EP0897883B1 - Verfahren und Vorrichtung zur Ausrichtung eines automatischen Stapelwechslers - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zur Ausrichtung eines automatischen Stapelwechslers Download PDF

Info

Publication number
EP0897883B1
EP0897883B1 EP98113046A EP98113046A EP0897883B1 EP 0897883 B1 EP0897883 B1 EP 0897883B1 EP 98113046 A EP98113046 A EP 98113046A EP 98113046 A EP98113046 A EP 98113046A EP 0897883 B1 EP0897883 B1 EP 0897883B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
pallet
pile
stack
carrier plate
sensor
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP98113046A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0897883A1 (de
Inventor
Hartmut Leichnitz
Thomas Kleinschmitt
Bernd Ullrich
Robert Ortner
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Manroland AG
Original Assignee
MAN Roland Druckmaschinen AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by MAN Roland Druckmaschinen AG filed Critical MAN Roland Druckmaschinen AG
Publication of EP0897883A1 publication Critical patent/EP0897883A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0897883B1 publication Critical patent/EP0897883B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65HHANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H1/00Supports or magazines for piles from which articles are to be separated
    • B65H1/26Supports or magazines for piles from which articles are to be separated with auxiliary supports to facilitate introduction or renewal of the pile
    • B65H1/263Auxiliary supports for keeping the pile in the separation process during introduction of a new pile
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65HHANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2301/00Handling processes for sheets or webs
    • B65H2301/40Type of handling process
    • B65H2301/42Piling, depiling, handling piles
    • B65H2301/422Handling piles, sets or stacks of articles
    • B65H2301/4225Handling piles, sets or stacks of articles in or on special supports
    • B65H2301/42256Pallets; Skids; Platforms with feet, i.e. handled together with the stack
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65HHANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2511/00Dimensions; Position; Numbers; Identification; Occurrences
    • B65H2511/20Location in space
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65HHANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2511/00Dimensions; Position; Numbers; Identification; Occurrences
    • B65H2511/50Occurence
    • B65H2511/51Presence
    • B65H2511/512Marks, e.g. invisible to the human eye; Patterns
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65HHANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2801/00Application field
    • B65H2801/03Image reproduction devices
    • B65H2801/21Industrial-size printers, e.g. rotary printing press

