DE19735894C2 - Verfahren und Vorrichtung zur Ausrichtung der Tragstäbe des Hilfsstapelträgers eines Non-Stop-Anlegers - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Ausrichtung der Tragstäbe des Hilfsstapelträgers gemäß dem Oberbegriff des Verfahrens- bzw. Vorrichtungsanspruches.

Bei Bogenoffsetdruckmaschinen werden die zu bedruckenden Bogen von der Oberseite eines Anlegerstapels entnommen und über einen Fördertisch zu einer Anlage transportiert. Da bei Bogenoffsetdruckmaschinen Bedruckstoffstärken in der Größenordnung von 1 mm und mehr verarbeitet und auch mit einer hohen Druckgeschwindigkeit durch die Maschine gefördert werden (10.000 bis 15.000 Bogen/h), sind die Stapel im Anleger der Maschine relativ schnell abgearbeitet. Um den Auflagedruck ohne Unterbrechung fortführen zu können, ist es nötig, einen neuen Stapel auf der Stapeltragplatte bereitzustellen, d. h. diesen neuen Stapel genau in der gleichen Position unterhalb des Reststapels (vorheriger ab­ gearbeiteter Stapel) zu positionieren und sodann den Reststapel mit dem neuen Hauptstapel zu vereinigen. Zu diesem Zweck sind automatische Stapelwechsel­ vorrichtungen entwickelt worden, vermittels denen der bis auf einen Rest abgear­ beiteter Stapel (Reststapel) von der Palette auf der Stapeltragplatte abgenommen und nach dem Absenken der Stapeltragplatte sowie dem Aufsetzen eines neuen Hauptstapels wieder lagegenau auf der Oberseite eines neuen Hauptstapels auf­ gelegt werden kann. Diese bekannten Stapelwechselvorrichtungen arbeiten ins­ besondere mit horizontal verfahrbaren Stäben nach Art eines Rechens zu­ sammen, wobei diese den Reststapel aufnehmenden Stäbe an einer vertikal ver­ fahrbaren Hilfsstapeltragvorrichtung angebracht sind.

Ein interner nicht veröffentlichter Stand der Technik zeigt eine derartige Stapel­ wechseleinrichtung für den Bogenanleger einer Bogenoffsetdruckmaschine, bei welcher die Stäbe der Hilfsstapeltragvorrichtung einzeln und/oder in Gruppen zu­ sammengefasst zum Abheben des Reststapels einfahrbar ausgebildet sind. Die die Stapel aufnehmenden Paletten weisen an deren Oberseite ein Nutprofil auf, wobei die Nuten in Richtung der ein- und ausfahrbar gelagerten Stäbe verlaufen. Die Hilfsstapeltragvorrichtung wird in einem derartigen Höhenniveau positioniert, dass die Stäbe genau in der Höhe der Nuten zwischen den den Stapel tragenden Stegen eintauchen können. Zu diesem Zweck ist es nötig, nach dem Absenken der Stapeltragplatte mit Aufsetzen einer neuen Palette diese Palette mit dem neuen Stapel genau zu den Stäben der Hilfsstapeltragvorrichtung auszurichten. Geschieht dies nicht, so kann es zu einer Kollision der Stäbe mit den Stegen der Palette (Nutprofil) und somit zu erheblichen Beschädigungen kommen.

Eine einfache Ausrichtmöglichkeit ergibt sich dadurch, dass die auf die abge­ senkte Stapeltragplatte aufzusetzende neue Palette mit dem darauf befindlichen Stapel exakt in eine vorgegebene Position verbracht wird, also durch die Bedien­ person mittels Hubwagen genau an dem dafür vorgesehenen Platz abgestellt werden muss. Dies macht die Handhabung relativ zeitaufwendig und umständlich, ferner verlängert sich dadurch die für den gesamten Stapelwechselvorgang zur Verfügung stehende Zeit, so daß insgesamt größere Reststapel von der Hilfs­ stapeltragvorrichtung aufzunehmen sind und die Häufigkeit der automatischen Stapelwechsel sich erhöht.

