EP0212717A2 - Verfahren und Anordnung zum Einprägen von Kanälen mit geringem Querschnitt in die Oberfläche eines Werkstücks - Google Patents

Verfahren und Anordnung zum Einprägen von Kanälen mit geringem Querschnitt in die Oberfläche eines Werkstücks Download PDF

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EP0212717A2
EP0212717A2 EP86201300A EP86201300A EP0212717A2 EP 0212717 A2 EP0212717 A2 EP 0212717A2 EP 86201300 A EP86201300 A EP 86201300A EP 86201300 A EP86201300 A EP 86201300A EP 0212717 A2 EP0212717 A2 EP 0212717A2
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EP
European Patent Office
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wire
shaped element
workpiece
channel
stamp
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EP86201300A
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Inventor
Michael Döring
Peter Wohlenberg
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Philips Intellectual Property and Standards GmbH
Koninklijke Philips NV
Original Assignee
Philips Corporate Intellectual Property GmbH
Philips Patentverwaltung GmbH
Philips Gloeilampenfabrieken NV
Koninklijke Philips Electronics NV
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D17/00—Forming single grooves in sheet metal or tubular or hollow articles
    • B21D17/02—Forming single grooves in sheet metal or tubular or hollow articles by pressing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41J—TYPEWRITERS; SELECTIVE PRINTING MECHANISMS, i.e. MECHANISMS PRINTING OTHERWISE THAN FROM A FORME; CORRECTION OF TYPOGRAPHICAL ERRORS
    • B41J2/00—Typewriters or selective printing mechanisms characterised by the printing or marking process for which they are designed
    • B41J2/005—Typewriters or selective printing mechanisms characterised by the printing or marking process for which they are designed characterised by bringing liquid or particles selectively into contact with a printing material
    • B41J2/01—Ink jet
    • B41J2/015—Ink jet characterised by the jet generation process
    • B41J2/04—Ink jet characterised by the jet generation process generating single droplets or particles on demand
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41J—TYPEWRITERS; SELECTIVE PRINTING MECHANISMS, i.e. MECHANISMS PRINTING OTHERWISE THAN FROM A FORME; CORRECTION OF TYPOGRAPHICAL ERRORS
    • B41J2/00—Typewriters or selective printing mechanisms characterised by the printing or marking process for which they are designed
    • B41J2/005—Typewriters or selective printing mechanisms characterised by the printing or marking process for which they are designed characterised by bringing liquid or particles selectively into contact with a printing material
    • B41J2/01—Ink jet
    • B41J2/135—Nozzles
    • B41J2/14—Structure thereof only for on-demand ink jet heads
    • B41J2002/14362—Assembling elements of heads

Definitions

  • the invention relates to a method for embossing channels with a cross section of less than 1 mm2 in the surface of a workpiece.
  • Channels with such small cross-sections are required in particular for ink jet print heads that work according to the drop-on-demand method.
  • Small droplets are thrown out of nozzles by a pressure surge in a liquid system.
  • considerably more energy is put into the liquid than is required to generate a drop.
  • the remaining energy must be removed from the liquid, which is generally done by damping the liquid after-oscillation in a suitable damping capillary.
  • the cross section of the damping capillaries must be matched very precisely to the viscosity of the ink and the frequency of the liquid oscillation. With the viscosities and oscillation frequencies that occur in ink jet print heads, the necessary throttle cross sections are between 1000 and 3000 ⁇ m2, which must be maintained to approx. ⁇ 100 ⁇ m2.
  • channels have been embossed into a stainless steel plate by precision embossing with a complex tool for the formation of damping capillaries.
  • a stamp manufactured with the highest precision was pressed into the steel plate, the embossing depth being very accurate due to possible damage and wear of the embossing tool complex measuring equipment had to be checked.
  • the alignment of the workpiece and the stamp must also be carried out very precisely in order to guarantee a throttle channel depth that is uniform over the entire length. Tool and manufacturing process were complex. The tool life was short.
