is effective when punching 17 and those arranged on the counter-punching plate 19 Matrices 21 together, which with creasing, scoring or perforation lines.
  • die 21 is on a CNC controlled Machine milled and then on the counter stamping plate 19 attached.
  • a die cut 14 is cut using the gripper chain 15 between steel cutting 17 and counter-punching plate 19 transported, then in the course of a so-called Stanzhubes the two tool halves under Production of the benefit 16 to be pressed together.
  • FIG. 2 shows the unit Carrier plate 18 and counter-punching plate 19 - as in FIG. 2 indicates - an adjustment unit, not shown, and a clamping unit through which the counter-punching plate 19 moves on the carrier plate 18 in a defined manner can be braced. While the adjustment unit in a recess 22 of the carrier plate 18 or the counter-punching plate 19 is arranged, the clamping unit in a recess 23 attached.
  • the carrier plate shown in FIG. 3 has the peculiarity that it consists of a base plate 24 made of plastic and a hard metal plate 25 directed towards the steel strip cut 17, which are glued together. While the base plate 24 has a thickness D 1 of approximately 20 mm, the thickness D 2 of the hard metal plate is only approximately 1.5 mm.
  • the base plate 24 and Carbide plate 25 existing carrier plate 18 with two so-called insertion lugs 26, the counter operator side on an end face 27 of the carrier plate 18 are attached.
  • the insertion lugs 26 should be simple and above all damage to the carrier plate 18 avoiding insertion of the carrier plate 18 including counter stamping plate 19 in the crucible area enable.
  • FIG a carrier plate 18 Another embodiment is shown in FIG a carrier plate 18 shown.
  • the carrier plate 18 in turn is a base plate 24 and an upper hard metal plate 25, however, in addition another hard metal plate 28 leading to the crucible area 11 points.
  • the arrangement of Carbide plates 25 and 28 on the base plate 24 the service life of the carrier plate 18 overall even further extended.
  • FIG. 6 is that shown in FIG. 2 Carrier plate 18 without counter stamping plate 19 in Cut shown. It can be seen that the lower hard metal plate 28 by means of an adhesive layer K on the base plate 24 is attached while the upper hard metal plate 25 is screwed detachably to the base plate 24 (see schematically indicated screw connection S).
  • the Detachable arrangement of the upper hard metal plate 25 important in that it is possible between the upper hard metal plate 25 and the base plate 24 intermediate layers in the area of pressure holes 29 between the sandwich structure of the To lay carrier plate 18.

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Description

Die Erfindung betrifft zunächst eine Vorrichtung zum Stanzen von bandförmigem und bogenförmigem Material, insbesondere Karton, mit einem sogenannten Tiegelbereich, in dem ein Bandstahlschnitt gegenüberliegend einer auf einer Trägerplatte fest bzw. verstellbar angeordneten, eine Stanzgravur tragenden Gegenstanzplatte vorhanden ist, wobei die Trägerplatte eine zum Bandstahlschnitt und eine zum Tiegelbereich gerichtete Fläche aufweist.
Eine derartige Vorrichtung ist beispielsweise aus dem DE-GM 93 08 628.8 bekannt, in der eine Vorrichtung zur paßgenauen, veränderbaren Zuordnung des Bandstahlschnitts und einer Gegenstanzplatte mit darauf angeordneten Matrize innerhalb eines Stanzautomaten dargestellt und beschrieben ist.
Während früher in solchen Stanzautomaten fast ausschließlich metallische Trägerplatten Verwendung fanden, die zum Schutz, insbesondere gegen Rost, eine aus Lack bestehende Schutzschicht besaßen, werden heutzutage hauptsächlich Kunststoffträgerplatten verwendet, die ebenfalls eine Schutzschicht gegen aggressive Mittel wie Säuren, Putzmittel etc. aufweisen. Bei diesen Lösungen nach dem Stand der Technik ergeben sich einerseits Probleme durch das nicht hunderprozentig gleichmäßige Auftragen der jeweilig notwendigen Schutzschicht auf die Trägerplatte. Andererseits ist die Oberfläche einer Trägerplatte nach einigen Millionen Stanzungen häufig nicht mehr absolut eben, so daß geringfügige Einsenkungsbereiche (Drucklöcher) vorhanden sind, die das Stanzergebnis beeinträchtigen. Bisher ist es in einem solchen Fall notwendig, die sehr teuren Trägerplatten gegen neue auszutauschen, da das Nacharbeiten entweder nicht möglich oder zu aufwendig ist.
