EP0913491A1 - Verfahren zur Herstellung eines Werkstückes aus einer Chromlegierung und dessen Verwendung - Google Patents

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EP0913491A1
EP0913491A1 EP98811018A EP98811018A EP0913491A1 EP 0913491 A1 EP0913491 A1 EP 0913491A1 EP 98811018 A EP98811018 A EP 98811018A EP 98811018 A EP98811018 A EP 98811018A EP 0913491 A1 EP0913491 A1 EP 0913491A1
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ABB Research Ltd Sweden
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    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D7/00—Modifying the physical properties of iron or steel by deformation
    • C21D7/02—Modifying the physical properties of iron or steel by deformation by cold working
    • C21D7/10—Modifying the physical properties of iron or steel by deformation by cold working of the whole cross-section, e.g. of concrete reinforcing bars
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C30/00—Alloys containing less than 50% by weight of each constituent

Definitions

  • the invention is based on a method for producing a workpiece made of a chrome alloy according to the preamble of the first claim.
  • the invention also relates to the use of that produced by the process Workpiece.
  • An alloy is known from EP 0 657 556 A1 with the composition: 32-37 % By weight chrome 28-36 % By weight nickel Max. 2nd % By weight manganese Max. 0.5 % By weight silicon Max. 0.1 % By weight aluminum Max. 0.03 % By weight carbon Max. 0.025 % By weight phosphorus Max. 0.01 % By weight sulfur Max. 2nd % By weight molybdenum Max. 1 % By weight copper 0.3 - 0.7 % By weight nitrogen Remainder iron and manufacturing-related admixtures and impurities.
  • the alloy described in EP 0 657 556 A1 is manufactured by Krupp VDM sold under the name Nicrofer® 3033 - alloy 33.
  • Krupp VDM, Nicrofer® 3033 - alloy 33, material sheet No. 4142, June 1995 edition describes that workpieces after 15% cold working should be subjected to heat treatment at temperatures from 1080 to 1150 ° C, preferably at 1120 ° C. To achieve optimal Corrosion properties are accelerated with after heat treatment Cool water. After the heat treatment, the workpieces have the low strengths described above.
  • the invention has for its object in a method for manufacturing a workpiece made of a chrome alloy of the type mentioned Material with high strength, toughness, freedom from ferromagnetism and Freedom from susceptibility to stress corrosion cracking, both in water and in to create aqueous halide solutions.
  • the workpiece is cold worked and brought to a yield strength of at least 1000 MPa (R p ⁇ 1000 MPa) by the cold working.
  • the advantages of the invention can be seen, inter alia, in the fact that degrees of cold deformation (decrease in cross section due to cold deformation) of 20 percent and more, up to over 90 percent, bring about very excellent combinations of mechanical, physical and chemical properties. Yield strengths of 1000 MPa to well over 2000 MPa can still be achieved with good toughness (elongation at break of five to over ten percent). The result is a material of the highest strength that can meet the requirements of modern technology. Another advantage is the special physical and chemical properties that cannot be found with conventional materials of the same strength and corrosion resistance. The special physical properties of the material according to the invention are evident in the absence of ferromagnetism, which is a prerequisite for use as a cap ring material in turbogenerator construction. Due to its high stability of the face-centered cubic crystal lattice, the material according to the invention does not show any deformation martensite even after severe cold working and thus remains free of ferromagnetism.
  • the present invention has provided a material which, owing to its excellent combination of mechanical strength and toughness, as well as corrosion resistance and its resistance to stress corrosion cracking and the absence of ferromagnetism, can be used specifically in the following fields of application: energy technology, offshore technology and oil drilling technology, air, and space, civil engineering, general mechanical engineering, chemical and petrochemical industry.
  • the drawing shows the yield strength R p02 , the tensile strength R m and the elongation at break A 5 depending on the degree of cold deformation.
  • the particularly preferred alloy ranges had the following composition: 32-37 % By weight chrome 28-36 % By weight nickel Max. 2nd % By weight manganese Max. 0.5 % By weight silicon Max. 0.1 % By weight aluminum Max. 0.03 % By weight carbon Max. 0.025 % By weight phosphorus Max. 0.01 % By weight sulfur 0.5 - 2 % By weight molybdenum 0.3 - 1 % By weight copper 0.3 - 0.7 % By weight nitrogen Remainder iron and manufacturing-related admixtures and impurities.