  • the invention has for its object to design the method of the type mentioned in such a way that with simple means and without significant control effort, the impression of channels with a small cross section is possible with great accuracy.
  • the solution is achieved in that a wire-shaped element is placed between the surfaces of the workpiece and a flat stamp in the position of the channel to be formed, and that the stamp is then pressed until it rests against the surface of the workpiece.
  • a simple, commercially available wire that can be manufactured with high accuracy is used, which of course has to be harder than the workpiece (e.g. tungsten wire).
  • This wire is placed on the workpiece at the point where the channel is to be embossed. The wire is pressed into the workpiece with a flat carbide plate. If the hard metal plate rests on the workpiece, the wire cannot be stamped deeper, so that the stamping process is finished.
  • Wire-shaped elements with a circular cross-section can be produced particularly easily and precisely.
  • the diameter of the wire is advantageous shaped element smaller than the width of the channel.
  • the wire is in any case elastically deformed, so that the shape of the throttle channel obtained on the bottom has an elliptical shape. This is not critical for the function, but has the advantage that the wire springs back somewhat when the hard metal plate is relieved and can be removed very easily.
  • Different channel cross sections can be produced when using the same wire-shaped element in each case by placing a soft, deformable film between the stamp and the wire-shaped element.
  • the film is preferably made of plastic.
  • the wire is pressed into the film, which plastically deforms and destroys it.
  • Plastic films of different thicknesses can be manufactured very precisely and are commercially available.
  • a particularly useful device for carrying out the method according to the invention is characterized in that it has a supply roll for an unused wire-shaped element and a take-up roll for used sections of the wire-shaped element, which are arranged opposite one another in the channel direction on both sides of the stamp, and in that the take-up roll by means of such a device
  • Controlled drive device is rotatable step by step, that a length section of the wire-shaped element is wound by each stamping process, which is longer than the length used for the embossing process.
  • the feeding of the interposed foils can be effected in an analogous manner.
  • a full-surface contact of the stamp on the surface of the workpiece is guaranteed without complex alignment if the stamp is guided to a certain extent on all sides over a spherical surface.
  • the method according to the invention offers the possibility of producing not only straight but also curved channel guides, which was previously not possible with simple stamps. Variations in the channel geometry are possible in the simplest way without having to rebuild the tool.
  • FIGS. 1 to 4 only the end regions of a stamp 1 made of hard metal are shown which have a smooth and preferably polished surface. 2 in each case denotes the area of a workpiece in which a channel 3 or 4 is to be impressed.
  • a wire 5 is placed between the punch 1 and the workpiece 2 immediately before embossing.
  • the material and the hardness of the wire 5 are to be adapted to the material of the workpiece 2.
  • Tungsten wires have proven their worth when stamping channels in steel.
  • the elliptically deformed wire 5 ' is sunk into the material of the workpiece 2, as a result of which the channel 3 is formed.
  • the circular wire 5 is deformed into the elliptical cross-sectional shape elastically and usually also plastically.
  • the elastic deformation gives the advantageous effect that the cross-sectional shape deforms back to a certain extent after the stamp 1 has been lifted off, so that the wire used can be easily removed from the channel.
  • plastic deformation since in most cases plastic deformation also occurs, a wire section can only be used once.
  • the width of the channel 3 will generally be greater than the diameter of the wire 5.
  • a plastic film 6 is additionally placed between the surface of the stamp 1 and the wire 5.
  • the thin wire 5 is through the relatively soft film 6 to the surface of the Stamp 1 pressed.
  • a distance corresponding to the thickness of the film remains between the punch 1 and the workpiece 2 in the final state according to FIG. By exactly this distance, the depth of the channel 4 according to FIG. 4 is less than that of the channel 3 according to FIG. 2.
  • the depth of the channel 4 can thus be varied specifically for a given diameter of the wire 5.
  • the intermediate layer of a film 6 has the advantage that the contact pressure of the wire 5 on the surface of the stamp 1 is distributed over a larger area. Because of the reduced surface pressure, the service life of the stamp 1 is therefore significantly increased.