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for aligning a automatic stack changer according to the preamble of the process or Device claim.
  • the sheets to be printed are printed by the Removed the top of a feeder stack and a conveyor table to one Plant transported.
  • sheetfed offset printing presses in the order of 1mm and more processed and also with a high Printing speed can be conveyed through the machine (10,000 to 15,000 Sheets / h), the stacks in the feeder of the machine are processed relatively quickly.
  • EP 0 398 214 shows a method and an apparatus according to the respective preamble of claim 1 and claim 8.
  • a distance measuring system is known from DE 4 129 702 C2, which in particular the special application of stack alignment in an automatic Stack changer is used.
  • This system consists of two after the Triangulation principle working measuring channels, through which the distance to the side surface of the remaining stack or that of the main stack is detectable in order to these stacks then relative to one another via corresponding positioning devices align.
  • this special measurement system no one succeeds Alignment of an auxiliary stack support device with horizontally movable bars relative to a pallet with a groove profile on the top.
  • the object of the present invention is therefore a method and a device to align an automatic stack changer according to the generic term to expand the process or device claim in such a way, so that while avoiding the disadvantages mentioned above, a simple and safe positioning of the bars of the auxiliary stack support device to the corresponding structured surface of the pallets receiving the main stack is guaranteed.
  • the position of this new pallet is sensed, to determine the amount of travel towards the A or B side of the bars
  • the auxiliary stack support device must be moved precisely into the grooves to be able to dip between the webs on the top of the pallet.
  • this is achieved in a first preferred embodiment by that in the lower area of the feeder is designed as a reflection light sensor Sensor is arranged by means of the lateral orientation of the pallet or the groove profile with the main stack on the stack support plate is noticeable.
  • This reflection light scanner is one of these Height in the lower area of the feeder, preferably arranged in the middle thereof, so that after placing a new pallet on top of it located stack and lifting the stack support plate by a predetermined The effective sensing range is exactly at the height of the groove profile the pallet lies. Then the stack support plate by predetermined travel amounts move in the direction of the A and / or B side, that due to the key signals the position of the grooves or the webs between them can be determined by the sensor is.
  • the stack support plate To determine the position of a groove, it may be sufficient to use the stack support plate only move in one direction (e.g. A-side) to get out of the Signal change of the sensor to determine the position of the groove. A higher accuracy results, however, when the stack support plate by predetermined travel amounts is moved in both directions and thus from the signal curve of the Sensors in connection with the control signals for the pos drive of the stack support plate the center of a groove is determined.
  • one direction e.g. A-side
  • the stacking support plate can be put back into the Basic position (middle of feeder). From the situation at least one Groove or a web can then be determined by how much the bars or the whole Auxiliary stack support device must be moved in the direction of the A or B side (starting from a zero position), so that to remove the remaining stack Can insert rods precisely into the grooves of the pallet. In this from the location The support rods remain in the pallet on the position dependent on the stack support plate then until a new run-in, i.e. until a new pallet with new stack is put on. After removing the remaining stack from the pallet the new main stack is turned into one by lateral alignment movements Remaining stack of congruent position spent, including the side edges of the rest and Main stack scanning detectors are provided.
  • the pallet is measured by a in the lower area of the Sensor arranged by the investor (diffuse sensor).
  • the one with the Interaction of the top of the pallet in the area of the groove profile is due to the Periodicity of the groove profile the minimum displacement of the support rods of the auxiliary stack support device can be determined so that they collision-free in the between the Grooves located on the top of the pallet can dip.
  • this one sensor can also determine whether the pallet is in one correct orientation to the stack support plate has been placed, in particular whether the edge of the pallet is parallel or sufficiently parallel to a corresponding one Aligning edge of the stack support plate runs.
  • a sensor can also determine whether the correct pallet type is used at all a pallet, which has the one to be measured on its top Has groove profile. This would be without any groove profile when using a pallet on the top by measuring the Stack support plate no change of the tactile signal detectable when moving the pallet.
  • the orientation the pallet placed on the stack support plate by means of two of them spacing sensors.
  • the corresponding Travel signal of the drive of the lateral positioning device Stack support plate in connection with the signals from the sensors the travel amount determines by which the bars or the entire auxiliary stack support device with the rods contained in it must be moved in the direction of the A or B side.
  • the stack support plate of the main stack is moved back to the zero position are then aligned laterally over the stack support plate be that the side edges of the main stack with the through the support rods of the Auxiliary stack support device collapsed remaining stack (align). Then the remaining stack is combined with the new main stack by pulling out the bars of the auxiliary stack support.
  • the stack support plate and the auxiliary stack support device move as long as synchronous, i.e. the corresponding drives are sensory Move the top edge of the stack synchronously until the remaining stack has reached an intended minimum height, whereupon the stack support plate lowered and loaded into a new pallet together with the main stack Basic position is moved on the ground. After placing a new stack In addition to the pallet, the position of the pallet is then measured around the Insert the support rods into the grooves on the top of the pallet without collision can.
  • a sheetfed offset printing machine 1 is fed by a feeder 2 in between located conveyor table arch fed. This will be done in investor 2 4 sheets from the top of a stack by means of sheet separation devices S taken (Fig. 1).
  • the main stack S in the feeder 2 is by means of a pallet P on a lifting device, not shown, can be raised and lowered Stacking support plate ST set up.
  • An auxiliary stack carrier 3 is arranged upstream of the feeder 2, which can be raised and lowered via guide rails 8 of a lifting device 5 is.
  • the auxiliary stack carrier 3 has a frame 6, in which horizontally movable Support rods 7 are arranged, which in the illustration according to FIG. 1 in the retracted position are within the frame 6.
  • the pallets P receiving the main stack S on the stack support plate ST have a plurality of grooves N running parallel to one another on the upper side thereof with each remaining in between and bearing the underside of the main stack S.
  • the distance and width of the grooves N as well correspondingly the width of the intermediate webs carrying the stack SG is on the distance and the width of the support rods 7 of the auxiliary stack carrier 3rd Voted .
  • Figures 3 and 4 show the through the support rods 7 of the auxiliary stack carrier 3rd held remaining stack 1 above the main stack S.
  • a new stack S with a pallet P established.
  • the stack support plate ST is then in a predetermined height position have been moved above the basic position, so that by an im lower region of the feeder 2 arranged sensor 9, which acts as an optical diffuse sensor (Distance measuring system) is formed, the profile of the grooves N and the webs SG lying therebetween are opposite the effective range of the sensor 9.
  • the control 11 for the automatic stack change the drive 10 for the side alignment of the stack support plate ST is controlled in this way, so that the stack support plate ST in by a predetermined amount Is moved towards the A and / or B side.
  • a diffuse sensor trained sensor 9 can be determined at which travel of the as a positioning drive trained drive 10 an edge of the transition between Groove N and web SG of the pallet P occur, i.e. the amount by which the pallet P is to be moved over the stacking support plate ST so that it is exactly in the middle of the format the sensor 2 arranged sensor 9 of a groove N of the pallet P is opposite. This is present when the edge of the output signal of sensor 9 changes Displacement is detected and stored by the controller 11.
  • the Stack support plate ST has additional facilities and markings (not shown), by means of which a pallet P with a stack S thereon at least approximately in the middle of the stack support plate ST and thus the feeder 2 can be set up.
  • the lateral movement of the pallet P, the stack support plate ST and the stack S to determine the necessary orientation of the support rods 7 of the auxiliary stack carrier 3 is additionally shown again in FIG. 2 in a view from above.
  • the stack support plate ST in a basic position is located in the middle of the feeder 2.
  • the stack support plate can also be moved back to the basic position.
  • the support rods 7 of the auxiliary stack carrier 3 are in front of the lateral alignment corresponding to the necessary shift in detected by the sensor 9 a basic position (zero position).
  • the drive 10 for the side alignment the stack support plate ST in addition to the measurement according to the invention described above the position of the grooves N / webs SG of the pallet P also the side orientation of the stack S takes place before the union with the remaining stack R. Every new one Stack S is thus individual with respect to that held by the support rods Remaining stack R aligned.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Pile Receivers (AREA)
  • Sheets, Magazines, And Separation Thereof (AREA)
  • Forming Counted Batches (AREA)