  • the properties of the invention cold worked alloys are summarized in Table 1. Two comparison alloys are included in the table. It is about the alloys most used today worldwide for the alloy according to the invention Use as material for highly stressed generator rotor cap rings.
  • the cold-formed alloy according to the invention is obviously distinguished by an unusually good combination of strength, ductility and toughness.
  • the decisive superiority of the cold-formed chrome-based alloy is evident in the corrosion properties and resistance to stress corrosion cracking. It is known that the corrosion resistance of austenitic steels increases in proportion to the chromium, molybdenum and nitrogen content, corresponding to the empirical active sum% Cr + 3.3% Mo + 20% N. An effective total value of approximately 45 is achieved with the alloy according to the invention.
  • the corrosion resistance is therefore at a level which is significantly higher than that of the steels used today for generator rotor cap rings with 18% Cr, 18% Mn, 0.6N or 18% Mn, 5% Cr, 0.55% C.

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Abstract

Bei einem Verfahren zur Herstellung eines Werkstückes aus einer Chromlegierung, bestehend aus: 32 - 37: Gew. - %Chrom, 28 - 36: Gew. - %Nickel, max. 2: Gew. - %Mangan, max. 0.5: Gew. - %Silizium, max. 0.1: Gew. - %Aluminium, max. 0.03: Gew. - %Kohlenstoff, max. 0.025: Gew. - %Phosphor, max. 0.01: Gew. - %Schwefel, max. 2: Gew. - %Molybdän, max. 1: Gew. - %Kupfer, 0.3 - 0.7: Gew. - %Stickstoff, Rest Eisen sowie herstellungsbedingte Beimengungen und Verunreinigungen, wird das Werkstück kaltverformt und durch die Kaltverformung auf eine Streckgrenze Rp0.2 von mindestens 1000 MPa (Rp0.2 >= 1000 MPa) gebracht. <IMAGE>

Description

Technisches Gebiet
Die Erfindung geht aus von einem Verfahren zur Herstellung eines Werkstückes aus einer Chromlegierung nach dem Oberbegriff des ersten Anspruches. Die Erfindung betrifft ebenfalls die Verwendung des nach dem Verfahren hergestellten Werkstückes.
Stand der Technik
In der Energietechnik, insbesondere für Kappenringe (Englisch: ,,Retaining Rings") im Turbogeneratorenbau, der Offshore-Technik, in der Luft- und Raumfahrt, in der Architektur, im Allgemeinen Maschinenbau, in der chemischen Industrie und in der Verkehrstechnik werden Werkstoffe verlangt, die neben sehr hoher Festigkeit, Zähigkeit und Freiheit von Ferromagnetismus auch frei sind von Anfälligkeit auf Korrosion und Spannungsrisskorrosion, sowohl in Wasser als auch in wässerigen Halogenidlösungen. Werkstoffe die alle diese Bedingungen genügend erfüllen sind jedoch bis heute unbekannt. Deshalb wird jeweils versucht, Werkstoffe für den jeweiligen Anwendungsbereich so auszuwählen, dass die wichtigsten Eigenschaften zumindest abgedeckt werden um ein Versagen des Werkstoffes zu verhindern. Dabei wird in Kauf genommen, dass bei sich ändernden Betriebsbedingungen durch zu wenig beachtete Nebeneigenschaften der Werkstoff versagen kann.
Bei Kappenringen im Turbogeneratorenbau werden beispielsweise Stähle mit der Zusammensetzung 18%Cr, 18%Mn, 0.6N bzw. 18%Mn, 5%Cr, 0.55%C verwendet. Diese Werkstoffe weisen zwar die gewünschte hohe Festigkeit, Zähigkeit und Freiheit von Ferromagnetismus auf, ihre Korrosions- und Spannungsrisskorrosionseigenschaften können jedoch bei besonders korrosionsfördernden Betriebs- und Umweltbedingungen zum Problem werden.
Aus der EP 0 657 556 A1 ist eine Legierung bekannt mit der Zusammensetzung:
32 - 37 Gew.- % Chrom
28 - 36 Gew.- % Nickel
max. 2 Gew.- % Mangan
max. 0.5 Gew.- % Silizium
max. 0.1 Gew.- % Aluminium
max. 0.03 Gew.- % Kohlenstoff
max. 0.025 Gew.- % Phosphor
max. 0.01 Gew.- % Schwefel
max. 2 Gew.- % Molybdän
max. 1 Gew.- % Kupfer
0.3 - 0.7 Gew.- % Stickstoff
Rest Eisen sowie herstellungsbedingte Beimengungen und Verunreinigungen.