  • the sum of the depth t of the channel 4 and the thickness d of the film 5 is constant. It should be noted that the width b of the channel 4 also becomes smaller in the case of thicker foils (in the example at d 8 ⁇ m). Since it cannot theoretically be determined with sufficient accuracy how large the channel cross cut depending on the diameter of the wire 5 and the thickness d of the film 6, optimal values must be determined by experiment.
  • the surface of the stamp acting on the wire 5 was made flat and with a smoothed surface. It has been found that no guide grooves for the wire 5 may be incorporated into the surface of the stamp, because then edges can be pushed up on the side surfaces of the channels 3 and 4, respectively, over the surface of the workpiece. Then, for example, the smooth contact of a cover plate that closes the open sides of the channels is made more difficult.
  • Wire sections can be interposed by hand for trials and for machining a few workpieces.
  • a tool according to an arrangement according to FIG. 5 has proven to be advantageous, in which unprocessed sections of the wire 5 and the film 6 are automatically fed from supply rolls.
  • the stamp 1 is guided in the guide plate 7 with play and is actuated by the plunger 8 via its spherical surface 9, so that the surface of the stamp 1 acting on the wire can freely adapt to a certain extent different positions of the workpiece surface.
  • the workpiece 2 is between the cavities 10 and 11 to the dashed Line 12 to emboss a connection channel which, in the case of a damping channel of inkjet print heads, should have a cross section of approximately 1000 to 3000 ⁇ m.
  • the wire 5 is automatically drawn off from a supply roll 13 by the take-up roll 14 after each stamping operation to such an extent that a new, unused section of the wire 5 is located below the stamp. In a similar manner, but in the exemplary embodiment in FIG. 5 perpendicular to the withdrawal direction of the wire 5, an unused section of the film 6 is drawn between the punch 1 and the wire 5.
  • channels can be successively embossed into a series of workpieces of the same type. It is also possible to emboss a large number of identical channels in a single workpiece by changing the relative position of the workpiece to the embossing tool accordingly.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
  • Electrical Discharge Machining, Electrochemical Machining, And Combined Machining (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Einprägen von Kanälen mit einem Querschnitt von weniger als 1mm², ins­besondere weniger als 3000µm², in die Oberfläche eines Werkstücks, insbesonderefür die Herstellung von Dämpfungs­kanälen von Tintenstrahlschreibköpfen. Mit einfachen Mitteln und ohne nennenswerten Kontrollaufwand ist die Einprägung von Kanälen mit kleinem Querschnitt bei großer Genauigkeit möglich, wenn zwischen die Oberflächen des Werkstücks (2) und eines ebenflächigen Stempels (1) in die Lage des zu bildenden Kanals (3, 4, 12) ein drahtförmiges Element (5) gelegt wird, und wenn danach der Stempel (1) bis zur Anlage an die Oberfläche des Werkstücks (2) gepreßt wird.

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Einprägen von Kanälen mit einem Querschnitt von weniger als 1mm² in die Oberfläche eines Werkstücks.
  • Kanäle mit derart kleinen Querschnitten werden insbeson­dere für Tintenstrahlschreibköpfe benötigt, die nach dem Drop-on-Demand Verfahren arbeiten. Dabei werden durch einen Druckstoß in einem Flüssigkeitssystem kleine Tröpf­chen aus Düsen herausgeschleudert. Hierzu wird erheblich mehr Energie in die Flüssigkeit hineingesteckt, als zur Generation eines Tropfens erforderlich ist. Nach der Ab­lösung des Tropfens muß die restliche Energie aus der Flüssigkeit abgeleitet werden, was im allgemeinen durch die Dämpfung der Flüssigkeitsnachschwingung in einer geeigneten Dämpfungskapillare geschieht. Um eine optimale Dämpfung zu erreichen, muß der Querschnitt der Dämpfungs­kapillaren sehr genau auf die Viskosität der Tinte und die Frequenz der Flüssigkeitsschwingung abgestimmt werden. Bei den in Tintenstrahlschreibköpfen auftretenden Viskositäten und Schwingungsfrequenzen liegen die notwendigen Drossel­querschnitte zwischen 1000 und 3000 µm², die auf ca.± 100µm² eingehalten werden müssen.