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Ausrichtung eines automatischen Stapelwechslers gemäß dem Oberbegriff des Verfahrens- bzw. Vorrichtungsanspruches.
Bei Bogenoffsetdruckmaschinen werden die zu bedruckenden Bogen von der Oberseite eines Anlegerstapels entnommen und über einen Fördertisch zu einer Anlage transportiert. Da bei Bogenoffsetdruckmaschinen Bedruckstoffstärken in der Größenordnung von 1mm und mehr verarbeitet und auch mit einer hohen Druckgeschwindigkeit durch die Maschine gefördert werden (10.000 bis 15.000 Bogen/h), sind die Stapel im Anleger der Maschine relativ schnell abgearbeitet. Um den Auflagedruck ohne Unterbrechung fortführen zu können, ist es nötig, einen neuen Stapel auf der Stapeltragplatte bereitzustellen, d.h. diesen neuen Stapel genau in der gleichen Position unterhalb des Reststapels (vorheriger abgearbeiteter Stapel) zu positionieren und sodann den Reststapel mit dem neuen Hauptstapel zu vereinigen. Zu diesem Zweck sind automatische Stapelwechselvorrichtungen entwickelt worden, vermittels denen der bis auf einen Rest abgearbeiteter Stapel (Reststapel) von der Palette auf der Stapeltragplatte abgenommen und nach dem Absenken der Stapeltragplatte sowie dem Aufsetzen eines neuen Hauptstapels wieder lagegenau auf der Oberseite eines neuen Hauptstapels aufgelegt werden kann. Diese bekannten Stapelwechselvorrichtungen arbeiten insbesondere mit horizontal verfahrbaren Stäben nach Art eines Rechens zusammen, wobei diese den Reststapel aufnehmenden Stäbe an einer vertikal verfahrbaren Hilfsstapeltragvorrichtung angebracht sind.
Die EP 0 398 214 zeigt ein Verfahren und eine Vorrichtung gemäß dem jeweiligen Oberbegriff von Anspruch 1 und Anspruch 8.
Aus der US-PS 5 011 126 ist es bekannt den unterhalb des Hilfsstapels neu aufgestellten Hauptstapel mittels einer seitlich hin- und herverfahrbaren Stapeltragplatte derartig zu positionieren, so daß der Reststapel genau deckungsgleich auf der Oberseite des neuen Hauptstapels zu liegen kommt. Dazu sind Detektoren vorgesehen, vermittels denen die Lage des Reststapels (Seitenfläche des Reststapels) sowie des darunter befindlichen Hauptstapels tastbar ist. Diese vorbekannte Einrichtung weist jedoch nicht Tragstäbe einer Hilfsstapeltragvorrichtung auf, welche mit einem auf der Oberseite einer Palette angeordneten Nutprofil zusammenwirken.
Aus der DE 4 129 702 C2 ist ein Entfernungsmeßsystem bekannt, welches insbesondere dem speziellen Anwendungsfall der Stapelausrichtung bei einem automatischen Stapelwechsler dient. Dieses System besteht aus zwei nach dem Triangulationsprinzip arbeitenden Meßkanälen, durch welche jeweils der Abstand zur Seitenfläche des Reststapels bzw. der des Hauptstapels erfaßbar ist, um diese Stapel dann über entsprechende Positioniereinrichtungen relativ zueinander auszurichten. Mit diesem speziellen Meßwertsystem gelingt jedoch keine Ausrichtung einer Hilfsstapeltrageinrichtung mit horizontal verfahrbaren Stäben relativ zu einer auf der Oberseite ein Nutprofil aufweisenden Palette.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Ausrichtung eines automatischen Stapelwechslers gemäß dem Oberbegriff des Verfahrens- bzw. Vorrichtungsanspruches derartig zu erweitern, so daß unter Vermeidung der zuvorstehend genannten Nachteile eine einfache und sichere Positionierung der Stäbe der Hilfsstapeltragvorrichtung zu der entsprechend strukturierten Oberfläche der den Hauptstapel aufnehmenden Paletten gewährleistet ist.
Gelöst wird diese Aufgabe durch die kennzeichnenden Merkmale des Verfahrensbzw. des Vorrichtungsanspruches. Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den jeweiligen Unteransprüchen.
Gemäß der Erfindung ist vorgesehen, daß nach Aufsetzen einer neuen Palette auf die vollständig bzw. fast vollständig abgesenkte Stapeltragplatte für den Hauptstapel die Lage dieser neuen Palette dahingehend sensorisch erfaßt wird, um festzustellen, um welchen Wegbetrag in Richtung A- bzw. B-Seite die Stäbe der Hilfsstapeltragvorrichtung verfahren werden müssen, um genau in die Nuten zwischen den Stegen an der Oberseite der Palette eintauchen zu können.
Erfindungsgemäß gelingt dies in einer ersten bevorzugten Ausführungsform dadurch, daß im unteren Bereich des Anlegers ein als Reflektionslichttaster ausgebildeter Sensor angeordnet ist, vermittels dem die seitliche Orientierung der Palette bzw. des Nutprofils mit darauf befindlichem Hauptstapel auf der Stapeltragplatte feststellbar ist. Dieser Reflektionslichttaster ist dabei in einer derartigen Höhe im unteren Bereich des Anlegers, vorzugsweise in dessen Mitte angeordnet, so daß nach dem Aufsetzen einer neuen Palette nebst auf deren Oberseite befindlichen Stapel und dem Anheben der Stapeltragplatte um einen vorbestimmten Wegbetrag der wirksame Tastbereich genau auf der Höhe des Nutprofils der Palette liegt. Sodann wird die Stapeltragplatte um vorgegebene Wegbeträge in Richtung A- und/oder B-Seite verfahren, daß aufgrund der Tastsignale des Sensors die Lage der Nuten bzw. der dazwischen liegenden Stege feststellbar ist. Zur Feststellung der Lage einer Nut kann es ausreichend sein, die Stapeltragplatte lediglich in eine Richtung zu verfahren (z.B. A-Seite), um aus dem Signalwechsel des Sensors die Position der Nut zu bestimmen. Eine höhere Genauigkeit ergibt sich aber dann, wenn die Stapeltragplatte um vorgegebene Wegbeträge in beide Richtungen verfahren wird und so aus dem Signalverlauf des Sensors in Verbindung mit den Steuersignalen für den Pos-Antrieb der Stapeltragplatte die Mitte einer Nut bestimmt wird.
