EP0903447A1 - Vefahren zum Herstellen von Unterdachplatten - Google Patents

Vefahren zum Herstellen von Unterdachplatten Download PDF

Info

Publication number
EP0903447A1
EP0903447A1 EP97810684A EP97810684A EP0903447A1 EP 0903447 A1 EP0903447 A1 EP 0903447A1 EP 97810684 A EP97810684 A EP 97810684A EP 97810684 A EP97810684 A EP 97810684A EP 0903447 A1 EP0903447 A1 EP 0903447A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
spacer
adhesive
stack
spacers
panels
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP97810684A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Walter Henggeler
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
DIETRICH ISOLIERPLATTENFABRIK
Original Assignee
Individual
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Individual filed Critical Individual
Priority to EP97810684A priority Critical patent/EP0903447A1/de
Publication of EP0903447A1 publication Critical patent/EP0903447A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04D—ROOF COVERINGS; SKY-LIGHTS; GUTTERS; ROOF-WORKING TOOLS
    • E04D12/00—Non-structural supports for roofing materials, e.g. battens, boards
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B7/00—Roofs; Roof construction with regard to insulation
    • E04B7/20—Roofs consisting of self-supporting slabs, e.g. able to be loaded
    • E04B7/22—Roofs consisting of self-supporting slabs, e.g. able to be loaded the slabs having insulating properties, e.g. laminated with layers of insulating material
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04D—ROOF COVERINGS; SKY-LIGHTS; GUTTERS; ROOF-WORKING TOOLS
    • E04D13/00—Special arrangements or devices in connection with roof coverings; Protection against birds; Roof drainage ; Sky-lights
    • E04D13/16—Insulating devices or arrangements in so far as the roof covering is concerned, e.g. characterised by the material or composition of the roof insulating material or its integration in the roof structure
    • E04D13/1606—Insulation of the roof covering characterised by its integration in the roof structure
    • E04D13/1612—Insulation of the roof covering characterised by its integration in the roof structure the roof structure comprising a supporting framework of roof purlins or rafters