Aus der US-PS 5 011 126 ist es bekannt den unterhalb des Hilfsstapels neu auf­ gestellten Hauptstapel mittels einer seitlich hin- und herverfahrbaren Stapeltrag­ platte derartig zu positionieren, so daß der Reststapel genau deckungsgleich auf der Oberseite des neuen Hauptstapels zu liegen kommt. Dazu sind Detektoren vorgesehen, vermittels denen die Lage des Reststapels (Seitenfläche des Rest­ stapels) sowie des darunter befindlichen Hauptstapels tastbar ist. Diese vorbe­ kannte Einrichtung weist jedoch nicht Tragstäbe einer Hilfsstapeltragvorrichtung auf, welche mit einem auf der Oberseite einer Palette angeordneten Nutprofil zu­ sammenwirken.

Aus der DE 41 29 702 C2 ist ein Entfernungsmesssystem bekannt, welches insbesondere dem speziellen Anwendungsfall der Stapelausrichtung bei einem automatischen Stapelwechsler dient. Dieses System besteht aus zwei nach dem Triangulationsprinzip arbeitenden Messkanälen, durch welche jeweils der Abstand zur Seitenfläche des Reststapels bzw. der des Hauptstapels erfassbar ist, um diese Stapel dann über entsprechende Positioniereinrichtungen relativ zueinander auszurichten. Mit diesem speziellen Messwertsystem gelingt jedoch keine Ausrichtung einer Hilfsstapeltrageinrichtung mit horizontal verfahrbaren Stäben relativ zu einer auf der Oberseite ein Nutprofil aufweisenden Palette.

Aus der DE 41 29 164 C1 ist ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Ausrichtung eines automatischen Stapelwechslers bekannt, bei dem vor dem Einfahren der Tragstäbe in die Nuten der Palette die Tragstäbe quer zur Förderrichtung gegenüber den Nuten ausgerichtet werden.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Verfahren und eine Vorrich­ tung gemäß dem Oberbegriff des Verfahrens- bzw. Vorrichtungsanspruches derartig zu erweitern, so daß unter Vermeidung der zuvorstehend genannten Nachteile eine einfache und sichere Positionierung der Stäbe der Hilfsstapeltragvorrichtung zu der entsprechend strukturierten Oberfläche der den Hauptstapel aufnehmenden Paletten gewährleistet ist.

Gelöst wird diese Aufgabe durch die kennzeichnenden Merkmale des Verfahrens- bzw. des Vorrichtungsanspruches. Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den jeweiligen Unteransprüchen.

Gemäß der Erfindung ist vorgesehen, dass nach Aufsetzen einer neuen Palette auf die vollständig bzw. fast vollständig abgesenkte Stapeltragplatte für den Hauptstapel die Lage dieser neuen Palette dahingehend sensorisch erfasst wird, um festzustellen, um welchen Wegbetrag in seitlicher Richtung die Stäbe der Hilfsstapeltragvorrichtung verfahren werden müssen, um genau in die Nuten zwischen den Stegen an der Oberseite der Palette eintauchen zu können.

In der weiteren Beschreibung wird für "seitliche Richtung" auch "in Richtung A und B-Seite" verwendet.

Erfindungsgemäß gelingt dies in einer ersten bevorzugten Ausführungsform da­ durch, daß im unteren Bereich des Anlegers ein als Reflektionslichttaster ausge­ bildeter Sensor angeordnet ist, vermittels dem die seitliche Orientierung der Pa­ lette bzw. des Nutprofils mit darauf befindlichem Hauptstapel auf der Stapeltrag­ platte feststellbar ist. Dieser Reflektionslichttaster ist dabei in einer derartigen Höhe im unteren Bereich des Anlegers, vorzugsweise in dessen Mitte angeord­ net, so daß nach dem Aufsetzen einer neuen Palette nebst auf deren Oberseite befindlichen Stapel und dem Anheben der Stapeltragplatte um einen vorbe­ stimmten Wegbetrag der wirksame Tastbereich genau auf der Höhe des Nutpro­ fils der Palette liegt. Sodann wird die Stapeltragplatte um vorgegebene Wegbe­ träge in Richtung A- und/oder B-Seite verfahren, daß aufgrund der Tastsignale des Sensors die Lage der Nuten bzw. der dazwischen liegenden Stege feststell­ bar ist. Zur Feststellung der Lage einer Nut kann es ausreichend sein, die Stapel­ tragplatte lediglich in eine Richtung zu verfahren (z. B. A-Seite), um aus dem Signalwechsel des Sensors die Position der Nut zu bestimmen. Eine höhere Ge­ nauigkeit ergibt sich aber dann, wenn die Stapeltragplatte um vorgegebene Weg­ beträge in beide Richtungen verfahren wird und so aus dem Signalverlauf des Sensors in Verbindung mit den Steuersignalen für den Pos-Antrieb der Stapel­ tragplatte die Mitte einer Nut bestimmt wird.