Nach dem Bestimmen der Lage einer Nut kann die Stapeltragplatte wieder in die Grundposition (Mitte Anleger) verfahren werden. Aus der Lage wenigstens einer Nut bzw. eines Steges ist dann ermittelbar, um wieviel die Stäbe bzw. die ganze Hilfsstapeltragvorrichtung in Richtung A- bzw. B-Seite verfahren werden muß (ausgehend von einer Null-Stellung), damit zum Abnehmen des Reststapels die Stäbe genau in die Nuten der Palette einfahren können. In dieser von der Lage der Palette auf der Stapeltragplatte abhängigen Position verbleiben die Tragstäbe dann bis zu einem erneuten Einfahren, also bis wieder eine neue Palette mit neuem Stapel aufgesetzt wird. Nach Abheben des Reststapels von der Palette wird der neue Hauptstapel durch seitliche Ausrichtbewegungen in eine zum Reststapel deckungsgleiche Position verbracht, wozu die Seitenflanken des Restund Hauptstapels tastende Detektoren vorgesehen sind.
Gemäß der zuvorstehend beschriebenen ersten bevorzugten Ausführungsform der Erfindung erfolgt die Palettenausmessung durch einen im unteren Bereich des Anlegers angeordneten Sensor (Reflexlichttaster). Mit diesem Sensor, der mit der Oberseite der Palette im Bereich des Nutprofiles zusammenwirkt, ist wegen der Periodizität des Nutprofiles die Mindestverschiebung der Tragstäbe der Hilfsstapeltragvorrichtung bestimmbar, damit diese kollisionsfrei in den zwischen den Tragstegen befindlichen Nuten der Oberseite der Palette eintauchen können. Ferner ist durch diesen einen Sensor auch feststellbar, ob die Palette in einer richtigen Orientierung zur Stapeltragplatte aufgesetzt worden ist, also insbesondere ob die Kante der Palette parallel bzw. hinreichend parallel zu einer entsprechenden Ausrichtkante der Stapeltragplatte verläuft. Letztlich ist durch diesen einen Sensor auch feststellbar, ob überhaupt der richtige Palettentyp verwendet worden ist, also eine Palette, welche auf ihrer Oberseite das auszumessende Nutprofil aufweist. Somit wäre bei Verwendung einer Palette ohne jegliches Nutprofil auf der Oberseite durch das erfindungsgemäß vorgesehene Ausmessen der Stapeltragplatte kein Wechsel des Tastsignals beim Verfahren der Palette feststellbar.
Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, daß die Orientierung der auf die Stapeltragplatte aufgesetzten Palette mittels zwei voneinander beabstandenden Sensoren erfolgt. Auch in diesem Fall wird dann aus dem entsprechenden Verfahrsignal des Antriebs der seitlichen Positioniereinrichtung der Stapeltragplatte in Verbindung mit den Signalen der Sensoren der Wegbetrag bestimmt, um welchen die Stäbe bzw. die gesamte Hilfsstapeltragvorrichtung mit den darin enthaltenen Stäben in Richtung A- bzw. B-Seite zu verfahren sind.
Nachdem das erfindungsgemäß vorgesehene Ausmessen der Lage der auf der Stapeltragplatte befindlichen Palette durch seitliches Verfahren der Tragplatte abgeschlossen ist, kann gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung die Stapeltragplatte des Hauptstapels wieder in die Null-Position zurückgefahren werden, um dann über die Stapeltragplatte seitlich so ausgerichtet zu werden, daß die Seitenflanken des Hauptstapels mit den durch die Tragstäbe der Hilfsstapeltragvorrichtung gehaltenen Reststapels zusammenfallen (fluchten). Dann erfolgt das Vereinigen von Reststapel mit neuem Hauptstapel durch Herausziehen der Stäbe der Hilfsstapeltragvorrichtung.
Nachdem die Tragstäbe zwischen Palette und neuem Hauptstapel eingefahren worden sind, bewegen sich die Stapeltragplatte und die Hilfsstapeltragvorrichtung solange synchron, d.h. die entsprechenden Antriebe werden durch die sensorische Stapeloberkantentastung solange synchron verfahren, bis der Reststapel eine vorgesehene Mindesthöhe erreicht hat, woraufhin dann die Stapeltragplatte abgesenkt und zum Beladen mit einer neuen Palette nebst Hauptstapel in eine Grundposition am Boden verfahren wird. Nach Aufsetzen eines neuen Stapels nebst Palette erfolgt dann wiederum das Ausmessen der Lage der Palette, um die Tragstäbe kollisionsfrei in die Nuten an der Oberseite der Palette einfahren zu können.
Des weiteren erfolgt die Erläuterung eines Ausführungsbeispiels der Erfindung anhand der Zeichnungen. Es zeigt:
Fig. 1
einen Anleger mit zugeordneter Stapelwechseleinrichtung in Seitenansicht,
Fig. 2
den Anleger mit dem Hilfsstapelträger in einer Ansicht von oben,
Fig. 3
den durch die Tragstäbe vom Hauptstapel abgenommenen Reststapel sowie die den Hauptstapel tragende Palette,
Fig. 4
die Situation gemäß Fig. 3 in einer Seitenansicht, und
Fig. 5
perspektivisch eine bei der Erfindung zur Anwendung kommende Palette mit der Zuordnung des Sensors.