Die Aufgabe der Erfindung ist es daher, eine neue Trägerplatte zu schaffen, die eine prinzipiell größere Stanzzeit bei großer Genauigkeit aufweist.
Die Lösung dieser Aufgabe ergibt sich aus den Merkmalen des Anspruchs 1, insbesondere den Merkmalen des Kennzeichenteils, wonach die Trägerplatte in eine Basisplatte sowie mindestens eine an den o.g. Flächen angeordneten, druckstabilen und gegen mechanische Einwirkungen widerstandsfähige Hartmetallplatte aufgeteilt ist.
Der wesentliche Vorteil dieser Trägerplatte besteht zunächst mal darin, daß nach der Herstellung der Verbindung aus Basisplatte und Hartmetailplatte letztere hochpräzise plan geschliffen werden kann. Darüber hinaus ist es nach einer längeren Stanzzeit der sehr stabilen Hartmetallplatte mit geringem Aufwand möglich - anders als bei Kunststoff- oder Aluminiumträgerplatten - eventuelle Unregelmäßigkeiten der Oberfläche, die am Druckbild erkennbar sind, plan zu schleifen. Dagegen ist das Wiederherstellen der Planizität von reinen Kunststoff- oder Aluminiumplatten problematisch, da Aluminium zu weich ist, während beim Kunststoff das Problem des Glasfaseranteils besteht, wodurch der Flüssigkeitsvorrat der Naß-Schleifmaschine nach jedem Schleifvorgang einer Trägerplatte ausgetauscht werden muß.
Letztlich besteht auch die Möglichkeit, eine erfindungsgemäße Trägerplatte dadurch zu schaffen, in dem man "verbrauchte" Trägerplatten aus beispielsweise Kunststoff nach einer Dickenreduzierung als Basisplatte verwendet und darauf eine Hartmetallplatte befestigt, die abschließend dann plangeschliffen wird.
Bei einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung weist die Trägerplatte zwei beidseitig der Basisplatte angeordnete Hartmetallplatten auf, wodurch die Standzeit einer Trägerplatte insgesamt noch vergrößert wird. Die Herstellung der Hartmetallplatten aus korrisionsbeständigem Stahl wirkt sich besonders vorteilhaft auf die Langzeitqualität der Oberflächen der Hartmetallplatten aus.
Bei einer weiteren besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung sind partiell zwischen der Basisplatte und der (den) Hartmetallplatte(n) das Druckbild der Stanzmaschine ausgleichende Zwischenschichten angeordnet. Sollten sich also aufgrund millionenfacher Stanzungen im Tiegelbereich oder aufgrund konstruktionsbedingter Eigenheiten eines bestimmten Maschinentyps an der Trägerplatte oder dem Tiegeltisch partiell gewisse Veränderungen ergeben haben, die das Druckbild der Stanzmaschine beeinträchtigen, so kann man bei Herstellung einer erfindungsgemäßen Trägerplatte dies entsprechend dadurch berücksichtigen, daß man an den beispielsweise ein Druckloch aufweisenden Bereichen ausgleichende Zwischenschichten zwischen den sandwichartigen Aufbau der Trägerplatte legt.
Zwar ist es bekannt, derartige Zwischenschichten zur Erreichung eines Generalausgleichs auf einer Träger- oder Stanzplatte beispielsweise aufzukleben. Jedoch sind bei der erfindungsgemäßen Ausführungsform die Zwischenschichten fest innerhalb des schichtförmigen Aufbaus der Trägerplatte eingebunden. Hierbei handelt es sich also um einen speziell auf die Besonderheiten eines Maschinentyps oder einer Maschine angepaßte Trägerplatte. Die erfindungsgemäße Trägerplatte ist somit in Abhängigkeit vom ermittelten Druckbild teilweise konvex und/oder konkav ausgeformt.
Auch ist es selbstverständlich denkbar, statt des Einsatzes von Zwischenschichten die obere und/oder untere Hartmetallplatte so zu schleifen, daß sie einen dem Druckbild entsprechenden konvexen und/oder konkaven Oberflächenverlauf aufweisen.
Letztlich ist es auch möglich, daß man die zum Bandstahlschnitt weisende Fläche der Metallplatte plan ausbildet, während die zum Tiegelbereich gerichtete Fläche der weiteren Hartmetallplatte auf oben geschilderte Weise an den Oberflächenverlauf des Tiegels angepaßt ist.
Weitere Vorteile ergeben sich aus den nachfolgenden Vorrichtungsunteransprüchen.