  • Bisher wurden für die Bildung von Dämpfungskapillaren Kanäle durch Präzisionsprägungen mit einem aufwendigen Werkzeug in eine Edelstahlplatte geprägt. Ein mit höchster Präzision gefertigter Stempel wurde in die Stahlplatte gepreßt, wobei die Prägetiefe wegen möglicher Beschädi­gungen und Abnutzungen des Prägewerkzeugs sehr genau mit aufwendigen Meßmitteln kontrolliert werden mußte. Auch die Ausrichtung von Werkstück und Prägestempel mußt sehr genau ausgeführt werden, um eine über die ganze Länge gleich­mäßige Drosselkanaltiefe zu garantieren. Werkzeug und Fer­tigungsablauf waren aufwendig. Die Standzeit des Werkzeugs war gering.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das Verfahren der eingangs genannten Art derart zu gestalten, daß mit einfachen Mitteln und ohne nennenswerten Kontrollaufwand die Einprägung von Kanälen mit kleinem Querschnitt bei großer Genauigkeit möglich ist.
  • Die Lösung gelingt dadurch, daß zwischen die Oberflächen des Werkstücks und eines ebenflächigen Stempels in die Lage des zu bildenden Kanals ein drahtförmiges Element ge­legt wird, und daß danach der Stempel bis zur Anlage an die Oberfläche des Werkstücks gepreßt wird.
  • Anstelle eines aufwendig angefertigten Prägestempels wird ein einfacher handelsüblicher mit hoher Genauigkeit her­stellbarer Draht benutzt, der natürlich härter als das Werkstück sein muß (z.B. Wolfram-Draht). Dieser Draht wird an der Stelle, an welcher der Kanal geprägt werden soll, auf das Werkstück gelegt. Mit einer ebenflächigen Hart­metallplatte wird der Draht in das Werkstück gepreßt. Wenn die Hartmetallplatte auf dem Werkstück aufliegt, kann der Draht nicht tiefer eingeprägt werden, so daß damit der Prägevorgang beendet ist.
  • Besonders einfach und präzise lassen sich drahtförmige Elemente bei kreisrundem Querschnitt herstellen.
  • Wegen der elastischen und/oder plastischen Verformung beim Prägevorgang ist vorteilhaft der Durchmesser des draht­ förmigen Elements kleiner als die Breite des Kanals zu wählen.
  • Beim Prägevorgang wird der Draht auf jeden Fall elastisch verformt, so daß die erzielte Form des Drosselkanals am Boden eine elliptische Form hat. Das ist für die Funktion nicht entscheidend, hat aber den Vorteil, daß der Draht beim Entlasten der Hartmetallplatte wieder etwas zurück­federt und so sehr leicht wieder entfernt werden kann.
  • Unterschiedliche Kanalquerschnitte lassen sich bei Verwen­dung eines jeweils gleichen drahtförmigen Elements dadurch herstellen, daß zwischen den Stempel und das drahtförmige Element eine weiche verformbare Folie gelegt wird. Die Folie besteht vorzugsweise aus Kunststoff. Beim Prägevor­gang wird der Draht in die Folie hineingedrückt, wobei diese plastisch verformt und zerstört wird. Kunststoff­folien unterschiedlicher Dicke können sehr präzise herge­stellt werden und sind handelsüblich.
  • Wegen der möglichen plastischen Verformungen des drahtför­migen Elements ist es vorteilhaft, daß für jeden Prägevor­gang ein unbenutzter Abschnitt eines drahtförmigen Elements verwendet wird.