Definitions

  • the invention relates to a method for producing Sub-roof panels according to the preamble of claim 1.
  • roof panels are used for the construction of thermally insulated Roof structures used, the insulation layer for example from mineral fibers between the roof structure and the roof covering is.
  • the decking sheets wear the roof covering or roof skin, for example the bricks, while the spacers prevent the insulation layer pressed together under the influence of the roof load becomes.
  • a generic comparable element for a heat and sound-absorbing sub-roof is, for example, by DE-A 34 37 446 became known. With this element is the insulation layer however as a section directly under the decking plate glued. This creates high manufacturing costs and Client cannot choose between different at will Choose thermal insulation materials. In addition, the finished Insulating elements have a high transport and storage volume. Also the Disposal causes considerable problems with glued Insulation layer, if this e.g. made of mineral fibers, the cover plate but made of wood fibers.
  • the insulation layer is not at all with this method more glued to the decking plate, but only on the Construction site loosely laid on the supporting structure.
  • the only one consisting of the cover plate and the spacer Sub-roof panels are manufactured by the manufacturer after applying the adhesive, or immediately after the actual gluing process stacked in such a way that there are always several decking panels lie flat on one another, or the ones assigned to them Spacers are staggered next to each other in steps. In this stacking state, which is extremely space-saving, the adhesive bond is then finally cured.
  • a special rationalization effect can be achieved if both a cold glue and a Hot melt adhesive (hot melt) is applied and if before Stacking a contact pressure is exerted on each spacer.
  • hot melt Hot melt
  • In the sub-roof area are preferred for adhesive bonds waterproof cold glue used, which are cold curing, whereby however, a contact pressure over the entire curing time is required.
  • the pressure-free adhesive and quick curing Hot melt adhesives have the disadvantage that the Adhesive connection under the very high temperatures in foil-packed Stacking or loosening directly under the brick layer or postpones.
  • the combination of cold glue according to the invention and hot melt adhesive now enables immediate Fixing the spacers, but only a very short time Pressure is required while the cold glue is in the stack hardens. In this way, production can also be special can be easily automated.
  • the adhesive is preferred for automated production only applied to the cover plate. It can a medium strip of hot melt adhesive on the contact surface and at least one outer strip on each side of it Cold glue can be applied. This creates a stable Compound, which is also in a plasticization of the Hot melt adhesive can not move.
  • the adhesive application and the pressing of the spacers preferably takes place at separate workstations, the Covering panels on a conveyor to the work stations be transported.
  • the level of automation such a high number of work cycles per unit of time to reach.
  • further workstations may be arranged, e.g. a separate feed station, a discharge station or a straightening station for precise positioning of the spacers.
  • the spacers can be glued to the Covering plates but also directly when building the stack respectively.
  • This method of production is particularly suitable for a production with a relatively low degree of automation, just a few simple tools required are. In such a case, the Adhesive advantageously applied only to the spacers.
  • a particularly space-saving and also with regard to one Pressing advantageous stack can be achieved if the flat covering sheets one on top of the other Stacks each form a group and when a stack is made several groups is built, two groups each form a group in which the spacers of the one Group turned upside down against the cover plates of the others Group are directed. Despite the lateral staggering of the In this way, spacer bars can be used for numerous under-roof panels stacked on top of each other without the whole Stack gets an excessive width.
  • the gaps between the exposed end faces of the spacers one Group and the opposite cover plate of the neighboring Group are filled out by web elements, which are cut out like a staircase so that each exposed one Front side rests on a cutout.
  • web elements which are cut out like a staircase so that each exposed one Front side rests on a cutout.
  • the stacks are advantageously made by means of those remaining on the stack Straps held together and pressed together.
  • Such straps are made of metal or plastic Known and common for holding general cargo together. They can be tensioned so that one for one Adhesive connection sufficient contact pressure is achieved.
  • the stacks can, however, until the final hardening of the Adhesive also pressed together with at least one detachable drawstring with straps remaining on the stack and detachable drawstrings also used together can be.
  • the contact pressure also apply to the stack using a press.
  • a wood fiber hardboard is preferably used for the cover plate used with a smooth and with a rough side.
  • the spacer also consists of a fibreboard of lower density, being so on the smooth side of the decking sheet is glued to that Fibers of the spacer essentially in one plane in the run at right angles to the decking plate.
  • For wood fiber boards Because of the manufacturing process, there is a certain one Orientation of the fibers that are used on the spacer can be that the fibers stand upright if possible run at right angles to the decking panel. In order to the greatest possible pressure resistance is achieved.
  • the smooth one Side of the wood fiber hardboard provides a good contact area for the glue connection, while the rough side is an inspection of the sub-roof during assembly.
  • Alternatively could also be another plate, e.g. a bitumen Fibreboard, a chipboard or even a board a mineral material can be used.
  • the Spacer could e.g. from waste paper, solid wood, cork, etc. consist.
  • a sub-roof panel 1 consists in essentially from a rectangular decking plate 2 to which on a long side 5, a spacer 4 is glued.
  • the Cover plate consists for example of a hardboard with a thickness of 3.5mm to 5.0mm.
  • the plate has a smooth side due to the manufacturing process, on which the Spacer 4 is glued and a rough side with a Grain 10, which of the roof covering, not shown here turned towards.
  • the spacer 4 also consists of a fibreboard, or it is cut from such a plate, whose density is lower than that of the cover plate 2. As indicated in Figure 1, the spacer is so glued that the individual fibers essentially in are oriented at right angles ⁇ to the cover plate 2. In order to a particularly high compressive strength is achieved and the Allows the use of a relatively light and soft insulation material.
  • the spacer 4 also does not extend over the entire long side 5, so that a lateral overlap area 6 is formed for the decking plate.
  • the insulation layer 3, for example made of mineral wool, plant fibers, etc. in Figure 1 is only for completeness shown. This layer of insulation is not firm with the cover plate 2, but is separately provided by the customer Cuts or rolls delivered and directly when building the Posted under roof. The width of the insulation strips is dimensioned so that on the spacer 4 facing longitudinal side forms a longitudinal overlap area 7.
  • the sub-roof panels 1 built in rows from the eaves to the ridge. You are lying on a view formwork 9 by the Rafters 8 is worn. After striking an insulation layer 3, this in turn is from a sub-roof panel 1 covered, with the individual plates scaly overlap. The attachment is done by mounting Counter battens with special nails or screws that go into the underlying rafters 8 are driven. On this one not shown counter battens and roof battens Roof skin consisting of bricks, sheet metal, etc. laid.
  • Figures 3 and 3a show a highly schematic semi-automatic Production in which the spacer bars are already in place stacked.
  • a conveyor belt or chain 11 moves in the direction of arrow a and transports individual cover plates 2 to different workstations. They pass at least one glue application station 12, an adhesive station 13, a pressing station 14 and a removal station 15. Before the glue application station 12 could be another separate feed station can be arranged.
  • the decking sheets are provided as a stack 16 at the beginning of the conveyor belt.
  • the individual spacer webs 4 rest as a stack 19 the gluing station 13 ready.
  • a cold glue dispenser 17 a double track of cold glue 23 (FIG. 3a) on the contact surface applied.
  • a hot melt adhesive dispenser 18 a middle trace of hot melt adhesive 22 is applied.
  • a spacer 4 is placed on each contact surface coated with adhesive and placed exactly positioned.
  • the sub-roof panels 1 from Conveyor belt 11 removed and on a stack 21 on the way described in more detail below for the final curing of the cold glue stacked.
  • Figure 4 shows an alternative production option with identical workstations as in the exemplary embodiment according to Figure 3.
  • the same components therefore have the same Reference numerals.
  • the feed is not carried out on one Conveyor belt, but on a turntable 25, which is cycled rotates about a central axis 27.
  • the adhesive dispenser 17 and 18 must therefore be moved on a feed path 26, to apply the traces of glue.
  • the stack 21 is placed on suitable supports 34, so that it can be lifted later with a forklift.
  • a stop frame is used on one long side as stop aids 35 and a stop side wall on one end face 36.
  • the stop frame 35 can be after the finished construction Remove the stack to make strapping easier.
  • the stacking is carried out in such a way that several cover plates each 2a to 2f lie flat on top of each other.
  • the assigned to them Spacers 4a to 4f lie side by side and are staggered like stairs. Since the graduation in Not continued arbitrarily with regard to the stack width the stack is divided into several groups 28, 28 ' divided. Two successive groups each form a pair of groups 29. The two groups of a pair are reversed in each case, i.e. rotated by 180 °, facing each other.
  • the spacers 4a to 4f of group 28 are thus directed against the first cover plate 2a of group 28 ', while the spacers 4a 'to 4f' of the reverse staggered second group 28 'against the top cover plate 2f group 28 are directed.
  • a second follows Group pair 29 ', which in turn has the same structure as that first group pair 29.
  • groups of Six sub-roof tiles each shown. That number, as well however, how the number of group pairs can vary depending on the application vary.
  • Figure 6 shows such a web element made of sheet steel, the to achieve sufficient lateral stability Bend 31 has. Width and height of the individual sections 32 correspond to the width of the individual spacers 4 and the height difference in the graduation.
  • Spacer blocks 33 inserted to deflect the decking plates to prevent.
  • a power transmission for pressing purposes is not necessary here. After pressing and The web elements can also harden the adhesive connections 30 removed and replaced by spacer blocks 33 become.
  • Figure 7 shows a view of the long side of a stack 21, four web elements distributed over the entire length 30 are inserted per group pair. At two places the stack is surrounded by a strapping 39 and is compressed and stabilized by it. The strapping are not directly on the sub-roof panels, but develop their pressing force via a lower square timber 37 and an upper square timber 38. The two strapping are sufficient for the later transport of the stack. However, to at least during the curing time of the adhesive Generating sufficient contact pressure is in the middle range a releasable tensioning strap 40 is applied, which by means of a Clamping device 41 brought to a desired clamping force can be.
  • the stop frame 35 has already been removed in FIG to make it easier to put on the straps and straps. After removing the strap 40, the whole Stack still be surrounded with a shrink wrap, which protects the roof tiles from moisture.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Architecture (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Electromagnetism (AREA)
  • Roof Covering Using Slabs Or Stiff Sheets (AREA)