Diese in der EP 0 657 556 A1 beschriebenen Legierungen weisen zwar eine gewünschte hohe Beständigkeit gegen allgemeine Korrosion auf, erreichen aber lediglich Streckgrenzen (,,Dehngrenzen") von maximal ungefähr 500 MPa und Zugfestigkeiten von ungefähr 850 MPa. Dies genügt den oben gestellten Forderungen an höchste Festigkeiten, die die vorgängig beschriebenen Legierungen erfüllen, jedoch nicht.
Die in der EP 0 657 556 A1 beschriebenen Legierung wird von der Firma Krupp VDM unter dem Namen Nicrofer® 3033 - alloy 33 vertrieben. Im zugehörigen Werkstoffblatt, Krupp VDM, Nicrofer® 3033 - alloy 33, Werkstoffblatt Nr. 4142, Ausgabe Juni 1995, wird beschrieben, dass Werkstücke nach 15% Kaltverformung einer Wärmebehandlung unterworfen werden sollten, die bei Temperaturen von 1080 bis 1150°C, vorzugsweise bei 1120°C erfolgen soll. Zur Erzielung optimaler Korrosionseigenschaften ist nach der Wärmebehandlung beschleunigt mit Wasser abzukühlen. Nach der Wärmebehandlung weisen die Werkstücke die oben beschriebenen, geringen Festigkeiten auf.
Darstellung der Erfindung
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, bei einem Verfahren zur Herstellung eines Werkstückes aus einer Chromlegierung der eingangs genannten Art einen Werkstoff mit hoher Festigkeit, Zähigkeit, Freiheit von Ferromagnetismus und Freiheit von Anfälligkeit auf Spannungsrisskorrosion, sowohl in Wasser als auch in wässerigen Halogenidlösungen zu schaffen.
Erfindungsgemäss wird dies durch die Merkmale des ersten Anspruches erreicht. Kern der Erfindung ist es also, dass das Werkstück kaltverformt und durch die Kaltverformung auf eine Streckgrenze von mindestens 1000 MPa (Rp ≥ 1000 MPa) gebracht wird.
Die Vorteile der Erfindung sind unter anderem darin zu sehen, dass Kaltverformungsgrade (Querschnittsabnahme durch Kaltverformung) von 20 Prozent und mehr, bis zu über 90 Prozent, ganz hervorragende Kombinationen von mechanischen, physikalischen und chemischen Eigenschaften bewirken. Es können so Streckgrenzen von 1000 MPa bis deutlich über 2000 MPa bei immer noch guter Zähigkeit (Bruchdehnung von fünf bis über zehn Prozent) erzielt werden. Es entsteht so ein Werkstoff höchster Festigkeit, der die Anforderungen der modernen Techniken zu erfüllen vermag.
Ein weiterer Vorteil sind die besonderen physikalischen und chemischen Eigenschaften, die bei herkömmlichen Werkstoffen gleicher Festigkeit und gleicher Korrosionsbeständigkeit nicht zu finden sind. Die besonderen physikalischen Eigenschaften des erfindungsgemässen Werkstoffs zeigen sich wesentlich in der Abwesenheit von Ferromagnetismus, welche Voraussetzung für die Anwendung als Kappenringwerkstoff im Turbogeneratorenbau ist. Der erfindungsgemässe Werkstoff zeigt durch seine hohe Stabilität des kubisch-flächenzentrierten Kristallgitters auch nach starker Kaltverformung keinen Verformungsmartensit und bleibt somit frei von Ferromagnetismus.