  • Eine besonders zweckmäßige Vorrichtung zur Ausübung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, daß sie eine Vorratsrolle für ein unbenutztes drahtför­miges Element und eine Aufwickelrolle für benutzte Abschnitte des drahtförmigen Elements aufweist, die beid­seitig des Stempels in Kanalrichtung gegenüberliegend angeordnet sind, und daß die Aufwickelrolle mittels eine derart gesteuerten Antriebseinrichtung schrittweise dreh­bar ist, daß durch jeden Prägevorgang ein Längenabschnitt des drahtförmigen Elements aufgewickelt wird, welcher länger als die für den Prägevorgang verwendete Länge ist. Mit einer solchen Vorrichtung können aufeinanderfolgend in einfacher Weise mehrere Kanäle in ein Werkstück oder gleichartige Kanäle in eine Vielzahl von Werkstücken geprägt werden.
  • In analoger Weise kann die Zuführung der zwischengelegten Folien bewirkt werden.
  • Eine ganzflächige Anlage des Stempels an der Oberfläche des Werkstücks ist ohne aufwendige Ausrichtung gewähr­leistet, wenn der Stempel über eine Kalottenfläche all­seitig um ein gewisses Maß schwenkbar geführt ist.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren bietet die Möglichkeit, nicht nur gerade, sondern auch gebogene Kanalführungen herzustellen, was bisher mit einfachen Stempeln nicht mög­lich war. Variationen der Kanalgeometrie sind auf ein­fachste Weise ohne Neubau des Werkzeugs möglich.
  • Die Erfindung wird anhand der Beschreibung von in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert.
    • Figur 1 und Figur 2 zeigen schematisch den Anfangs- bzw. Endzustand der erfindungsgemäßen Prägung eines Kanals in ein Werkstück.
    • Figur 3 und Figur 4 zeigen schematisch eine Prägung ana­log den Figuren 1 und 2 mit zwischengelegter Kunststoffolie.
    • Figur 5 zeigt das Prinzip einer vorteilhaften Vorrichtung zur Ausübung des erfindungsgemäßen Verfahrens.
  • In den Figuren 1 bis 4 sind von einem aus Hartmetall bestehenden Stempel 1 nur die Endbereiche dargestellt, welche eine glatte und vorzugsweise polierte Oberfläche aufweisen. Mit 2 ist jeweils der Bereich eines Werkstücks bezeichnet, in welchen ein Kanal 3 bzw. 4 einzuprägen ist.
  • In Figur 1 ist unmittelbar vor Beginn der Prägung ein Draht 5 zwischen Stempel 1 und Werkstück 2 gelegt. Der Werkstoff und die Härte des Drahts 5 sind dem Material des Werkstücks 2 anzupassen. Bei der Einprägung von Kanälen in Stahl haben sich Wolfram-Drähte bewährt.
  • Nach der Aufpressung des harten Stempels 1 in Anlage an die Oberfläche des weicheren Wekstücks 2 ist, wie Figur 2 erkennen läßt, der elliptisch verformte Draht 5' in das Material des Werkstücks 2 eingesenkt, wodurch der Kanal 3 entstanden ist. Die Verformung des kreisrunden Drahts 5 in die elliptische Querschnittsform erfolgt elastisch und meist auch plastisch. Die elastische Verformung ergibt die vorteilhafte Wirkung, daß sich die Querschnittsform nach dem Abheben des Stempels 1 um ein gewisses Maß zurückver­formt, so daß der benutzte Draht leicht aus dem Kanal ent­fernbar ist. Da andererseits in den meisten Fällen auch eine plastische Verformung eintritt, ist ein Drahtab­schnitt jeweils nur einmal verwendbar.
  • Bei der Bemessung des Drahtdurchmessers in Abhängigkeit von der gewünschten Kanalbreite ist zu beachten, daß die Breite des Kanals 3 im allgemeinen größer als der Durch­messer des Drahts 5 sein wird.