Abstract

Die Unterdachplatten (1) bestehen aus je einer Deckbelagplatte zum Ueberdecken einer Dämmschicht (3) und aus einem Distanzsteg (4), der an einer Längsseite (5) angeklebt ist und der die Dämmschicht vor einem Zusammenpressen durch die Dachlast schützt. Die Unterdachplatten werden unmittelbar nach dem Auftragen des Klebstoffs auf wenigstens einer Kontaktfläche zwischen Deckbelagplatte und Distanzsteg gestapelt. Dabei liegen jeweils mehrere Deckbelagplatten 2a bis 2f flächig aufeinander und die ihnen zugeordneten Distanzstege 4a bis 4f liegen treppenartig gestaffelt nebeneinander. In dieser Position und gegebenenfalls unter Anlage eines Anpressdrucks erfolgt die endgültige Aushärtung der Klebverbindung. <IMAGE> <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Unterdachplatten gemäss dem Oberbegriff von Anspruch 1. Derartige Unterdachplatten werden für den Aufbau von wärmegedämmten Dachkonstruktionen verwendet, wobei die Dämmschicht beispielsweise aus Mineralfasern zwischen der Dachkonstruktion und der Dachbedeckung liegt. Die Deckbelagplatten tragen dabei die Dachbedeckung oder Dachhaut, also beispielsweise die Ziegel, während die Distanzstege verhindern, dass die Dämmschicht unter Einwirkung der Dachlast zusammengepresst wird.
Ein gattungsmässig vergleichbares Element für ein wärme- und schalldämmendes Unterdach ist beispielsweise durch DE-A 34 37 446 bekannt geworden. Bei diesem Element ist die Dämmschicht allerdings als Abschnitt direkt unter die Deckbelagplatte geklebt. Dabei entstehen hohe Herstellungskosten und der Bauherr kann nicht nach Belieben zwischen verschiedenen Wärmedämm-Materialien wählen. Ausserdem haben die fertigen Dämmelemente ein hohes Transport- und Lagervolumen. Auch die Entsorgung bereitet erhebliche Probleme bei angeklebter Dämmschicht, wenn diese z.B. aus Mineralfasern, die Deckbelagplatte aber aus Holzfasern besteht.
Es ist daher eine Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren der eingangs genannten Art zu schaffen, mit dessen Hilfe die Herstellung und Handhabung vereinfacht werden kann und das damit auch eine Kostensenkung ermöglicht. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss mit einem Verfahren gelöst, das die Merkmale im Anspruch 1 aufweist.
Die Dämmschicht wird bei diesem Verfahren überhaupt nicht mehr mit der Deckbelagplatte verklebt, sondern erst auf der Baustelle lose auf die Tragkonstruktion verlegt. Die nur noch aus der Deckbelagplatte und dem Distanzsteg bestehenden Unterdachplatten werden herstellerseitig nach dem Klebstoffauftrag, bzw. nach dem eigentlichen Klebevorgang sofort gestapelt und zwar derart, dass immer mehrere Deckbelagplatten flächig aufeinanderliegen, bzw. die ihnen zugeordneten Distanzstege treppenartig gestaffelt nebeneinanderliegen. In diesem Stapelzustand, der ausserordentlich platzsparend ist, erfolgt dann die endgültige Aushärtung der Klebverbindung.
Je nach Art des verwendeten Klebstoffes ist es erforderlich, dass bis zum endgültigen Aushärten der Klebverbindung ein Anpressdruck auf den ganzen Stapel ausgeübt wird. Dies ist ersichtlicherweise erheblich einfacher, als das Pressen der einzelnen Unterdachplatten über eine längere Zeitspanne, z.B. mittels Schraubzwingen, Flächenpressen, usw.
Ein besonderer Rationalisierungseffekt kann erreicht werden, wenn auf die Kontaktfläche sowohl ein Kaltleim, als auch ein Schmelzklebstoff (Hotmelt) aufgetragen wird und wenn vor dem Stapeln ein Anpressdruck auf jeden Distanzsteg ausgeübt wird. Im Unterdachbereich werden für Klebverbindungen vorzugsweise wasserfeste Kaltleime verwendet, die kalthärtend sind, wobei jedoch über die gesamte Aushärtungszeit ein Anpressdruck erforderlich ist. Die drucklos klebenden und rasch aushärtenden Schmelzkleber haben dagegen den Nachteil, dass sich die Klebverbindung unter den sehr hohen Temperaturen in folienverpackten Stapeln oder unmittelbar unter der Ziegellage löst oder verschiebt. Die erfindungsgemässe Kombination von Kaltleim und Schmelzklebstoff ermöglicht nun eine sofortige Fixierung der Distanzstege, wobei nur ein sehr kurzzeitiger Anpressdruck erforderlich ist, während der Kaltleim im Stapel aushärtet. Auf diese Weise kann die Produktion auch besonders einfach automatisiert werden.
Für eine automatisierte Produktion wird der Klebstoff vorzugsweise nur auf die Deckbelagplatte aufgetragen. Dabei kann auf die Kontaktfläche ein mittlerer Streifen Schmelzklebstoff und auf jeder Seite davon wenigstens je ein äusserer Streifen Kaltleim aufgetragen werden. Dabei entsteht eine stabile Verbindung, die sich auch bei einer Plastifizierung des Schmelzklebstoffs nicht verschieben kann.
Der Klebstoffauftrag und das Anpressen der Distanzstege erfolgt vorzugsweise an separaten Arbeitsstationen, wobei die Deckbelagplatten auf einem Fördermittel zu den Arbeitsstationen transportiert werden. Je nach Automatisierungsgrad lässt sich derart eine hohe Anzahl Arbeitstakte pro Zeiteinheit erreichen. Am Fördermittel können selbstverständlich noch weitere Arbeitsstationen angeordnet sein, wie z.B. eine separate Aufgabestation, eine Abgabestation oder eine Richtstation zum genauen Positionieren der Distanzstege.