Die besonderen chemischen Eigenschaften des erfindungsgemäss stark kaltverformten Werkstoffes zeigen sich im Widerstand gegen Spannungsrisskorrosion in Wasser und wässrigen Halogenidlösungen. Andere kaltverformte, nicht ferromagnetische korrosionsbeständige Werkstoffe, bis in die Klasse der ,,Superaustenite" hinauf, insbesondere aber alle bisher in der Technik üblichen Stähle für Kappenringe zeigen sich im hochfesten, kaltverformten Zustand stets anfällig auf Spannungsrisskorrosion, zumindest in warmen, wässrigen Chloridlösungen. Mit dem erfindungsgemässen hohen Kaltverformungsgrad von 20 Prozent und mehr, angewandt auf die genannte Chromlegierung, ist hier nun erstmals ein Werkstoff geschaffen worden, der selbst bei höchster Festigkeit, Korrosionsbeständigkeit sowie zugleich Abwesenheit von Ferromagnetismus völlig beständig gegen Spannungsrisskorrosion in wässrigen Halogenidlösungen ist.
Die vorliegende Erfindung hat mit dem genannten Verfahren einen Werkstoff bereitgestellt, der aufgrund seiner hervorragenden Kombination von mechanischer Festigkeit und Zähigkeit sowie Korrosionsbeständigkeit und seines Widerstandes gegen Spannungsrisskorrosion sowie Abwesenheit von Ferromagnetismus spezifisch in folgenden Anwendungsgebieten eingesetzt werden kann: Energietechnik, Offshoretechnik und Ölbohrtechnik, Luft-, und Raumfahrt, Hoch- und Tiefbau, Allgemeiner Maschinenbau, Chemische und Petrochemische Industrie.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen und Verwendungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Kurze Beschreibung der Zeichnung
In der Zeichnung ist die Streckgrenze Rp02, die Zugfestigkeit Rm und die Bruchdehnung A5 abhängig vom Kaltverformungsgrad dargestellt.
Weg zur Ausführung der Erfindung
Werkstücke aus Chrombasis-Legierungen der nachfolgenden Zusammensetzung wurden kaltverformt.
32 - 37 Gew.- % Chrom
28 - 36 Gew.- % Nickel
max. 2 Gew.- % Mangan
max. 0.5 Gew.- % Silizium
max. 0.1 Gew.- % Aluminium
max. 0.03 Gew.- % Kohlenstoff
max. 0.025 Gew.- % Phosphor
max. 0.01 Gew.- % Schwefel
max. 2 Gew.- % Molybdän
max. 1 G Gew.- % Kupfer
0.3 - 0.7 Gew.- % Stickstoff
Rest Eisen sowie herstellungsbedingte Beimengungen und Verunreinigungen.
Die besonders bevorzugten Legierungsbereiche wiesen folgende Zusammensetzung auf:
32 - 37 Gew.- % Chrom
28 - 36 Gew.- % Nickel
max. 2 Gew.- % Mangan
max. 0.5 Gew.- % Silizium
max. 0.1 Gew.- % Aluminium
max. 0.03 Gew.- % Kohlenstoff
max. 0.025 Gew.- % Phosphor
max. 0.01 Gew.- % Schwefel
0.5 - 2 Gew.- % Molybdän
0.3 - 1 Gew.- % Kupfer
0.3 - 0.7 Gew.- % Stickstoff
Rest Eisen sowie herstellungsbedingte Beimengungen und Verunreinigungen.
Diese Werkstücke wurden dabei verschiedenen Kaltverformungsgraden unterworfen und die so erhaltenen Werkstücke untersucht. In der einzigen Figur ist die Streckgrenze Rp02, die Zugfestigkeit Rm und die Bruchdehnung A5 dem Kaltverformungsgrad gegenübergestellt. Wie aus der Figur ersichtlich ist, konnten bei Kaltverformungsgraden über 25% Streckgrenzen von über 1000 MPa erreicht werden. Die kaltverformten Werkstücke wurden verschiedenen Korrosions- und Spannungsrisskorrosionversuchen unterworfen, wobei mindestens die gleich guten Werte wie bei unverformten Werkstücken erzielt wurden.