Die Erfindung bezieht sich des weiteren auf ein Verfahren zur Herstellung einer Trägerplatte für Stanzmaschinen gemäß Anspruch 1 oder einem der folgenden aus verbrauchten Trägerplatten insbesondere aus Kunststoff.
Die Lösung der obengenannten Aufgabe ergibt sich aus den Merkmalen des Anspruchs 9, insbesondere den Merkmalen des Kennzeichenteils, wonach die Trägerplatte auf eine geringere Dicke einer Basisplatte heruntergefräst oder -geschliffen wird, dann wenigstens einseitig eine Hartmetallplatte an der Basisplatte befestigt und letzlich mittels einer Präzisions-Schleifmaschine die Oberfläche der Hartmetallplatte plan geschliffen wird.
Durch dieses erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung einer neuen Trägerplatte wird eine wirtschaftlich sehr vorteilhafte Möglichkeit geschaffen, die im Prinzip sehr teuren jedoch verbrauchten Trägerplatten zumindest teilweise wieder einer neuen Verwertung zuzuführen. Dies ist insbesondere deshalb auch ein Vorteil, da eine im wesentlichen aus einer "verbrauchten" Trägerplatte hergestellte neue Trägerplatte eine größere Standzeit aufweist als eine Trägerplatte nach dem Stand der Technik.
Weitere Vorteile des Verfahrens ergeben sich aus den nachfolgenden Unteransprüchen sowie aus der Beschreibung der Ausführungsbeispiele. Es zeigen:
  • Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Vorrichtung zum Stanzen von bandförmigen und bogenförmigen Material,
  • Fig. 2 die Darstellung einer ersten Ausführungsform einer in der Vorrichtung nach Fig. 1 gelagerten Trägerplatte,
  • Fig. 3 die Darstellung einer zweiten Ausführungsform einer in der Vorrichtung nach Fig. 1 gelagerten Trägerplatte,
  • Fig. 4 eine ausschnittsweise Darstellung einer Trägerplatte im Bereich einer Einführnase,
  • Fig. 5 eine ausschnittsweise Darstellung der Trägerplatte gemäß Fig. 2 mit einer abgewandelten Einführnase und
  • Fig. 6 eine Schnittdarstellung der in Fig. 2 dargestellten Trägerplatte ohne Gegenstanzplatte.
    • In den Zeichnungen ist eine Vorrichtung zum Stanzen von bandförmigen und bogenförmigen Material insgesamt mit der Bezugsziffer 10 bezeichnet.
    Die Vorrichtung 10 besteht aus einem sogenannten Tiegelbereich 11, einer Ausbrechstation 12 und einer Nutzentrennstation 13, wobei der intervallmäßige Transport von zum Stanzen vorbereiteten Stanzbogen 14 durch eine Greiferkette 15 durchgeführt wird.
    Im Tiegelbereich 11 findet der eigentliche Stanzvorgang statt, bei dem aus einem Stanzbogen 14, z.B. aus Pappe, eine größere Anzahl von Nutzen 16 (Zuschnitte) gefertigt wird. Während in der Ausbrechstation 12 die Randabschnitte von den Nutzen 16 entfernt werden, findet in der Station 13 anschließend eine Trennung der einzelnen Nutzen 16 statt.
    Im Tiegelbereich 11 ist oberhalb der Bewegungsbahn der Greiferkette 15 ein Stanzwerkzeug 17 ortsfest angeordnet, welches als Bandstahlschnitt bezeichnet wird, während unterhalb eine hubbeweglich im Maschinenrahmen gelagerte Trägerplatte 18 vorhanden ist.
    Auf der in Fig. 2 dargestellten Trägerplatte 18 ist eine Gegenstanzplatte 19 über in den Eckbereichen 20 vorgesehene, nicht dargestellte Halteschrauben befestigt. Die in den Eckbereichen 20 der Trägerplatte 18 vorgesehenen Bohrungen für die Halteschrauben weisen Übermaß auf, so daß in Grenzen eine Verschiebung der Gegenstanzplatte 19 in einer Greiferrichtung a (Bewegungsrichtung der Greiferkette 15) und einer Gegengreiferrichtung b sowie einer Bedienungsrichtung c und einer Gegenbedienungsrichtung d auf der Trägerplatte 18 möglich ist. Unter der Bedienungsseite versteht man die Seite der Vorrichtung 10, von der aus die verschieblich im Maschinenrahmen geführte Trägerplatte 18 in den Tiegelbereich 11 eingeschoben wird.