Einer Bogenoffsetdruckmaschine 1 werden von einem Anleger 2 über einen dazwischen befindlichen Fördertisch Bogen zugeführt. Im Anleger 2 werden dazu mittels Bogenvereinzelungsvorrichtungen 4 Bogen von der Oberseite eines Stapels S entnommen (Fig. 1). Der Hauptstapel S im Anleger 2 ist mittels einer Palette P auf einer über eine nicht dargestellte Hubvorrichtung heb- und senkbare Stapeltragplatte ST aufgestellt. Dem Anleger 2 ist ein Hilfsstapelträger 3 vorgeordnet, der über Führungsschienen 8 einer Hubvorrichtung 5 heb- und senkbar ist. Der Hilfsstapelträger 3 weist ein Gestell 6 auf, in dem horizontal verfahrbare Tragstäbe 7 angeordnet sind, welche sich in der Darstellung gemäß Fig. 1 in der eingefahrenen Position innerhalb des Gestelles 6 befinden.
Die auf der Stapeltragplatte ST den Hauptstapel S aufnehmenden Paletten P weisen an deren Oberseite eine Vielzahl parallel zueinander verlaufende Nuten N mit jeweils dazwischen verbleibenden und die Unterseite des Hauptstapels S tragenden Stegen SG auf (Fig. 5). Der Abstand und die Breite der Nuten N sowie entsprechend die Breite der dazwischenliegenden den Stapel tragenden Stege SG ist auf den Abstand und die Breite der Tragstäbe 7 des Hilfsstapelträgers 3 abgestimmt .
Die Figuren 3 und 4 zeigen den durch die Tragstäbe 7 des Hilfsstapelträgers 3 gehaltenen Reststapel 1 oberhalb des Hauptstapels S. Zunächst wurde in der untersten Position der Stapeltragplatte ST ein neuer Stapel S mit einer Palette P aufgestellt. Danach ist die Stapeltragplatte ST in eine vorgegebene Höhenposition oberhalb der Grundposition verfahren worden, so daß durch einen im unteren Bereich des Anlegers 2 angeordneten Sensor 9, der als optischer Reflexlichttaster (Entfernungsmeßsystem) ausgebildet ist, das Profil der Nuten N und der dazwischenliegenden Stege SG dem Wirkbereich des Sensors 9 gegenüberliegt. Daraufhin wird über die Steuerung 11 für den automatischen Stapelwechsel der Antrieb 10 für die Seitenausrichtung der Stapeltragplatte ST derartig angesteuert, so daß die Stapeltragplatte ST um einen vorgegebenen Wegbetrag in Richtung A- und/oder B-Seite verfahren wird. Dabei ist durch den als Reflexlichttaster ausgebildeten Sensor 9 feststellbar, bei welchem Verfahrweg des als Positionierantrieb ausgebildeten Antriebes 10 eine Kante des Übergangs zwischen Nut N und Steg SG der Palette P auftritt, also um welchen Wegbetrag die Palette P über die Stapeltragplatte ST zu verschieben ist, damit der genau in der Formatmitte des Anlegers 2 angeordnete Sensor 9 einer Nut N der Palette P gegenüberliegt. Dieser beim Flankenwechsel des Ausgangssignales des Sensors 9 vorliegende Verschiebeweg wird durch die Steuerung 11 erfaßt und gespeichert. Die Stapeltragplatte ST weist zusätzliche Einrichtungen und Markierungen auf (nicht dargestellt), vermittels denen eine Palette P mit darauf befindlichem Stapel S zumindest annähernd in der Mitte der Stapeltragplatte ST und somit des Anlegers 2 aufstellbar ist.
Nachdem durch die Steuerung 11 der über den Antrieb 10 für die Seitenausrichtung der Stapeltragplatte ST nötige Weg zur Lageerfassung wenigstens einer Nut N durch den Sensor 9 bestimmt worden ist, werden die über einen weiteren Positionierantrieb 12 in Richtung A- und B-Seite verfahrbar gelagerten Tragstäbe 7 des Hilfsstapelträgers 3 entsprechend ausgerichtet, so daß diese, nachdem der Hilfsstapelträger 3 auf das Höhenniveau zum Einfahren der Stäbe unter den Stapel S bewegt wurde, in die Nuten N der Palette P einfahren können.
Das seitliche Verfahren der Palette P, der Stapeltragplatte ST sowie des Stapels S zur Bestimmung der nötigen Orientierung der Tragstäbe 7 des Hilfsstapelträgers 3 ist zusätzlich noch einmal in Fig. 2 in einer Ansicht von oben dargestellt. An dieser Stelle sei noch einmal darauf hingewiesen, daß vor Ausführen des seitlichen Verfahrens der Stapeltragplatte ST durch den Antrieb 10 zur Lageerfassung wenigstens einer Nut N die Stapeltragplatte ST sich in einer Grundstellung in der Mitte des Anlegers 2 befindet. Nach dem Ausmessen der Palette P kann die Stapeltragplatte ebenfalls wieder in die Grundstellung verfahren werden. Auch die Tragstäbe 7 des Hilfsstapelträgers 3 befinden sich vor der seitlichen Ausrichtung entsprechend der durch den Sensor 9 festgestellten nötigen Verschiebung in einer Grundposition (Null-Stellung). Erst zum Einfahren der Tragstäbe 7 werden diese bzw. der Hilfsstapelträger seitlich ausgerichtet, wobei diese Position nach dem Abheben des Reststapels R von der Palette P bis zu Vereinigung mit einem neuen Stapel S durch Herausziehen der Tragstäbe 7 beibehalten wird. Dadurch bleiben die durch die Bogenvereinzellung 4 von der Oberseite des Haupt- bzw. Reststapels S, R abzunehmenden Bogen stets in der gleichen Orientierung zum Seitenregister.
Abschließend sei festgestellt, daß durch den Antrieb 10 für die Seitenausrichtung der Stapeltragplatte ST neben der zuvorstehend erfindungsgemäßen Ausmessung der Lage der Nuten N/Stege SG der Palette P auch die Seitenausrichtung des Stapel S vor der Vereinigung mit dem Reststapel R erfolgt. Jeder neu aufgesetzte Stapel S wird somit individuell bezüglich dem durch die Tragstäbe gehaltenen Reststapel R ausgerichtet.
Bezugszeichenliste
1
Druckmaschine
2
Anleger
3
Hilfsstapelträger
4
Bogenvereinzelung
5
Hubvorrichtung (Hilfsstapelträger 3)
6
Gestell
7
Tragstäbe
8
Führungsschienen
9
Sensor
10
Antrieb (Seitenausrichtung Stapeltragplatte ST)
11
Steuerung (Sensor 9, Antrieb 10, Antrieb 12)
12
Antrieb (Seitenausrichtung Tragstäbe 7 / Hilfsstapelträger 3)
S
Stapel (Hauptstapel)
R
Reststapel
P
Palette
N
Nut (Oberseite Palette P)
SG
Steg (Oberseite Palette P)
ST
Stapeltragplatte