Wenn auf die Kontaktfläche ausschliesslich ein Kaltleim aufgetragen wird, kann das Ankleben der Distanzstege auf die Deckbelagplatten aber auch unmittelbar beim Aufbau des Stapels erfolgen. Diese Herstellungsweise eignet sich besonders für eine Produktion mit einem relativ geringen Automatisierungsgrad, wobei lediglich ein paar einfache Arbeitshilfsmittel erforderlich sind. In einem derartigen Fall wird der Klebstoff vorteilhaft nur auf die Distanzstege aufgetragen.
Ein besonders platzsparender und auch im Hinblick auf einen Pressvorgang vorteilhafter Stapel kann erzielt werden, wenn die flächig aufeinanderliegenden Deckbelagplatten eines Stapels jeweils eine Gruppe bilden und wenn ein Stapel aus mehreren Gruppen aufgebaut wird, wobei jeweils zwei Gruppen ein Gruppenpaar bilden, bei dem die Distanzstege der einen Gruppe seitenverkehrt gegen die Deckbelagplatten der anderen Gruppe gerichtet sind. Trotz der seitlichen Staffelung der Distanzstege können auf diese Weise zahlreiche Unterdachplatten aufeinander gestapelt werden, ohne dass der ganze Stapel eine übermässige Breite erhält.
Um ein Durchbiegen der Deckbelagplatten zu verhindern, aber auch um eine optimale Uebertragung der Anpresskräfte zu gewährleisten, werden die sich an den Längsseiten des Stapels ergebenden Zwischenräume zwischen den einzelnen Gruppen mit Distanzelementen überbrückt.
Besonders vorteilhaft ist es dabei, wenn die Zwischenräume zwischen den freiliegenden Stirnseiten der Distanzstege einer Gruppe und der gegenüberliegenden Deckbelagplatte der benachbarten Gruppe durch Stegelemente ausgefüllt werden, welche derart treppenartig ausgeschnitten sind, dass jede freiliegende Stirnseite an einem Ausschnitt aufliegt. Eine von oben auf den Stapel ausgeübte Anpresskraft quer zur Ebene der Deckbelagplatten wird auf diese Weise auf jeden einzelnen Distanzsteg und somit auf jede Kontaktfläche übertragen. Die Stegelemente können nach dem endgültigen Aushärten des Klebstoffs, bzw. nach dem Zusammenpressen des Stapels entfernt und durch einfache Distanzklötze ersetzt werden. Die Stegelemente bilden auf diese Weise ein stets wiederverwendbares Arbeitshilfsmittel.
Die Stapel werden vorteilhaft mittels am Stapel verbleibenden Umreifungsbändern zusammengehalten und zusammengepresst. Derartige Umreifungsbänder aus Metall oder Kunststoff sind für das Zusammenhalten von Stückgut längst bekannt und gebräuchlich. Sie lassen sich derart spannen, dass ein für eine Klebverbindung ausreichender Anpressdruck erzielt wird.
Die Stapel können aber bis zum endgültigen Aushärten des Klebstoffs auch mit wenigstens einem lösbaren Zugband zusammengepresst werden, wobei am Stapel verbleibende Umreifungsbänder und lösbare Zugbänder auch gemeinsam eingesetzt werden können. Selbstverständlich lässt sich der Anpressdruck auf den Stapel auch über eine Presse aufbringen.
Für die Deckbelagplatte wird vorzugsweise eine Holzfaserhartplatte mit einer glatten und mit einer rauhen Seite verwendet. Der Distanzsteg besteht dabei ebenfalls aus einer Holzfaserplatte von geringerer Dichte, wobei er derart auf die glatte Seite der Deckbelagplatte geklebt wird, dass die Fasern des Distanzstegs im wesentlichen in einer Ebene im rechten Winkel zur Deckbelagplatte verlaufen. Bei Holzfaserplatten ergibt sich nämlich herstellungsbedingt eine bestimmte Orientierung der Fasern, die am Distanzsteg so ausgenützt werden kann, dass die Fasern nach Möglichkeit aufrecht stehend im rechten Winkel zur Deckbelagplatte verlaufen. Damit wird die grösstmögliche Druckresistenz erzielt. Die glatte Seite der Holzfaserhartplatte ergibt eine gute Kontaktfläche für die Klebverbindung, während die rauhe Seite eine Begehung des Unterdachs während der Montage erleichtert. Alternativ könnte aber auch eine andere Platte, wie z.B. eine bitumierte Holzfaserplatte, eine Spanplatte oder gar eine Platte aus einem mineralischen Material eingesetzt werden. Auch der Distanzsteg könnte z.B. aus Altpapier, Massivholz, Kork, usw. bestehen.
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden nachstehend genauer beschrieben. Es zeigen:
Fig. 1
Eine Unterdachplatte in perspektivischer Darstellung,
Fig. 2
der Aufbau eines Unterdachs unter Verwendung von Unterdachplatten gemäss Fig. 1 in perspektivischer Darstellung,
Fig. 3
Eine Draufsicht auf eine Produktionslinie mit linearem Vorschub,
Fig. 3a
ein Detail des Klebstoffauftrags an der Produktionslinie gemäss Fig. 3,
Fig. 4
eine Draufsicht auf eine Produktionslinie mit rotierendem Vorschub,
Fig. 5
eine Ansicht auf die Stirnseite eines Stapels,
Fig. 6
ein Stegelement in perspektivischer Darstellung, und
Fig. 7
eine Ansicht auf die Längsseite eines Stapels.
Anhand der Figuren 1 und 2 wird zunächst der prinzipielle Aufbau einer Unterdachplatte, bzw. eines daraus hergestellten Unterdachs erläutert. Eine Unterdachplatte 1 besteht im wesentlichen aus einer rechteckigen Deckbelagplatte 2, an die auf einer Längsseite 5 ein Distanzsteg 4 angeklebt ist. Die Deckbelagplatte besteht beispielsweise aus einer Holzfaserhartplatte mit einer Dicke von 3,5mm bis 5,0mm. Die Platte hat herstellungsbedingt eine glatte Seite, auf welche der Distanzsteg 4 geklebt ist und eine rauhe Seite mit einer Narbung 10, welche der hier nicht dargestellten Dachbedeckung zugekehrt ist.