Nach dem Bestimmen der Lage einer Nut kann die Stapeltragplatte wieder in die Grundposition (Mitte Anleger) verfahren werden. Aus der Lage wenigstens einer Nut bzw. eines Steges ist dann ermittelbar, um wieviel die Stäbe bzw. die ganze Hilfsstapeltragvorrichtung in Richtung A- bzw. B-Seite verfahren werden muß (ausgehend von einer Null-Stellung), damit zum Abnehmen des Reststapels die Stäbe genau in die Nuten der Palette einfahren können. In dieser von der Lage der Palette auf der Stapeltragplatte abhängigen Position verbleiben die Tragstäbe dann bis zu einem erneuten Einfahren, also bis wieder eine neue Palette mit neuem Stapel aufgesetzt wird. Nach Abheben des Reststapels von der Palette wird der neue Hauptstapel durch seitliche Ausrichtbewegungen in eine zum Reststapel deckungsgleiche Position verbracht, wozu die Seitenflanken des Rest- und Hauptstapels tastende Detektoren vorgesehen sind.

Gemäß der zuvorstehend beschriebenen ersten bevorzugten Ausführungsform der Erfindung erfolgt die Palettenausmessung durch einen im unteren Bereich des Anlegers angeordneten Sensor (Reflexlichttaster). Mit diesem Sensor, der mit der Oberseite der Palette im Bereich des Nutprofiles zusammenwirkt, ist wegen der Periodizität des Nutprofiles die Mindestverschiebung der Tragstäbe der Hilfssta­ peltragvorrichtung bestimmbar, damit diese kollisionsfrei in den zwischen den Tragstegen befindlichen Nuten der Oberseite der Palette eintauchen können. Ferner ist durch diesen einen Sensor auch feststellbar, ob die Palette in einer richtigen Orientierung zur Stapeltragplatte aufgesetzt worden ist, also insbeson­ dere ob die Kante der Palette parallel bzw. hinreichend parallel zu einer entspre­ chenden Ausrichtkante der Stapeltragplatte verläuft. Letztlich ist durch diesen einen Sensor auch feststellbar, ob überhaupt der richtige Palettentyp verwendet worden ist, also eine Palette, welche auf ihrer Oberseite das auszumessende Nutprofil aufweist. Somit wäre bei Verwendung einer Palette ohne jegliches Nut­ profil auf der Oberseite durch das erfindungsgemäß vorgesehene Ausmessen der Stapeltragplatte kein Wechsel des Tastsignals beim Verfahren der Palette fest­ stellbar.

Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, daß die Orien­ tierung der auf die Stapeltragplatte aufgesetzten Palette mittels zwei voneinander beabstandenden Sensoren erfolgt. Auch in diesem Fall wird dann aus dem ent­ sprechenden Verfahrsignal des Antriebs der seitlichen Positioniereinrichtung der Stapeltragplatte in Verbindung mit den Signalen der Sensoren der Wegbetrag bestimmt, um welchen die Stäbe bzw. die gesamte Hilfsstapeltragvorrichtung mit den darin enthaltenen Stäben in Richtung A- bzw. B-Seite zu verfahren sind.

Nachdem das erfindungsgemäß vorgesehene Ausmessen der Lage der auf der Stapeltragplatte befindlichen Palette durch seitliches Verfahren der Tragplatte abgeschlossen ist, kann gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfin­ dung die Stapeltragplatte des Hauptstapels wieder in die Null-Position zurückge­ fahren werden, um dann über die Stapeltragplatte seitlich so ausgerichtet zu werden, daß die Seitenflanken des Hauptstapels mit den durch die Tragstäbe der Hilfsstapeltragvorrichtung gehaltenen Reststapels zusammenfallen (fluchten). Dann erfolgt das Vereinigen von Reststapel mit neuem Hauptstapel durch Her­ ausziehen der Stäbe der Hilfsstapeltragvorrichtung.