Claims (15)

  1. Verfahren zur Ausrichtung eines automatischen Stapelwechslers einer bogenverarbeitenden Maschine, insbesondere für eine Bogenoffsetdruckmaschine mit Non-Stop-Anleger, bei der die zu bedruckenden Bogen als Stapel (R) auf der Oberseite einer eine Vielzahl von Nuten (N) aufweisenden Palette (P) bereitgestellt und Tragstäbe (7) eines Hilfsstapelträgers (3) zum Abnehmen des Stapels/Reststapels (R) in die Nuten (N) der Palette (P) eingefahren werden, wobei die Palette eine linke Seite A und eine rechte Seite B quer zur Nutlängsrichtung aufweist dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Aufsetzen einer Palette (P) auf die Stapeltragplatte (ST) die Position wenigstens einer Nut (N) auf der Oberseite der Palette (P) in Richtung A- bzw. B-Seite mit einem Sensor (9) quer zur Nutlängsrichtung erfasst wird und daß vor dem Einfahren der Tragstäbe (7) in die Nuten der Palette (P) die Tragstäbe (7) entsprechend der festgestellten Position in Richtung A- bzw. B-Seite ausgerichtet werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Stapeltragplatte (ST) in Richtung A- und/oder B-Seite verfahren und mit wenigstens dem einem Entfernungsmessystem in Form des Sensors (9) im Höhenbereich der Nuten/Stege (N) während des Verfahrens ein Signal erfasst und dieses Signal in Verbindung mit den Steuersignalen des jeweiligen Antriebs zum Bestimmen der Position wenigstens einer Nut (N) auf der Oberseite der Palette (P) in Richtung A- bzw. B-Seite ausgewertet wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Stapeltragplatte (ST) in Richtung A- und B-Seite verfahren und aus dem Signal des wenigstens einen Entfernungsmessystems die Position der Mitte einer Nut (N) bestimmt wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3,
    dadurch gekennzeichnet, daß das seitliche hin- und her Verfahren der Stapeltragplatte (ST) mit dem Tasten des Profils der Nuten/Stege (N) der Palette (P) in einer Vertikalposition oberhalb der untersten Stellung der Stapeltragplatte (ST) erfolgt.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet, daß das Profil der Nuten/Stege der Palette (P) mittels einem der Mitte der Stapeltragplatte (ST) und in einem Höhenniveau der Stapeltragplatte (ST) nebst darauf befindlicher Palette (P) ortsfest zugeordneten Entfernungsmeßsystem abgetastet wird.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet, daß das Profil der Nuten/Stege (N) der Palette (P) mit wenigstens zwei in einem Höhenniveau der Stapeltragplatte (ST) nebst darauf befindlicher Palette (P) ortsfest zugeordneten Entfernungsmeßsystemen abgetastet wird.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet, daß zum Erfassen des Profils der Nuten/Stege der Palette (P) die Stapeltragplatte (ST) um einen vorgegebenen Wegbetrag in Richtung A- und/oder B-Seite der Maschine verfahren wird.
  8. Vorrichtung zur Ausrichtung eines automatischen Stapelwechslers einer bogenverarbeitenden Maschine, insbesondere für eine Bogenoffsetdruckmaschine mit Non-Stop-Anleger, mit einer einen Reststapel (R) aufnehmenden höhenverfahrbaren Hilfsstapeltragvorrichtung, welche eine Anzahl horizontal verlaufender und in Richtung des Bogentransports zwischen Stapel (S) und einer Palette (P) mit Nuten (N) ein- und ausfahrbare Tragstäbe (7) aufweist, wobei die Palette (P) eine linke Seite A und eine rechte Seite (B) quer zur Nutlängsrichtung hat, einer vertikal verfahrbaren, einen Hauptstapel (S) aufnehmenden Stapeltragplatte (ST) sowie einen mit einer Steuerung in Wirkverbindung stehenden Antrieb zur seitlichen Ausrichtung der Stapeltragplatte (ST),
    dadurch gekennzeichnet, daß mit der Steuerung (11) zumindest ein die Position wenigstens einer Nut (N) der auf der Oberseite der Stapeltragplatte (ST) befindlichen Palette (P) in Richtung A- bzw. B-Seite quer zur Nutlängsrichtung erfassender Sensor (9) in Wirkverbindung steht, und daß den Tragstäben (7) der Hilfsstapeltragvorrichtung (3) ein mit der Steuerung (11) verbundener und das Ausrichten der Tragstäbe (7) in Richtung A- bzw. B-Seite entsprechend den Signalen des Sensors (9) bewirkender Antrieb (12) zugeordnet ist.
  9. Vorrichtung nach Anspruch 8,
    dadurch gekennzeichnet, daß der zumindest eine Sensor (9) im Anleger (2) in einer vorgegebenen Höhe angebracht und der in Bogentransportrichtung liegenden Seite des Stapels (S) zugeordnet ist.
  10. Vorrichtung nach Anspruch 9,
    dadurch gekennzeichnet, daß durch den zumindest einen Sensor (9) das Profil der Nuten (N) der auf der Stapeltragplatte (ST) befindlichen Palette (P) bei durch die Steuerung (11) über den Antrieb (10) erzeugbaren seitlichen Bewegungen der Stapeltragplatte (ST) tastbar und durch die Steuerung (11) aus den Signalen des zumindest einen Sensors (9) in Verbindung mit den Steuersignalen des Antriebs (10) die Position wenigstens einer Nut (N) der auf der Oberseite der Stapeltragplatte (ST) befindlichen Palette (P) ermittelbar ist .
  11. Vorrichtung nach Anspruch 8, 9 oder 10,
    dadurch gekennzeichnet, daß der zumindest eine Sensor (9) als ein Entfernungsmeßsystem ausgebildet ist.
  12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 11,
    dadurch gekennzeichnet, daß der zumindest eine Sensor (9) als optisches Meßsystem ausgebildet ist.
  13. Vorrichtung nach Anspruch 12,
    dadurch gekennzeichnet, daß der zumindest eine Sensor (9) als Reflexlichttaster ausgebildet ist.
  14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 11,
    dadurch gekennzeichnet, daß der zumindest eine Sensor (9) als ein mechanischerTaster ausgebildet ist.
  15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 14,
    dadurch gekennzeichnet, daß auf der Stapeltragplatte (ST) Mittel angeordnet sind, durch welche eine Palette (P) innerhalb eines vorgegebenen Bereiches auf der Stapeltragplatte (ST) positionierbar ist.
EP98113046A 1997-08-19 1998-07-14 Verfahren und Vorrichtung zur Ausrichtung eines automatischen Stapelwechslers Expired - Lifetime EP0897883B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE19735894A DE19735894C2 (de) 1997-08-19 1997-08-19 Verfahren und Vorrichtung zur Ausrichtung der Tragstäbe des Hilfsstapelträgers eines Non-Stop-Anlegers
DE19735894 1997-08-19