Der Distanzsteg 4 besteht ebenfalls aus einer Holzfaserplatte, bzw. er wird aus einer derartigen Platte geschnitten, deren Dichte geringer ist, als diejenige der Deckbelagplatte 2. Wie in Figur 1 angedeutet, wird der Distanzsteg dabei so angeklebt, dass die einzelnen Fasern im wesentlichen im rechten Winkel α zur Deckbelagplatte 2 orientiert sind. Damit wird eine besonders hohe Druckfestigkeit erzielt und der Einsatz eines relativ leichten und weichen Dämmstoffs ermöglicht. Der Distanzsteg 4 erstreckt sich ausserdem nicht über die gesamte Längsseite 5, so dass ein seitlicher Ueberlappungsbereich 6 für die Deckbelagplatte gebildet wird.
Die Dämmschicht 3, beispielsweise aus Mineralwolle, Pflanzfasern, usw. ist in Figur 1 nur der Vollständigkeit halber dargestellt. Diese Dämmschicht ist nicht fest mit der Deckbelagplatte 2 verbunden, sondern wird bauseitig separat als Zuschnitte oder Rollen angeliefert und direkt beim Aufbau des Unterdachs angeschlagen. Die Breite der Dämmschichtstreifen ist so dimensioniert, dass sich auf der dem Distanzsteg 4 abgewandten Längsseite ein Längsüberlappungsbereich 7 bildet.
Wie aus Figur 2 ersichtlich ist, werden die Unterdachplatten 1 reihenweise von der Dachtraufe bis zum Dachfirst aufgebaut. Sie liegen dabei auf einer Sichtschalung 9, die von den Dachsparren 8 getragen wird. Nach dem Anschlagen einer Dämmschicht 3 wird diese wiederum von einer Unterdachplatte 1 überdeckt, wobei sich die einzelnen Platten schuppenartig überlappen. Die Befestigung erfolgt durch die Montage von Konterlatten mit Spezialnägeln oder Schrauben, die in die darunterliegenden Sparren 8 getrieben werden. Auf die hier nicht dargestellten Konterlatten und Dachlatten wird die Dachhaut, bestehend aus Ziegeln, Blech, usw. verlegt.
Die Figuren 3 und 3a zeigen stark schematisiert eine halbautomatische Produktion, bei der die Distanzstege schon vor dem Stapeln fixiert werden. Ein Förderband oder eine Förderkette 11 bewegt sich in Pfeilrichtung a und transportiert einzelne Deckbelagplatten 2 zu verschiedenen Arbeitsstationen. Dabei passieren sie wenigstens eine Leimauftragstation 12, eine Klebstation 13, eine Pressstation 14 und eine Entnahmestation 15. Vor der Leimauftragstion 12 könnte noch eine separate Aufgabestation angeordnet sein. Die Deckbelagplatten sind am Anfang des Förderbandes als Stapel 16 bereitgestellt.
Ebenso liegen die einzelnen Distanzstege 4 als Stapel 19 an der Klebestation 13 bereit.
An der Leimauftragstation 12 wird aus einem Kaltleimspender 17 eine Doppelspur Kaltleim 23 (Figur 3a) auf die Kontaktfläche aufgetragen. Ebenso wird aus einem Schmelzkleberspender 18 eine Mittelspur Schmelzkleber 22 aufgetragen. Der Auftrag erfolgt während des kontinuierlichen Vorschubs des Förderbandes, wobei aber auch eine linerare Verschiebung der beiden Spender bei stillstehendem Förderband denkbar wäre.
An der Klebestation wird jeweils ein Distanzsteg 4 auf die mit Klebstoff beschichtete Kontaktfläche aufgelegt und exakt positioniert.
Die derart vorbereiteten Elemente gelangen dann zur Press-Station 14, wo mit einer angedeuteten pneumatischer Presse 20 ein kurzzeitiger Druck auf den Distanzsteg 4 ausgeübt wird. Dieser Druck genügt bereits für eine feste Verbindung zwischen Deckbelagplatte 2 und Distanzsteg 4 durch den rasch abbindenden Schmelzklebstoff 22. Der Kaltleim ist zu diesem Zeitpunkt noch nicht ausgehärtet, doch besteht keine Gefahr mehr, dass sich der Distanzsteg 4 durch die nachfolgenden Handhabungen verschieben kann.
An der Entnahmestation 15 werden die Unterdachplatten 1 vom Förderband 11 entnommen und auf einem Stapel 21 auf die nachstehend noch näher beschriebene Art und Weise für die endgültige Aushärtung des Kaltleims gestapelt.
Mit der Position 24 sind Bedienungspersonen angedeutet, die am Förderband verteilt sind und einzelne Arbeitsschritte, wie z.B. das Aufsetzen der Distanzstege, usw. manuell ausführen. Selbstverständlich liesse sich diese Produktion aber noch weiter automatisieren, z.B. durch Aufnehmen und Ablegen der Bauteile mittels Saughebern, usw.
Figur 4 zeigt eine alternative Produktionsmöglichkeit mit identischen Arbeitsstationen, wie beim Ausführungsbeispiel gemäss Figur 3. Gleiche Bauteile haben daher die gleichen Bezugszeichen. Der Vorschub erfolgt jedoch nicht auf einem Förderband, sondern auf einem Drehtisch 25, der sich taktweise um eine Mittelachse 27 dreht. Die Klebstoffspender 17 und 18 müssen demzufolge auf einer Vorschubbahn 26 bewegt werden, um die Klebstoffspuren aufzutragen.
Die Stapelung und Pressung der Unterdachplatten wird anhand der Figuren 5 bis 7 erläutert. Ein derartiger Stapel kann entweder nach einer halbautomatischen oder automatischen Produktion gemäss den Figuren 3 oder 4 aufgebaut werden, oder aber durch kontinuierliches Ankleben der Distanzstege unmittelbar beim Aufbau des Stapels. In beiden Fällen ist die Anordnung der Unterdachplatten im Stapel die gleiche.