Nachdem die Tragstäbe zwischen Palette und neuem Hauptstapel eingefahren worden sind, bewegen sich die Stapeltragplatte und die Hilfsstapeltragvorrichtung solange synchron, d. h. die entsprechenden Antriebe werden durch die sensori­ sche Stapeloberkantentastung solange synchron verfahren, bis der Reststapel eine vorgesehene Mindesthöhe erreicht hat, woraufhin dann die Stapeltragplatte abgesenkt und zum Beladen mit einer neuen Palette nebst Hauptstapel in eine Grundposition am Boden verfahren wird. Nach Aufsetzen eines neuen Stapels nebst Palette erfolgt dann wiederum das Ausmessen der Lage der Palette, um die Tragstäbe kollisionsfrei in die Nuten an der Oberseite der Palette einfahren zu können.

Des weiteren erfolgt die Erläuterung eines Ausführungsbeispiels der Erfindung anhand der Zeichnungen. Es zeigt:

Fig. 1 einen Anleger mit zugeordneter Stapelwechseleinrichtung in Seitenansicht,

Fig. 2 den Anleger mit dem Hilfsstapelträger in einer Ansicht von oben,

Fig. 3 den durch die Tragstäbe vom Hauptstapel abgenommenen Reststapel sowie die den Hauptstapel tragende Palette,

Fig. 4 die Situation gemäß Fig. 3 in einer Seitenansicht, und

Fig. 5 perspektivisch eine bei der Erfindung zur Anwendung kommende Palette mit der Zuordnung des Sensors.

Einer Bogenoffsetdruckmaschine 1 werden von einem Anleger 2 über einen da­ zwischen befindlichen Fördertisch Bogen zugeführt. Im Anleger 2 werden dazu mittels Bogenvereinzelungsvorrichtungen 4 Bogen von der Oberseite eines Sta­ pels S entnommen (Fig. 1). Der Hauptstapel S im Anleger 2 ist mittels einer Pa­ lette P auf einer über eine nicht dargestellte Hubvorrichtung heb- und senkbare Stapeltragplatte ST aufgestellt. Dem Anleger 2 ist ein Hilfsstapelträger 3 vorge­ ordnet, der über Führungsschienen 8 einer Hubvorrichtung 5 heb- und senkbar ist. Der Hilfsstapelträger 3 weist ein Gestell 6 auf, in dem horizontal verfahrbare Tragstäbe 7 angeordnet sind, welche sich in der Darstellung gemäß Fig. 1 in der eingefahrenen Position innerhalb des Gestelles 6 befinden.

Die auf der Stapeltragplatte ST den Hauptstapel S aufnehmenden Paletten P weisen an deren Oberseite eine Vielzahl parallel zueinander verlaufende Nuten N mit jeweils dazwischen verbleibenden und die Unterseite des Hauptstapels S tra­ genden Stegen SG auf (Fig. 5). Der Abstand und die Breite der Nuten N sowie entsprechend die Breite der dazwischenliegenden den Stapel tragenden Stege SG ist auf den Abstand und die Breite der Tragstäbe 7 des Hilfsstapelträgers 3 abgestimmt.

Die Fig. 3 und 4 zeigen den durch die Tragstäbe 7 des Hilfsstapelträgers 3 gehaltenen Reststapel 1 oberhalb des Hauptstapels S. Zunächst wurde in der untersten Position der Stapeltragplatte ST ein neuer Stapel S mit einer Palette P aufgestellt. Danach ist die Stapeltragplatte ST in eine vorgegebene Höhen­ position oberhalb der Grundposition verfahren worden, so daß durch einen im unteren Bereich des Anlegers 2 angeordneten Sensor 9, der als optischer Re­ flexlichttaster (Entfernungsmeßsystem) ausgebildet ist, das Profil der Nuten N und der dazwischenliegenden Stege SG dem Wirkbereich des Sensors 9 gegenüber­ liegt. Daraufhin wird über die Steuerung 11 für den automatischen Stapelwechsel der Antrieb 10 für die Seitenausrichtung der Stapeltragplatte ST derartig ange­ steuert, so daß die Stapeltragplatte ST um einen vorgegebenen Wegbetrag in Richtung A- und/oder B-Seite verfahren wird. Dabei ist durch den als Reflexlicht­ taster ausgebildeten Sensor 9 feststellbar, bei welchem Verfahrweg des als Posi­ tionierantrieb ausgebildeten Antriebes 10 eine Kante des Übergangs zwischen Nut N und Steg SG der Palette P auftritt, also um welchen Wegbetrag die Palette P über die Stapeltragplatte ST zu verschieden ist, damit der genau in der For­ matmitte des Anlegers 2 angeordnete Sensor 9 einer Nut N der Palette P gegen­ überliegt. Dieser beim Flankenwechsel des Ausgangssignales des Sensors 9 vor­ liegende Verschiebeweg wird durch die Steuerung 11 erfaßt und gespeichert. Die Stapeltragplatte ST weist zusätzliche Einrichtungen und Markierungen auf (nicht dargestellt), vermittels denen eine Palette P mit darauf befindlichem Stapel S zumindest annähernd in der Mitte der Stapeltragplatte ST und somit des Anlegers 2 aufstellbar ist.