  • In den Figuren 3 und 4 ist zusätzlich eine Kunststoff­folie 6 zwischen die Oberfläche des Stempels 1 und den Draht 5 gelegt. Beim Prägevorgang wird der dünne Draht 5 durch die relativ weiche Folie 6 bis an die Oberfläche des Stempels 1 gedrückt. Da die Folie andererseits in den übrigen Bereichen nicht komprimiert wird, verbleibt zwischen dem Stempel 1 und dem Werkstück 2 im Endzustand nach Figur 4 ein der Dicke der Folie entsprechender Abstand. Um eben diesen Abstand ist die Tiefe des Kanals 4 nach Figur 4 geringer als die des Kanals 3 nach Figur 2.
  • Durch Zwischenlegen verschieden dicker Folien 6 läßt sich also bei gegebenen Durchmesser des Drahts 5 die Tiefe des Kanals 4 gezielt variieren. Darüberhinaus hat die Zwischenlage einer Folie 6 den Vorteil, daß der Auflage­druck des Drahts 5 an der Oberfläche des Stempels 1 auf eine größere Fläche verteilt wird. Wegen der verringerten Flächenpressung wird deshalb die Standzeit des Stempels 1 wesentlich erhöht.
  • Mit einem Wolfram-Draht von 42µm Durchmesser wurden Ver­suche bei Verwendung von Folien verschiedener Dicke d aus Polyäthylenterephtalat gefahren. Gemessen wurde jeweils die Breite b und die Tiefe t des eingeprägten Kanals 4. Charakteristische Meßwerte sind in der folgenden Tabelle in µm angegeben.
    Figure imgb0001
  • Man erkennt, daß die Summe der Tiefe t des Kanals 4 und der Dicke d der Folie 5 konstant ist. Zu beachten ist, daß die Breite b des Kanals 4 bei dickeren Folien (im Beispiel bei d 8µm) ebenfalls kleiner wird. Da sich theoretisch nicht genau genug bestimmen läßt, wie groß der Kanalquer­ schnitt in Abhängigkeit des Durchmessers des Drahts 5 und der Dicke d der Folie 6 wird, müssen optimale Werte durch Versuche ermittelt werden.
  • Die auf den Draht 5 einwirkende Oberfläche des Stempels wurde eben und mit einer geglätteten Oberfläche gestal­tet. Es hat sich erwiesen, daß in die Oberfläche des Stempels keine Führungsnuten für den Draht 5 eingearbeitet werden dürfen, weil dann an den Seitenflächen der Kanäle 3 bzw. 4 über die Oberfläche des Werkstücks hochgedrückte Ränder entstehen können. Dann ist beispielsweise die glatte Anlage einer die offenen Seiten der Kanäle ab­schließenden Deckplatte erschwert.
  • Da insbesondere bei der Herstellung von Dämpfungskanälen für Tintenstrahlschreibköpfe eine absolut genaue Kanal­führung nicht erforderlich ist, während dagegen der Kanal­querschnitt präzise innerhalb einer sehr kleinen Toleranz­breite eingehalten werden muß, ist eine in gewissem Umfang variierende Drahtführung zwischen dem Stempel und dem Werkstück ohne Nachteile zulässig.
  • Für Versuche und zur Bearbeitung von wenigen Werkstücken können Drahtabschnitte von Hand zwischengelegt werden. Für eine Serienfertigung hat sich jedoch ein Werkzeug gemäß einer Anordnung nach Figur 5 als vorteilhaft erwiesen, bei welchem unbearbeitete Abschnitte des Drahts 5 und der Folie 6 von Vorratsrollen automatisch zugeführt werden.