Der Stapel 21 wird auf geeigneten Auflagern 34 aufgelegt, so dass er später mit einem Gabelstapler angehoben werden kann. Als Anschlaghilfen dienen auf einer Längsseite ein Anschlagrahmen 35 und auf einer Stirnseite eine Anschlagseitenwand 36. Der Anschlagrahmen 35 lässt sich nach dem fertigen Aufbau des Stapels entfernen, um das Umreifen zu erleichtern.
Die Stapelung erfolgt derart, dass jeweils mehrere Deckbelagplatten 2a bis 2f flächig aufeinanderliegen. Die ihnen zugeordneten Distanzstege 4a bis 4f liegen seitlich aneinander an und sind treppenartig gestaffelt. Da die Staffelung im Hinblick auf die Stapelbreite nicht beliebig fortgesetzt werden kann, wird der Stapel in mehrere Gruppen 28, 28' unterteilt. Zwei aufeinanderfolgende Gruppen bilden jeweils ein Gruppenpaar 29. Die beiden Gruppen eines Paares sind jeweils seitenverkehrt, also um 180° gedreht, einander zugewandt. Die Distanzstege 4a bis 4f der Gruppe 28 sind somit gegen die erste Deckbelagplatte 2a der Gruppe 28' gerichtet, während die Distanzstege 4a' bis 4f' der umgekehrt gestaffelten zweiten Gruppe 28' gegen die oberste Deckbelagplatte 2f der Gruppe 28 gerichtet sind. Anschliessend folgt ein zweites Gruppenpaar 29', das wiederum gleich aufgebaut ist, wie das erste Gruppenpaar 29. Im Ausführungsbeispiel sind Gruppen von je sechs Unterdachplatten dargestellt. Diese Anzahl, ebenso wie die Anzahl der Gruppenpaare kann jedoch je nach Anwendungsfall variieren.
Um eine auf den Stapel 21 in Pfeilrichtung c ausgeübte Presskraft gleichmässig auf die einzelnen Distanzstege zu übertragen, müssen spezielle Vorkehrungen getroffen werden. Als Kraftübertragungsmittel dienen dabei Stegelemente 30, die in die Zwischenräume an den Stapellängsseiten eingeschoben werden.
Figur 6 zeigt ein derartiges Stegelement aus Stahlblech, das zur Erzielung einer ausreichenden Seitenstabilität eine Abwinkelung 31 aufweist. Breite und Höhe der einzelnen Ausschnitte 32 entsprechen der Breite der einzelnen Distanzstege 4 und der Höhendifferenz in der Staffelung.
In diejenigen Zwischenräume des Stapels, in denen sich lediglich Deckbelagplatten gegenüberliegen, werden einfache Distanzklötze 33 eingelegt, um ein Durchbiegen der Deckbelagplatten zu verhindern. Eine Kraftübertragung zu Presszwecken ist hier jedoch nicht erforderlich. Nach dem Pressen und Aushärten der Klebverbindungen können aber auch die Stegelemente 30 entfernt und durch Distanzklötze 33 ersetzt werden.
Figur 7 zeigt eine Ansicht auf die Längsseite eines Stapels 21, wobei über die ganze Länge verteilt jeweils vier Stegelemente 30 pro Gruppenpaar eingeschoben sind. An zwei Stellen ist der Stapel mit einem Umreifungsband 39 umgeben und wird von diesem zusammengepresst und stabilisiert. Die Umreifungsbänder liegen nicht direkt an den Unterdachplatten an, sondern entfalten ihre Presskraft über je ein unteres Kantholz 37 und ein oberes Kantholz 38. Die beiden Umreifungen genügen für den späteren Transport des Stapels. Um jedoch wenigstens während der Aushärtezeit des Klebstoffes auch im Mittelbereich eine ausreichende Anpresskraft zu erzeugen, ist ein lösbarer Spannriemen 40 angelegt, der mittels einer Spannvorrichtung 41 auf eine gewünschte Spannkraft gebracht werden kann.
Der Anschlagrahmen 35 ist bei Figur 7 bereits entfernt, um das Anlegen der Umreifungsbänder und Spannriemen zu erleichtern. Nach dem Entfernen des Spannriemens 40 kann der ganze Stapel noch mit einer Schrumpffolie umgeben werden, welche die Unterdachplatten vor Feuchtigkeit schützt.
Beim Ankleben der Distanzstege auf die Deckbelagplatten unmittelbar beim Aufbau des Stapels wird wie folgt vorgegangen: Eine unterste erste bereits vorgefertigte Unterdachplatte 1un, bestehend aus Deckbelagplatte 2a und Distanzsteg 4a, wird an den Anschlagrahmen 35 angeschlagen. Der Distanzsteg 4a dient danach als Anschlag für die folgende Deckbelagplatte 2b, auf die ein mit Kaltleim beschichteter Distanzsteg 4b aufgesetzt und ebenfalls angeschlagen wird. Dieser Distanzsteg 4b dient als Anschlag für die nachfolgende Deckbelagplatte und den ihr zugeordneten Distanzsteg, usw., bis der Distanzsteg 4f aufgeklebt ist. Anschliessend wird ein mit Kaltleim beschichteter Distanzsteg 4a' an einer optischen Markierung an der Anschlagseitenwand 36 ausgerichtet und provisorisch auf die Deckbelagplatte 2f abgelegt. Dann wird die Deckbelagplatte 2a' aufgelegt und bündig auf den Distanzsteg 4a' ausgerichtet. Nach dem Einlegen der Stegelemente 30 kann jetzt in umgekehrter Reihenfolge weitergearbeitet werden, bis der Distanzsteg 4f' geklebt ist. Anschliessend beginnt der Vorgang mit dem zweiten Gruppenpaar 29' wieder von vorne. Die oberste letzte Unterdachplatte lob ist wiederum bereits vorgefertigt. Die vorgefertigten Unterdachplatten 1un und 1ob sind vorteilhaft, weil an diesen Stellen keine durchgehenden Auflagen, sondern nur Teilauflagen 37 und 38 vorhanden sind. Gegebenenfalls könnte aber auch auf die vorgefertigten Elemente verzichtet werden. Zum Auftragen des Klebstoffs auf die Distanzstege dient vorzugsweise eine manuell führbare Auftragdüse mit mehreren Oeffnungen, die durch eine Leimpumpe gespeist wird.