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP0897883A1 EP0897883A1 (de) 1999-02-24
EP0897883B1 true EP0897883B1 (de) 2002-05-15

Family

ID=7839400

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP98113046A Expired - Lifetime EP0897883B1 (de) 1997-08-19 1998-07-14 Verfahren und Vorrichtung zur Ausrichtung eines automatischen Stapelwechslers

Country Status (4)

Country Link
EP (1) EP0897883B1 (de)
JP (1) JP3120066B2 (de)
AT (1) ATE217596T1 (de)
DE (2) DE19735894C2 (de)

Families Citing this family (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE19953023B4 (de) * 1999-11-04 2006-01-12 Koenig & Bauer Ag Non-Stop-Einrichtung
DE19957598C1 (de) * 1999-11-30 2001-04-19 Roland Man Druckmasch Nonstop-Stapelwechsel
DE10121038B4 (de) 2001-04-28 2019-04-04 Koenig & Bauer Ag Non-Stop-Einrichtung
DE102005061914A1 (de) * 2005-12-23 2007-07-05 Koenig & Bauer Aktiengesellschaft Kollisionsschutzeinrichtung für eine Non-Stop-Einrichtung
DE102006046526B4 (de) * 2006-09-29 2019-05-09 Koenig & Bauer Ag Verfahren und Vorrichtung zur Ausrichtung eines Bogenstapels am Anleger einer Bogenrotationsdruckmaschine
DE102020125357A1 (de) 2020-09-29 2022-03-31 Koenig & Bauer Ag Anleger und Verfahren zum Betrieb eines Anlegers einer bogenverarbeitenden Maschine
CN114803618B (zh) * 2022-05-16 2024-06-14 河南省邦恩机械制造有限公司 一种全自动绷带分切机