  • Der Stempel 1 ist in der Führungsplatte 7 mit Spiel geführt und wird vom Stößel 8 über seine ballige Fläche 9 betätigt, so daß sich die auf den Draht einwirkende Fläche des Stempels 1 in gewissem Maß unterschiedlichen Lagen der Werkstückfläche frei anpassen kann. In das Werkstück 2 ist zwischen die Hohlräume 10 und 11 bis zur gestrichelten Linie 12 ein Verbindungskanal einzuprägen, welcher im Falle eines Dämpfungskanals von Tintenstrahlschreibköpfen einen Querschnitt von etwa 1000 bis 3000µm² aufweisen soll. Der Draht 5 wird von einer Vorratsrolle 13 durch die Aufwickelrolle 14 nach jedem Prägevorgang automatisch soweit abgezogen, daß sich unterhalb des Stempels ein neuer unbenutzter Abschnitt des Drahts 5 befindet. In ähn­licher Weise, jedoch beim Ausführungsbeispiel der Figur 5 senkrecht zur Abzugsrichtung des Drahts 5, wird jeweils ein unbenutzter Abschnitt der Folie 6 zwischen Stempel 1 und Draht 5 gezogen.
  • Mittels einer Vorrichtung nach Figur 5 können aufeinander­folgend Kanäle in eine Serie von gleichartigen Werkstücken geprägt werden. Es ist ebenfalls möglich, in ein einziges Werkstück eine Vielzahl gleicher Kanäle zu prägen, indem die relative Lage des Werkstücks zum Prägewerkzeug ent­sprechend verändert wird.

Claims (9)

1. Verfahren zum Einprägen von Kanälen mit einem Quer­schnitt von weniger als 1mm² in die Oberfläche eines Werkstücks.
dadurch gekennzeichnet, daß zwischen die Oberflächen des Werkstücks (2) und eines ebenflächigen Stempels (1) in die Lage des zu bildenden Kanals (3, 4, 12) ein drahtförmiges Element (5) gelegt wird, und daß danach der Stempel (1) bis zur Anlage an die Oberfläche des Werkstücks (2) gepreßt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß der Querschnitt des draht­förmigen Elements (5) kreisrund ist.
3. Verfahren nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet, daß der Durchmesser des draht­förmigen Elements (5) kleiner als die Breite des Kanals (3, 4, 12) ist.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Stempel (1) und das drahtförmige Element (5) vor dem Prägevorgang eine weiche verformbare Folie (6) gelegt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet, daß die Folie (6) aus Kunststoff besteht.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet, daß für jeden Prägevorgang ein unbenutzter Abschnitt eines drahtförmigen Elements (5) verwendet wird.
7. Vorrichtung zur Ausübung des Verfahrens nach Anspruch 6,
dadurch gekenhzeichnet, daß sie eine Vorratsrolle (13) für ein unbenutztes drahtförmiges Element (5) und eine Auf­wickelrolle (14) für benutzte Abschnitte des drahtförmigen Elements (5) aufweist, die beidseitig des Stempels (1) in Kanalrichtung gegenüberliegend angeordnet sind, und daß die Aufwickelrolle (14) mittels einer derart gesteuerten Antriebseinrichtung schrittweise drehbar ist, daß nach jedem Prägevorgang ein Längenabschnitt des drahtförmigen Elements (5) aufgewickelt wird, welcher länger als die für den Prägevorgang verwendete Länge ist.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet, daß sie eine Vorratsrolle für ein unbenutztes Folienband (6) und eine Aufwickelrolle für benutzte Abschnitte des Folienbandes (6) aufweist, die beidseitig des Stempels (1) gegenüberliegend angeordnet sind, und daß die Aufwickelrolle mittels einer derart gesteuerten Antriebseinrichtung schrittweise drehbar ist, daß nach jedem Prägevorgang ein Längenabschnitt des Folienbandes (6) aufgwickelt wird, welcher länger als die für den Prägevorgang verwendete Länge ist.
9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 oder 8,
dadurch gekennzeichnet, daß der Stempel (1) über eine Kalottenfläche (9) allseitig um ein geringes Maß schwenk­bar geführt ist.
EP86201300A 1985-08-09 1986-07-23 Verfahren und Anordnung zum Einprägen von Kanälen mit geringem Querschnitt in die Oberfläche eines Werkstücks Withdrawn EP0212717A3 (de)

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DE3528642 1985-08-09

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