Claims (15)

  1. Verfahren zum Herstellen von Unterdachplatten (1), bestehend aus je einer Deckbelagplatte (2) zum Ueberdecken einer Dämmschicht (3), an der auf einer Längsseite (5) ein Distanzsteg (4) zum Uebertragen der Dachlast auf eine Tragkonstruktion angeklebt ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Unterdachplatten (1) nach dem Auftragen von Klebstoff auf wenigstens einer Kontaktfläche zwischen Deckbelagplatte (2) und Distanzsteg (4) gestapelt werden, wobei jeweils mehrere Deckbelagplatten (2a bis 2f) flächige aufeinanderliegen und die ihnen zugeordneten Distanzstege (4a bis 4f) gestaffelt nebeneinanderliegen und dass die endgültige Aushärtung der Klebverbindung im gestapelten Zustand erfolgt.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass bis zum endgültigen Aushärten der Klebverbindung ein Anpressdruck auf den ganzen Stapel ausgeübt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass auf die Kontaktfläche sowohl ein Kaltleim (23), als auch ein Schmelzklebstoff (22) aufgetragen wird und dass vor dem Stapeln ein Anpressdruck auf jeden Distanzsteg (4) ausgeübt wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass auf die Kontaktfläche ein mittlerer Streifen Schmelzklebstoff (22) und auf jeder Seite davon wenigstens je ein äusserer Streifen Kaltleim (23) aufgetragen wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Klebstoff nur auf die Deckbelagplatte (2) aufgetragen wird.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Klebstoffauftrag und das Anpressen der Distanzstege (4) an separaten Arbeitsstationen (12, 14) erfolgt und dass die Deckbelagplatten (2) auf einem Fördermittel (11, 25) zu den Arbeitsstationen transportiert werden.
  7. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass auf die Kontaktfläche ein Kaltleim aufgetragen wird und dass das Ankleben der Distanzstege (4) auf die Deckbelagplatten (2) unmittelbar beim Aufbau des Stapels (21) erfolgt.
  8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Klebstoff nur auf die Distanzstege aufgetragen wird.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die flächig aufeinanderliegenden Deckbelagplatten (2) eines Stapels (21) jeweils eine Gruppe (28) bilden und dass ein Stapel aus mehreren Gruppen aufgebaut wird, wobei jeweils zwei Gruppen (28, 28') ein Gruppenpaar (29) bilden, bei dem die Distanzstege der einen Gruppe seitenverkehrt gegen die Deckbelagplatten der anderen Gruppe gerichtet sind.
  10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die sich an den Längsseiten des Stapels ergebenden Zwischenräume zwischen den einzelnen Gruppen mit Distanzelementen (30, 31) überbrückt werden.
  11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenräume zwischen den freiliegenden Stirnseiten der Distanzstege einer Gruppe und der gegenüberliegenden Deckbelagplatten der benachbarten Gruppe durch Stegelemente (30) ausgefüllt werden, welche derart treppenartig ausgeschnitten sind, dass jede freiliegende Stirnseite an einem Ausschnitt (32) aufliegt.
  12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Stegelemente (30) nach dem endgültigen Aushärten des Klebstoffs, bzw. nach dem Zusammenpressen des Stapels entfernt und durch einfache Distanzklötze (33) ersetzt werden.
  13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Stapel mittels am Stapel verbleibenden Umreifungsbändern (39) zusammengehalten und zusammengepresst wird.
  14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Stapel bis zum endgültigen Aushärten des Klebstoffs mit wenigstens einem lösbaren Zugband (40) zusammengepresst wird.
  15. Verfahren, insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass für die Deckbelagplatten (2) eine Holzfaserhartplatte mit einer glatten und mit einer rauhen Seite und für die Distanzstege eine Holzfaserplatte von geringerer Dichte verwendet wird, wobei die Distanzstege derart auf die glatte Seite der Deckbelagplatten geklebt werden, dass die Fasern des Distanzstegs im wesentlichen im rechten Winkel zur Deckbelagplatte verlaufen.
EP97810684A 1997-09-19 1997-09-19 Vefahren zum Herstellen von Unterdachplatten Withdrawn EP0903447A1 (de)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP97810684A EP0903447A1 (de) 1997-09-19 1997-09-19 Vefahren zum Herstellen von Unterdachplatten