Nachdem durch die Steuerung 11 der über den Antrieb 10 für die Seitenausrich­ tung der Stapeltragplatte ST nötige Weg zur Lageerfassung wenigstens einer Nut N durch den Sensor 9 bestimmt worden ist, werden die über einen weiteren Posi­ tionierantrieb 12 in Richtung A- und B-Seite verfahrbar gelagerten Tragstäbe 7 des Hilfsstapelträgers 3 entsprechend ausgerichtet, so daß diese, nachdem der Hilfsstapelträger 3 auf das Höhenniveau zum Einfahren der Stäbe unter den Sta­ pel S bewegt wurde, in die Nuten N der Palette P einfahren können.

Das seitliche Verfahren der Palette P, der Stapeltragplatte ST sowie des Stapels S zur Bestimmung der nötigen Orientierung der Tragstäbe 7 des Hilfsstapel­ trägers 3 ist zusätzlich noch einmal in Fig. 2 in einer Ansicht von oben dargestellt. An dieser Stelle sei noch einmal darauf hingewiesen, daß vor Ausführen des seit­ lichen Verfahrens der Stapeltragplatte ST durch den Antrieb 10 zur Lageerfas­ sung wenigstens einer Nut N die Stapeltragplatte ST sich in einer Grundstellung in der Mitte des Anlegers 2 befindet. Nach dem Ausmessen der Palette P kann die Stapeltragplatte ebenfalls wieder in die Grundstellung verfahren werden. Auch die Tragstäbe 7 des Hilfsstapelträgers 3 befinden sich vor der seitlichen Ausrich­ tung entsprechend der durch den Sensor 9 festgestellten nötigen Verschiebung in einer Grundposition (Null-Stellung). Erst zum Einfahren der Tragstäbe 7 werden diese bzw. der Hilfsstapelträger seitlich ausgerichtet, wobei diese Position nach dem Abheben des Reststapels R von der Palette P bis zu Vereinigung mit einem neuen Stapel S durch Herausziehen der Tragstäbe 7 beibehalten wird. Dadurch bleiben die durch die Bogenvereinzellung 4 von der Oberseite des Haupt- bzw. Reststapels S, R abzunehmenden Bogen stets in der gleichen Orientierung zum Seitenregister.

Abschließend sei festgestellt, daß durch den Antrieb 10 für die Seitenausrichtung der Stapeltragplatte ST neben der zuvorstehend erfindungsgemäßen Ausmes­ sung der Lage der Nuten N/Stege SG der Palette P auch die Seitenausrichtung des Stapel S vor der Vereinigung mit dem Reststapel R erfolgt. Jeder neu aufge­ setzte Stapel S wird somit individuell bezüglich dem durch die Tragstäbe gehalte­ nen Reststapel R ausgerichtet.

Bezugszeichenliste

1

Druckmaschine

2

Anleger

3

Hilfsstapelträger

4

Bogenvereinzelung

5

Hubvorrichtung (Hilfsstapelträger

3

)

6

Gestell

7

Tragstäbe

8

Führungsschienen

9

Sensor

10

Antrieb (Seitenausrichtung Stapeltragplatte ST)

11

Steuerung (Sensor

9

, Antrieb

10

, Antrieb

12

)

12

Antrieb (Seitenausrichtung Tragstäbe

7

/Hilfsstapelträger

3

)
S Stapel (Hauptstapel)
R Reststapel
P Palette
N Nut (Oberseite Palette P)
SG Steg (Oberseite Palette P)
ST Stapeltragplatte