Ausführungsbeispiel 1:
Eine Chrombasis-Legierung der folgenden chemischen Zusammensetzung
32.9 Gew.-% Chrom
30.9 Gew.-% Nickel
0.64 Gew.-% Mangan
0.31 Gew.-% Silizium
0.01 Gew.-% Kohlenstoff
0.01 Gew.-% Phosphor
1.67 Gew.-% Molybdän
0.58 Gew.-% Kupfer
0.39 Gew.-% Stickstoff
sowie übliche herstellungsbedingte Beimengungen und Verunreinigungen und den Rest als Eisen, wies als Walzblech mit den Abmessungen 150 mm x 500 mm im lösungsgeglühten und abgeschreckten Zustand die folgenden Eigenschaften auf: Streckgrenze Rp02= 466 MPa, Zugfestigkeit Rm = 848 MPa, Bruchdehnung A5 = 65 %, magn. Permeabilität µr < 1.004, kritische Spaltkorrosionstemperatur Tccc = 20°C. Die Legierung wurde im Stangenformat mit 15 mm Durchmesser durch ,,Rundhämmern" bei Raumtemperatur kaltverformt auf die Durchmesser 11.2 mm, 9.2 mm, 7.2 mm und 5.7 mm, entsprechend einer Kaltverformung von 40%, 59%, 75% und 84%. Auch nach der stärksten Kaltverformung war die Legierung homogen austenitisch, frei von Ausscheidungen, vollkommen unmagnetisch (µr < 1.004) mit den folgenden mechanischen Eigenschaften: Streckgrenze Rp02= 2100 MPa, Zugfestigkeit Rm = 2100 MPa, Bruchdehnung A5 = 10 %. Der Widerstand gegen lokale Korrosion wurde durch die Kaltverformung nicht beeinträchtigt, die kritische Spaltkorrosionstemperatur, Tccc, blieb auf dem gleich hohen Wert von 20°C wie im lösungsgeglühten Zustand.
Ausführungsbeispiel 2:
Eine lösungsgeglühte Walzplatte der gleichen chemischen Zusammensetzung wie in Beispiel 1 wurde, ausgehend vom lösungsgeglühten Zustand, durch Kaltwalzen verformt. Der Umformgrad betrug 25% und 35%. Die Eigenschaften der erfindungsgemäss kaltverformten Legierung sind in der Tabelle 1 zusammengefasst. Zwei Vergleichslegierungen sind mit in die Tabelle aufgenommen. Es handelt sich dabei um die heute weltweit am meisten verwendeten Legierungen für den erfindungsgemässen Einsatz als Werkstoff für hochbeanspruchte Generatorrotor-Kappenringe.
Offensichtlich zeichnet sich die erfindungsgemäss kaltverformte Legierung aus durch eine ungewöhnlich gute Kombination von Festigkeit, Duktilität und Zähigkeit. Die entscheidende Überlegenheit der kaltverformten Chrombasis-Legierung offenbart sich aber bei den Korrosionseigenschaften und dem Widerstand gegen Spannungsrisskorrosion. Es ist bekannt, dass der Korrosionswiderstand austenitischer Stähle proportional zum Chrom-, Molybdän- und Stickstoffgehalt steigt, entsprechend der empirischen Wirksumme %Cr+3.3%Mo+20%N. Mit der erfindungsgemässen Legierung wird ein Wirksummenwert von etwa 45 erzielt. Der Korrosionswiderstand liegt damit auf einem Niveau, das deutlich höher liegt als das der heute für Generatorrotor-Kappenringe eingesetzte Stähle mit 18%Cr, 18%Mn, 0.6N bzw. 18%Mn, 5%Cr, 0.55%C. Dies zeigt sich experimentell in der kritischen Spaltkorrosionstemperatur, die für die erfindungsgemäss kaltverformte Legierung bei 20°C liegt, während sie für die Legierungen mit 18%Cr, 18%Mn, 0.6%N bzw. 18%Mn, 5%Cr, 0.55%C unter -3°C liegt.
Legierung Kaltverformungsgrad [%] Streckgrenze Rp0.2[MPa] Zugfestigkeit Rm [MPa] Bruchdehnung A5[%] Kerbschlagarbeit AV[J]
Gemäss 0 466 848 65 >300
Beispiel 2 25 1015 1140 25 218
35 1110 1210 22 170
18Cr,18Mn 0 500 850 65 270
0.6N 25 1040 1160 26 185
35 1170 1250 22 150
18Mn,5Cr 0 460 850 65 200
0.55C 25 850 1150 35 85
35 1050 1220 28 60
Besonders hervorzuheben ist jedoch der Widerstand gegen Spannungsrisskorrosion der erfindungsgemäss kaltverformten Legierung. Dazu wurden bruchmechanische Tests mit vorermüdeten DCB-Proben in Wasser und 22%iger NaCl-Lösung durchgeführt. Nach einer Prüfdauer von 2000 h hat sich kein Risswachstum gezeigt. Damit kann als mögliche Obergrenze für ein Risswachstum ein Wert von < 10-11 m/s angegeben werden. Die Vergleichswerkstoffe zweigen demgegenüber ein Risswachstum von ca. 10-9 m/s (18%Cr, 18%Mn, 0.6%N) bzw. 10-8 m/s (18%Mn, 5%Cr, 0.55%C).