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP97810684A EP0903447A1 (de) 1997-09-19 1997-09-19 Vefahren zum Herstellen von Unterdachplatten

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP0903447A1 true EP0903447A1 (de) 1999-03-24

Family

ID=8230392

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP97810684A Withdrawn EP0903447A1 (de) 1997-09-19 1997-09-19 Vefahren zum Herstellen von Unterdachplatten

Country Status (1)

Country Link
EP (1) EP0903447A1 (de)

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2664835A (en) * 1948-08-11 1954-01-05 Clarence T Sorensen Building surfacing material
DE2442775A1 (de) * 1974-09-06 1976-03-18 Herbert Fiegl Warmdachkonstruktion fuer geneigte dachflaechen
DE3437446A1 (de) * 1983-10-24 1985-05-02 Leganorm AG, Winterthur Isolierelement fuer ein waerme- und schalldaemmendes unterdach

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2664835A (en) * 1948-08-11 1954-01-05 Clarence T Sorensen Building surfacing material
DE2442775A1 (de) * 1974-09-06 1976-03-18 Herbert Fiegl Warmdachkonstruktion fuer geneigte dachflaechen
DE3437446A1 (de) * 1983-10-24 1985-05-02 Leganorm AG, Winterthur Isolierelement fuer ein waerme- und schalldaemmendes unterdach

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP1007809B1 (de) Verstärkungsvorrichtung für tragstrukturen
EP0075187B1 (de) Platte aus Dämmstoffen, insbesondere Mineralfasern
EP1301669A1 (de) Selbsttragendes und lastabtragendes bauelement
EP0641901A1 (de) Montage-Bausystem für ein Holzhaus
EP0004086B1 (de) Tafelförmiger Lamellenisolierkörper und Verfahren zu dessen Herstellung
EP0593984B1 (de) Wandbauelement sowie daraus gebildete Wand
DE19922592A1 (de) Dämmstoffelement aus Mineralwolle sowie Verfahren zu seiner Herstellung und Verwendung desselben
DE3137483A1 (de) Schalungstraeger aus holz sowie verfahren zur herstellung eines derartigen holz-schalungstraegers
EP1892088B1 (de) Verfahren zur Herstellung einer Leichtbauplatte
DE102009054699A1 (de) Verfahren zum Herstellen einer Heiztafel
DE2508795A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung von isolierbausteinen
CH660765A5 (de) Verfahren zum einbau von in rollenform vorliegendem mineralfasermaterial zwischen stuetzen wie dachsparren, sowie zur durchfuehrung des verfahrens geeignete mineralfaserbahn.
AT509322B1 (de) Verfahren zur herstellung von plattenelementen
EP0918910A1 (de) Tragendes plattenelement aus holz für deckenkonstruktionen oder für den brückenbau sowie verwendung einer schraube zum verbinden von brettern zu einem plattenelement
EP0953088B9 (de) Tragwerk und dessen konstruktionselemente
EP1253257B1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Flächenelementes
DE3221866A1 (de) Abstandshalter
DE10101929B4 (de) Aufsparrendämmsystem
AT405845B (de) Verfahren zur herstellung einer mineralfaserlamellenbahn und vorrichtung zur durchführung des verfahrens
DE3932058A1 (de) Verfahren zum herstellen vorgefertigter flaechen-bauelemente
EP1074666A2 (de) Verbindungselement für zumindest zum Teil aus Holz bestehende Bauelemente
DE10228935C1 (de) Anlage zur Herstellung von Holzspanplatten und dergleichen
DE20209991U1 (de) Doppelbandpresse zur Herstellung von Plattenwerkstoffen
DE29605098U1 (de) Schalenbauteil für Wände oder Decken
DE19618587C2 (de) Verfahren zum Errichten einer Unterkonstruktion und dafür geeignetes Dachausbauelement

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT CH DE FI FR LI SE

AX Request for extension of the european patent

Free format text: AL;LT;LV;RO;SI

17P Request for examination filed

Effective date: 19990902

AKX Designation fees paid

Free format text: AT CH DE FI FR LI SE

RAP1 Party data changed (applicant data changed or rights of an application transferred)

Owner name: DIETRICH ISOLIERPLATTENFABRIK

RIN1 Information on inventor provided before grant (corrected)

Inventor name: DIETRICH ISOLIERPLATTENFABRIK

17Q First examination report despatched

Effective date: 20030318

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION IS DEEMED TO BE WITHDRAWN

18D Application deemed to be withdrawn

Effective date: 20030729