Family Cites Families (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2633598B1 (fr) * 1988-06-29 1991-04-05 Carnaud Sa Dispositif d'alimentation de materiau en feuilles
JP2694732B2 (ja) * 1988-07-13 1997-12-24 大日本印刷株式会社 枚葉紙給紙部の自動積替装置
JP2649842B2 (ja) * 1989-05-17 1997-09-03 株式会社小森コーポレーション 枚葉印刷機の給紙紙積装置
DE4129702C2 (de) * 1991-03-25 1994-08-11 Heidelberger Druckmasch Ag Verfahren und Vorrichtung zur optischen Messung der Differenzentfernung zwischen zwei Objekten
DE4129164C1 (de) * 1991-09-02 1993-01-14 Heidelberger Druckmaschinen Ag, 6900 Heidelberg, De

Also Published As

Publication number Publication date
JP3120066B2 (ja) 2000-12-25
EP0897883A1 (de) 1999-02-24
ATE217596T1 (de) 2002-06-15
JPH11116075A (ja) 1999-04-27
DE19735894A1 (de) 1999-04-08
DE59804118D1 (de) 2002-06-20
DE19735894C2 (de) 2000-11-30

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE3613316C1 (de) Vorrichtung zum Schneiden von gestapeltem,blattfoermigem Gut
DE19814141C2 (de) Verfahren und Vorrichtung zum positionsgenauen Zuführen von flächenförmigen Gütern zu einem Bearbeitungsprozeß
DE3500766C2 (de) Vorrichtung zum Herstellen einzelner, aus einer zickzackförmig gefalteten Materialbahn bestehender Stapel
DE69301317T2 (de) Verfahren zum Stapeln von Poststücken sowie ein System mit Ausrichtungsstation zur Durchführung dieses Verfahrens
DE3730403A1 (de) Vorrichtung zum abstapeln von flaechengut
DE3718601A1 (de) Vorrichtung zum abheben mindestens eines material-stapels
DE3823806C2 (de)
DE4100458A1 (de) Plattenzufuehrvorrichtung fuer plattenaufteilsaegen
EP0091714A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung druckfrischer, numerierter und auf Format geschnittener Wertscheine
EP0962309A2 (de) Beutelherstellungsvorrichtung und Verfahren zum Herstellen von Folienbeutel
DE3937995A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur bogenriesvereinzelung und zur riesablage
EP0303722B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Erfassen und Behandeln von Fehlern in Stoffbahnen
EP0186152B2 (de) Vorrichtung und Verfahren zum Vereinzeln von Blattgut
EP0897883B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Ausrichtung eines automatischen Stapelwechslers
DE4213301C2 (de) Vorrichtung und Verfahren zur Entnahme von oben offenen gestapelten Kästen
EP0753409B1 (de) Bogendruckmaschine
EP0968128B1 (de) Vorrichtung zum stapeln von bögen, insbesondere von geschuppt zugeförderten papier- oder kartonbögen auf paletten
DE4106069C1 (de)
DE602005004796T2 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Handhaben von Profilteilen
DE4421487C1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Vereinigung eines Hauptstapels und eines Hilfsstapels in einem Bogenanleger
DE10121038B4 (de) Non-Stop-Einrichtung
EP1081072B1 (de) Vorrichtung zum automatischen Stapelwechsel an einem Bogenanleger
DE102006046823C5 (de) Computergesteuertes Ziehen des Rechens im Non-Stop Anleger oder Ausleger
DE4101038A1 (de) Vorrichtung zum stapeln von boegen auf paletten
DE2328659A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum stapeln von bogenzuschnitten mit im verhaeltnis zur zuschnittflaeche grosser stapelhoehe

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT CH DE FR GB IT LI SE

AX Request for extension of the european patent

Free format text: AL;LT;LV;MK;RO;SI

17P Request for examination filed

Effective date: 19981223

AKX Designation fees paid

Free format text: AT CH DE FR GB IT LI SE

GRAG Despatch of communication of intention to grant

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS AGRA

GRAG Despatch of communication of intention to grant

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS AGRA

GRAH Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS IGRA

GRAH Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS IGRA

17Q First examination report despatched

Effective date: 20010719

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AT CH DE FR GB IT LI SE

REF Corresponds to:

Ref document number: 217596

Country of ref document: AT

Date of ref document: 20020615

Kind code of ref document: T

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: FG4D

Free format text: NOT ENGLISH

Ref country code: CH

Ref legal event code: EP

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: NV

Representative=s name: E. BLUM & CO. PATENTANWAELTE

GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)

Effective date: 20020516

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CH

Payment date: 20020619

Year of fee payment: 5

REF Corresponds to:

Ref document number: 59804118

Country of ref document: DE

Date of ref document: 20020620

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Payment date: 20020625

Year of fee payment: 5

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Payment date: 20020628

Year of fee payment: 5

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Payment date: 20020711

Year of fee payment: 5

ET Fr: translation filed
PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed

Effective date: 20030218

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20030714

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20030715

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20030731

Ref country code: CH

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20030731

EUG Se: european patent has lapsed
GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 20030714

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20040331

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: ST

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20050714

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Payment date: 20080715

Year of fee payment: 11

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20090714

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R081

Ref document number: 59804118

Country of ref document: DE

Owner name: MANROLAND SHEETFED GMBH, DE

Free format text: FORMER OWNER: MANROLAND AG, 63075 OFFENBACH, DE

Effective date: 20120510

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20150721

Year of fee payment: 18

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R119

Ref document number: 59804118

Country of ref document: DE

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20170201