Claims (11)

1. Verfahren zum Ausrichten der Tragstäbe (7) des Hilfsstapelträgers (3) eines Non-Stop-Anlegers, insbesondere einer Bogenoffsetdruckmaschine, gegenüber den Nuten (N) der den Stapel (S) tragenden, auf der Stapeltragplatte (ST) ruhenden Palette (P), dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Aufsetzen einer Palette (P) auf die Stapeltragplatte (ST) diese mittels eines Antriebes (10) in seitlicher Richtung verfahren und während des Verfahrens mit wenigstens einem im Höhenbereich der Nuten/Stege (N, SG) angeordneten Entfernungsmesssystem (Sensor) ein Signal erfasst und dadurch in Verbindung mit den Steuersignalen des Antriebes (10) die Position wenigstens einer Nut (N) bestimmt wird, und dass die Tragstäbe (7) vor dem Einfahren in die Nuten (N) der Palette (P) entsprechend dieser festgestellten Position seitlich ausgerichtet werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Stapeltragplatte (ST) in seitlicher Richtung verfahren und aus dem Signal des wenigstens einen Entfernungsmessystems (Sensor) die Position der Mitte einer Nut (N) bestimmt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das seitliche Verfahren der Stapeltragplatte (ST) mit dem Tasten des Profils der Nuten/Stege (N, SG) der Palette (P) in einer Vertikalposition oberhalb der untersten Stellung der Stapeltragplatte (ST) erfolgt.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Profil der Nuten/Stege (N, SG) der Palette (P) mittels einem der Mitte der Stapeltragplatte und in einem Höhenniveau der Stapeltragplatte nebst darauf befindlicher Palette ortsfest zugeordneten Entfernungsmesssystem (Sensor) abgetastet wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Profil der Nuten/Stege (N, SG) der Palette (P) mit wenigstens zwei in einem Höhenniveau der Stapeltragplatte (ST) nebst darauf befindlicher Palette (P) ortsfest zugeordneten Entfernungsmesssystem (Sensor) abge­ tastet wird.

6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, mit einer einen Reststapel (R) aufnehmenden, höhenverfahrbaren Hilfsstapeltragvorrichtung (3), welche eine Anzahl horizontal verlaufender und in Richtung des Bogentransportes zwischen Reststapel (R) und einer Palette (P) mit Nuten (N) ein- und ausfahrbarer Tragstäbe (7) aufweist, wobei die Hilfsstapeltragvorrichtung (3) mit den Tragstäben (7) in seitlicher Richtung horizontal verfahrbar ist, einer vertikal verfahrbaren, einen auf der Palette (P) ruhenden Hauptstapel (S) aufnehmenden Stapeltragplatte (ST), sowie mit einer Steuerung (11), dadurch gekennzeichnet, dass mit der Steuerung (11) zumindest ein Sensor (9) in Wirkverbindung steht, durch den das Profil der Nut (N) mittels durch die Steuerung (11) über einen Antrieb (10) erzeugbaren seitlichen Bewegungen der Stapeltragplatte (ST) tastbar und in Verbindung mit den Steuersignalen des Antriebes (10) die Position der Nut (N) ermittelbar ist, und dass den Tragstäben (7) der Hilfsstapeltragvorrichtung (3) ein mit der Steuerung (11) verbundener und das Ausrichten der Tragstäbe (7) in seitlicher Richtung entsprechend den Signalen des Sensors (9) bewirkender Antrieb (12) zugeordnet ist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der zumindest eine Sensor (9) im Anleger (2) in einer vorgegebenen Höhe angebracht und der in Bogentransportrichtung liegenden Seite des Stapels (S) zugeordnet ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass der zumindest eine Sensor (9) als ein Entfernungsmesssystem ausgebildet ist.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6-8, dadurch gekennzeichnet, dass der zumindest eine Sensor (9) als optisches Messsystem ausgebildet ist.

10. Vorrichtung nach Ansprüche 6-8, dadurch gekennzeichnet, dass der zumindest ein Sensor (9) als ein mechanischer Taster ausgebildet ist.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6-10, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Stapeltragplatte (ST) Mittel angeordnet sind, durch welche eine Palette (P) innerhalb eines vorgegebenen Bereiches auf der Stapeltragplatte (ST) positionierbar ist.