    Die Gegenstanzplatte 19 ist der Träger einer bzw. mehrerer Stanzmatrize(n) 21, welche z.B. aus Pertinax bestehen. Wie in Fig. 2 schematisch dargestellt, ist eine größere Anzahl von Matrizen 21 so auf der Gegenstanzplatte 19 angeordnet, daß mit einem Stanzhub möglichst viele Nutzen 16 erstellt werden, wobei die Fläche der Gegenstanzplatte 19 optimal ausgenutzt werden soll. Die zuvor beschriebene aus Trägerplatte 18, Gegenstanzplatte 19 sowie Matrizen 21 bestehende Baugruppe ist innerhalb der Vorrichtung 10 dem Stanzwerkzeug 17 (Bandstahlschnitt) gegenüberliegend angeordnet.
    Grundsätzlich wirken beim Stanzen der Bandstahlschnitt 17 und die auf der Gegenstanzplatte 19 angeordneten Matrizen 21 zusammen, welche mit Rill-, Ritz- oder Perforierlinien versehen ist. Eine derartige Matrize 21 wird heutzutage auf einer CNC-gesteuerten Maschine gefräst und danach auf der Gegenstanzplatte 19 befestigt.
    Zur Erzeugung mehrerer, als Nutzen bezeichneter Zuschnitte wird ein Stanzbogen 14 mittels der Greiferkette 15 zwischen Bandstahlschnitt 17 und Gegenstanzplatte 19 transportiert, wobei dann im Zuge eines sogenannten Stanzhubes die beiden Werkzeughälften unter Herstellung der Nutzen 16 aneinandergepreßt werden.
    Da es beim Stanzen insbesondere auf die genaueste Orientierung von Bandstahlschnitt 17 und Gegenstanzplatte 19 zueinander ankommt, weist die Einheit aus Trägerplatte 18 und Gegenstanzplatte 19 - wie Fig. 2 andeutet - eine nicht dargestellte Verstelleinheit und eine Spanneinheit auf, durch welche die Gegenstanzplatte 19 auf der Trägerplatte 18 definiert bewegt und verspannt werden kann. Während die Verstelleinheit in einer Ausnehmung 22 der Trägerplatte 18 bzw. der Gegenstanzplatte 19 angeordnet ist, wird die Spanneinheit in einer Ausnehmung 23 befestigt.
    Die in Fig. 3 dargestellte Trägerplatte weist die Besonderheit auf, daß sie aus einer Basisplatte 24 aus Kunststoff und einer zum Bandstahlschnitt 17 gerichteten Hartmetallplatte 25 besteht, die miteinander verklebt sind. Während die Basisplatte 24 eine Dicke D1 von ca. 20 mm aufweist, beträgt die Dicke D2 der Hartmetallplatte lediglich ca. 1,5 mm.
    Darüber hinaus ist die aus Basisplatte 24 und Hartmetallplatte 25 bestehende Trägerplatte 18 mit zwei sogenannten Einführnasen 26 versehen, die Gegenbediensseitig an einer Stirnfläche 27 der Trägerplatte 18 befestigt sind. Die Einführnasen 26 sollem eim einfaches und vor allen Dingen eine Beschädigung der Trägerplatte 18 vermeidendes Einschieben der Trägerplatte 18 einschließlich Gegenstanzplatte 19 in den Tiegelbereich ermöglichen. Zu diesem Zweck sind die Einführnasen 26 wie in den Fig. 4 und 5 dargestellt, im wesentlichen rampenartig aufgebaut, so daß bei Anlage an den Tiegelrahmen und eine Bewegung der Trägerplatte 18 in Gegenbedienungsrichtung d die Trägerplatte 18 kontinuierlich angehoben wird.
    In der Fig. 2 ist noch eine weitere Ausführungsform einer Trägerplatte 18 dargestellt. Hierbei weist die Trägerplatte 18 zwar wiederum eine Basisplatte 24 und eine obere Hartmetallplatte 25, jedoch zusätzlich eine weitere Hartmetallplatte 28 auf, die zum Tiegelbereich 11 weist. Durch die beidseitige Anordnung von Hartmetallplatten 25 und 28 an der Basisplatte 24 wird die Standzeit der Trägerplatte 18 insgesamt noch weiter verlängert.