Selbstverständlich ist die Erfindung nicht auf die gezeigten und beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt.

Claims (10)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Werkstückes aus einer Chromlegierung, bestehend aus: 32 - 37 Gew.- % Chrom, 28 - 36 Gew.- % Nickel, max. 2 Gew.- % Mangan, max. 0.5 Gew.- % Silizium, max. 0.1 Gew.- % Aluminium, max. 0.03 Gew.- % Kohlenstoff, max. 0.025 Gew.- % Phosphor, max. 0.01 Gew.- % Schwefel, max. 2 Gew.- % Molybdän, max. 1 Gew.- % Kupfer, 0.3 - 0.7 Gew.- % Stickstoff, Rest Eisen sowie herstellungsbedingte Beimengungen und Verunreinigungen,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Werkstück kaltverformt und durch die Kaltverformung auf eine Streckgrenze von mindestens 1000 MPa (Rp ≥ 1000 MPa) gebracht wird.
  2. Verfahren zur Herstellung eines Werkstückes aus einer Chromlegierung, bestehend aus: 32 - 37 Gew.- % Chrom, 28 - 36 Gew.- % Nickel, max. 2 Gew.- % Mangan, max. 0.5 Gew.- % Silizium, max. 0.1 Gew.- % Aluminium, max. 0.03 Gew.- % Kohlenstoff, max. 0.025 Gew.- % Phosphor, max. 0.01 Gew.- % Schwefel, 0.5 - 2 Gew.- % Molybdän, 0.3 - 1 Gew.- % Kupfer, 0.3 - 0.7 Gew.- % Stickstoff, Rest Eisen sowie herstellungsbedingte Beimengungen und Verunreinigungen,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Werkstück kaltverformt und durch die Kaltverformung auf eine Streckgrenze von mindestens 1000 MPa (Rp ≥ 1000 MPa) gebracht wird.
  3. Verfahren zur Herstellung eines Werkstückes nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Kaltverformungsgrad mindestens 20% beträgt.
  4. Verwendung des nach einem der Ansprüche 1 bis 3 hergestellten Werkstückes für Generator / Rotor Kappenringe.
  5. Verwendung des nach einem der Ansprüche 1 bis 3 hergestellten Werkstückes in der Offshore und Ölbohrtechnik für Ventile, Rohrleitungen, Verbindungselemente und Schwerstangen.
  6. Verwendung des nach einem der Ansprüche 1 bis 3 hergestellten Werkstückes in der Luft- und Raumfahrttechnik für lasttragende Bauteile sowie für Verbindungselemente, insbesondere Schrauben, Bolzen und Nieten.
  7. Verwendung des nach einem der Ansprüche 1 bis 3 hergestellten Werkstückes im Hoch- und Tiefbau für Verbindungselemente wie Nägel, Nieten, Schrauben Dübel sowie für Zugseile, Felsanker, Befestigungselemente an Fassaden, Fassadenverankerungen, Tunnels, Brücken, Dächern einschliesslich Dachaufhängungen für Schwimmbäder, sowie für Vorspannkabel, Spannschlösser, Ankerplatten, Gelenke, Leitplankenverankerungen, Tragkonstruktionen, Armierungen und für tragende Elemente im Stahlbau.
  8. Verwendung des nach einem der Ansprüche 1 bis 3 hergestellten Werkstückes im allgemeinen Maschinenbau und in der chemischen und petrochemischen Industrie, wo hochfeste Bauteile unter mechanischen Spannungen mit spannungsrisskorrosiven Medien beaufschlagt sind.
  9. Verwendung des nach einem der Ansprüche 1 bis 3 hergestellten Werkstückes für Bauteile in der Verkehrstechnik zu Wasser und zu Lande, in amphischen Fahrzeugen, in Trag- und Leitsystemen die zugleich mechanische Belastungen und aggressive Umgebungen ertragen müssen.
  10. Verwendung des nach einem der Ansprüche 1 bis 3 hergestellten Werkstückes in Sport- und Freizeitgeräten, einschliesslich Schiffbau und Taucherausrüstungen.
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