    Letztendlich ist in der Fig. 6 die in Fig. 2 dargestellte Trägerplatte 18 ohne Gegenstanzplatte 19 im Schnitt abgebildet. Man erkennt, daß die untere Hartmetallplatte 28 mittels einer Klebschicht K an der Basisplatte 24 befestigt ist, während die obere Hartmetallplatte 25 mit der Basisplatte 24 lösbar verschraubt ist (s. schematisch angedeutete Schraubverbindung S). Die lösbare Anordnung der oberen Hartmetallplatte 25 ist insofern von Bedeutung, da es so möglich ist zwischen der oberen Hartmetallplatte 25 und der Basisplatte 24 im Bereich von Drucklöchern ausgleichende Zwischenschichten 29 zwischen den sandwichartigen Aufbau der Trägerplatte 18 zu legen. Da sich insbesondere aufgrund millionenfacher Stanzungen im Tiegelbereich oder aufgrund konstruktionsbedinger Eigenheiten eines bestimmten Maschinentyps an der Trägerplatte 18 oder dem Tiegeltisch partiell in Laufe der Nutzungsdauer gewisse Veränderungen ergeben können, die das Druckbild einer Stanzmaschine 10 beeinträchtigen, kann man durch das Abnehmen der oberen Hartmetallplatte 25 und durch Veränderung der Lage und der Stärke der Zwischenschichten 29, beispielsweise aus Alufolie, wieder ein möglichst gleichmäßiges Druckbild schaffen.

    Claims (11)

    1. Vorrichtung zum Stanzen von bandförmigem und bogenförmigem Material, insbesondere Karton, mit einem sogenannten Tiegelbereich (11), in dem ein Bandstahlschnitt (17) gegenüberliegend einer auf einer Trägerplatte (18) fest bzw. verstellbar angeordneten, eine Stanzgravur tragenden Gegenstanzplatte (19) vorhanden ist, wobei die Trägerplatte eine zum Bandstahlschnitt und eine zum Tiegelbereich gerichtete Fläche aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerplatte (18) in eine Basisplatte (24) sowie mindestens eine an den o.g. Flächen angeordneten, druckstabile und gegen mechanische Einwirkungen widerstandsfähige Hartmetallplatte (25, 28) aufgeteilt ist.
    2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerplatte (18) zwei beidseitig der Basisplatte (24) angeordnete Hartmetallplatten (25, 28) aufweist.
    3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Hartmetallplatte(n) (25, 28) aus korrosionsbeständigen Stahl gebildet werden.
    4. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Basisplatte (24) aus Kunststoff, Aluminium, Stahl oder Keramik besteht.
    5. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß partiell zwischen der Basisplatte (24) und der (den) Hartmetallplatte(n) (25, 28) das Druckbild der Vorrichtung (10) ausgleichende Zwischenschichten (29) angeordnet sind.
    6. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die zum Bandstahlschnitt (17) und/oder Tiegelbereich (11) gerichteten Flächen einen das Druckbild der Vorrichtung (10) ausgleichenden konvexen oder konkaven Oberflächenverlauf aufweisen.
    7. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die zum Bandstahlschnitt (17) weisende Fläche der Hartmetallplatte (25) plan ausgebildet ist, während die zum Tiegelbereich (11) gerichtete Fläche der weiteren Hartmetallplatte (28) an den Oberflächenverlauf des Tiegels angepasst ist.
    8. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß an der Trägerplatte (18) gegenbedienungsseitig mindestens eine rampenartige Einführnase (26) zum Einschieben in den Tiegelbereich (11) vorhanden ist.
    9. Verfahren zur Herstellung einer Trägerplatte für Stanzmaschinen gemäß Anspruch 1 aus verbrauchten, Trägerplatten, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerplatte (18) auf eine geringe Dicke einer Basisplatte (24) heruntergefräst oder -geschliffen wird, dann wenigstens einseitig eine Hartmetallplatte (25, 28) an der Basisplatte (24) befestigt und letzlich mittels einer Präzisions-Schleifmaschine die Oberfläche der Hartmetallplatte (25, 28) plan geschliffen wird.
    10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Basisplatte (18) beidseitig mit einer Hartmetallplatte (25, 28) versehen wird.
    11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Hartmetallplatte(n) (25, 28) an die Basisplatte (24) angeklebt werden.
    EP98122343A 1997-12-09 1998-11-25 Vorrichtung zum Stanzen von bandförmigen und bogenförmigen Material und Verfahren zur Herstellung einer Trägerplatte Expired - Lifetime EP0922545B1 (de)

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    DE19754376 1997-12-09
    DE19754376A DE19754376C1 (de) 1997-12-09 1997-12-09 Vorrichtung zum Stanzen von bandförmigem und bogenförmigem Material und Verfahren zur Herstellung einer Trägerplatte

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    EP0922545A2 EP0922545A2 (de) 1999-06-16
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    Country Link
    EP (1) EP0922545B1 (de)
    AT (1) ATE215432T1 (de)
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